JP2021511975A - Foam sheet containing skin layer, its manufacturing method and food container containing it - Google Patents

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Abstract

本発明はスキン層を含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器に関するものであって、発泡層上にスキン層を含むことによって、表面均一性が優秀であり、一定範囲の結晶化度を有する発泡層を含むため熱成形性が優秀な長所があり、リッド接着性が優秀であり、体積変化率が小さい食品容器を提供することができる。The present invention relates to a foamed sheet containing a skin layer, a method for producing the same, and a food container containing the same. By including the skin layer on the foamed layer, the surface uniformity is excellent and the crystallinity within a certain range is high. It is possible to provide a food container having an excellent heat-formability, an excellent lid adhesiveness, and a small volume change rate because it contains a foamed layer having the above.

Description

本発明はスキン層を含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器に関するものである。 The present invention relates to a foam sheet containing a skin layer, a method for producing the same, and a food container containing the same.

通常食品容器として使われている製品は発泡式、非発泡式に分かれる。発泡方式製品はポリスチレンを発泡ガスと混合させて押出させた製品が使われているが、厚さを比較的厚く維持することができるため形態の維持、断熱性、価格競争力が高い長所があるものの、高温で有害物質が検出される短所がある。非発泡容器の場合、熱に安定したポリプロピレンをフィルム形態に製作した製品が使われているが、高温での寸法変化率が小さく、有害物質が検出されない長所がある反面、値段が高く断熱が悪い短所がある。 Products normally used as food containers are divided into foaming type and non-foaming type. Foaming products are extruded products made by mixing polystyrene with foaming gas, but they have the advantages of maintaining form, heat insulation, and price competitiveness because the thickness can be maintained relatively thick. However, it has the disadvantage that harmful substances are detected at high temperatures. In the case of non-foaming containers, products made of heat-stable polypropylene in the form of a film are used, but they have the advantages of low dimensional change rate at high temperatures and no harmful substances being detected, but they are expensive and have poor heat insulation. There are disadvantages.

使い捨て耐熱容器として最も多く使われている代表的な製品はカップラーメン容器と言え、従来はポリスチレン発泡容器を使っていたが、高温で有害物質が検出される点がイシュー化されたためこれを紙容器に代替して使っているものの、値段が高い短所がある。 A typical product that is most often used as a disposable heat-resistant container is a cup ramen container. Conventionally, a polystyrene foam container was used, but since the point that harmful substances are detected at high temperatures has been made into an issue, this is a paper container. Although it is used as a substitute for, it has the disadvantage of being expensive.

現代社会において、次第に生活が便利になるにつれて使い捨て用品の使用が増加し、単身世帯の増加による出前料理および簡便料理の製品の需要が次第に増えており、これに伴い、食品包装容器の需要も増加し、有害物質から安全かつ用途による機能が付与された新しい容器の素材に対する消費者のニーズがますます大きくなってきている。したがって、秀麗な外観、便利さ、安全性、環境に優しい性能をすべて備えた包装容器に対する研究が必要であるのが実情である。 In modern society, the use of disposable products is increasing as life becomes more convenient, and the demand for home-cooked and simple cooking products is gradually increasing due to the increase in single-person households, and the demand for food packaging containers is also increasing accordingly. However, consumers' needs for new container materials that are safe and have functions according to their uses from harmful substances are increasing. Therefore, the reality is that research is needed on packaging containers that have a beautiful appearance, convenience, safety, and environmentally friendly performance.

本発明は発泡層上にスキン層を形成することによって、表面均一度が優秀な発泡シートを提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a foamed sheet having excellent surface uniformity by forming a skin layer on the foamed layer.

本発明は前記課題を解決するための手段として、ポリエステル樹脂発泡層；および前記ポリエステル発泡層の一面または両面に形成されたポリエステル樹脂を含有するスキン層を含み、前記スキン層のセル大きさは１００μｍ以下であり、発泡シートの中心線表面粗さ（Ｒａ）は０．１μｍ〜１．５μｍであることを特徴とする発泡シートを提供することができる。 The present invention includes a polyester resin foam layer; and a skin layer containing a polyester resin formed on one or both sides of the polyester foam layer as a means for solving the above problems, and the cell size of the skin layer is 100 μm. Below, it is possible to provide a foamed sheet characterized in that the center line surface roughness ( Ra ) of the foamed sheet is 0.1 μm to 1.5 μm.

また、本発明は、ポリエステル樹脂を押出および発泡してポリエステル樹脂発泡層を形成する段階；および連続的に前記発泡層の一面または両面にポリエステル樹脂を含むスキン層を形成する段階を含み、形成された発泡シートは０．１μｍ〜１．５μｍの中心線表面粗さ（Ｒａ）を有することを特徴とする発泡シートの製造方法を提供することができる。 The present invention also includes a step of extruding and foaming the polyester resin to form a polyester resin foam layer; and a step of continuously forming a skin layer containing the polyester resin on one or both sides of the foam layer. It is possible to provide a method for producing a foamed sheet, characterized in that the foamed sheet has a center line surface roughness (Ra) of 0.1 μm to 1.5 μm.

併せて、本発明は、本発明に係る発泡シートを含む食品容器を提供することができる。 At the same time, the present invention can provide a food container containing the foamed sheet according to the present invention.

本発明に係る発泡シートは発泡層上にスキン層を含むことによって、表面均一性が優秀であり、これに伴い、リッド接着性が優秀であり、一定範囲の結晶化度を有する発泡層を含んで熱成形性が優秀な長所がある。 The foamed sheet according to the present invention has excellent surface uniformity by including a skin layer on the foamed layer, and accordingly, has excellent lid adhesiveness and contains a foamed layer having a certain degree of crystallinity. It has the advantage of excellent thermoformability.

本発明に係る実施例の発泡シートを示した模式図。The schematic diagram which showed the foam sheet of the Example which concerns on this invention. 本発明に係る実施例の発泡シートを示した模式図。The schematic diagram which showed the foam sheet of the Example which concerns on this invention. 本発明に係る実施例および比較例の発泡シートを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したイメージ。Images of foam sheets of Examples and Comparative Examples according to the present invention taken with a scanning electron microscope (SEM). 本発明に係る実施例および比較例の発泡シートを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したイメージ。Images of foam sheets of Examples and Comparative Examples according to the present invention taken with a scanning electron microscope (SEM). 本発明に係る実施例および比較例の発泡シートを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したイメージ。Images of foam sheets of Examples and Comparative Examples according to the present invention taken with a scanning electron microscope (SEM).

発泡シート
本発明は、ポリエステル樹脂発泡層；および前記ポリエステル発泡層の一面または両面に形成されたポリエステル樹脂を含有するスキン層を含み、
前記スキン層のセル大きさは１００μｍ以下であり、発泡シートの中心線表面粗さ（Ｒａ）は０．１μｍ〜１．５μｍであることを特徴とする発泡シートを提供する。 Foamed Sheet The present invention includes a polyester resin foamed layer; and a skin layer containing a polyester resin formed on one or both sides of the polyester foamed layer.
Provided is a foamed sheet characterized in that the cell size of the skin layer is 100 μm or less and the center line surface roughness ( Ra ) of the foamed sheet is 0.1 μm to 1.5 μm.

本発明に係る発泡シートは、図１および図２のように、ポリエステル樹脂発泡層およびポリエステル樹脂発泡層１０上にスキン層２０、２１，２２を形成して２層以上で構成され得る。具体的には、ポリエステル樹脂発泡層の一面にスキン層を形成することができ、ポリエステル樹脂発泡層の両面にスキン層を形成することができる。前記のような構造を有する発泡シートは、ポリエステル樹脂発泡層上にポリエステル樹脂を含有するスキン層を含むことによって、発泡シートの表面均一度が優秀であり、リッド接着性および熱成形性が向上され得る。 As shown in FIGS. 1 and 2, the foamed sheet according to the present invention may be composed of two or more layers by forming skin layers 20, 21 and 22 on the polyester resin foamed layer and the polyester resin foamed layer 10. Specifically, a skin layer can be formed on one surface of the polyester resin foam layer, and skin layers can be formed on both sides of the polyester resin foam layer. The foamed sheet having the above-mentioned structure contains a skin layer containing a polyester resin on the polyester resin foamed layer, so that the surface uniformity of the foamed sheet is excellent, and the lid adhesiveness and thermoforming property are improved. obtain.

一つの例示において、本発明の発泡シートは中心線表面粗さ（Ｒａ）が平均０．１μｍ〜１．５μｍであり得る。具体的には、本発明の発泡シートの中心線表面粗さ（Ｒａ）は、平均０．２μｍ〜１．４μｍ、０．２μｍ〜１．２μｍ、０．２μｍ〜１．１μｍ、０．４μｍ〜１．５μｍ、０．４μｍ〜１．４μｍ、０．４μｍ〜１．３μｍ、０．４μｍ〜１．１μｍ、０．６μｍ〜１．５μｍ、０．６μｍ〜１．３μｍ、０．６μｍ〜１．１μｍ、０．８μｍ〜１．５μｍ、０．８μｍ〜１．３μｍ、０．８μｍ〜１．１μｍ、０．７５μｍ〜１．１５μｍ、０．５μｍ〜１．０μｍ、０．５μｍ〜０．９μｍ、０．６μｍ〜１．０μｍ、０．７μｍ〜１．０μｍ、０．７μｍ〜０．９μｍ、０．８５μｍ〜１．４μｍ、０．９μｍ〜１．２μｍ、０．９５μｍ〜１．１５μｍ、または０．９５μｍ〜１．１μｍであり得る。より具体的には、前記発泡シートの中心線粗さ（Ｒａ）は、平均０．７５μｍ〜１．１μｍであり得る。前記範囲内の中心線表面粗さ値を通じて、本発明の発泡シートはポリエステル樹脂発泡層上にスキン層を形成するため、表面均一度が優秀であることが分かる。 In one example, the foamed sheet of the present invention may have a centerline surface roughness ( Ra ) of 0.1 μm to 1.5 μm on average. Specifically, the center line surface roughness ( Ra ) of the foamed sheet of the present invention has an average of 0.2 μm to 1.4 μm, 0.2 μm to 1.2 μm, 0.2 μm to 1.1 μm, and 0.4 μm. ~ 1.5 μm, 0.4 μm to 1.4 μm, 0.4 μm to 1.3 μm, 0.4 μm to 1.1 μm, 0.6 μm to 1.5 μm, 0.6 μm to 1.3 μm, 0.6 μm to 1 .1 μm, 0.8 μm to 1.5 μm, 0.8 μm to 1.3 μm, 0.8 μm to 1.1 μm, 0.75 μm to 1.15 μm, 0.5 μm to 1.0 μm, 0.5 μm to 0.9 μm , 0.6 μm to 1.0 μm, 0.7 μm to 1.0 μm, 0.7 μm to 0.9 μm, 0.85 μm to 1.4 μm, 0.9 μm to 1.2 μm, 0.95 μm to 1.15 μm, or It can be 0.95 μm to 1.1 μm. More specifically, the center line roughness ( Ra ) of the foamed sheet can be 0.75 μm to 1.1 μm on average. Through the center line surface roughness value within the above range, it can be seen that the foamed sheet of the present invention has excellent surface uniformity because the skin layer is formed on the polyester resin foamed layer.

本発明に係る発泡シートは結晶化度が平均３％〜１５％範囲であり得る。具体的には、前記発泡シートの結晶化度は、平均３％〜１５％、３％〜１４％、３％〜１３％、３％〜１２％、３％〜１０％、３％〜９％、３％〜８％、３％〜７％、５％〜１５％、５％〜１４％、５％〜１３％、５％〜１２％、５％〜１０％、５％〜９％、５％〜８％、５％〜７％、７％〜１５％、７％〜１４％、７％〜１３％、７％〜１２％、７％〜１０％、７％〜９％、７％〜８％、９％〜１５％、９％〜１４％、９％〜１３％、９％〜１２％、９％〜１０％、１０％〜１５％、１０％〜１４％、１０％〜１２％、１２％〜１５％、１２％〜１４％、１２％〜１３％、１３％〜１５％、１３％〜１４％または１４％〜１５％であり得る。本発明に係る発泡シートは前記範囲の結晶化度を有するため、成形性が優秀でありながらも今後成形する過程でも適正な結晶化度を有することができる。 The foamed sheet according to the present invention may have an average crystallinity in the range of 3% to 15%. Specifically, the crystallinity of the foamed sheet is 3% to 15%, 3% to 14%, 3% to 13%, 3% to 12%, 3% to 10%, 3% to 9% on average. 3, 3% -8%, 3% -7%, 5% -15%, 5% -14%, 5% -13%, 5% -12%, 5% -10%, 5% -9%, 5 % To 8%, 5% to 7%, 7% to 15%, 7% to 14%, 7% to 13%, 7% to 12%, 7% to 10%, 7% to 9%, 7% to 8%, 9% -15%, 9% -14%, 9% -13%, 9% -12%, 9% -10%, 10% -15%, 10% -14%, 10% -12% , 12% -15%, 12% -14%, 12% -13%, 13% -15%, 13% -14% or 14% -15%. Since the foamed sheet according to the present invention has a crystallinity in the above range, it can have an appropriate crystallinity even in the process of molding in the future while having excellent moldability.

以下、本発明に係る発泡シートの各構成をより詳細に説明する。 Hereinafter, each configuration of the foamed sheet according to the present invention will be described in more detail.

まず、本発明に係る発泡シートはポリエステル樹脂を含む発泡層を含み、前記発泡層はポリエステル樹脂発泡体であり得、この時、前記発泡体は発泡シートのベースとなる役割をする。 First, the foamed sheet according to the present invention includes a foamed layer containing a polyester resin, and the foamed layer can be a polyester resin foam, and at this time, the foamed material serves as a base for the foamed sheet.

具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上を含むことができる。より具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）であり得る。 Specifically, the polyester resin foam layer is made of polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (Polyglycyl). , Polypropylene (Polypolylene, PP), Polyethylene (Polyethylene, PE), Polyethylene adipate, (Polyhydroxyalkanoate, PHA), Polytrimethylene terephthalate (Polyethylene terephthalate) Polyethylene terephthalate (Polyethylene terephthalate) Polyethylene terephthalate (Polyethylene terephthalate) One or more selected ones can be included. More specifically, the polyester resin foam layer can be polyethylene terephthalate (PET).

一つの例示において、本発明の発泡シートでポリエステル樹脂発泡層の厚さは１ｍｍ〜５ｍｍであり得る。具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層の厚さは１ｍｍ〜４．５ｍｍ、１ｍｍ〜４ｍｍ、１ｍｍ〜３．５ｍｍ、１ｍｍ〜３ｍｍ、１ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜５ｍｍ、１．５ｍｍ〜４．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜４ｍｍ、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜３ｍｍ、１．５ｍｍ〜２．５ｍｍ、２ｍｍ〜５ｍｍ、２ｍｍ〜４．５ｍｍ、２ｍｍ〜４ｍｍ、２ｍｍ〜３．５ｍｍ、２ｍｍ〜３ｍｍ、２ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．８ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．６ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜２．２ｍｍ、１．４ｍｍ〜２．１ｍｍまたは１．８ｍｍ〜２．２ｍｍであり得る。 In one example, in the foamed sheet of the present invention, the thickness of the polyester resin foamed layer can be 1 mm to 5 mm. Specifically, the thickness of the polyester resin foam layer is 1 mm to 4.5 mm, 1 mm to 4 mm, 1 mm to 3.5 mm, 1 mm to 3 mm, 1 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 5 mm, 1.5 mm to 4.5 mm, 1.5 mm to 4 mm, 1.5 mm to 3.5 mm, 1.5 mm to 3 mm, 1.5 mm to 2.5 mm, 2 mm to 5 mm, 2 mm to 4.5 mm, 2 mm to 4 mm, 2 mm to 3. 5 mm, 2 mm to 3 mm, 2 mm to 2.5 mm, 1.8 mm to 2.5 mm, 1.6 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 2.2 mm, 1.4 mm to 2.1 mm or 1.8 mm to 2. It can be 2 mm.

具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層は、平均３００〜５００μｍのセル大きさを有することができる。具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層のセル大きさは３００〜４８０μｍ、３００〜４６０μｍ、３００〜４４０μｍ、３００〜４２０μｍ、３００〜４００μｍ、３００〜３８０μｍ、３００〜３６０μｍ、３００〜３４０μｍ、３５０〜５００μｍ、３５０〜４８０μｍ、３５０〜４６０μｍ、３５０〜４４０μｍ、３５０〜４２０μｍ、３５０〜４００μｍ、３５０〜３８０μｍ、４００〜５００μｍ、４００〜４８０μｍ、４００〜４６０μｍ、４００〜４４０μｍ、４００〜４２０μｍ、４５０〜５００μｍ、４５０〜４８０μｍ、３３０〜４００μｍ、３７０〜４００μｍまたは４３０〜４７０μｍであり得る。前記のような大きさのセルを有することによって、本発明の発泡シートは優秀な強度および耐熱性を有することができる。 Specifically, the polyester resin foam layer can have a cell size of 300 to 500 μm on average. Specifically, the cell sizes of the polyester resin foam layer are 300 to 480 μm, 300 to 460 μm, 300 to 440 μm, 300 to 420 μm, 300 to 400 μm, 300 to 380 μm, 300 to 360 μm, 300 to 340 μm, 350 to 500 μm. , 350-480 μm, 350-460 μm, 350-440 μm, 350-420 μm, 350-400 μm, 350-380 μm, 400-500 μm, 400-480 μm, 400-460 μm, 400-440 μm, 400-420 μm, 450-500 μm, 450 It can be ~ 480 μm, 330 ~ 400 μm, 370-400 μm or 430-470 μm. By having a cell having the above-mentioned size, the foamed sheet of the present invention can have excellent strength and heat resistance.

次いで、本発明に係る発泡シートはポリエステル樹脂発泡層の一面または両面にスキン層を含み、前記スキン層はポリエステル樹脂発泡層の表面粗さを減少させて表面均一度を向上させる役割をする。 Next, the foamed sheet according to the present invention contains a skin layer on one or both sides of the polyester resin foamed layer, and the skin layer serves to reduce the surface roughness of the polyester resin foamed layer and improve the surface uniformity.

本発明で、前記スキン層はポリエステル樹脂を含むことができる。前記スキン層はポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上を含むことができる。具体的には、前記スキン層はポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）樹脂を含むことができる。 In the present invention, the skin layer can contain a polyester resin. The skin layer is made of polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (Polypolypolypoly), polypolypolypolyacid, PG A group consisting of polyethylene (Polyethylene terephthalate, PTT), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (PTT), and polyethylene naphthalene (Selected from one or more selected from Polyethylene terephthalate, PEN). .. Specifically, the skin layer can contain a polyethylene terephthalate (PET) resin.

一つの例として、前記スキン層はポリエステル樹脂発泡体またはポリエステル樹脂コーティング層であり得、前記スキン層のセル大きさは、平均１００μｍ以下であり得る。具体的には、前記スキン層のセル大きさは、平均０．１〜１００μｍ、０．１〜８０μｍ、０．１〜７０μｍ、０．１〜６０μｍ、５〜１００μｍ、５〜８０μｍ、５〜７０μｍ、１０〜１００μｍ、１０〜９０μｍ、１０〜８０μｍ、１０〜７０μｍ、１０〜６０μｍ、２０〜１００μｍ、２０〜９０μｍ、２０〜８０μｍ、２０〜７０μｍ、２０〜６０μｍ、３０〜１００μｍ、３０〜９０μｍ、３０〜８０μｍ、３０〜７０μｍ、３０〜６０μｍ、４０〜１００μｍ、４０〜９０μｍ、４０〜８０μｍ、４０〜７０μｍ、４０〜６０μｍ、５０〜１００μｍ、５０〜９０μｍ、５０〜８０μｍ、３０〜５０μｍ、４０〜５０μｍ、６０〜８０μｍ、７０〜９０μｍ、７０〜８０μｍまたは６５〜７５μｍであり得る。前記スキン層がポリエステル樹脂コーティング層である場合にはセルを形成しないこともあり、前記のようなスキン層を含むことによって発泡シートの表面均一度が優秀となり得る。 As one example, the skin layer can be a polyester resin foam or a polyester resin coating layer, and the cell size of the skin layer can be 100 μm or less on average. Specifically, the cell sizes of the skin layer are, on average, 0.1 to 100 μm, 0.1 to 80 μm, 0.1 to 70 μm, 0.1 to 60 μm, 5 to 100 μm, 5 to 80 μm, and 5 to 70 μm. , 10-100 μm, 10-90 μm, 10-80 μm, 10-70 μm, 10-60 μm, 20-100 μm, 20-90 μm, 20-80 μm, 20-70 μm, 20-60 μm, 30-100 μm, 30-90 μm, 30 -80 μm, 30-70 μm, 30-60 μm, 40-100 μm, 40-90 μm, 40-80 μm, 40-70 μm, 40-60 μm, 50-100 μm, 50-90 μm, 50-80 μm, 30-50 μm, 40-50 μm , 60-80 μm, 70-90 μm, 70-80 μm or 65-75 μm. When the skin layer is a polyester resin coating layer, cells may not be formed, and the surface uniformity of the foamed sheet can be excellent by including the skin layer as described above.

また、本発明の発泡シートでスキン層の厚さは、平均５μｍ〜２００μｍ範囲であり得る。具体的には、前記スキン層の厚さは、５μｍ〜１９０μｍ、５μｍ〜１８０μｍ、５μｍ〜１６０μｍ、５μｍ〜１４０μｍ、５μｍ〜１２０μｍ、５μｍ〜１００μｍ、５μｍ〜９０μｍ、５μｍ〜８０μｍ、５μｍ〜５０μｍ、５μｍ〜３０μｍ、１５μｍ〜１９０μｍ、１５μｍ〜１８０μｍ、１５μｍ〜１６０μｍ、１５μｍ〜１４０μｍ、１５μｍ〜１２０μｍ、１５μｍ〜１００μｍ、１５μｍ〜９０μｍ、１５μｍ〜８０μｍ、１５μｍ〜５０μｍ、１５μｍ〜３０μｍ、２５μｍ〜２００μｍ、２５μｍ〜１９０μｍ、２５μｍ〜１８０μｍ、２５μｍ〜１６０μｍ、２５μｍ〜１４０μｍ、２５μｍ〜１２０μｍ、２５μｍ〜１００μｍ、２５μｍ〜９０μｍ、２５μｍ〜８０μｍ、２５μｍ〜５０μｍ、２５μｍ〜３０μｍ、５０μｍ〜２００μｍ、５０μｍ〜１９０μｍ、５０μｍ〜１８０μｍ、５０μｍ〜１６０μｍ、５０μｍ〜１４０μｍ、５０μｍ〜１２０μｍ、５０μｍ〜１００μｍ、５０μｍ〜９０μｍ、５０μｍ〜８０μｍ、１００μｍ〜２００μｍ、１００μｍ〜１９０μｍ、１００μｍ〜１８０μｍ、１００μｍ〜１６０μｍ、１００μｍ〜１４０μｍ、１００μｍ〜１２０μｍ、１２５μｍ〜２００μｍ、１２５μｍ〜１９０μｍ、１２５μｍ〜１８０μｍ、１２５μｍ〜１６０μｍ、１２５μｍ〜１４０μｍ、１５０μｍ〜２００μｍ、１５０μｍ〜１９０μｍ、１５０μｍ〜１８０μｍ、１５０μｍ〜１６０μｍ、または１８０μｍ〜２００μｍであり得る。前記のような厚さのスキン層を含むことによって、発泡シートの表面は均一性を示し、これに伴い、本発明の発泡シートを食品容器として使う場合、リッド接着性が優秀な特性を示すことができる。 Further, in the foamed sheet of the present invention, the thickness of the skin layer can be in the range of 5 μm to 200 μm on average. Specifically, the thickness of the skin layer is 5 μm to 190 μm, 5 μm to 180 μm, 5 μm to 160 μm, 5 μm to 140 μm, 5 μm to 120 μm, 5 μm to 100 μm, 5 μm to 90 μm, 5 μm to 80 μm, 5 μm to 50 μm, 5 μm. ~ 30 μm, 15 μm to 190 μm, 15 μm to 180 μm, 15 μm to 160 μm, 15 μm to 140 μm, 15 μm to 120 μm, 15 μm to 100 μm, 15 μm to 90 μm, 15 μm to 80 μm, 15 μm to 50 μm, 15 μm to 30 μm, 25 μm to 200 μm, 25 μm , 25 μm to 180 μm, 25 μm to 160 μm, 25 μm to 140 μm, 25 μm to 120 μm, 25 μm to 100 μm, 25 μm to 90 μm, 25 μm to 80 μm, 25 μm to 50 μm, 25 μm to 30 μm, 50 μm to 200 μm, 50 μm to 190 μm, 50 μm to 180 μm ~ 160 μm, 50 μm ~ 140 μm, 50 μm ~ 120 μm, 50 μm ~ 100 μm, 50 μm ~ 90 μm, 50 μm ~ 80 μm, 100 μm ~ 200 μm, 100 μm ~ 190 μm, 100 μm ~ 180 μm, 100 μm ~ 160 μm, 100 μm ~ 140 μm, 100 μm ~ 120 μm, 125 μm , 125 μm to 190 μm, 125 μm to 180 μm, 125 μm to 160 μm, 125 μm to 140 μm, 150 μm to 200 μm, 150 μm to 190 μm, 150 μm to 180 μm, 150 μm to 160 μm, or 180 μm to 200 μm. By including the skin layer having the thickness as described above, the surface of the foamed sheet exhibits uniformity, and accordingly, when the foamed sheet of the present invention is used as a food container, the lid adhesiveness exhibits excellent properties. Can be done.

一つの例として、本発明に係る発泡シートは、バリアー（Ｂａｒｒｉｅｒ）性能、親水化機能または防水機能を有することができ、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤をさらに含むことができる。具体的には、本発明の発泡層は増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤を含むことができる。 As one example, the foamed sheet according to the present invention can have a barrier performance, a hydrophilic function or a waterproof function, and can have a surfactant, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproof agent, and a cell size expansion. One or more functionality selected from the group consisting of agents, infrared attenuators, plasticizers, fireproof chemicals, pigments, elastic polymers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, anti-slip agents and UV absorbers. Additives can be further included. Specifically, the foaming layer of the present invention can contain a thickener, a nucleating agent, a heat stabilizer and a foaming agent.

前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。 The thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) can be used.

前記造核剤の例としては、タルク、マイカ、シリカ、硅藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物が挙げられる。このような造核剤は発泡層の機能性付与、費用の節減などの役割をすることができる。具体的には、本発明ではタルク（Ｔａｌｃ）が使用され得る。 Examples of the nucleating agent include talc, mica, silica, silica soil, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate. , Inorganic compounds such as potassium sulfate, barium sulfate, sodium hydrogen carbonate, and glass beads. Such a nucleating agent can play a role of imparting functionality to the foam layer and reducing costs. Specifically, talc can be used in the present invention.

前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記発泡層の熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。 The heat stabilizer can be an organic or inorganic phosphorus compound. The organic or inorganic phosphorus compound can be, for example, phosphoric acid and an organic ester thereof, phosphorous acid and an organic ester thereof. For example, the heat stabilizer is a commercially available substance and can be phosphoric acid, alkyl phosphate or aryl phosphate. Specifically, in the present invention, the thermal stabilizer may be triphenylphosphine, but is not limited to this, and is usually used as long as it can improve the thermal stability of the foamed layer. It can be used without limitation within the range.

前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤またはアゾジカルボンアミド（ａｚｏｄｉｃａｒｂｏｎａｍｉｄｅ）系化合物、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）［Ｐ，Ｐ’−ｏｘｙ ｂｉｓ（ｂｅｎｚｅｎｅ ｓｕｌｆｏｎｙｌ ｈｙｄｒａｚｉｄｅ）］系化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｎ，Ｎ’−ｄｉｎｉｔｒｏｓｏ ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｔｒａｍｉｎｅ）系化合物などの化学的発泡剤があり、具体的には、本発明ではＣＯ２が使用され得る。 Examples of the foaming agent include physical foaming agents such as N 2 , CO 2 , freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, methyl chloride, or azodicarbonamide compounds, P.I. P'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) [P, P'-oxy bis (benzene sulphonyl hydrazide)] -based compounds, N, N'-dinitrosopentamethylene tetramine (N, N'-dinitrosopentamethylene tetramine) -based compounds, etc. There are chemical foaming agents, specifically CO 2 can be used in the present invention.

発泡シートの製造方法 Foam sheet manufacturing method

また、本発明は、ポリエステル樹脂を押出および発泡して発泡層を形成する段階；および連続的に前記ポリエステル樹脂発泡層の一面または両面にスキン層を形成する段階を含み、形成された発泡シートは０．１μｍ〜１．５μｍの中心線表面粗さ（Ｒａ）を有することを特徴とする発泡シートの製造方法を提供する。 The present invention also includes a step of extruding and foaming the polyester resin to form a foam layer; and a step of continuously forming a skin layer on one or both sides of the polyester resin foam layer. Provided is a method for producing a foamed sheet, which has a center line surface roughness (Ra) of 0.1 μm to 1.5 μm.

ここで、「連続的に」とは、ポリエステル樹脂発泡層を形成するとともに、あるいはポリエステル樹脂発泡層が形成される過程で別途の追加の段階なしに、連続的にポリエステル樹脂発泡層上にスキン層を形成することを意味する。例えば、ポリエステル樹脂発泡層とスキン層が共押出を通じて同時に形成されるか、押出および発泡を通じて製造されて出てくるポリエステル樹脂発泡層の表面を急速冷却して、発泡層の一面または両面にスキン層を形成することができる。 Here, "continuously" means that the polyester resin foam layer is formed, or the skin layer is continuously formed on the polyester resin foam layer without any additional step in the process of forming the polyester resin foam layer. Means to form. For example, the polyester resin foam layer and the skin layer are simultaneously formed through coextrusion, or the surface of the polyester resin foam layer produced through extrusion and foaming is rapidly cooled to provide a skin layer on one or both sides of the foam layer. Can be formed.

具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均０．１μｍ〜１．５μｍの中心線表面粗さ（Ｒａ）を有する発泡シートを製造することができる。具体的には、前記製造された発泡シートの中心線表面粗さ（Ｒａ）は、平均０．２μｍ〜１．４μｍ、０．２μｍ〜１．２μｍ、０．２μｍ〜１．１μｍ、０．４μｍ〜１．５μｍ、０．４μｍ〜１．４μｍ、０．４μｍ〜１．３μｍ、０．４μｍ〜１．１μｍ、０．６μｍ〜１．５μｍ、０．６μｍ〜１．３μｍ、０．６μｍ〜１．１μｍ、０．８μｍ〜１．５μｍ、０．８μｍ〜１．３μｍ、０．８μｍ〜１．１μｍ、０．７５μｍ〜１．１５μｍ、０．５μｍ〜１．０μｍ、０．５μｍ〜０．９μｍ、０．６μｍ〜１．０μｍ、０．７μｍ〜１．０μｍ、０．７μｍ〜０．９μｍ、０．８５μｍ〜１．４μｍ、０．９μｍ〜１．２μｍ、０．９５μｍ〜１．１５μｍ、または０．９５μｍ〜１．１μｍであり得る。より具体的には、前記製造された発泡シートの中心線粗さ（Ｒａ）は、平均０．７５μｍ〜１．１μｍであり得る。本発明に係る発泡シートの製造方法は、ポリエステル樹脂発泡層上にスキン層を形成することによって前記のような中心線表面粗さ値を有するため、表面均一度が優秀な発泡シートを製造することができる。 Specifically, the method for producing a foamed sheet according to the present invention can produce a foamed sheet having a center line surface roughness (Ra) of 0.1 μm to 1.5 μm on average. Specifically, the center line surface roughness ( Ra ) of the produced foamed sheet averaged 0.2 μm to 1.4 μm, 0.2 μm to 1.2 μm, 0.2 μm to 1.1 μm, and 0. 4 μm to 1.5 μm, 0.4 μm to 1.4 μm, 0.4 μm to 1.3 μm, 0.4 μm to 1.1 μm, 0.6 μm to 1.5 μm, 0.6 μm to 1.3 μm, 0.6 μm to 1.1 μm, 0.8 μm to 1.5 μm, 0.8 μm to 1.3 μm, 0.8 μm to 1.1 μm, 0.75 μm to 1.15 μm, 0.5 μm to 1.0 μm, 0.5 μm to 0. 9 μm, 0.6 μm to 1.0 μm, 0.7 μm to 1.0 μm, 0.7 μm to 0.9 μm, 0.85 μm to 1.4 μm, 0.9 μm to 1.2 μm, 0.95 μm to 1.15 μm, Alternatively, it can be 0.95 μm to 1.1 μm. More specifically, the center line roughness ( Ra ) of the produced foamed sheet can be 0.75 μm to 1.1 μm on average. The method for producing a foamed sheet according to the present invention is to produce a foamed sheet having excellent surface uniformity because it has the center line surface roughness value as described above by forming a skin layer on the polyester resin foamed layer. Can be done.

また、本発明に係る発泡シート製造方法は、結晶化度が平均５％〜１５％範囲である発泡シートを製造することができる。具体的には、前記製造された発泡シートの結晶化度は、平均５％〜１５％、５％〜１４％、５％〜１３％、５％〜１２％、５％〜１０％、５％〜９％、５％〜８％、５％〜７％、７％〜１５％、７％〜１４％、７％〜１３％、７％〜１２％、７％〜１０％、７％〜９％、７％〜８％、９％〜１５％、９％〜１４％、９％〜１３％、９％〜１２％、９％〜１０％、１０％〜１５％、１０％〜１４％、１０％〜１２％、１２％〜１５％、１２％〜１４％、１２％〜１３％、１３％〜１５％、１３％〜１４％または１４％〜１５％であり得る。本発明に係る発泡シートの製造方法は、前記範囲の結晶化度を有するため成形性が優秀な発泡シートを製造することができる。 Further, the foamed sheet manufacturing method according to the present invention can produce a foamed sheet having an average crystallinity in the range of 5% to 15%. Specifically, the crystallinity of the produced foam sheet is 5% to 15%, 5% to 14%, 5% to 13%, 5% to 12%, 5% to 10%, and 5% on average. ~ 9%, 5% -8%, 5% -7%, 7% -15%, 7% -14%, 7% -13%, 7% -12%, 7% -10%, 7% -9 %, 7% -8%, 9% -15%, 9% -14%, 9% -13%, 9% -12%, 9% -10%, 10% -15%, 10% -14%, It can be 10% -12%, 12% -15%, 12% -14%, 12% -13%, 13% -15%, 13% -14% or 14% -15%. The method for producing a foamed sheet according to the present invention can produce a foamed sheet having excellent moldability because it has a crystallinity in the above range.

一つの例示において、前記ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、平均１ｍｍ〜５ｍｍ厚さの発泡層を形成することができる。具体的には、前記ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は１ｍｍ〜４．５ｍｍ、１ｍｍ〜４ｍｍ、１ｍｍ〜３．５ｍｍ、１ｍｍ〜３ｍｍ、１ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜５ｍｍ、１．５ｍｍ〜４．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜４ｍｍ、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜３ｍｍ、１．５ｍｍ〜２．５ｍｍ、２ｍｍ〜５ｍｍ、２ｍｍ〜４．５ｍｍ、２ｍｍ〜４ｍｍ、２ｍｍ〜３．５ｍｍ、２ｍｍ〜３ｍｍ、２ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．８ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．６ｍｍ〜２．５ｍｍ、１．５ｍｍ〜２．２ｍｍ、１．４ｍｍ〜２．１ｍｍまたは１．８ｍｍ〜２．２ｍｍ厚さのポリエステル樹脂発泡層を形成することができる。 In one example, the step of forming the polyester resin foam layer can form a foam layer having an average thickness of 1 mm to 5 mm. Specifically, the steps of forming the polyester resin foam layer are 1 mm to 4.5 mm, 1 mm to 4 mm, 1 mm to 3.5 mm, 1 mm to 3 mm, 1 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 5 mm, and 1.5 mm. ~ 4.5mm, 1.5mm ~ 4mm, 1.5mm ~ 3.5mm, 1.5mm ~ 3mm, 1.5mm ~ 2.5mm, 2mm ~ 5mm, 2mm ~ 4.5mm, 2mm ~ 4mm, 2mm ~ 3 .5 mm, 2 mm to 3 mm, 2 mm to 2.5 mm, 1.8 mm to 2.5 mm, 1.6 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 2.2 mm, 1.4 mm to 2.1 mm or 1.8 mm to 2 A polyester resin foam layer having a thickness of .2 mm can be formed.

例えば、前記ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、平均１００〜３００μｍ大きさのセルを形成することができる。具体的には、前記発泡層を形成する段階は、平均１００〜２８０μｍ、１００〜２６０μｍ、１００〜２４０μｍ、１００〜２２０μｍ、１００〜２００μｍ、１００〜１８０μｍ、１００〜１６０μｍ、１００〜１８０μｍ、１５０〜２８０μｍ、１５０〜２６０μｍ、１５０〜２４０μｍ、１５０〜２２０μｍ、１５０〜２００μｍ、１５０〜１８０μｍ、２００〜３００μｍ、２００〜２８０μｍ、２００〜２６０μｍ、２００〜２４０μｍ、２００〜２２０μｍ、２００〜３００μｍ、２５０〜３００μｍ、２３０〜２５０μｍまたは２３０〜２７０μｍ大きさのセルを形成することができる。前記大きさのセルを形成することによって、本発明の発泡シートは優秀な強度および耐熱性を示すことができる。 For example, in the step of forming the polyester resin foam layer, cells having an average size of 100 to 300 μm can be formed. Specifically, the steps of forming the foam layer are 100 to 280 μm, 100 to 260 μm, 100 to 240 μm, 100 to 220 μm, 100 to 200 μm, 100 to 180 μm, 100 to 160 μm, 100 to 180 μm, 150 to 280 μm on average. , 150-260 μm, 150-240 μm, 150-220 μm, 150-200 μm, 150-180 μm, 200-300 μm, 200-280 μm, 200-260 μm, 200-240 μm, 200-220 μm, 200-300 μm, 250-300 μm, 230 Cells of ~ 250 μm or 230 ~ 270 μm in size can be formed. By forming cells of the above size, the foamed sheet of the present invention can exhibit excellent strength and heat resistance.

一つの例として、前記ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、ポリエステル樹脂を押出および発泡して発泡層を形成することができる。前記ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上を含むことができる。具体的には、前記ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）樹脂であり得る。 As one example, in the step of forming the polyester resin foam layer, the polyester resin can be extruded and foamed to form the foam layer. The polyester resin is polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (Polypolypoly), polypolypolypolyglycolic PG. , Polyethylene (PE), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (PTT) and polyethylene naphthalene (selected from one or more selected from Polyethylene terephthalate, PENT). it can. Specifically, the polyester resin can be a polyethylene terephthalate (PET) resin.

本発明で、ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階はポリエステル樹脂を発泡させる発泡工程であって、多様な形態の押出機を利用して遂行可能である。ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、大きくビーズ発泡または押出発泡を通じて遂行することができ、押出発泡が好ましい。前記ビーズ発泡は、一般的に、樹脂ビーズを加熱して１次発泡させ、これを適当な時間の間熟成させた後に板状、筒状の金型に満たして再び加熱し、２次発泡によって融着、成形して製品を作る方法である。前記押出発泡は、樹脂溶融物を連続的に押出および発泡させることによって、工程段階を単純化することができ、大量生産が可能であり、ビーズ発泡時のビーズの間で亀裂と粒状破壊現象などを防止してより優秀な屈曲強度および圧縮強度を具現することができる。 In the present invention, the step of forming the polyester resin foam layer is a foaming step of foaming the polyester resin, which can be carried out by using various types of extruders. The step of forming the polyester resin foam layer can be largely carried out through bead foaming or extrusion foaming, with extrusion foaming being preferred. In the bead foaming, generally, resin beads are heated for primary foaming, and after aging for an appropriate time, the beads are filled in a plate-shaped or tubular mold and heated again by secondary foaming. It is a method of fusing and molding to make a product. In the extrusion foaming, the process step can be simplified by continuously extruding and foaming the resin melt, mass production is possible, and cracks and granular fracture phenomena between beads during bead foaming can be achieved. It is possible to realize more excellent bending strength and compressive strength.

一つの例として、本発明のポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、多様な形態の添加剤が投入され得る。前記添加剤は必要に応じて、流体連結ライン中に投入されるか、あるいは発泡工程中に投入され得る。添加剤の例としては、バリアー（Ｂａｒｒｉｅｒ）性能、親水化機能または防水機能を有することができ、増粘剤、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤を含むことができる。具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は、増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤のうち１種以上を投入することができ、前記で列挙された機能性添加剤のうち１種以上をさらに含むことができる。 As an example, various forms of additives can be added to the step of forming the polyester resin foam layer of the present invention. The additive can be charged into the fluid connection line or during the foaming process, if desired. Examples of additives can have barrier performance, hydrophilization or waterproofing, thickeners, surfactants, hydrophilizers, heat stabilizers, waterproofing agents, cell size expanders, One or more functional additives selected from the group consisting of infrared attenuators, plasticizers, fireproof chemicals, pigments, elastic polymers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, anti-slip agents and UV absorbers. Can be included. Specifically, in the method for producing a foamed sheet of the present invention, one or more of a thickener, a nucleating agent, a heat stabilizer and a foaming agent can be added, and the functional additives listed above can be added. One or more of them can be further included.

例えば、本発明のポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、増粘剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の添加剤を流体連結ライン中に投入することができる。発泡体の製造時に必要な添加剤のうち、流体連結ライン中に投入されなかった添加剤は、押出工程中に投入可能である。 For example, the stage of forming the polyester resin foam layer of the present invention is a thickener, a hydrophilizing agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size expanding agent, an infrared dampening agent, a plasticizer, a fireproof chemical, a pigment, and elasticity. One or more additives selected from the group consisting of polymers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, anti-slip agents and UV absorbers can be charged into the fluid connection line. Of the additives required during the production of the foam, those that were not added into the fluid connection line can be added during the extrusion process.

前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。 The thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) can be used.

前記造核剤の例としては、タルク、マイカ、シリカ、硅藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物などが挙げられる。このような造核剤は発泡層の機能性付与、費用の節減などの役割をすることができる。具体的には、本発明ではタルク（Ｔａｌｃ）が使用され得る。 Examples of the nucleating agent include talc, mica, silica, silica soil, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate. , Inorganic compounds such as potassium sulfate, barium sulfate, sodium hydrogen carbonate, and glass beads. Such a nucleating agent can play a role of imparting functionality to the foam layer and reducing costs. Specifically, talc can be used in the present invention.

前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記発泡層の熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。 The heat stabilizer can be an organic or inorganic phosphorus compound. The organic or inorganic phosphorus compound can be, for example, phosphoric acid and an organic ester thereof, phosphorous acid and an organic ester thereof. For example, the heat stabilizer is a commercially available substance and can be phosphoric acid, alkyl phosphate or aryl phosphate. Specifically, in the present invention, the thermal stabilizer may be triphenylphosphine, but is not limited to this, and is usually used as long as it can improve the thermal stability of the foamed layer. It can be used without limitation within the range.

前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤またはアゾジカルボンアミド（ａｚｏｄｉｃａｒｂｏｎａｍｉｄｅ）系化合物、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）［Ｐ，Ｐ’−ｏｘｙ ｂｉｓ（ｂｅｎｚｅｎｅ ｓｕｌｆｏｎｙｌ ｈｙｄｒａｚｉｄｅ）］系化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｎ，Ｎ’−ｄｉｎｉｔｒｏｓｏ ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｔｒａｍｉｎｅ）系化合物などの化学的発泡剤があり、具体的には、本発明ではＣＯ２が使用され得る。 Examples of the foaming agent include physical foaming agents such as N 2 , CO 2 , freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, methyl chloride, or azodicarbonamide compounds, P.I. P'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) [P, P'-oxy bis (benzene sulphonyl hydrazide)] -based compounds, N, N'-dinitrosopentamethylene tetramine (N, N'-dinitrosopentamethylene tetramine) -based compounds, etc. There are chemical foaming agents, specifically CO 2 can be used in the present invention.

また、防水剤は特に限定されず、例えば、シリコン系列、エポキシ系列、シアノアクリル酸系列、ポリビニルアクリレート系列、エチレンビニルアセテート系列、アクリレート系列、ポリクロロプレン系列、ポリウレタン樹脂とポリエーテル樹脂の混合体系列、ポリオールとポリウレタン樹脂の混合体系列、アクリリックポリマーとポリウレタン樹脂の混合体系列、ポリイミド系列およびシアノアクリレートとウレタンの混合体系列などの混合物を含むことができる。 The waterproofing agent is not particularly limited, and for example, a silicon series, an epoxy series, a cyanoacrylic acid series, a polyvinyl acrylate series, an ethylene vinyl acetate series, an acrylate series, a polychloroprene series, a mixture series of a polyurethane resin and a polyether resin, Mixtures such as a mixture series of polyol and polyurethane resin, a mixture series of acrylic polymer and polyurethane resin, a polyimide series and a mixture series of cyanoacrylate and urethane can be included.

一つの例として、本発明に係るスキン層を形成する段階は、前記ポリエステル樹脂発泡層を急速冷却させて形成するか、ポリエステル樹脂を共押出してスキン層を形成することができる。 As one example, in the step of forming the skin layer according to the present invention, the polyester resin foam layer can be formed by rapid cooling, or the polyester resin can be co-extruded to form the skin layer.

具体的には、前記スキン層をプラスチック樹脂を共押出して形成する場合、プラスチック樹脂を共押出してコーティング層およびスキン層を製造することができる。前記ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上を含むことができる。具体的には、本発明に係るスキン層はポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）樹脂を共押出して形成することができる。 Specifically, when the skin layer is formed by co-extruding a plastic resin, the coating layer and the skin layer can be produced by co-extruding the plastic resin. The polyester resin is polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (Polypolypoly), polypolypolypolyglycolic PG. , Polyethylene (PE), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (PTT) and polyethylene naphthalene (selected from one or more selected from Polyethylene terephthalate, PENT). it can. Specifically, the skin layer according to the present invention can be formed by co-extruding a polyethylene terephthalate (PET) resin.

また、スキン層をポリエステル樹脂発泡層の表面を急速冷却して形成する場合は、−２０℃〜０℃の温度範囲で遂行することができる。具体的には、ポリエステル樹脂発泡層の表面を急速冷却してスキン層を形成する場合は、−２０℃〜１５℃、−１５℃〜１０℃または−１０℃〜０℃の温度範囲で遂行することができる。前記温度範囲でポリエステル樹脂発泡層の表面を急速冷却させることによって適切な大きさのセルを形成することができ、これによって発泡シートの表面が均一となり得る。 Further, when the skin layer is formed by rapidly cooling the surface of the polyester resin foam layer, it can be carried out in the temperature range of −20 ° C. to 0 ° C. Specifically, when the surface of the polyester resin foam layer is rapidly cooled to form a skin layer, the temperature range is -20 ° C to 15 ° C, -15 ° C to 10 ° C or -10 ° C to 0 ° C. be able to. By rapidly cooling the surface of the polyester resin foam layer in the above temperature range, cells of an appropriate size can be formed, whereby the surface of the foam sheet can be made uniform.

一つの例示において、前記スキン層を形成する段階は、平均５μｍ〜１００μｍ厚さのスキン層を形成することができる。具体的には、前記スキン層を形成する段階は、５μｍ〜１９０μｍ、５μｍ〜１８０μｍ、５μｍ〜１６０μｍ、５μｍ〜１４０μｍ、５μｍ〜１２０μｍ、５μｍ〜１００μｍ、５μｍ〜９０μｍ、５μｍ〜８０μｍ、５μｍ〜５０μｍ、５μｍ〜３０μｍ、１５μｍ〜１９０μｍ、１５μｍ〜１８０μｍ、１５μｍ〜１６０μｍ、１５μｍ〜１４０μｍ、１５μｍ〜１２０μｍ、１５μｍ〜１００μｍ、１５μｍ〜９０μｍ、１５μｍ〜８０μｍ、１５μｍ〜５０μｍ、１５μｍ〜３０μｍ、２５μｍ〜２００μｍ、２５μｍ〜１９０μｍ、２５μｍ〜１８０μｍ、２５μｍ〜１６０μｍ、２５μｍ〜１４０μｍ、２５μｍ〜１２０μｍ、２５μｍ〜１００μｍ、２５μｍ〜９０μｍ、２５μｍ〜８０μｍ、２５μｍ〜５０μｍ、２５μｍ〜３０μｍ、５０μｍ〜２００μｍ、５０μｍ〜１９０μｍ、５０μｍ〜１８０μｍ、５０μｍ〜１６０μｍ、５０μｍ〜１４０μｍ、５０μｍ〜１２０μｍ、５０μｍ〜１００μｍ、５０μｍ〜９０μｍ、５０μｍ〜８０μｍ、１００μｍ〜２００μｍ、１００μｍ〜１９０μｍ、１００μｍ〜１８０μｍ、１００μｍ〜１６０μｍ、１００μｍ〜１４０μｍ、１００μｍ〜１２０μｍ、１２５μｍ〜２００μｍ、１２５μｍ〜１９０μｍ、１２５μｍ〜１８０μｍ、１２５μｍ〜１６０μｍ、１２５μｍ〜１４０μｍ、１５０μｍ〜２００μｍ、１５０μｍ〜１９０μｍ、１５０μｍ〜１８０μｍ、１５０μｍ〜１６０μｍ、または１８０μｍ〜２００μｍ厚さのスキン層を形成することができる。前記のような厚さのスキン層を形成することによって、発泡シートの表面は均一性を示し、これに伴い、本発明の発泡シートを食品容器として使う場合、リッド接着性が優秀な特性を示すことができる。 In one example, the step of forming the skin layer can form a skin layer having an average thickness of 5 μm to 100 μm. Specifically, the stage of forming the skin layer is 5 μm to 190 μm, 5 μm to 180 μm, 5 μm to 160 μm, 5 μm to 140 μm, 5 μm to 120 μm, 5 μm to 100 μm, 5 μm to 90 μm, 5 μm to 80 μm, 5 μm to 50 μm, 5 μm to 30 μm, 15 μm to 190 μm, 15 μm to 180 μm, 15 μm to 160 μm, 15 μm to 140 μm, 15 μm to 120 μm, 15 μm to 100 μm, 15 μm to 90 μm, 15 μm to 80 μm, 15 μm to 50 μm, 15 μm to 30 μm, 25 μm to 200 μm 190 μm, 25 μm to 180 μm, 25 μm to 160 μm, 25 μm to 140 μm, 25 μm to 120 μm, 25 μm to 100 μm, 25 μm to 90 μm, 25 μm to 80 μm, 25 μm to 50 μm, 25 μm to 30 μm, 50 μm to 200 μm, 50 μm to 190 μm, 50 μm 50 μm to 160 μm, 50 μm to 140 μm, 50 μm to 120 μm, 50 μm to 100 μm, 50 μm to 90 μm, 50 μm to 80 μm, 100 μm to 200 μm, 100 μm to 190 μm, 100 μm to 180 μm, 100 μm to 160 μm, 100 μm to 140 μm, 100 μm to 120 μm A skin layer having a thickness of 200 μm, 125 μm to 190 μm, 125 μm to 180 μm, 125 μm to 160 μm, 125 μm to 140 μm, 150 μm to 200 μm, 150 μm to 190 μm, 150 μm to 180 μm, 150 μm to 160 μm, or 180 μm to 200 μm can be formed. By forming a skin layer having the above-mentioned thickness, the surface of the foamed sheet exhibits uniformity, and accordingly, when the foamed sheet of the present invention is used as a food container, the lid adhesiveness exhibits excellent properties. be able to.

一つの例として、前記スキン層を形成する段階は、平均１００μｍ以下の大きさのセルを形成することができる。具体的には、前記スキン層は、平均００．１〜１００μｍ、０．１〜８０μｍ、０．１〜７０μｍ、０．１〜６０μｍ、５〜１００μｍ、５〜８０μｍ、５〜７０μｍ、１０〜１００μｍ、１０〜９０μｍ、１０〜８０μｍ、１０〜７０μｍ、１０〜６０μｍ、２０〜１００μｍ、２０〜９０μｍ、２０〜８０μｍ、２０〜７０μｍ、２０〜６０μｍ、３０〜１００μｍ、３０〜９０μｍ、３０〜８０μｍ、３０〜７０μｍ、３０〜６０μｍ、４０〜１００μｍ、４０〜９０μｍ、４０〜８０μｍ、４０〜７０μｍ、４０〜６０μｍ、５０〜１００μｍ、５０〜９０μｍ、５０〜８０μｍ、３０〜５０μｍ、４０〜５０μｍ、６０〜８０μｍ、７０〜９０μｍ、７０〜８０μｍまたは６５〜７５μｍ大きさのセルを形成することができる。前記のようなスキン層を発泡シートに形成することによって、発泡シートの表面が均一となり得、これに伴い、接着性が向上され得る。 As an example, the step of forming the skin layer can form cells having an average size of 100 μm or less. Specifically, the skin layer has an average of 0.1 to 100 μm, 0.1 to 80 μm, 0.1 to 70 μm, 0.1 to 60 μm, 5 to 100 μm, 5 to 80 μm, 5 to 70 μm, and 10 to 100 μm. , 10-90 μm, 10-80 μm, 10-70 μm, 10-60 μm, 20-100 μm, 20-90 μm, 20-80 μm, 20-70 μm, 20-60 μm, 30-100 μm, 30-90 μm, 30-80 μm, 30 ~ 70 μm, 30-60 μm, 40-100 μm, 40-90 μm, 40-80 μm, 40-70 μm, 40-60 μm, 50-100 μm, 50-90 μm, 50-80 μm, 30-50 μm, 40-50 μm, 60-80 μm , 70-90 μm, 70-80 μm or 65-75 μm sized cells can be formed. By forming the skin layer as described above on the foamed sheet, the surface of the foamed sheet can be made uniform, and the adhesiveness can be improved accordingly.

食品容器 Food container

併せて、本発明は本発明に係る発泡シートを含む食品容器を提供する。 In addition, the present invention provides a food container containing the foamed sheet according to the present invention.

例えば、前記食品容器は発泡シートの一面にバリアー層をさらに含むことができる。前記バリアー層はエチレンビニルアルコールを含むことができる。前記のようなバリアー層を含むことによって、本発明の食品容器はガスバリア特性を有し、水蒸気透過度が優秀であり、具体的には、窒素充電食品容器に使用可能である。 For example, the food container may further include a barrier layer on one surface of the foam sheet. The barrier layer can contain ethylene vinyl alcohol. By including the barrier layer as described above, the food container of the present invention has gas barrier characteristics, has excellent water vapor permeability, and can be specifically used for a nitrogen-charged food container.

また、前記食品容器は本発明の発泡シートを含むことによって、発泡シートのスキン層により表面粗さが低くて食品容器のリッド（ｌｉｄ）との接着性が優秀であるため、リッドを通じての機密性が向上され得る。これを通じて、前記食品容器は容器内の食品の保管および維持が容易となり得る。 Further, since the food container contains the foamed sheet of the present invention, the surface roughness is low due to the skin layer of the foamed sheet and the adhesiveness to the lid of the food container is excellent, so that the airtightness through the lid is excellent. Can be improved. Through this, the food container may facilitate the storage and maintenance of food in the container.

一つの例示において、本発明の食品容器は本発明に係る発泡シートを成形して製造された成形品であり得る。具体的には、本発明に係る食品容器は発泡シートの第１面には、平均３５℃〜６５℃範囲の温度で加熱および加圧し、同時に前記発泡シートの第２面には、平均６０℃〜９０℃範囲の温度で加熱および加圧して発泡シートを成形することによって製造され得る。より具体的には、前記発泡シートを成形する前に熱処理されたものであり得る。 In one example, the food container of the present invention may be a molded product produced by molding the foamed sheet according to the present invention. Specifically, in the food container according to the present invention, the first surface of the foamed sheet is heated and pressurized at an average temperature in the range of 35 ° C. to 65 ° C., and at the same time, the second surface of the foamed sheet is heated and pressurized at an average of 60 ° C. It can be produced by molding a foam sheet by heating and pressurizing at a temperature in the range of ~ 90 ° C. More specifically, it may be heat-treated before molding the foamed sheet.

一つの例示において、本発明の食品容器の結晶化度は１５％〜３５％であり得る。具体的には、前記発泡シートを成形して製造された食品容器の結晶化度は、１５％〜３５％、１５％〜３３％、１５％〜３０％、１５％〜２８％、１５％〜２５％、１５％〜２３％、１５％〜２０％、２０％〜３５％、２０％〜３３％、２０％〜３０％、２０％〜２８％、２０％〜２５％、２０％〜２３％、２５％〜３５％、２５％〜３３％、２５％〜３０％、２５％〜２８％、２８％〜３５％、２８％〜３３％、２８％〜３０％、３０％〜３５％、３０％〜３３％、３３％〜３５％、２３％〜２８％、２５％〜２５％、または２８％〜３３％であり得る。前記のような結晶化度を有することによって、本発明の食品容器は優秀な強度および成形性を有することができる。 In one example, the crystallinity of the food container of the present invention can be between 15% and 35%. Specifically, the crystallinity of the food container produced by molding the foamed sheet is 15% to 35%, 15% to 33%, 15% to 30%, 15% to 28%, 15% to. 25%, 15% to 23%, 15% to 20%, 20% to 35%, 20% to 33%, 20% to 30%, 20% to 28%, 20% to 25%, 20% to 23% , 25% -35%, 25% -33%, 25% -30%, 25% -28%, 28% -35%, 28% -33%, 28% -30%, 30% -35%, 30 It can be% to 33%, 33% to 35%, 23% to 28%, 25% to 25%, or 28% to 33%. By having the above-mentioned crystallinity, the food container of the present invention can have excellent strength and moldability.

もう一つの例として、本発明に係る食品容器は、下記の数学式１を満足することができる： As another example, the food container according to the present invention can satisfy Mathematical Formula 1 below:

［数学式１］
｜Ｖ１−Ｖ０｜／Ｖ０×１００≦１０％ [Mathematical formula 1]
| V 1 −V 0 | / V 0 × 100 ≦ 10%

前記数学式１において、Ｖ０は食品容器に１００℃の水を入れて２分の間露出させる前の食品容器の体積であって、単位はｃｍ３であり、Ｖ１は食品容器に１００℃の水を入れて２分の間露出させた後の食品容器の体積であって、単位はｃｍ３である。 In the mathematical formula 1, V 0 is the volume of the food container before putting water at 100 ° C. in the food container and exposing it for 2 minutes, the unit is cm 3 , and V 1 is 100 ° C. in the food container. It is the volume of the food container after adding the water and exposing it for 2 minutes, and the unit is cm 3 .

具体的には、製造された食品容器のサンプルに１００℃の水を入れて２分の間露出させる前後の寸法変化率を測定した。これは、食品容器の実際の使用環境と対応する測定値である。例えば、前記体積は、発泡シートの長さ、幅および厚さのそれぞれの長さを乗算して計算された値を意味し得る。例えば、前記数学式１による寸法変化率は、１０％以下、８％以下、７％以下、６％以下、５％以下、３％以下、２％以下、０．５％〜１０％、０．５％〜９％、０．５％〜８％、０．５％〜６％、０．５％〜５％、０．５％〜３％、０．５％〜１．５％、１％〜５％、１％〜３％、３％〜１０％または５％〜１０％であり得る。前記範囲内の数学式１の値を満足することによって、本発明に係る食品容器は高い温度環境で使用しても形態の変化がほとんど発生しないことが分かる。その結果、本発明に係る食品容器は耐熱性が優秀である。 Specifically, the dimensional change rate before and after putting water at 100 ° C. in a sample of the produced food container and exposing it for 2 minutes was measured. This is a measured value that corresponds to the actual usage environment of the food container. For example, the volume can mean a value calculated by multiplying the respective lengths of the foam sheet length, width and thickness. For example, the dimensional change rate according to the mathematical formula 1 is 10% or less, 8% or less, 7% or less, 6% or less, 5% or less, 3% or less, 2% or less, 0.5% to 10%, 0. 5% -9%, 0.5% -8%, 0.5% -6%, 0.5% -5%, 0.5% -3%, 0.5% -1.5%, 1% It can be ~ 5%, 1% ~ 3%, 3% ~ 10% or 5% ~ 10%. By satisfying the value of the mathematical formula 1 within the above range, it can be seen that the food container according to the present invention hardly changes in shape even when used in a high temperature environment. As a result, the food container according to the present invention has excellent heat resistance.

以下、実施例および比較例を通じて前記の内容をより具体的に説明するが、本発明の範囲は下記に提示された内容によって制限されるものではない。 Hereinafter, the above contents will be described more specifically through Examples and Comparative Examples, but the scope of the present invention is not limited by the contents presented below.

実施例１：ポリエステル樹脂発泡層およびスキン層を含む発泡シート（表面急速冷却）
本発明に係る発泡シートを製造するために、まずＰＥＴ樹脂１００重量部を１３０℃で乾燥させて水分を除去したし、第１押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）１重量部、タルク１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてＢｕｔａｎｅをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として５重量部投入し押出発泡したし、発泡層を２ｍｍの厚さに形成してポリエステル発泡層を製造した。この時、冷却装置である円筒形のＭａｎｄｒｅｌの温度を−２０℃に維持させて発泡層の表面を急速冷却させて発泡層上にスキン層を形成した発泡シートを製造した。 Example 1: Foam sheet containing a polyester resin foam layer and a skin layer (rapid surface cooling)
In order to produce the foamed sheet according to the present invention, first, 100 parts by weight of the PET resin was dried at 130 ° C. to remove water, and then the first extruder removed the PET resin from which the water had been removed and the water. Based on 100 parts by weight of the PET resin, 1 part by weight of polyethylene terephthalic anhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) are mixed and heated to 280 ° C. to melt the resin. Manufactured a thing. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was put into the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin and extruded, and the foamed layer was formed to a thickness of 2 mm to produce a polyester foamed layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at −20 ° C., and the surface of the foam layer was rapidly cooled to produce a foam sheet having a skin layer formed on the foam layer.

この時、製造されたスキン層のセルサイズは４０〜９０μｍであり、発泡層のセルサイズは３００〜５００μｍであった。 At this time, the cell size of the produced skin layer was 40 to 90 μm, and the cell size of the foam layer was 300 to 500 μm.

実施例２：ポリエステル樹脂発泡層およびスキン層を含む発泡シート（表面急速冷却）
本発明に係る発泡シートを製造するために、まずＰＥＴ樹脂１００重量部を１３０℃で乾燥させて水分を除去したし、第１押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）１重量部、タルク１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてＢｕｔａｎｅをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として５重量部投入し押出発泡したし、発泡層を２ｍｍの厚さに形成してポリエステル発泡層を製造した。この時、冷却装置である円筒形のＭａｎｄｒｅｌの温度を−１０℃に維持させて発泡層の表面を急速冷却させて発泡層上にスキン層を形成した発泡シートを製造した。 Example 2: Foam sheet containing a polyester resin foam layer and a skin layer (rapid surface cooling)
In order to produce the foamed sheet according to the present invention, first, 100 parts by weight of the PET resin was dried at 130 ° C. to remove water, and then the first extruder removed the PET resin from which the water had been removed and the water. Based on 100 parts by weight of the PET resin, 1 part by weight of polyethylene terephthalic anhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) are mixed and heated to 280 ° C. to melt the resin. Manufactured a thing. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was put into the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin and extruded, and the foamed layer was formed to a thickness of 2 mm to produce a polyester foamed layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at −10 ° C., and the surface of the foam layer was rapidly cooled to produce a foam sheet having a skin layer formed on the foam layer.

この時、製造されたスキン層のセルサイズは５０〜１００μｍであり、発泡層のセルサイズは３００〜５００μｍであった。 At this time, the cell size of the produced skin layer was 50 to 100 μm, and the cell size of the foam layer was 300 to 500 μm.

実施例３：ポリエステル樹脂発泡層およびスキン層を含む発泡シート（共押出）
本発明に係る発泡シートを製造するために、まずＰＥＴ樹脂を１３０度で乾燥させて水分を除去したし、第１押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）１重量部、タルク１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。 Example 3: Foam sheet (coextrusion) containing a polyester resin foam layer and a skin layer
In order to produce the foamed sheet according to the present invention, first, the PET resin was dried at 130 ° C. to remove water, and then the first extruder was used to remove the water and the PET resin from which the water had been removed and the PET resin from which the water had been removed. Based on 100 parts by weight, 1 part by weight of polyethylene terephthalic anhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) are mixed and heated to 280 ° C. to produce a resin melt. did.

その後、第１押出機に発泡剤としてＢｕｔａｎｅをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として５重量部投入した。 Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was put into the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin.

一方、第２押出機には表面層となるスキン層形成用の樹脂層として、ＰＥＴ樹脂を１００重量部を前記第２押出機に供給して２８０℃に加熱溶融した。 On the other hand, in the second extruder, 100 parts by weight of PET resin was supplied to the second extruder as a resin layer for forming a skin layer to be a surface layer, and heated and melted at 280 ° C.

その後、この溶融状態のスキン層樹脂組成物を、分岐流路を有する分配管で合流金型の管体とスリットからそれぞれ合計が１５ｋｇ／時間とされる量で吐出させて、発泡性樹脂組成物の外層側に積層合流させた後、合流金型の先端と接続されたサーキュラーダイ（口径１１０ｍｍ、スリット隙間０．９５ｍｍ）から１１５ｋｇ／時間となる樹脂吐出量で円筒形に共押出させることによって、発泡層を通じてその外側にスキン層が積層された発泡シートを形成した。この時、発泡層を２ｍｍの厚さに形成したし、冷却装置である円筒形のＭａｎｄｒｅｌの温度を−１０℃に維持させて発泡シートを製造した。 Then, the melted skin layer resin composition is discharged from the pipe body and the slit of the merging die in a split pipe having a branch flow path at a total amount of 15 kg / hour, respectively, to form a foamable resin composition. After laminating and merging on the outer layer side of the merging die, the circular die (diameter 110 mm, slit gap 0.95 mm) connected to the tip of the merging die is co-extruded into a cylindrical shape with a resin discharge amount of 115 kg / hour. A foam sheet in which a skin layer was laminated on the outside was formed through the foam layer. At this time, the foam layer was formed to a thickness of 2 mm, and the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at −10 ° C. to produce a foam sheet.

この時、製造されたスキン層のセルサイズは０μｍであり、発泡層のセルサイズは３００〜５００μｍであった。 At this time, the cell size of the produced skin layer was 0 μm, and the cell size of the foam layer was 300 to 500 μm.

実施例４：食品容器
実施例１で製造した発泡シートをＨｅａｔｅｒで熱を加えてシートの表面温度を１６０℃に加熱した後、キャビティの温度が４５℃であり、プラグの温度が６５℃である発泡シート成形装置を利用して１０秒の間Ｐｒｅｓｓして四角状の食品容器を製造した。 Example 4: Food container After heating the foam sheet produced in Example 1 with a heater to heat the surface temperature of the sheet to 160 ° C., the cavity temperature is 45 ° C. and the plug temperature is 65 ° C. A square food container was produced by pressing for 10 seconds using a foam sheet forming apparatus.

実施例５：食品容器
実施例２で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例４と同じ方法で食品容器を製造した。 Example 5: Food container A food container was produced by the same method as in Example 4 except that the foam sheet produced in Example 2 was used.

実施例６：食品容器
実施例３で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例４と同じ方法で食品容器を製造した。 Example 6: Food container A food container was produced by the same method as in Example 4 except that the foam sheet produced in Example 3 was used.

比較例１
まずＰＥＴ樹脂１００重量部を１３０℃で乾燥させて水分を除去したし、第１押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）１重量部、タルク１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてＢｕｔａｎｅをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として５重量部投入し押出発泡したし、発泡層を２ｍｍの厚さに形成してポリエステル発泡層を製造した。この時、冷却装置である円筒形のＭａｎｄｒｅｌの温度を３０℃に維持させて発泡層の表面を急速冷却させて発泡層を含む発泡シートを製造した。 Comparative Example 1
First, 100 parts by weight of the PET resin was dried at 130 ° C. to remove water, and then 100 parts by weight of the PET resin from which the water was removed and 100 parts by weight of the PET resin from which the water had been removed were used as a reference in the first extruder. A resin melt was produced by mixing 1 part by weight of polyethylene terephthalide, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) and heating to 280 ° C. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was put into the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin and extruded, and the foamed layer was formed to a thickness of 2 mm to produce a polyester foamed layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at 30 ° C., and the surface of the foam layer was rapidly cooled to produce a foam sheet containing the foam layer.

この時、製造した発泡シートの表面と内部に形成されたセルサイズは３００〜５００μｍであった。 At this time, the cell size formed on the surface and inside of the produced foam sheet was 300 to 500 μm.

比較例２
まずＰＥＴ樹脂１００重量部を１３０℃で乾燥させて水分を除去したし、第１押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）１重量部、タルク１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてＢｕｔａｎｅをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として５重量部投入し押出発泡したし、発泡層を２ｍｍの厚さに形成してポリエステル発泡層を製造した。この時、冷却装置である円筒形のＭａｎｄｒｅｌの温度を５０℃に維持させて発泡層の表面を急速冷却させて発泡層を含む発泡シートを製造した。 Comparative Example 2
First, 100 parts by weight of the PET resin was dried at 130 ° C. to remove water, and then 100 parts by weight of the PET resin from which the water was removed and 100 parts by weight of the PET resin from which the water had been removed were used as a reference in the first extruder. A resin melt was produced by mixing 1 part by weight of polyethylene terephthalide, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) and heating to 280 ° C. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was put into the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin and extruded, and the foamed layer was formed to a thickness of 2 mm to produce a polyester foamed layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at 50 ° C., and the surface of the foam layer was rapidly cooled to produce a foam sheet containing the foam layer.

この時、製造した発泡シートの表面と内部に形成されたセルサイズは７００〜１０００μｍであった。 At this time, the cell size formed on the surface and inside of the produced foam sheet was 700 to 1000 μm.

比較例３：食品容器
比較例１で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例４と同じ方法で食品容器を製造した。 Comparative Example 3: Food container A food container was produced by the same method as in Example 4 except that the foam sheet produced in Comparative Example 1 was used.

比較例４：食品容器
比較例２で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例４と同じ方法で食品容器を製造した。 Comparative Example 4: Food container A food container was produced by the same method as in Example 4 except that the foam sheet produced in Comparative Example 2 was used.

実験例１：発泡シートの物性測定
前記実施例に係る発泡シートおよび比較例で製造された発泡シートの物性を評価するために、中心線表面粗さ、高温伸び率、およびリッド接着性を測定した。測定方法は下記に記載したし、その結果は下記の表１の通りである。 Experimental Example 1: Measurement of Physical Properties of Foam Sheet In order to evaluate the physical properties of the foam sheet according to the above example and the foam sheet manufactured in Comparative Example, the center line surface roughness, the high temperature elongation rate, and the lid adhesiveness were measured. .. The measurement method is described below, and the results are shown in Table 1 below.

１）中心線表面粗さの測定
ＫＳ Ｂ ０１６１に基づいて中心線表面粗さ値を測定した。 1) Measurement of center line surface roughness The center line surface roughness value was measured based on KS B 0161.

２）高温伸び率
直径が１０ｃｍである円形の発泡シートのサンプルを２００℃のオーブンで６０秒の間露出させる前と後の発泡シートの体積変化率を測定した。 2) High temperature elongation rate The volume change rate of the foam sheet before and after exposing a sample of a circular foam sheet having a diameter of 10 cm in an oven at 200 ° C. for 60 seconds was measured.

３）リッド接着性測定
ＰＥＴ ｆｏａｍ Ｓｈｅｅｔとリッドフィルム（ＥＶＡホットメルト６０μｍ）を２５＊６０ｍｍで準備して、リッド接着用Ｈｏｔ Ｐｒｅｓｓで温度１５０℃で２ｋｇｆ圧力でＳｅａｌｉｎｇした後、ＫＳ Ｍ ３７２５規格を基準として引張試験機を利用して引張速度２００ｍｍ／分の速度で剥離強度を測定した。 3) Lid adhesion measurement PET foam sheet and lid film (EVA hot melt 60 μm) are prepared at 25 * 60 mm, and after sealing with Hot Press for lid adhesion at a temperature of 150 ° C. and a pressure of 2 kgf, the KS M 3725 standard is used as a reference. The peel strength was measured at a tensile speed of 200 mm / min using a tensile tester.

Figure 2021511975
Figure 2021511975

表１を詳察すると、実施例１〜３の発泡シートの中心線表面粗さ値は０．５μｍ〜２μｍであることを確認することができる。その反面、比較例１および２の発泡シートは中心線表面粗さ値がそれぞれ５μｍおよび７μｍに表され、本発明に係る発泡シートの表面粗さ値が遥かに小さく、発泡シートの表面が均一であることが分かる．また、実施例１〜３の発泡シートは高温伸び率を測定した結果、２５０〜３５０％の高温伸び率（２００℃、６０秒）を表すことを確認することができる。その反面、比較例１および２の発泡シートは高温伸び率がそれぞれ１５０％および１８０％に表れることを確認することができる。これを通じて、本発明に係る発泡シートは高温伸び率が優秀であるため、発泡シートの成形性が優秀であることが分かる。 When Table 1 is examined in detail, it can be confirmed that the center line surface roughness value of the foamed sheets of Examples 1 to 3 is 0.5 μm to 2 μm. On the other hand, the foamed sheets of Comparative Examples 1 and 2 have center line surface roughness values of 5 μm and 7 μm, respectively, the surface roughness value of the foamed sheet according to the present invention is much smaller, and the surface of the foamed sheet is uniform. It turns out that there is. Further, as a result of measuring the high temperature elongation rate of the foam sheets of Examples 1 to 3, it can be confirmed that the foam sheets exhibit a high temperature elongation rate (200 ° C., 60 seconds) of 250 to 350%. On the other hand, it can be confirmed that the foamed sheets of Comparative Examples 1 and 2 have high temperature elongation rates of 150% and 180%, respectively. Through this, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has an excellent high-temperature elongation rate, so that the foamable sheet has excellent moldability.

さらに、実施例１および２の発泡シートは、ＫＳ Ｍ ３７２５による剥離強度が０．７ｋｇｆ以上であり、具体的には、０．７〜１．１ｋｇｆの値を表す。比較例の発泡シートが０．４または０．５ｋｇｆ程度の剥離強度を有するので、比較例と比較して２〜３倍程度に剥離強度が増加したことを確認することができる。これを通じて、本発明に係る発泡シートはリッド接着性が優秀であることが分かる。 Further, the foam sheets of Examples 1 and 2 have a peel strength of 0.7 kgf or more by KS M 3725, and specifically represent a value of 0.7 to 1.1 kgf. Since the foamed sheet of the comparative example has a peel strength of about 0.4 or 0.5 kgf, it can be confirmed that the peel strength is increased by about 2 to 3 times as compared with the comparative example. Through this, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has excellent lid adhesiveness.

実験例２
本発明に係る発泡シートの形態を確認するために、実施例３の発泡シートを対象に走査電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＳＥＭ）撮影を遂行したし、測定された結果を図３〜図６に示した。 Experimental Example 2
In order to confirm the form of the foamed sheet according to the present invention, scanning electron microscopy (SEM) was performed on the foamed sheet of Example 3, and the measured results are shown in FIGS. 3 to 6. Indicated.

図３は実施例１の発泡シートの断面を走査電子顕微鏡で撮影したイメージであって、ポリエステル樹脂発泡層の一面にスキン層が形成されており、ポリエステル樹脂発泡層は、微細なセルを含んでいることを確認することができる。具体的には、ポリエステル樹脂発泡層の厚さは約１．２±０．１ｍｍであり、スキン層の厚さは２００±５μｍであり、ポリエステル樹脂発泡層上にスキン層が形成されて発泡シートの表面がなめらかで均一であることが分かる。また、ポリエステル樹脂発泡層に形成されたセルは３００〜５００μｍであり、スキン層に形成されたセルは４０〜９０μｍであることが分かる。 FIG. 3 is an image of a cross section of the foam sheet of Example 1 taken with a scanning electron microscope, in which a skin layer is formed on one surface of the polyester resin foam layer, and the polyester resin foam layer contains fine cells. You can confirm that you are there. Specifically, the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.2 ± 0.1 mm, the thickness of the skin layer is 200 ± 5 μm, and the skin layer is formed on the polyester resin foam layer to form a foam sheet. It can be seen that the surface of the resin is smooth and uniform. It can also be seen that the cells formed in the polyester resin foam layer are 300 to 500 μm, and the cells formed in the skin layer are 40 to 90 μm.

また、図４は実施例３の発泡シートの断面を走査電子顕微鏡で撮影したイメージであって、ポリエステル樹脂発泡層の一面にスキン層が形成されており、ポリエステル樹脂発泡層は、微細なセルを含んでいることを確認することができる。具体的には、ポリエステル樹脂発泡層の厚さは約１．５±０．１ｍｍであり、スキン層の厚さは９０±５μｍであり、ポリエステル樹脂発泡層上にスキン層が形成されて発泡シートの表面がなめらかで均一であることが分かる。また、ポリエステル樹脂発泡層に形成されたセルは約３００〜５００μｍであり、スキン層に形成されたセルは０μｍであることが分かる。 Further, FIG. 4 is an image of a cross section of the foam sheet of Example 3 taken with a scanning electron microscope, in which a skin layer is formed on one surface of the polyester resin foam layer, and the polyester resin foam layer has fine cells. It can be confirmed that it is included. Specifically, the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.5 ± 0.1 mm, the thickness of the skin layer is 90 ± 5 μm, and the skin layer is formed on the polyester resin foam layer to form a foam sheet. It can be seen that the surface of the resin is smooth and uniform. Further, it can be seen that the cells formed in the polyester resin foam layer are about 300 to 500 μm, and the cells formed in the skin layer are 0 μm.

これと比較して、図５は比較例１の発泡シートの断面を走査電子顕微鏡で撮影したイメージであって、ポリエステル樹脂発泡層の一面にスキン層が形成されていないことを確認することができる。具体的には、ポリエステル樹脂発泡層の厚さは約１．５±０．１ｍｍであり、ポリエステル樹脂発泡層に形成されたセルは３００〜５００μｍであることが分かる。 In comparison with this, FIG. 5 is an image of a cross section of the foam sheet of Comparative Example 1 taken with a scanning electron microscope, and it can be confirmed that the skin layer is not formed on one surface of the polyester resin foam layer. .. Specifically, it can be seen that the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.5 ± 0.1 mm, and the cells formed in the polyester resin foam layer are 300 to 500 μm.

これを通じて、本発明に係る発泡シートは発泡層の一面または両面にスキン層を形成することによって、表面が均一でリッド接着性が優秀であることが分かる。 Through this, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has a uniform surface and excellent lid adhesiveness by forming skin layers on one or both sides of the foamed layer.

実験例３
本発明に係る発泡シートで製造した食品容器の物性を確認するために、実施例４〜６、比較例３および４で製造した食品容器はＨ／Ｄ（Ｈ：収容部の深さ、Ｄ：開口部の直径）が０．４である四角形態の容器で、熱成形して製造したものであって、前記食品容器を対象に高温の水を入れた時の下記の数学式１による体積変化率を測定して耐熱性を評価したし、前記食品容器の側面と下面の厚さ比率を測定して成形性を評価したのであり、その結果は表２に表した。 Experimental Example 3
In order to confirm the physical properties of the food container produced by the foamed sheet according to the present invention, the food containers produced in Examples 4 to 6 and Comparative Examples 3 and 4 are H / D (H: depth of accommodating portion, D: A square container with an opening diameter) of 0.4, which is manufactured by heat molding, and the volume change according to the following mathematical formula 1 when hot water is added to the food container. The rate was measured to evaluate the heat resistance, and the thickness ratio between the side surface and the lower surface of the food container was measured to evaluate the moldability, and the results are shown in Table 2.

［数学式１］
｜Ｖ１−Ｖ０｜／Ｖ０×１００ [Mathematical formula 1]
｜ V 1 −V 0 ｜ / V 0 × 100

前記数学式１において、Ｖ０は食品容器に１００℃の水を入れて２分の間露出させる前の食品容器の体積であって、単位はｃｍ３であり、Ｖ１は食品容器に１００℃の水を入れて２分の間露出させた後の食品容器の体積であって、単位はｃｍ３である。 In the mathematical formula 1, V 0 is the volume of the food container before putting water at 100 ° C. in the food container and exposing it for 2 minutes, the unit is cm 3 , and V 1 is 100 ° C. in the food container. It is the volume of the food container after adding the water and exposing it for 2 minutes, and the unit is cm 3 .

Figure 2021511975
Figure 2021511975

表２を詳察すると、実施例４〜６の食品容器は耐熱性実験を通じて寸法変化率を測定した結果、数学式１で示した寸法変化率値が１％以下に示されることが分かる。具体的には、実施例１〜３の寸法変化率はいずれも１％に示された。その反面、比較例３および４の食品容器の寸法変化率は３％以上であって、高温の状態で寸法変化率が高いものと示された。したがって、本発明に係る発泡シートは耐熱性が優秀であることが分かる。 A detailed examination of Table 2 reveals that the food containers of Examples 4 to 6 have a dimensional change rate value of 1% or less as a result of measuring the dimensional change rate through a heat resistance experiment. Specifically, the dimensional change rates of Examples 1 to 3 were all shown at 1%. On the other hand, the dimensional change rate of the food containers of Comparative Examples 3 and 4 was 3% or more, indicating that the dimensional change rate was high in a high temperature state. Therefore, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has excellent heat resistance.

また、実施例４〜６の食品容器は側下厚さ比率を測定した結果、食品容器の側面と下面の厚さ比率が０．８％以上であることを確認することができる。具体的には、実施例４〜６の食品容器の側下厚さ比率はそれぞれ０．９または１と示された。その反面、比較例３および４で製造した食品容器の側面と下面の厚さ比率は０．５または０．３であることを確認することができる。これを通じて、本発明に係る発泡シートは、成形性が優秀であるため食品容器の製造が容易であることが分かる。 Further, as a result of measuring the lateral lower thickness ratio of the food containers of Examples 4 to 6, it can be confirmed that the thickness ratio of the side surface and the lower surface of the food container is 0.8% or more. Specifically, the lateral bottom thickness ratio of the food containers of Examples 4 to 6 was shown to be 0.9 or 1, respectively. On the other hand, it can be confirmed that the thickness ratio of the side surface and the lower surface of the food container produced in Comparative Examples 3 and 4 is 0.5 or 0.3. Through this, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has excellent moldability, so that it is easy to manufacture a food container.

本発明に係る発泡シートは発泡層の一面または両面にスキン層を形成することによって、発泡シートの表面が均一であり、一定範囲の結晶化度を有するため熱成形性が優秀であるだけでなく、リッド接着性が優秀であり、体積変化率が小さい食品容器を提供することができる。 The foamed sheet according to the present invention not only has excellent thermoformability because the surface of the foamed sheet is uniform and has a certain degree of crystallinity by forming a skin layer on one or both sides of the foamed layer. It is possible to provide a food container having excellent lid adhesiveness and a small volume change rate.

Claims (10)

ポリエステル樹脂発泡層；および
前記ポリエステル発泡層の一面または両面に形成されたポリエステル樹脂を含有するスキン層を含み、
前記スキン層のセル大きさは１００μｍ以下であり、
発泡シートの中心線表面粗さ（Ｒａ）は０．１μｍ〜１．５μｍであることを特徴とする、発泡シート。 Polyester resin foam layer; and includes a skin layer containing a polyester resin formed on one or both sides of the polyester foam layer.
The cell size of the skin layer is 100 μm or less.
A foamed sheet having a center line surface roughness ( Ra ) of 0.1 μm to 1.5 μm. 前記スキン層の厚さは５μｍ〜２００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。 The foamed sheet according to claim 1, wherein the skin layer has a thickness of 5 μm to 200 μm. 前記発泡シートの結晶化度は、平均３％〜１５％であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。 The foamed sheet according to claim 1, wherein the crystallinity of the foamed sheet is 3% to 15% on average. ポリエステル樹脂を押出および発泡してポリエステル樹脂発泡層を形成する段階；および
連続的に前記発泡層の一面または両面にポリエステル樹脂を含むスキン層を形成する段階を含み、
形成された発泡シートは０．１μｍ〜１．５μｍの中心線表面粗さ（Ｒａ）を有することを特徴とする、発泡シートの製造方法。 A step of extruding and foaming the polyester resin to form a polyester resin foam layer; and a step of continuously forming a skin layer containing the polyester resin on one or both sides of the foam layer.
A method for producing a foamed sheet, wherein the formed foamed sheet has a center line surface roughness ( Ra) of 0.1 μm to 1.5 μm. 前記ポリエステル樹脂発泡層を形成する段階は、ポリエステル樹脂またはポリエステル樹脂チップを溶融して押出および発泡することを特徴とする、請求項４に記載の発泡シートの製造方法。 The method for producing a foamed sheet according to claim 4, wherein the step of forming the polyester resin foam layer is to melt the polyester resin or the polyester resin chip to extrude and foam the polyester resin. スキン層を形成する段階は、ポリエステル樹脂を共押出するか発泡層の表面を急速冷却することを特徴とする、請求項４に記載の発泡シートの製造方法。 The method for producing a foamed sheet according to claim 4, wherein the step of forming the skin layer is characterized by coextruding a polyester resin or rapidly cooling the surface of the foamed layer. ポリエステル樹脂発泡層の表面を急速冷却する場合は、−２０℃〜１５℃で遂行することを特徴とする、請求項４に記載の発泡シートの製造方法。 The method for producing a foamed sheet according to claim 4, wherein the surface of the polyester resin foamed layer is rapidly cooled at −20 ° C. to 15 ° C. スキン層を形成する段階は、ポリエステル樹脂スキン層を５μｍ〜２００μｍの厚さに形成することを特徴とする、請求項４に記載の発泡シートの製造方法。 The method for producing a foam sheet according to claim 4, wherein the step of forming the skin layer is to form the polyester resin skin layer to a thickness of 5 μm to 200 μm. 請求項１に記載された発泡シートを含む、食品容器。 A food container comprising the foamed sheet according to claim 1. 前記食品容器は発泡シートの一面にバリアー層をさらに含むことを特徴とする、請求項９に記載の食品容器。 The food container according to claim 9, wherein the food container further includes a barrier layer on one surface of the foam sheet.
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