JP2021185064A

JP2021185064A - 作業車両

Info

Publication number: JP2021185064A
Application number: JP2020090397A
Authority: JP
Inventors: 直岐堀田; Naoki Hotta
Original assignee: Iseki and Co Ltd; Iseki Agricultural Machinery Mfg Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd; Iseki Agricultural Machinery Mfg Co Ltd
Priority date: 2020-05-25
Filing date: 2020-05-25
Publication date: 2021-12-09

Abstract

【課題】従来の田植え機などのような作業車両は、車体の旋回制御を行うことができない。【解決手段】走行車輪と、操舵部材を駆動する操舵部材駆動装置と、前記操舵部材駆動装置を制御する制御装置と、車体の旋回状態に関する検知を行う検知機構と、を備え、前記制御装置が、直進させられていた前記車体を自動旋回させるときに旋回制御を行う、作業車両であって、前記旋回制御中に、前記走行車輪のスリップ量に基づいて前記車体が適切に自動旋回を行なえているか判断し、前記検知機構により、前記車輪の回転数と、前記車体が実際進んだ距離を検知し、前記スリップ量を算出し、前記旋回状態において、前記スリップ量が小さい場合は、旋回内側後輪にブレーキを掛けることを特徴とする。【選択図】図２５

Description

本発明は、田植え機などのような作業車両に関する。

車体へ昇降可能に取付けられた植付け装置と、ステアリングハンドルを駆動するステアリングモーターと、ステアリングモーターにステアリングハンドルを駆動させることにより、車体の直進制御を行う制御装置と、を有する田植え機が、知られている（たとえば、特許文献１および２参照）。

特開２０１６−２４５４１号公報特開２００２−３３５７２０号公報

しかしながら、上述された従来の田植え機などのような作業車両は、車体の旋回制御を行うことができない。

本発明は、上述された従来の課題を考慮し、車体の旋回制御を行うことができる作業車両を提供することを目的とする。

第１の本発明は、走行車輪（３２）と、操舵部材（５２）を駆動する操舵部材駆動装置（４４）と、
前記操舵部材駆動装置（４４）を制御する制御装置（２００）と、車体（１０）の旋回状態に関する検知を行う検知機構（２１０、３００）と、を備え、前記制御装置（２００）が、直進させられていた前記車体（１０）を自動旋回させるときに旋回制御を行う、作業車両であって、前記旋回制御中に、前記走行車輪（３２）のスリップ量に基づいて前記車体（１０）が適切に自動旋回を行なえているか判断することを特徴とする作業車両である。

第２の本発明は、前記検知機構（２１０、３００）により、前記車輪（３２）の回転数と、前記車体（１０）が実際進んだ距離を検知し、前記スリップ量を算出することを特徴とする請求項１に記載の作業車両である。

第３の本発明は、前記旋回状態において、前記検知機構（２１０、３００）により、前記スリップ量が大きい場合は、前記車体（１０）が小回り旋回していると判断し、前記制御装置（２００）は、前記車体（１０）が小回りしないように操舵切れ角を調節し、前記スリップ量が小さい場合は、前記車体（１０）が大回り旋回していると判断し、前記制御装置（２００）は、前記車体（１０）が大回りしないように操舵切れ角を調節することを特徴とする請求項２に記載の作業車両である。

第４の本発明は、前記旋回状態において、前記スリップ量が小さい場合は、旋回内側後輪にブレーキを掛けることを特徴とする請求項３に記載の作業車両である。

第１の本発明により、車体が適切に旋回制御を行うことが可能である。

第２の本発明により、第１の本発明の効果に加えて、スリップ率を算出することにより精密性の高い制御を実現することが可能である。

第３の本発明により、第２の本発明の効果に加えて、スリップ率により大回りか小回りかを判断し、操舵切れ角を調節することにより精密性の高い制御を実現することが可能である。

第４の本発明により、第３の本発明の効果に加えて、スリップ率が小さい場合は大回りであるため、旋回内側後輪にブレーキを掛けることにより小回りに補正することができ適切な自動旋回を実現することが可能である。

本発明における実施の形態の田植え機の斜視図本発明における実施の形態の田植え機の動力伝達系のブロック図本発明における実施の形態の田植え機の制御系のブロック図本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その一）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の拡大説明図本発明における実施の形態の田植え機のバックターン制御の説明図本発明における実施の形態の田植え機の部分斜視図本発明における実施の形態の田植え機の部分平面図本発明における実施の形態の田植え機の補助車輪近傍の拡大部分平面図本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その二）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その三）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その四）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その五）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その六）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その七）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その八）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その九）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十一）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十二）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十三）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十四）本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十五）本発明における実施の形態の田植え機の運転ユニット近傍の部分斜視図本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その十六）

図面を参照しながら、本発明における実施の形態について詳細に説明する。

以下同様であるが、いくつかの構成要素は図面において示されていないこともあるし透視的にまたは省略的に示されていることもある。

本実施の形態の田植え機は、本発明または本発明に関連した発明における作業車両の例である。

変形例の実施の形態においては、たとえば、本発明または本発明に関連した発明における作業車両は農業用トラクターであってもよい。

ステアリングハンドル５２は、本発明または本発明に関連した発明における操舵部材の例である。ステアリングモーター４４は、本発明または本発明に関連した発明における、ステアリングハンドル５２を駆動する操舵部材駆動装置の例である。

制御装置２００は、本発明または本発明に関連した発明における、ステアリングモーター４４を制御する制御装置の例である。

車体１０は、本発明または本発明に関連した発明における車体の例である。後輪回転数センサー２１０および測位システム３００は、本発明または本発明に関連した発明における、車体１０の旋回状態に関する検知を行う検知機構の例である。

補助車輪３３は、本発明または本発明に関連した発明における、車体１０の車体左右方向における内側および外側の内の少なくとも一方の側へ取付けられた単数または複数の補助車輪の例である。

旋回内側の後輪３２は、本発明または本発明に関連した発明における所定の車輪の例である。

はじめに、図１および２を参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作について具体的に説明する。

ここに、図１は本発明における実施の形態の田植え機の斜視図であり、図２は本発明における実施の形態の田植え機の動力伝達系のブロック図である。

本実施の形態の田植え機の動作について説明しながら、本発明に関連した発明の走行制御方法についても説明する。

本実施の形態の田植え機は８条植えの乗用マット苗田植え機であり、植付け装置１００は４個の植付けユニットを有し、各々の植付けユニットは左右一対の２個の植付け具を有する。

田植え機は、８条植えの乗用マット苗田植え機に限らず、たとえば、１０条植えの乗用ポット苗田植え機であってもよい。

最初に説明されるのは、本実施の形態の田植え機の基本的な構成および動作である。したがって、旋回制御などについては、後に詳細に説明する。

運転ユニット５０は、エンジン２０の上方に設けられた座席５１を有する。

座席５１の前方には、前輪３１を操作するためのステアリングハンドル５２が設けられている。そして、エンジン２０の左右両側には、水平なステップフロアが設けられている。さらに、車体１０には、予備苗載せ台１０１が設けられている。

走行装置３０は、前輪３１および後輪３２で車体１０を走行させる装置である。

整地装置６０は、整地ローター機構６１および整地フロート機構６２で圃場を整地する装置である。

つぎの植付け走行経路の目安となる直線のマーキングを圃場へ形成する線引きマーカー８０は、車体１０へ収納可能に取付けられている。

植付け装置１００は、植付け装置昇降装置９０を介して車体１０の後側へ取付けられている。

メインフレームへ取付けられたエンジン２０の回転動力は、ＨＳＴ（ＨｙｄｒｏＳｔａｔｉｃＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ）機構である主変速機構４１などへ伝達される。主変速機構４１および副変速機構４２において変速された回転動力は、走行装置３０などにおいて利用される走行動力と、植付け装置１００などにおいて利用される外部取出し動力と、に分離される。

走行動力の一部は左右の前輪ファイナルケースへ伝達されて左右一対の前輪３１を駆動し、走行動力の残りが左右の後輪ギヤケース４３へ伝達されて左右一対の後輪３２を駆動する。そして、後輪ギヤケース４３へ伝達された走行動力の一部は、整地装置６０および施肥装置７０へ伝達される。

つぎに、図１から３を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてより具体的に説明する。

ここに、図３は、本発明における実施の形態の田植え機の制御系のブロック図である。

制御装置２００は、主変速レバー５３、副変速レバー５４または直進アシストレバー５５によるレバー操作、およびアシストモードスイッチ５６によるスイッチ操作のみならず、後輪回転数センサー２１０または植付け装置昇降センサー２２０による検出結果なども利用してさまざまな制御を行う装置である。

測位システム３００は、たとえば、典型的なＧＮＳＳ（ＧｌｏｂａｌＮａｖｉｇａｔｉｏｎＳａｔｅｌｌｉｔｅＳｙｓｔｅｍ）であるＧＰＳ（ＧｌｏｂａｌＰｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇＳｙｓｔｅｍ）を利用する、ＤＧＰＳ（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＧｌｏｂａｌＰｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇＳｙｓｔｅｍ）技術により測位を行うシステムである。

走行制御においては車体１０の大きさ、ステアリングモーター４４の応答性、および圃場の状態などが総合的に考慮されなければならないので、もしも仮に測位システム３００による測位が極めて正確であったとしても、精密な走行制御を実現することは困難であり、さまざまな試みが知られている。

直進制御においては、車体１０の現在の方位情報を取得する測位システム３００を利用して、植付け作業を行う直進走行の開始点に対応するＡ点、および直進走行の終了点に対応するＢ点の座標があらかじめ登録される。そして、Ａ点とＢ点とを結ぶ仮想線に基づいた直進走行が行われるように、ステアリングモーター４４を駆動してステアリングを行うことにより、直進制御が実現される。

しかしながら、手動ステアリングを必要とする旋回のたびに、直進制御のオンオフ操作が行われなければならないので、作業者の負担が少なくはなく、操作性および作業性が必ずしも十分ではない。

したがって、直進制御のみならず、植付け条間距離による条合わせが自動的に行われる旋回制御も実現されることが望ましく、つぎのような基本的な旋回制御が考えられる。

もちろん、これから説明される旋回制御の手法がさまざまな旋回制御において利用可能であることは、言うまでもない。具体的には、それらのさまざまな旋回制御の一つは、たとえば、旋回途中直進動作が含まれず、操舵角度が旋回においてほぼ一定に保たれ、車体１０の旋回経路が略半円形状の経路である旋回制御である。

（Ａ１）つぎに、図４および５を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

ここに、図４は本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その一）であり、図５は本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の拡大説明図である。

本実施の形態の田植え機は、制御装置２００が、直進させられていた車体１０を旋回させるときに旋回制御を行う、田植え機である。

制御装置２００は、旋回状態判定を検知の結果に基づいて行い、操舵切れ角を旋回状態判定に基づいて制御する。

たとえば、田植機の自動旋回制御において、旋回途中直進動作が含まれないように、自動旋回中はステアリング切れ角を一定のα（たとえば、４５度）で固定したまま旋回する制御とする。ＧＰＳで旋回経路を設定しそれに沿って旋回する制御においては、制御が難しく安定しないことがある。また、旋回中ステアリングを動かすと旋回内側の後輪回転が変化し、いわゆるＺターンやその他制御が安定しない。ステアリング切れ角一定とすることで制御が容易で様々な仕様の機体に対して汎用性が大きい。ステアリング切れ角一定の為旋回内側後輪の回転が安定し、内側後輪の回転数が少なければ小回り、多ければ大回りしているといった判断を追加センサー等なく容易に判断することができる。

制御装置２００は、旋回させられている車体１０を再び直進させるために操舵切れ角を戻す操舵切れ角戻しタイミングを旋回状態判定に基づいて変更することにより操舵切れ角を制御する。

操舵切れ角戻しタイミングは、旋回させられている車体１０の向きと、車体１０を再び直進させる向きと、の間の差異があらかじめ定められた操舵切れ角戻しレベルを下回るタイミングである。

たとえば、操舵切れ角戻しレベルは、３０度である。

操舵切れ角戻しタイミングは、あらかじめ定められた操舵切れ角戻しレベルを調節する手動操作に基づいて調節可能である。

たとえば、操舵切れ角戻しレベルは、作業者の経験に基づいた閾値調節装置４００のダイヤル操作などにより、２５度に減らされてもよいし、３５度に増やされてもよい。

旋回状態判定が行われるタイミングは、機体方位または機体直角方位のような方位、距離、時間、ＧＮＳＳ位置または車速などに基づいて決定される、矢印Ａの位置のタイミングである。旋回状態は、方位、距離、時間、ＧＮＳＳ位置または車速などに基づいて判定される。

たとえば、旋回させられている車体１０の向きと、車体１０を再び直進させる向きと、の間の差異である、機体方位が４５度である位置のタイミングで、時間的な余裕をもって、旋回軌跡の大きさの判定が行われる。

前工程ラインである直進ラインＬｖ０の上の旋回開始位置Ｐｓから出発した車体１０の旋回軌跡が標準的な大きさの旋回軌跡Ｃ０であると判定された場合には、操舵切れ角戻しタイミングの変更なしに、操舵切れ角は標準的な３０度の操舵切れ角戻しレベルの位置Ｐ０のタイミングで戻される。操舵切れ角戻しタイミングの変更がなくても、植付け開始ラインＬｈの手前の仮想ラインＬｈ０への到達にともなって、車体１０は直進制御引渡しゾーンＺへ進入することができるので、直進ラインＬｖに沿って車体１０を再び自動的に直進させるための直進制御へのスムーズな引渡しが行われる。

旋回制御から直進制御への引渡しは、たとえば、直進制御引渡しゾーンＺへの進入がＧＮＳＳ位置に基づいて認識されたタイミングで行われる。

直進制御へのスムーズな引渡しが行われるためには、次工程ラインである直進ラインＬｖへの接近にともなって、直進ラインＬｖへの突入角のみならず操舵切れ角があまり大きくない状態が直進制御引渡しゾーンＺの手前で実現されることが望ましい。

本発明者は、操舵切れ角を戻す操舵切れ角戻しタイミングを旋回状態判定に基づいて変更することにより、圃場状態などにも影響されて変化しやすい旋回状態にかかわらず、このような直進制御へのスムーズな引渡しを保証する思想へ到達した。

具体的には、旋回軌跡の大きさの判定に基づいて、操舵切れ角戻しタイミングがつぎのように変更される。

旋回軌跡が小回りの旋回軌跡Ｃ１であると判定された場合には、操舵切れ角は、標準的な３０度の操舵切れ角戻しレベルの位置Ｐ１のタイミングでではなく、たとえば、３０度より大きい３５度の操舵切れ角戻しレベルの位置Ｑ１のタイミングで戻される。すると、旋回軌跡が小回りの旋回軌跡Ｃ１であっても、車体１０は直進ラインＬｖへ近づいて行き直進制御引渡しゾーンＺへ進入することができるので、直進制御へのスムーズな引渡しが同様に行われる。

旋回軌跡が大回りの旋回軌跡Ｃ２であると判定された場合には、操舵切れ角は、標準的な３０度の操舵切れ角戻しレベルの位置Ｐ２のタイミングでではなく、たとえば、３０度より小さい２５度の操舵切れ角戻しレベルの位置Ｑ２のタイミングで戻される。すると、旋回軌跡が大回りの旋回軌跡Ｃ２であっても、車体１０は直進ラインＬｖから遠ざかって行かず直進制御引渡しゾーンＺへ進入することができるので、直進制御へのスムーズな引渡しが同様に行われる。

もちろん、操舵切れ角戻しタイミングの変更は、このように方位に基づいて行われてもよいが、直進制御へのスムーズな引渡しのための移動経路の修正が行われるように、距離、時間、ＧＮＳＳ位置または車速などに基づいて行われてもよい。

ところで、後輪パルスを用いた旋回アシスト補正制御においては、旋回軌跡の大きさの判定に利用される後輪回転数を知るために、自動旋回制御開始から旋回中の旋回内側後輪パルスを測定する。自動旋回中の後輪内側のパルス数はスリップなどの影響が少なく、旋回動作が正常に行われているか判断することができる。

田植機の自動旋回制御において、自動旋回制御開始から、機体方位が所定の方位（θ０）になるまでの旋回内側後輪のパルス数を測定する。θ０については、４５度以上とする。機体方位θ０の時点での後輪パルス数によって、自動旋回制御の補正を入れるかどうか判断を行う。θ０が４５度以下となると自動旋回制御に補正を追加したとしても制御が間に合わず旋回精度が悪化する恐れがある。

この時のパルス数がｐ１からｐ２の場合、旋回が正常に行われていると判断し補正制御は行わない制御とする。自動旋回制御中の旋回内側の後輪パルス適正値にｐ１からｐ２の幅を設けてやることで、不要な補正制御等が入らず旋回精度を向上させることができる。

パルス数ｐがｐ≧ｐ２の場合、旋回が大回りになっていると判断し、ステアリング戻しはじめ方位を遅らせ機体を内側に寄せ植えはじめが揃うように制御する。後輪回転数から大回りになっていると判断した場合、機体が内側に来るようにステアリング戻しはじめ方位を制御することで植えはじめをそろえることができ、旋回精度を向上させることができる。

パルス数ｐがｐ≦ｐ１の場合、旋回が小回りになっていると判断し、ステアリング戻しはじめ方位を遅らせ早め機体を外側に寄せ植えはじめが揃うように制御する。後輪回転数から小回りになっていると判断した場合、機体が外側に来るようにステアリング戻しはじめ方位を制御することで植えはじめをそろえることができ、旋回精度を向上させることができる。

旋回軌跡の大きさは、このように、機体方位が所定の角度へ到達した位置のタイミングでの後輪回転数の大きさに基づいて判定されてもよいが、逆に、後輪回転数が所定の回数へ到達した位置のタイミングでの機体方位の大きさに基づいて判定されてもよい。たとえば、後輪回転数が所定の回数へ到達した位置のタイミングでの機体方位の大きさが小さ目である場合には、旋回が大回りになっていると判断し、ステアリング戻しはじめ方位を遅らせ機体を内側に寄せ植えはじめが揃うように制御してもよい。

結局のところ、方位、距離、時間、ＧＮＳＳ位置または車速などから選択される単数または複数の物理量に基づいて、旋回状態判定が行われるタイミングが決定され、旋回状態が同様な物理量に基づいて判定されるが、これらの物理量の組合せは任意である。たとえば、旋回状態判定が行われるタイミングは距離およびＧＮＳＳ位置に基づいて決定され、旋回状態判定は方位および車速に基づいて判定されてもよい。

そして、方位、距離、時間、ＧＮＳＳ位置または車速などから選択される単数または複数の物理量に基づいて、操舵切れ角戻しタイミングの変更が行われるが、操舵切れ角戻しタイミングの変更のような、操舵切れ角の制御が基づく物理量は上述された物理量の組合せとは独立的に決定されてもよいし従属的に決定されてもよい。たとえば、旋回状態判定が行われるタイミングは時間に基づいて決定され、旋回状態判定は車速に基づいて判定され、操舵切れ角戻しタイミングの変更が方位およびＧＮＳＳ位置に基づいて行われてもよい。

制御装置２００は、操舵切れ角を一定角であるように旋回状態判定を行う旋回状態判定タイミングまで維持した後に、一定角を旋回状態判定に基づいて変更することにより操舵切れ角を制御してもよい。

パルス数ｐがｐ≧ｐ２の場合、旋回が大回りになっていると判断し、一定角である、ステアリング切れ角αを切り増し小回りとなるように制御する。後輪回転数から大回りになっていると判断した場合、小回りになるようにステアリング制御することで旋回精度を向上させることができる。

パルス数ｐがｐ≦ｐ１の場合、旋回が小回りになっていると判断し、一定角である、ステアリング切れ角αを切り戻し大回りとなるように制御する。後輪回転数から小回りになっていると判断した場合、大回りになるようにステアリング制御することで旋回精度を向上させることができる。

ステアリング切れ角αの切り増しまたは切り戻しのような一定角の変更が旋回状態判定と同時に行われてもよいし、たとえば、旋回状態判定の０．２秒後に行われてもよいことは、言うまでもない。

制御装置２００は、旋回させられている車体１０を再び直進させるために操舵切れ角を戻す操舵切れ角戻しスピードを旋回状態判定に基づいて変更することにより操舵切れ角を制御してもよい。

もちろん、操舵切れ角戻しスピードの変更は、移動経路の修正がうまく行われるように、操舵切れ角戻しタイミングの変更の代わりに行われてもよいし、操舵切れ角戻しタイミングの変更と併せて行われてもよい。たとえば、操舵切れ角を戻す機体方位は一定であり、操舵切れ角戻しスピードの変更のみが行われてもよい。

操舵切れ角の戻しが旋回状態判定と同時に行われてもよいし、たとえば、旋回状態判定の０．２秒後に行われてもよいことは、言うまでもない。

操舵切れ角戻しスピードが調節可能である構成においては、旋回状態判定を行うタイミングが操舵切れ角戻しタイミングにかなり接近していても、操舵切れ角戻しスピードを増やすことにより操舵切れ角を遅れなしに戻すことができる。

（Ａ２）つぎに、図６を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

ここに、図６は、本発明における実施の形態の田植え機のバックターン制御の説明図である。

本実施の形態の田植え機は、制御装置２００が、直進させられていた車体１０を停止させて後進させ再び停止させた後に旋回させるときに旋回制御を行う、田植え機である。

地点Ｓ１から地点Ｓ２に至るバック直進の後に、地点Ｓ２から地点Ｓ３およびＲ４を経て地点Ｓ５に至るターンが、自動的にまたは半自動的に行われる。

もちろん、旋回制御でいわゆるピタ植え制御およびピタ寄せ制御などＨＳＴを自動で制御するようなモード中の場合は旋回アシスト制御を開始しない構成も、考えられる。これは、誤ってピタ寄せ入りで旋回アシストを開始するとＨＳＴが意図しない動作が発生することがあるためである。したがって、意図しないＨＳＴ動作を防止することが望ましい。

ここで、直進させられていた車体１０を停止させて後進させ再び停止させた後に旋回させる、バックターン制御における第一から第八の後進パターンについて説明する。

（第一の後進パターン）
第一の後進パターンは、まっすぐ後進を行う後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間はモータ制御によりハンドルを直進にキープする構成が、考えられる。バック時はまっすぐ後進することで、旋回で次の目標線に向かうまでの位置ズレを防止する。

（第二の後進パターン）
第二の後進パターンは、手前でハンドル切りを行う後進パターンである。

車体１０が後進させられるときに、制御装置２００は、操舵切れ角をゼロであるようにあらかじめ定められたタイミングまで維持した後に、操舵切れ角をあらかじめ定められた操舵切れ角量で旋回向きへ向かって変更する。

すなわち、田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍまでの間はモータ制御によりハンドルを直進にキープする構成が、考えられる。バック時はまっすぐ後進することで、旋回で次の目標線に向かうまでの位置ズレを防止する。

そして、田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、上述の制御後、つまり後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍから後進停止（１．１ｍ）までの間はモータ制御によりハンドルを旋回方向に一定角度切る構成が、考えられる。前進開始からハンドルを切ると車速によって走行軌跡が安定しない。大回りになって畔にぶつかることがある。また、走行しながらハンドルを切らないとモータが圃場の負荷に負けてハンドルが切れないことがある。旋回前にある程度旋回方向でハンドルを切っておくことで、前進して旋回するときの走行軌跡が安定し、大回りを防止できる。したがって、後進走行しながらハンドルを切ることが望ましい。

あらかじめ定められた操舵切れ角量は、車体１０へ取付けられた旋回内側の後輪３２への駆動力の伝達がオフされない操舵切れ角量である。

すなわち、ハンドル切れ角は後輪クラッチが切れない程度（ハンドル２２０度）を狙いとする構成が、考えられる。これは、後輪クラッチが切れるまでハンドルを切ってしまうと、クイックしたように急激に走行軌跡が変わってしまい、後進するので、植付跡をタイヤで荒らしてしまうのみならず、欠株になり、旋回の走行軌跡も安定しなくなるためである。

（第三の後進パターン）
第三の後進パターンは、最後の直進方位に合わせてバックを行う後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間は最後に直進アシストを行った方位に基づいてハンドル操舵する構成が、考えられる。これは、通常、直進アシスト制御は畔手前３ｍで強制的に停車してしまうので、最小でも３ｍ分は人が手動で植付を行う必要があり、手動で植えた箇所は直進アシストの経路とずれてしまう可能性があり、旋回アシスト後の経路とその前との経路が条間３０ｃｍ（機種による）でなくなってしまう恐れがあるためである。特に、変形田だと、人は畔に垂直に入ろうとハンドルをきってしまう癖があるので、弓なりに突入してその状態でバックし、もともとの植え付け経路とは違う方向に向かってバックするために、旋回経路が安定しない弊害を低減することができる。

（第四の後進パターン）
第四の後進パターンは、最後の直進経路線に合わせる後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間は最後に直進アシストを行った経路に基づいてハンドル操舵する構成が、考えられる。

（第五の後進パターン）
第五の後進パターンは、最後の経路から求める理想の後進停止位置座標に合わせる後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間は最後の直進経路と現在の機体位置から最後の直進経路を９０度回転させた垂線と直交する座標点から最後の直進経路の後進方向へ向かって任意の後進距離（１．１ｍ）移動した座標点を目標点としてハンドル操舵する構成が、考えられる。

（第六の後進パターン）
第六の後進パターンは、わざと旋回方向と逆に切る期間を設ける後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間にモータ制御によりハンドルを旋回方向とは逆方向に一定角度切る期間を設ける構成が、考えられる。

（第七の後進パターン）
第七の後進パターンは、わざと違う方位に切る期間を設ける後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間に最後に直進アシストを行った方位から任意の角度をずらした方向にハンドル操舵する期間を設ける構成が、考えられる。

（第八の後進パターン）
第八の後進パターンは、わざと違う経路に切る期間を設ける後進パターンである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、後進開始から後進停止（１．１ｍ）までの間に最後に直進アシストを行った経路から任意の方向へずらした経路（走行経路、旋回経路から１０ｃｍ近づける、遠ざけるなど）にハンドル操舵する構成が、考えられる。

バック旋回時における第一から第八の後進パターンのような後進パターンについては、一定距離（１．１ｍ）後進した後に自動で停車する制御となっているが、高速で後進した場合に急停車すると、停車ショックが大きく、作業者に危険を及ぼす可能性がある。また、後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍから後進停止（１．１ｍ）までの間は旋回方向へ向かって後輪クラッチが切れない程度（ハンドル２２０度狙い）に先行でハンドルを切る制御があるが、高速走行時にハンドルを切ると走行経路が安定せず、ハンドルを切り終わるまでに後進停止（１．１ｍ）位置までに到達してしまい、停車状態でハンドルを切らないといけなくなることがある。特に深い湿田の場合などは、停車状態だとモータが圃場の負荷に負けてハンドルを切れない恐れがある。したがって、バックターン制御においては、安全確保などを考慮して車速も制御することが望ましい。

上述されたさまざまな構成で後進が完了した後に前進操作を行った場合、モータ制御によりハンドルを旋回方向に一定角度切る構成が、考えられる。旋回方向にハンドルを切ることで人がハンドル操作することなく自動旋回が可能になる。

つまり、旋回開始において、ハンドル切の状態がすでに実現されている。

ここで、旋回途中直進動作が含まれる、いわゆるコの字旋回制御の旋回アシストハンドル操舵について説明する。

コの字旋回は、上述されたバック直進が行われるか否かにかかわらず、地点Ｓ２から地点Ｓ３およびＲ４を経て地点Ｓ５に至るターンのような旋回である。

旋回開始（１）ハンドル切制御完了ステップについて説明する。直前のステップで旋回開始においてハンドル切の状態がすでに実現されているとき、機体の方位が目標の方位に対してのズレが一定角（７５度）以上になった場合、ハンドル切操作を完了する構成が、考えられる。ハンドル切操作終了条件の明確化が実現され、８条コの字旋回の開始条件が与えられる。

旋回中（２）ハンドル中央制御ステップについて説明する。直前のステップでハンドル切操作を完了した場合、ステアリングを直進状態にモータで駆動する構成が、考えられる。コの字旋回時は一定距離ハンドルを切って旋回した後に一度ハンドルをまっすぐにする。旋回動作の明確化が実現される。

旋回中（２）ハンドル中央制御完了ステップについて説明する。直前のステップで後輪の回転センサーのカウンタが一定値以上になったとき、つまりコの字旋回の直進部分を走行し終わったとき、ハンドル直進操作を完了する構成が、考えられる。ハンドル直進操作終了条件の明確化が実現される。

旋回開始（２）ハンドル切制御ステップについて説明する。直前のステップでハンドル直進操作を完了した場合、ハンドルを旋回方向側へ一定角度回す構成が、考えられる（旋回方向へ末切り）。コの字旋回時は一定距離直進走行した後にハンドルを切るので、旋回動作の明確化が実現される。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップについて説明する。直前のステップで機体が旋回後の進行方向へ走行中、機体の方位が目標の方位に対してのズレが一定角未満（条件による）になった場合、ハンドル切操作を完了する構成が、考えられる。ハンドル切操作終了条件の明確化が実現される。

旋回開始（４）ハンドル直進制御ステップについて説明する。直前のステップでハンドル切操作を完了した場合、ハンドルを直進へ一駆動する構成が、考えられる。コの字旋回が終わったらハンドルを直進にする。旋回動作の明確化が実現される。

旋回開始（４）ハンドル直進制御完了ステップについて説明する。直前のステップでハンドルが一定の直進範囲内まで戻った際、ハンドル直進動作を完了する構成が、考えられる。旋回アシスト動作終了条件の明確化が実現される。

直進アシスト制御開始ステップについて説明する。直前のステップでハンドル直進動作の完了後に直進アシストを開始する構成が、考えられる。旋回開始（４）ハンドル直進制御完了時に機体は旋回後の経路に基づいて旋回完了後に自動で直進アシストを開始することで、ＨＳＴレバー操作を行うだけで旋回、植付け作業を継続できる。また、走行経路は旋回後の経路に基づいて走行を行うので、隣接条との条間３０ｃｍ（機種による）が適切に保たれる。

旋回アシスト制御完了ステップについて説明する。直前のステップで旋回動作が１通り終わった場合、旋回アシスト制御完了とする構成が、考えられる。旋回アシスト動作終了条件の明確化が実現される。

直進アシスト制御開始ステップで旋回後の直進アシストは機体が目標のラインに乗るまでは通常の直進アシストの操舵パラメータとは異なるパラメータで自動操舵を行う構成が、考えられる。旋回アシスト後、機体が目標の経路に対してずれて入ってしまった場合に、目標経路までハンドル操舵で復帰するのに時間がかかる場合があったが、旋回アシスト後は操舵パラメータを強く（操舵量を大きく）することで、より早く目標経路に復帰でき植付け跡がきれいになる。

操舵パラメータはチェッカや、ダイヤル、スイッチ操作等によって変更可能とする構成が、考えられる。圃場条件によって復帰応答を変更することができる。

操舵パラメータは目標ライン乗った後は通常の直進アシストの操舵パラメータに戻す構成が、考えられる。目標ラインに乗った後も操舵がキツイままだとハンドルがハンチング（発散）してしまうことがあるが、パラメータ切り替え条件の明確化が実現されるので、操作しなくても目標ラインに乗ったら通常の操舵パラメータ自動操舵が可能になる。

旋回中（２）ハンドル中央制御完了ステップで直進範囲の後輪の回転センサーのカウンタ設定は任意に変更可能とする構成が、考えられる。カウンタを０にすることで旋回開始（１）ハンドル切制御完了ステップから旋回開始（２）ハンドル切制御ステップまでの内容をスキップでき、大回りの１点旋回が可能になる。

旋回開始（１）ハンドル切制御完了ステップから旋回開始（２）ハンドル切制御ステップまでの内容を省いた構成が、考えられる。コの字旋回をすると圃場条件（スリップ等）により旋回軌跡が安定しないことがあるが、そもそもコに字旋回を省略することで旋回の安定性が増す。また旋回時に車輪跡もきれいになり圃場を荒らさなくなる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は車速が遅いと角度を小さくする構成が、考えられる。車速が遅いとハンドル切からハンドル中央に戻る間に走行する距離が短くなるので、大回りになってしまうことがあるが、車速が遅い場合は旋回終了角を小さくし、ハンドルを中央に戻るタイミングを遅らせることで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は車速が速いと角度を大きくする構成が、考えられる。車速が速いとハンドル切からハンドル中央に戻る間に走行する距離が長くなるので、小回りになってしまう。車速が遅い場合は旋回終了角を大きくし、ハンドルを中央に戻るタイミングを早くすることで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は機体の条数によって変更する構成が、考えられる。条数によって旋回半径、作業幅が異なるので目指す目標経路が異なってくる。条数によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は７条設定の場合、いわゆる３条またぎと５条またぎで変更する構成が、考えられる。７条はまたぎ条数によって旋回半径、作業幅が異なるので目指す目標経路が異なってくることがあるが、またぎ条数によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は内付け補助車輪有の場合に補正（−２度）を行う構成が、考えられる。補助車輪を付けると旋回半径が大き・BR>ュなり大回りになってしまい旋回軌跡が変わってしまうことがあるが、補助車輪設定によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回開始（３）ハンドル切制御完了ステップで旋回終了角は外付け補助車輪有の場合に補正（−２度）を行う構成が、考えられる。補助車輪を付けると旋回半径が大きくなり大回りになってしまい旋回軌跡が変わってしまうことがあるが、補助車輪設定によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル構成）、外付け補助車輪設定を優先にして補正を行う外付け優先構成が、考えられる。トリプル構成の場合は外付け車輪の影響が大きいが、内付けと外付けの２重補正が防止される。補助車輪設定によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができる。

旋回終了角は内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル構成）、専用の補正を行うトリプル設定構成が、考えられる。補助車輪設定によって旋回終了角を変更することで目標経路に向かって旋回経路を適切にすることができるので、トリプル構成独自の補正設定が可能になる。

補正値はチェッカやモニタ設定で任意の値に変更可能な構成が、考えられる。圃場条件によってユーザに好みでパラメータを変更することができる。

このようなコの字旋回制御の旋回アシストハンドル操舵においてのみならず、上述されたバックターン制御における第一から第八の後進パターンにおいても、ハンドルを切り始めるタイミングを条数によって変更する構成が、考えられる。６条の場合は６０ｃｍ手前からハンドルを切り、７または８条の場合は３０ｃｍ手前からハンドルを切る。これは、６条の場合は３０ｃｍ手前からハンドルを切ると、旋回軌跡が合わずに、旋回後に目標経路に適切に突入できないことがあるためである。

（Ｂ）つぎに、図７から９を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

ここに、図７は本発明における実施の形態の田植え機の部分斜視図であり、図８は本発明における実施の形態の田植え機の部分平面図であり、図９は本発明における実施の形態の田植え機の補助車輪３３近傍の拡大部分平面図である。

制御装置２００は、旋回させられている車体１０を再び直進させるために操舵切れ角を戻す操舵切れ角戻しタイミングを補助車輪３３の取付け状態に基づいて変更する。

標準操舵切れ角戻しタイミングが、補助車輪３３が取付けられていない場合の操舵切れ角戻しタイミングとして設けられている。

田植機の自動旋回制御において、自動旋回制御開始から、機体方位がθ０になるまでの旋回内側後輪のパルス数ｐを測定する。この時のパルス数がｐ１からｐ２の場合、旋回が正常に行われていると判断し補正制御は行わない制御とする。

補助車輪３３が、車体左右方向における内側へ取付けられているが、車体左右方向における外側へ取付けられていない場合には、操舵切れ角戻しタイミングが標準操舵切れ角戻しタイミングより遅くなるように、制御装置２００は操舵切れ角戻しタイミングを変更する。

内付けの補助車輪３３を装着した際には、適正ｐ１からｐ２の値が変化するため、内付けの補助車輪３３を装着した際は、標準操舵切れ角戻しタイミングそのものを調節せずに旋回状態判定の基準を調節するコントローラ設定を行い、適正値ｐ１、ｐ２の値を変化させる制御としてもよい。自動旋回制御中の旋回内側の後輪パルス適正値にｐ１からｐ２の幅を設けてやることで、不要な補正制御等が入らず旋回精度を向上させることができる。また内付けの補助車輪３３を装着した際は、旋回中の後輪抵抗が変化し適切な後輪回転数も変化する。コントローラ設定でｐ１、ｐ２の値を変更することで内付けの補助車輪３３を装着した際でも精度の高い自動旋回制御が可能となる。

補助車輪３３が、車体左右方向における外側へ取付けられているが、車体左右方向における内側へ取付けられていない場合には、操舵切れ角戻しタイミングが標準操舵切れ角戻しタイミングより早くなるように、制御装置２００は操舵切れ角戻しタイミングを変更する。

外付けの補助車輪３３を装着した際には、適正ｐ１からｐ２の値が変化するため、外付けの補助車輪３３を装着した際は、標準操舵切れ角戻しタイミングそのものを調節せずに旋回状態判定の基準を調節するコントローラ設定を行い、適正値ｐ１、ｐ２の値を変化させる制御としてもよい。自動旋回制御中の旋回内側の後輪パルス適正値にｐ１からｐ２の幅を設けてやることで、不要な補正制御等が入らず旋回精度を向上させることができる。また外付けの補助車輪３３を装着した際は、旋回中の後輪抵抗が変化し適切な後輪回転数も変化する。コントローラ設定でｐ１、ｐ２の値を変更することで外付けの補助車輪３３を装着した際でも精度の高い自動旋回制御が可能となる。

補助車輪３３が車体左右方向における内側および外側へ取付けられている場合には、操舵切れ角戻しタイミングが標準操舵切れ角戻しタイミングより早くなるように、制御装置２００は操舵切れ角戻しタイミングを変更する。

制御装置２００は、旋回状態判定を検知の結果に基づいて行い、操舵切れ角戻しタイミングを、補助車輪３３の取付け状態に基づいてのみならず、旋回状態判定にも基づいて変更する。

（Ｃ）つぎに、図４および６を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

制御装置２００は、旋回制御において車速を制御する。

田植機旋回アシスト制御においてＵターン制御中、植付け上げ操作により制御を開始した後、つまり、植付け上げから旋回中は通常前進最高速１．８６ｍ／ｓ（型式による）のところを０．９ｍ／ｓまで規制する構成が、考えられる。これは、前進開始からハンドルを目標位置まで切り終わるまでの走行距離は車速によって変化してしまい、高速で前進しながらハンドルを切ると、当然大回りになってしまい走行軌跡が安定しないためである。車速を規制することで旋回時の走行軌跡を安定させる。

Ｕターン制御中、前進最高速の車速規制は０．９ｍ／ｓ以上になる場合に一律頭打ちでカットするのではなく、ＨＳＴレバーが前進最高速位置になった場合に０．９ｍ／ｓとなるように段階的に規制を行う構成が、考えられる。これは、０．９ｍ／ｓ以上一律頭打ちで車速規制した場合、ＨＳＴレバーが途中の位置で０．９ｍ／ｓの規制上限まで到達してしまい、その場合、微調整が難しく、レバーを操作しているのに車速が変わらないので、操作フィーリングが悪いことがあるためである。車速規制時でも車速微調整が容易化され、操作フィーリングが向上する。

制御装置２００は、第一の規制速度、および第一の規制速度より小さい第二の規制速度を利用して車速を規制することにより車速を制御する。車速が第二の規制速度を超えないように規制される、旋回制御における第二の車速規制期間は、車速が第一の規制速度を超えないように規制される、旋回制御における第一の車速規制期間の後の期間である。

旋回制御を終了する旋回制御終了タイミングの少なくとも近傍で、車速は第二の規制速度を超えないように規制される。

Ｕターン制御中、上述された制御中に旋回が終わり、次の旋回目標ラインとなる方向へ進行中に目標方位との機体の進行方位の差が所定角（５０度）以下となった場合、前進最高速規制０．９ｍ／ｓ（第一の規制速度）を０．６ｍ／ｓ（第二の規制速度）まで更に規制する構成が、考えられる。これは、制御の仕様として、機体が目標ラインの向きに近づいてきたら、ハンドルを中央に戻した後、旋回目標ラインに向かって自動操舵を開始するが、ハンドルを切りながら高速で走行しているとその分走行経路が安定せずに目標ラインに対しての突入角が乱れることがあるためである。車速を規制することで旋回時の走行軌跡を安定させる。

制御装置２００は、旋回させられている車体１０を再び直進させるときに旋回の後の直進制御を行う。旋回の後の直進制御を開始する直進制御開始タイミングの少なくとも近傍で、車速は第二の規制速度を超えないように規制される。

もちろん、直進制御開始タイミングの後でも、車速は第二の規制速度を超えないように規制される実施例も考えられる。

たとえば、Ｕターン制御中、前進最高速０．６ｍ／ｓの規制は旋回終了後に自動操舵が入りとなり、目標ラインに向かって軌道修正中も目標ラインに乗るまでは継続する、目標ライン乗るまで車速規制を行う構成が、考えられる。これは、旋回終了後に自動操舵入りとなった後に車速規制を解除した場合、目標ラインに乗るまでの車速が高速となってしまうので、その分植付け跡がまっすぐになるまでの距離が長くなってしまうことがあるためである。旋回終了後も車速を規制することで目標ラインに乗るまでの走行軌跡を安定させる。

車体１０が旋回の後の直進制御の直進制御目標線の近傍へ到達すると、車速の規制は解除される。

もちろん、車体１０が旋回の後の直進制御の直進制御目標線の近傍へ到達した後でも、車速の規制は解除されない実施例も考えられる。

たとえば、Ｕターン制御中、前進最高速０．６ｍ／ｓの規制は旋回終了後に自動操舵が入りとなり、目標ラインに向かって軌道修正中も植付けクラッチが入りになるまでは継続する、植付け入りのままで車速規制を行う構成が、考えられる。これは、旋回終了後に自動操舵入りとなった後に車速規制を解除した場合、目標ラインに乗るまでの車速が高速となってしまうので、その分植付け跡がまっすぐになるまでの距離が長くなってしまうことがあるためである。旋回終了後も車速を規制することで目標ラインに乗るまでの走行軌跡を安定させる。

第一の車速規制期間においては、車速が第一の規制速度を上回るように車速を調節する手動操作が行われても、車速の規制が優先される。

第二の車速規制期間においては、車速が第二の規制速度を上回るように車速を調節する手動操作が行われても、車速の規制が優先される。

Ｕターン制御中、車速規制解除時のＨＳＴの車速復帰応答速度は、通常のレバー操作時よりもゆっくり復帰させる構成が、考えられる。これは、制御終了後に車速が急激に復帰したら作業者に危険を及ぼす可能性があるが、安全確保が実現されるためである。

車速規制で車速規制はＨＳＴレバー位置での車速の理論値に基づいてＨＳＴトラニオン開度を規制する構成が、考えられる。車速規制方法の明確化が実現され、レバー位置によってのみ判断するので簡易に車速規制が可能となる。

車速規制中に現在の車速を後輪回転センサーによって検出し目標の車速より遅いと判断した場合はトラニオン開度を上げて車速を上げる、後輪回転センサーで検出を行う構成が、考えられる。圃場条件によっては同じトラニオン開度でも車速がぶれるが、圃場条件に応じて車速が安定して旋回可能となる。

車速規制中に現在の車速を後輪回転センサーによって検出し目標の車速より速いと判断した場合はトラニオン開度を下げて車速を下げる、後輪回転センサーで検出を行う構成が、考えられる。圃場条件によっては同じトラニオン開度でも車速がぶれるが、圃場条件に応じて車速が安定して旋回可能となる。

車速規制中に現在の車速をＧＰＳによって検出し目標の車速より遅いと判断した場合はトラニオン開度を上げて車速を上げる、ＧＰＳで検出を行う構成が、考えられる。圃場条件によっては同じトラニオン開度でも車速がぶれるが、圃場条件に応じて車速が安定して旋回可能となる。

車速規制中に現在の車速をＧＰＳによって検出し目標の車速より速いと判断した場合はトラニオン開度を下げて車速を下げる、ＧＰＳで検出を行う構成が、考えられる。圃場条件によっては同じトラニオン開度でも車速がぶれるが、圃場条件に応じて車速が安定して旋回可能となる。

ＧＰＳ車速は一定時間（０．５秒、１秒など）の平均値を用いる、ＧＰＳで検出を行う構成が、考えられる。ＧＰＳ車速は安定性が悪いので瞬時値で判断するとブレが生じるが、平均値を用いることで車速検出精度が向上する。

一定時間（０．１秒）毎に取得したＧＰＳ車速において、平均値を求める際に、最大値と最小値は省いて車速平均を求める、ＧＰＳで検出を行う構成が、考えられる。ＧＰＳ車速は安定性が悪いでの瞬時値で判断するとブレが生じ、特性上瞬間的に異常な値を受信することがあるが、最大、最小値は間引くことで車速検出精度が向上する。

現在求めたＧＰＳ車速平均値Ｖｎが、１周期前に求めたＧＰＳ車速平均値Ｖｎ−１よりも大幅に変わった場合（１．０ｍ／ｓ以上など）現在求めたＧＰＳ車速平均値Ｖｎは異常と判断し、１周期前に求めたＧＰＳ車速平均値Ｖｎ−１を正として制御する、ＧＰＳで検出を行う構成が、考えられる。ＧＰＳ車速は安定性が悪いでの瞬時値で判断するとブレが生じ、特性上瞬間的に異常な値を受信することがあるが、異常値は間引くことで車速検出精度が向上する。

車速監視（速いか遅いか）は制御のメイン周期（１０ｍｓ等）でなく一定周期（０．５秒、１秒など）毎に行う構成が、考えられる。これは、監視周期が短すぎると、車速も安定してない上に常時ＨＳＴをフィードバック制御している状態となり、ハンチング気味になって居住性が悪くなるためである。

車速監視（速いか遅いか）の適正範囲は一定の閾値（±０．１ｍ／ｓまでは許容するなど）を設ける構成が、考えられる。これは、車速の適正範囲が狭すぎると常時ＨＳＴをフィードバック制御している状態となり、ハンチング気味になって居住性が悪くなるためである。

車速監視（速いか遅いか）により補正するＨＳＴの開度は一定車速幅狙い（０．１ｍ／ｓ分）とする構成が、考えられる。１度にどれぐらい補正したら良いのかの適正値を定めてやる必要があるので、補正を一気に行わずに、徐々に車速を合わせていくことができる。

現在の車速が目標車速と大きく異なる場合は一定周期毎に上述された内容を繰り返す構成が、考えられる。フィードバック制御を繰り返すことで、スムーズな車速補正が可能となる。

補正するＨＳＴの開度はコントローラで保持する不揮発等で記憶し、チェッカや、モニタパネルのダイヤル操作等で変更可能な、補正開度を不揮発で変更する構成が、考えられる。状況に応じて、車速補正の応答を早くしたり、ゆっくりしたりすることができる。

補正するＨＳＴの開度は外付けのダイヤル操作で変更可能な、補正開度をダイヤルで変更する構成が、考えられる。チェッカ操作や、モニタで深い階層に入っていく操作が煩わしい場合があるが、状況に応じて、車速補正の応答を早くしたり、ゆっくりしたりすることが容易にできる。

電動ＨＳＴのトラニオン開度だけでなく電動アクセル制御によってエンジン回転数も同時にフィードバック制御する構成が、考えられる。これは、湿田など、深い圃場ではＨＳＴ開度だけを上げてしまうとエンジンドロップでエンジンが停止する可能性があるためである。

旋回アシスト中でなく、通常の走行時もＨＳＴ、電動アクセルのフィードバック制御を行う構成が、考えられる。通常走行時も圃場状況に関わらず、ＨＳＴレバー位置に応じた走行制御が可能となる。

フィードバック制御は副変速が移動速の場合は行わない構成が、考えられる。これは、路上走行時に勝手にＨＳＴ開度を補正する制御が働くと、作業者が意図している走行とは異なる走行になる（自動で加速される）恐れがあり、危険な状態が発生することがあるので、路上走行時は勝手に走行補正を行わないことが望ましいためである。

フィードバック制御は植付け部が上昇時は行わない構成が、考えられる。これは、路上走行時に副変速が植付け速だった場合、勝手にＨＳＴ開度を補正する制御が働くと、作業者が意図している走行とは異なる走行になる（自動で加速される）恐れがあり、危険な状態が発生することがあるので、非作業時は勝手に走行補正を行わないことが望ましいためである。

フィードバック制御は植付けクラッチが切の場合は行わない構成が、考えられる。これは、路上走行時に副変速が植付速だった場合、勝手にＨＳＴ開度を補正する制御が働くと、作業者が意図している走行とは異なる走行になる（自動で加速される）恐れがあり、危険な状態が発生することがあり、障害物を避けるなど、状況に応じて植付け部を一定高さより下げて路上走行する可能性もあるので、非作業時は勝手に走行補正を行わず、植付けクラッチを入れている、すなわち、田植え中でないと制御は効かないことが望ましいためである。

フィードバック制御の有無の切り替えをコントローラで保持する不揮発等で記憶し、チェッカや、モニタパネルのダイヤル操作等で変更可能な、設定入切を不揮発で変更する構成が、考えられる。これは、フィーリングが変わるため、車速補正をしたくないユーザも存在し、状況に応じて、車速補正入り切りが可能になることが望ましいためである。

フィードバック制御の有無の切り替えをＯＮ／ＯＦＦのスイッチ操作等で変更可能な、設定入切をスイッチで変更する構成が、考えられる。これは、フィーリングが変わるため、車速補正をしたくないユーザも存在し、状況に応じて、車速補正入り切りが可能になることが望ましいためである。

第二の車速規制期間においては、車速が第二の規制速度と一致するように規制される。第一および第二の車速規制期間においては、車速が第二の規制速度を下回るように車速を調節する手動操作が行われると、車体１０は停止させられる。

Ｕターン制御中は前進の超低速側はＨＳＴの開度を中立位置に固定し、走行できないようにする構成が、考えられる。これは、超低速で旋回アシストを行うと、ＧＰＳの情報のばらつきが大きくなったり、圃場の影響を受けやすくなり旋回性が安定しなかったりすることがあり、旋回終了後に自動操舵をＯＮにするが、その際に一定速以上でないと、低速時のエラーにより自動操舵が切れてしまうことがあるためである。不安定な速度での旋回アシストを規制することで、走行軌跡が安定したスムーズな旋回と、旋回後の自動操舵のエラー発生を防止する。

Ｕターン制御時に畦際警報が開始された時（畦手前８ｍ程度）通常前進最高速１．８６ｍ／ｓ（型式による）のところを０．９ｍ／ｓまで規制する構成が、考えられる。これは、高速で走行した状態でＵターン制御が開始されると、上述されたように、前進開始からハンドルを目標位置まで切り終わるまでの走行距離は車速によって変化してしまい、高速で前進しながらハンドルを切ると、当然大回りになってしまい走行軌跡が安定しないためである。Ｕターン制御開始前にある程度車速を落としてスムーズなＵターン制御が可能となる。

車速規制は畦との距離に応じて段階的に行う構成が、考えられる。一つの構成例における規制車速は、畔際警報に合わせて２ｍ毎に、８ｍ以上では１．３ｍ／ｓ、６ｍから８ｍまでは１．２ｍ／ｓ、４ｍから６ｍまでは１．１ｍ／ｓ、２ｍから４ｍまでは１．０ｍ／ｓ、２ｍ以下では０．９ｍ／ｓである。これは、あまり手前から車速規制をしすぎると、目標の畔際位置に到達するまでに必要以上に時間がかかってしまうためである。

車速規制開始のＨＳＴの応答速度は、通常のレバー操作時よりもゆっくり復帰させる構成が、考えられる。これは、車速が変化したら作業者に危険を及ぼす可能性があり、安全確保が実現されるためである。

畦際の車速規制制御は一度ＨＳＴレバーを車速規制位置まで戻すまで継続する構成が、考えられる。これは、基本的に畔際停車制御は３ｍ手前で自動的に停車するようになっているので、実際にＵターンしたい位置まで走行できず、一度畔際停車制御が効いた後に走行する場合、畔際で自動操舵を自分で切って走行する場合に車速規制が効かないと意味がないためである。畦際で自動操舵を自分で切った場合、Ｕターン開始位置までＨＳＴレバー位置がそのままでも、人が任意でレバー操作するまでは車速規制が継続することができ、スムーズなＵターン制御が可能となる。

畦際の車速規制制御はＵターン制御が開始された場合に解除する構成が、考えられる。これは、畦際の車速規制がずっと継続されていると、旋回アシスト時の車速規制と衝突してしまい制御が成り立たなくなるためである。畦際の車速規制解除条件の明確化が実現される。

畦際の車速規制制御はＵターン制御が切になった場合（ＵターンスイッチＯＦＦ）に解除する構成が、考えられる。これは、畦際の車速規制がずっと継続されていると、旋回アシスト時の車速規制と衝突してしまったり、そもそも旋回アシストを切った場合は規制解除されなければいけないのに規制が継続してしまったりするためである。畦際の車速規制解除条件の明確化が実現される。

制御装置２００は、直進させられていた車体１０を停止させて後進させ再び停止させた後に旋回させるときにも旋回制御を行う。車体１０が後進させられるときに、制御装置２００は第二の規制速度を超えない第三の規制速度を利用して車速を規制する。

もちろん、車体１０が後進させられるときに、制御装置２００は第一の規制速度を超えない第三の規制速度を利用して車速を規制する実施例も考えられる。

たとえば、田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中後進開始から後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍまでの間は通常後進最高速１．２ｍ／ｓのところを０．９ｍ／ｓまで規制する構成が、考えられる。これは、バック旋回時、一定距離（１．１ｍ）後進した後に自動で停車する制御では、高速で後進した場合に急停車すると、停車ショックが大きく、作業者に危険を及ぼす可能性があるが、安全確保が実現されるためである。

田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、上述された制御後、つまり後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍから後進停止（１．１ｍ）までの間は後進最高速規制０．９ｍ／ｓを０．５ｍ／ｓ（第三の規制速度）まで更に規制する構成が、考えられる。これは、後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍから後進停止（１．１ｍ）までの間は旋回方向へ向かって後輪クラッチが切れない程度（ハンドル２２０度狙い）に先行でハンドルを切る制御があるが、高速走行時にハンドルを切ると走行経路が安定しないことがあり、ハンドルを切り終わるまでに後進停止（１．１ｍ）位置までに到達してしまい、停車状態でハンドルを切らないといけなくなる問題が生じることがあるためである（特に深い湿田の場合などは、停車状態だとモータが圃場の負荷に負けてハンドルを切れない恐れがある）。また、上述された制御によりある程度の距離は車速を抑え過ぎずに走行可能となり、先行である程度車速を規制することで、後進停止（１．１ｍ）手前３０ｃｍでの切り替わりの際の変速ショックを抑えつつ、後進停止（１．１ｍ）の停車ショックを抑えることができる。

Ｕターン制御における上述されたさまざまな制御は、Ｕターン制御においてのみならず、バックターン制御においても利用可能であることは言うまでもない。

たとえば、田植機旋回アシスト制御においてバックターン制御中、上述されたバック直進における後進制御の後、つまり、後進停車から旋回中は通常前進最高速１．８６ｍ／ｓ（型式による）のところを０．９ｍ／ｓまで規制する構成が、考えられる。

（Ｄ）つぎに、図４および６を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

本実施の形態の田植え機は、制御装置２００が、旋回させられる車体１０を直進させるときに旋回の前の直進制御を行い、直進させられていた車体１０を旋回させるときに旋回制御を行い、旋回させられている車体１０を再び直進させるときに旋回の後の直進制御を行う、田植え機である。

旋回の前の直進制御から旋回制御への切換えは、手動操作に基づいて行われる。

もちろん、旋回の前の直進制御から旋回制御への切換えが、旋回制御から旋回の後の直進制御への切換えと同様に、自動的に行われる実施例も考えられるし、旋回制御から旋回の後の直進制御への切換えが手動操作に基づいて行われる実施例も考えられる。

旋回させられている車体１０を再び直進させるために操舵切れ角を戻す操舵切れ角戻しタイミングが、旋回の後の直進制御を開始する直進制御開始タイミングの前のタイミングとして設けられている。

上述されたように、たとえば、操舵切れ角戻しレベルは、３０度である。

上述されたように、たとえば、操舵切れ角戻しレベルは、作業者の経験に基づいた閾値調節装置４００のダイヤル操作などにより、２５度に減らされてもよいし、３５度に増やされてもよい。

（Ｅ）つぎに、図１０から２４を主として参照しながら、本実施の形態の田植え機の構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

ここに、図１０から２３は本発明における実施の形態の田植え機の旋回制御の説明図（その二から十五）であり、図２４は本発明における実施の形態の田植え機の運転ユニット５０近傍の部分斜視図である。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（１）＞（図１０参照）
田植機の自動旋回制御において、自動旋回中はステアリング切れ角を一定のαで固定したまま旋回する制御とする。また、Ｚターンについては、狙いとして１３５°旋回したところで植付部下げ信号を出す狙いで設計されている。

ＧＰＳで旋回経路を設定しそれに沿って旋回する制御となっており制御が難しく安定しない問題がある。

ステアリング切れ角一定とすることで制御が容易で様々な仕様の機体に対して汎用性が大きい。ステアリング切れ角一定の為旋回内側後輪の回転が一定となり、Ｚターン制御精度が向上する。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（２）＞（図１０参照）
田植機の自動旋回制御中の機体方位をＩＭＵで測定し、機体がθ１の角度に達した時点で植付部下げ信号が出ていない場合（旋回内側の後輪が設計値より回転していない場合）、小回りしていると判断してステアリング切れ角αを戻し大回りさせる補正制御を行う。

Ｚターンの制御を活用して旋回アシスト制御を補正することで、既存のプログラムとセンサで容易に旋回半径の補正要否を判断することができ旋回精度を向上させることができる。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（３）＞（図１０参照）
田植機の自動旋回制御中の機体方位をＩＭＵで測定し、機体がθ２の角度に達した時点で植付部下げ信号が出ている合（旋回内側の後輪が設計値より回転しすぎている場合）、大回りしていると判断してステアリング切れ角αを切り増し小回りさせる補正制御を行う。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（４）＞（図１１参照）
田植機の自動旋回制御中の機体方位をＩＭＵで測定し、機体がθ１の角度に達した時点で植付部下げ信号が出ていない場合（旋回内側の後輪が設計値より回転していない場合）、小回りしていると判断して、ステアリング戻し始め方位を早め植え跡がそろうように制御を行う。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（５）＞（図１２参照）
田植機の自動旋回制御中の機体方位をＩＭＵで測定し、機体がθ２の角度に達した時点で植付部下げ信号が出ている合（旋回内側の後輪が設計値より回転しすぎている場合）、大回りしていると判断して、ステアリング戻し始め方位を遅らせ植え跡がそろうように制御を行う。

＜Ｚターンを利用した旋回アシスト補正制御（６）＞（図１３参照）
旋回アシスト補正制御を行うかどうか判断する角度θ１、θ２については、１４０°以下とする。

θ１、θ２を１４０°以下とすることで、補正制御が働いたとしても、修正が間に合わず旋回精度が悪化することを防ぐことができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（１）＞（図１４参照）
田植機の自動旋回制御において、自動旋回中はステアリング切れ角を一定のαで固定したまま旋回する制御とする。

ステアリング切れ角一定とすることで制御が容易で様々な仕様の機体に対して汎用性が大きい。

＜３点からの旋回アシスト制御（２）＞（図１４参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。

座標を得ることで機体が予定通り旋回しているか確認することができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（３）＞（図１５参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。

旋回半径を求めることで、機体が予定通りの旋回半径で旋回しているか判断することができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（４）＞（図１５参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。求められた旋回半径Ｒ１がＲａ（適正旋回半径下限）≦Ｒ１≦Ｒｂ（適正旋回半径上限）の時は正常な旋回が行われていると判断し、補正等はなくそのまま旋回を行う。

測定した旋回半径から旋回が正常に行われているかどうか毎旋回ごとに判断することで、旋回の精度を向上させることができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（５）＞（図１５参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。求められた旋回半径Ｒ１がＲｂ≦Ｒ１の時は大回りになっていると判断し、小回りになるようにステアリング角を切り足すように制御する。

測定した旋回半径から旋回が大回りになっていると判断した場合に、小回りになるようにステアリングを制御することで、旋回精度を向上させることができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（６）＞（図１５参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。求められた旋回半径Ｒ１がＲ１≦Ｒａの時は小回りになっていると判断し、大回りになるようにステアリング角を戻すように制御する。

測定した旋回半径から旋回が小回りになっていると判断した場合に、大回りになるようにステアリングを制御することで、旋回精度を向上させることができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（７）＞（図１６参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。求められた旋回半径Ｒ１がＲｂ≦Ｒ１の時は大回りになっていると判断し、植え跡が内側に入るように旋回終了時のステアリング戻し始め方位を遅らせ、耕運跡が揃うように制御する。

測定した旋回半径から旋回が大回りになっていると判断した場合に、旋回終了時のステアリング戻し始め方位を遅らせることで耕運開始位置を前工程と揃えることができ旋回アシスト制御の精度が向上する。

＜３点からの旋回アシスト制御（８）＞（図１７参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。取得した３点の座標から下記式にそれぞれの座標を代入し、連立方程式を解くことで旋回半径Ｒ１を求め予定通りの旋回半径で制御できているか監視する（ｘ^２＋ｙ^２＋ｌｘ＋ｍｙ＋ｎ＝０）。求められた旋回半径Ｒ１がＲ１≦Ｒａの時は小回りになっていると判断し、植え跡が外側になるように旋回終了時のステアリング戻し始め方位を早め、耕運跡が揃うように制御する。

測定した旋回半径から旋回が小回りになっていると判断した場合に、旋回終了時のステアリング戻し始め方位を早めることで耕運はじめを前工程と揃えることができ旋回アシスト制御の精度が向上する。

＜３点からの旋回アシスト制御（９）＞（図１８参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。θ１、θ２、θ３については、３０°以上離れた値となるように位置情報を取得する制御とする。

小さな角度で３点を取得し、旋回半径を求めると、誤差が大きくなり、正確な旋回半径が求められない恐れが大きい。

３０°以上離れた位置座標を取得し、旋回半径を求めることで、精度の高い旋回半径を求めることができ、旋回アシスト制御の精度を向上させることができる。

＜３点からの旋回アシスト制御（１０）＞（図１９参照）
田植機の自動旋回制御において、ステアリング一定切れ角で自動旋回中の機体旋回角度、θ１、θ２、θ３における座標をＧＮＳＳアンテナ情報から取得する制御とする。θ１、θ２、θ３については、３０°以上離れた値となるように位置情報を取得する制御とする。また、θ３については１２０°以下とする。

１２０°以上で取得した旋回半径から、旋回制御を補正しようとしても、制御が間に合わず、旋回精度が落ちる恐れがある。

１２０度旋回するまでに、旋回制御の補正を行うか否か判断することで、補正を入れた場合の効果を十分に発揮することができ旋回アシスト制御の精度が向上する。

＜直進アシスト制御（１）＞
直進アシスト田植機において、ローリング方向の機体の傾きをＩＭＵで検知し一定時間一方向に傾いている状態が継続した場合、車輪がわだちにはまっていると判断し、自動的に操舵量ダイヤルの値を多い側へ変更する制御とする。

わだちにはまった状態で操舵量が小さいままでは直進制御時のステアリング制御量が小さく直進精度が悪化する。また、わだちから抜け出せない。

自動的に操舵量を大きくすることで、直進精度が向上する。また、早期にわだちから脱出でき直進性が良くなる。

＜直進アシスト制御（２）＞
直進アシスト田植機において、ローリング方向の機体の傾きをＩＭＵで検知し一定時間一方向に傾いている状態が継続した場合、車輪がわだちにはまっていると判断し、自動的に操舵量ダイヤルの値を多い側へ変更する制御とする。また、一定時間機体が水平状態を保っていると判断した場合、元の操舵量へ自動的に戻す制御とする。

わだちから脱出したのに操舵量が大きいままだと、ステアリング制御量が大きすぎて蛇行する恐れがある。

水平状態に戻った時に自動的に元の操舵量へ戻すことで直進精度が向上する。

＜旋回アシスト制御の改良（１）＞（図２０参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。

すえ切りさせて、旋回途中でステアリングを戻し横走りさせて条合わせを行っていたが、横走り距離が圃場条件によって安・BR>閧ケず条合わせが合わないことがある。横走りによる不安定要素を排除する。また、ＧＮＳＳ等で経路を指定して制御する方法よりもステアリング固定で旋回する方がシンプルでＧＮＳＳ感度に左右されず安定させることができる。

それぞれの型式、条数に合わせた旋回時のステアリング切れ角を固定することで、横走りによる不安定要素がなくなり、条合わせを安定させることができるうえに、制御がシンプルで汎用性が高い。また、ＧＮＳＳに左右されることなく旋回を安定させることができる。

コの字旋回からＵ旋回への変更が、実現される。

＜旋回アシスト制御の改良（２）＞（図２０参照）
旋回アシスト制御において、型式別のステアリング切れ角を設定した際、型式ごとに旋回半径が異なることになるが、その旋回半径に応じたバック旋回時のバック量Ｌを変更させる制御とする。

ステアリング切れ角を変更すると、旋回半径が変化するが、バック旋回時のバック量が一定であると旋回半径が大きくなった時にあぜに乗り上げることや、バックしすぎて苗をつぶしたりする問題がある。

ステアリング切れ角を変更すると、旋回半径が変化しそれに応じたバック量を設定することで最適な旋回を行うことができ作業能率が向上する。

＜旋回アシスト制御の改良（３）＞（図２０参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。

部品のばらつきにより同じステアリング角度でも旋回半径は、機体ごとに異なるためそれぞれの機体に合わせた切れ角を設定できる構成とすることで旋回アシスト制御の精度を向上させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（４）＞（図２０参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、その値をモニタのダイヤルで調整できる構成とする（例：１メモリステアリング５°）。

圃場条件に合わせて微調整できる構成とすることで旋回アシストの精度を向上させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（５）＞（図２０参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、その値をモニタのダイヤルで調整できる構成とする。また、その調整した切れ角に合わせた適切なバック量を自動的に連動して変化させる構成とする。

Ｌ´：バック量
Ｌ：規定バック量
Ｋ：調整係数
α：切れ角
Ｊ：ダイヤルでの切れ角調整値
Ｌ´＝Ｌ・Ｋ・（α＋Ｊ）
旋回半径が大きくなるとその分あぜまでの距離を取る必要があり、バックする距離が一定だと旋回半径を大きくしたときに、あぜに乗り上げたりする問題がある。

切れ角を変化させることに連動してバック量を変化させることで、旋回中にあぜに乗り上げたり、バックで苗をつぶしたりすることを防止でき旋回アシストを安定させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（６）＞（図２１参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、旋回精度を圃場条件に合わせて調整させるため図中の丸付き数字４のステアリングを直進状態に戻し始める機体方位角βをモニタのダイヤルで調整できる構成とする。

ステアリングを直進状態にもどしはじめるタイミングを微調整できる構成とすることで、圃場条件に合わせた旋回アシストを行うことができ精度を向上させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（７）＞（図２１参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、その値をモニタのダイヤルで調整できる構成とする（例：１メモリステアリング５°）。その調整した切れ角に合わせて、図中の丸付き数字４のステアリングを直進状態に戻し始める機体方位角βを連動して変化させる構成とする。

β´：ステアリング戻し始め機体方位角
β：ステアリング戻し始め機体方位規定値
Ｋ：調整係数
Ｊ：ダイヤルでの切れ角調整値
β´＝β・Ｋ・（α＋Ｊ）
ステアリングを直進状態にもどしはじめるタイミングをステリング切れ角に連動して、変化させることで旋回アシスト精度を向上させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（８）＞（図２１参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、その値をモニタのダイヤルで調整できる構成とする（例：１メモリステアリング５°）。その調整した切れ角に合わせて、図中の丸付き数字４のステアリングを直進状態に戻し始める機体方位角βを連動して変化させ、バック旋回時のバック量も連動して変化させる構成とする。

ステアリングを直進状態にもどしはじめるタイミングとバック量をステリング切れ角に連動して、変化させることで旋回アシスト精度を向上させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（９）＞（図２２参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、旋回中の車速を検出し、車速に連動して切れ角αを変化させる構成とする。車速Ｖが大きいほど、切れ角αを大きくすることで車速による旋回半径の変化を抑えることができる。

α´：旋回中切れ角
Ｃ：調整係数
Ｖ：旋回中車速
α：規定ステアリング切れ角
α´＝Ｃ・Ｖ・α
車速に合わせて切れ角を変化させることで旋回半径を安定させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（１０）＞（図２３参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、旋回中の角速度γを検出し、角速度に連動して切れ角αを変化させる構成とする。車速Ｖが大きいほど、切れ角αを大きくすることで車速による旋回半径の変化を抑えることができる。

α´：旋回中切れ角
Ｃ：調整係数
γ：旋回中角速度
α：規定ステアリング切れ角
α´＝Ｃ・γ・α
旋回中角速度に合わせて切れ角を変化させることで旋回半径を安定させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（１１）＞（図２３参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、旋回中のＨＳＴレバー開度を検出し、ＨＳＴレバーに連動して切れ角αを変化させる構成とする。ＨＳＴレバー開度Ｒが大きいほど、切れ角αを大きくすることで車速による旋回半径の変化を抑えることができる。

α´：旋回中切れ角
Ｃ：調整係数
Ｒ：ＨＳＴレバー開度
α：規定ステアリング切れ角
α´＝Ｃ・Ｒ・α
ＨＳＴＢレバー開度に合わせて切れ角を変化させることで旋回半径を安定させることができる。

＜旋回アシスト制御の改良（１２）＞（図２１参照）
旋回アシスト制御において、型式別の旋回目標距離に応じたステアリング切れ角αを設定し、旋回制御中は固定したステアリング切れ角αで旋回する制御とする。その切れ角αを右旋回、左旋回それぞれで設定できる構成とする。また、その値をモニタのダイヤルで調整できる構成とする。また、その調整した切れ角に合わせた適切なバック量、ハンドル戻し始めタイミングを自動的に連動して変化させる構成とする。

Ｌ´：バック量
Ｌ：規定バック量
Ｋ：調整係数
α：切れ角
Ｊ：ダイヤルでの切れ角調整値
Ｌ´＝Ｌ・Ｋ・（α＋Ｊ）
β´：ステアリング戻し始め機体方位角
β：ステアリング戻し始め機体方位規定値
Ｋ：調整係数
Ｊ：ダイヤルでの切れ角調整値
β´＝β・Ｋ・（α＋Ｊ）
旋回半径が大きくなるとその分あぜまでの距離を取る必要があり、バックする距離が一定だと旋回半径を大きくしたときに、あぜに乗り上げたりする問題がある。

＜旋回アシストＺターン補正（１）＞
田植機Ｚターン制御において旋回アシスト中は後輪回転センサの検出によって決まる植付部下げタイミングＮ１に補正（＋２０ｐｌｓ）する構成とする。

旋回アシスト制御では通常の旋回よりも大回り旋回となるので、Ｚターンのタイミングが合わない（早すぎる）。Ｚターンにタイミングを合わせようと思ったら、ユーザが自分でチェッカやモニタ操作を行わないといけない。

旋回アシスト時は自動でＺターンの補正を入れることでユーザの手間を省ける。

＜旋回アシストＺターン補正（２）＞
田植機Ｚターン制御において旋回アシスト中は後輪回転センサの検出によって決まる植付クラッチ入りタイミングＮ２に補正（＋２０ｐｌｓ）する構成とする。

＜旋回アシストＺターン補正（３）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は機体の条数によって変更する構成とする。

条数によって旋回半径、作業幅が異なるので目指す目標経路が異なってくる。

条数によってＺターン補正量を変更することで適切な旋回アシスト、Ｚターンが可能になる。

＜旋回アシストＺターン補正（４）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は７条設定の場合、３条またぎと５条またぎで変更する構成とする。

７条はまたぎ条数によって旋回半径、作業幅が異なるので目指す目標経路が異なってくる。

またぎ条数によってＺターン補正量を変更することで適切な旋回アシスト、Ｚターンが可能になる。

＜旋回アシストＺターン補正（５）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は内付け補助車輪有の場合に変更する構成（＋３０ｐｌｓ）とする。

補助車輪によって旋回半径、作業幅が異なるので目指す目標経路が異なってくる。

補助車輪によってＺターン補正量を変更することで適切な旋回アシスト、Ｚターンが可能になる。

＜旋回アシストＺターン補正（６）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は外付け補助車輪有の場合に変更する構成（＋３０ｐｌｓ）とする。

＜旋回アシストＺターン補正（７）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル）外付け補助車輪設定を優先にし補正を行う構成（外付け優先ｖｅｒ）とする。

トリプルの場合は外付け車輪の影響が大きい。内付けと外付けの２重補正防止が、実現される。

＜旋回アシストＺターン補正（８）＞
旋回アシストＺターン補正（１）の構成でＮ１補正は内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル）の場合に専用の補正を行う構成（トリプル設定ｖｅｒ）とする。

補助車輪によってＺターン補正量を変更することで適切な旋回アシスト、Ｚターンが可能になる。トリプル独自の補正設定が可能になる。

＜旋回アシストＺターン補正（９）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は機体の条数によって変更する構成とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１０）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は７条設定の場合、３条またぎと５条またぎで変更する構成とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１１）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は内付け補助車輪有の場合に変更する構成（＋４０ｐｌｓ）とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１２）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は外付け補助車輪有の場合に変更する構成（＋４０ｐｌｓ）とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１３）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル）外付け補助車輪設定を優先にし補正を行う構成（外付け優先ｖｅｒ）とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１４）＞
旋回アシストＺターン補正（２）の構成でＮ２補正は内付け、外付け補助車輪を両方付けている場合（トリプル）の場合に専用の補正を行う構成（トリプル設定ｖｅｒ）とする。

＜旋回アシストＺターン補正（１５）＞
旋回アシストＺターン補正（１）〜（１４）の補正値はチェッカやモニタ設定で任意の値に変更可能な構成とする。

圃場条件によってユーザに好みでパラメータを変更することができる。

＜田植機旋回アシストモニタガイダンス表示（１）＞（図２４参照）
田植機旋回アシスト制御で旋回アシスト開始〜終了まで左旋回時マーカモニタランプは旋回方向の左ランプを周期的（オンタイム５００ｍｓ周期１秒等）に点滅させる構成とする。

オートマーカ時（旋回アシストの条件）にマーカモニタランプは植え付け部上昇時に旋回方向に寄らず今出している方向と逆のランプを点ける。つまり、左旋回する場合マーカは左に出ておりランプは左が付いているが、バックターンをしたときにマーカランプは自動で逆方向に点いてしまう。そうすると、旋回してハンドルを切る方向は左だが、ランプは右が点いているので作業者は違和感がある（実際は旋回方向ランプでなくマーカランプなので動作は合っているが違和感が生じる）。

旋回アシスト時はマーカランプを旋回ガイダンスランプとして使える。

＜田植機旋回アシストモニタガイダンス表示（２）＞
田植機旋回アシスト制御で旋回アシスト開始〜終了まで右旋回時マーカモニタランプは旋回方向の右ランプを周期的（オンタイム５００ｍｓ周期１秒等）に点滅させる構成とする。

＜田植機旋回アシストモニタガイダンス表示（３）＞
田植機旋回アシスト制御で旋回アシスト開始〜終了まで左旋回時「旋回アシスト左旋回中です」を表示させる構成とする。

今の旋回方向がわかる。

＜田植機旋回アシストモニタガイダンス表示（４）＞
田植機旋回アシスト制御で旋回アシスト開始〜終了まで右旋回時「旋回アシスト右旋回中です」を表示させる構成とする。

今の旋回方向がわかる。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（１）＞
田植機旋回アシスト制御でバックターン制御中バック開始〜バック完了までモニタに割り込み表示「主変速レバーを後進側にしてください」を表示する構成とする。

最初は旋回アシスト中、どのような操作をしたらよいか、作業者はわかりにくい。

操作方法を作業者に知らせる。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（２）＞
田植機旋回アシスト制御でバックターン制御中バック完了後、前進操作〜旋回アシスト制御完了までモニタに割り込み表示「旋回アシスト中です」を表示する構成とする。

今、旋回アシスト制御中で、通常とは異なるＨＳＴ、ハンドル操作になっていることを作業者に知らせる。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（３）＞
田植機旋回アシスト制御でＵターン入り設定になっている場合Ｕターン制御開始条件を満たしている場合（あと植え付け部上げだけの状態）モニタに割り込み表示「前進しながら植付部上げ操作で旋回開始します」を表示する構成とする。

最初は旋回アシスト中、どのような操作をしたらよいか、作業者はわかりにくい。特にバックターンとＵターン制御で開始条件が異なるので違いが分かりにくい。

操作方法を作業者に知らせる。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（４）＞
田植機旋回アシスト制御でＵターン制御中Ｕターン開始〜旋回アシスト制御完了までモニタに割り込み表示「旋回アシスト中です」を表示する構成とする。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（５）＞
田植機旋回アシスト制御でバックターン制御中旋回アシスト制御を中断した場合「旋回アシストをキャンセルしました」を表示する構成とする。

旋回アシストがキャンセルになったことを作業者に知らせる。

＜田植機旋回アシストモニタ表示（６）＞
田植機旋回アシスト制御でＵターン制御中旋回アシスト制御を中断した場合「旋回アシストをキャンセルしました」を表示する構成とする。

なお、本発明に関連した発明のプログラムは、上述された本発明に関連した発明の走行制御方法の全部または一部のステップ（または工程、動作および作用など）の動作をコンピュータに実行させるためのプログラムであって、コンピュータと協働して動作するプログラムである。

また、本発明に関連した発明の記録媒体は、上述された本発明に関連した発明の走行制御方法の全部または一部のステップ（または工程、動作および作用など）の全部または一部の動作をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体であり、読取られたプログラムがコンピュータと協働して利用されるコンピュータ読取り可能な記録媒体である。

なお、上述された「一部のステップ（または工程、動作および作用など）」は、それらの複数のステップの内の一つまたはいくつかのステップを意味する。

また、上述された「ステップ（または工程、動作および作用など）の動作」は、上述されたステップの全部または一部の動作を意味する。

また、本発明に関連した発明のプログラムの一利用形態は、インターネット、光、電波または音波などのような伝送媒体の中を伝送され、コンピュータにより読取られ、コンピュータと協働して動作するという形態であってもよい。

次に、スリップ率による旋回制御について説明する。旋回制御開始から機体方位が所定の角度へ到達した位置のタイミングで旋回外側の後輪３２の回転数を計測し、スリップ率を計算(路上測定値との差から計算)しスリップ率が大きい場合小回りしている、小さい場合大回りしていると判断する。

スリップ率が適正値(例：７〜１３％)より大きい場合、旋回半径を大きくする補正制御、小さい場合旋回半径を小さくする補正制御を行う。

また、スリップ率が適正値(例：７〜１３％)より大きい場合、ステアリング戻しはじめタイミングを早め旋回半径を大きくする補正制御、小さい場合ステアリング戻しはじめタイミングを遅らせ旋回半径を小さくする補正制御を行っても良い。

また、スリップ率が適正値(例：７〜１３％)より大きい場合、ステアリング切れ角を戻し旋回半径を大きくする補正制御、小さい場合ステアリング切れ角を増やし旋回半径を小さくする補正制御を行っても良い。

また、スリップ率が適正値(例：７〜１３％)より大きい場合、旋回内側の後輪クラッチをつなぎ両方の後輪３２旋回半径を大きくする補正制御を行う。

また、スリップ率が適正値(例：７〜１３％)より小さい場合、旋回内側の後輪ブレーキをかけ旋回半径を小さくする補正制御を行っても良い。

よって、スリップ率によって、大回り、小回りの判断を行い補正を行うことで自動旋回制御の精度を向上させることができる。

また、旋回外側後輪の回転数が規定数回転した時の目標位置に向かって進んだ距離Ｌ（測位システム３００）から、スリップ率を計算(路上測定値との差から計算)しスリップ率が大きい場合小回りしている、小さい場合大回りしていると判断しても良い。

また、逆に自動旋回制御開始から、目標位置に向けて進んだ距離Ｌ(測位システム３００により)になるまでの旋回外側の回転数を計測し、スリップ率を計算(路上測定値との差から計算)しスリップ率が大きい場合小回りしている、小さい場合大回りしていると判断しても良い。

ここで説明した距離Ｌとは、図２５に示すように旋回開始位置から目標とする次工程の直進ラインに対して機体が進んだ横方向の最短距離（Ｘ軸方向）である。

また、スリップ率に基づいて判定されてもよいが、逆に、後輪回転数が所定の回数へ到達した位置のタイミングでの機体方位の大きさに基づいて判定されてもよい。たとえば、後輪回転数が所定の回数へ到達した位置のタイミングでの機体方位の大きさが小さ目である場合には、旋回が大回りになっていると判断し、ステアリング戻しはじめ方位を遅らせ機体を内側に寄せ植えはじめが揃うように制御してもよい。

また、記録媒体としては、ＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ）などが含まれる。

また、コンピュータは、ＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ）などのような純然たるハードウェアに限らず、ファームウェア、ＯＳ（ＯｐｅｒａｔｉｎｇＳｙｓｔｅｍ）、そしてさらに周辺機器を含んでもよい。

なお、上述されたように、本発明の構成は、ソフトウェア的に実現されてもよいし、ハードウェア的に実現されてもよい。

本発明における作業車両は、車体の旋回制御を行うことができ、田植え機などのような作業車両に利用する目的に有用である。

１０車体
２０エンジン
３０走行装置
３１前輪
３２後輪
３３補助車輪
４１主変速機構
４２副変速機構
４３後輪ギヤケース
４４ステアリングモーター
５０運転ユニット
５１座席
５２ステアリングハンドル
５３主変速レバー
５４副変速レバー
５５直進アシストレバー
５６アシストモードスイッチ
６０整地装置
６１整地ローター機構
６２整地フロート機構
７０施肥装置
８０線引きマーカー
９０植付け装置昇降装置
１００植付け装置
１０１予備苗載せ台
２００制御装置
２１０後輪回転数センサー
２２０植付け装置昇降センサー
３００測位システム
４００閾値調節装置
Ｌ距離

Claims

走行車輪（３２）と、操舵部材（５２）を駆動する操舵部材駆動装置（４４）と、
前記操舵部材駆動装置（４４）を制御する制御装置（２００）と、
車体（１０）の旋回状態に関する検知を行う検知機構（２１０、３００）と、
を備え、
前記制御装置（２００）が、直進させられていた前記車体（１０）を自動旋回させるときに旋回制御を行う、作業車両であって、
前記旋回制御中に、前記走行車輪（３２）のスリップ量に基づいて前記車体（１０）が適切に自動旋回を行なえているか判断することを特徴とする作業車両。
前記検知機構（２１０、３００）により、前記車輪（３２）の回転数と、前記車体（１０）が実際進んだ距離を検知し、前記スリップ量を算出することを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
前記旋回状態において、前記検知機構（２１０、３００）により、前記スリップ量が大きい場合は、前記車体（１０）が小回り旋回していると判断し、前記制御装置（２００）は、前記車体（１０）が小回りしないように操舵切れ角を調節し、前記スリップ量が小さい場合は、前記車体（１０）が大回り旋回していると判断し、前記制御装置（２００）は、前記車体（１０）が大回りしないように操舵切れ角を調節することを特徴とする請求項２に記載の作業車両。
前記旋回状態において、前記スリップ量が小さい場合は、旋回内側後輪にブレーキを掛けることを特徴とする請求項３に記載の作業車両。