JP2021175601A - 高圧タンクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂含浸繊維の横滑りが一層抑制された、高圧タンクの製造方法を提供する。【解決手段】高圧タンク１０の製造方法は、繊維束供給装置から送り出された第１の温度の第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却して、マンドレル１００又はライナー１１に巻き付けることを含む、第１補強体を形成する工程を含む。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子を含む。ガスを収容するライナー１１と、前記ライナー１１の外面を覆う第１補強体２０と、を備える高圧タンク１０が製造される。【選択図】図３

Description

本発明は、高圧タンクの製造方法に関する。

従来、水素等の貯蔵・供給に用いられる高圧タンクとして、タンク本体と、そのタンク本体の長手方向の開口端部に取り付けられた口金とを備えているタンクが知られている。タンク本体は、例えば、水素ガスを気密保持するためのライナーと、その外面を繊維強化樹脂からなる繊維束で巻き付けて補強した繊維強化樹脂層と、を含む。

高圧タンクの製造方法としては、例えばフィラメントワインディング法（以下、単に「ＦＷ法」ともいう）によりライナーの外面に樹脂含浸繊維を巻き付けて硬化し、樹脂含浸繊維層を形成する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

樹脂含浸繊維をライナーの外面に巻き付けるときに、樹脂含浸繊維の横滑りが発生し、樹脂含浸繊維が設定された軌道とは異なる軌道でライナーに巻き付けられることがあり、それにより、高圧タンクの強度のばらつきが引き起こされ得る。

特許文献１には、ドーム状の端部を有する中空状の金属ライナーの外面に樹脂含浸繊維層が設けられる高圧タンクの製造方法が記載されている。特許文献１の製造方法では、樹脂含浸繊維を金属ライナーの外面に巻き付ける工程において、金属ライナーのドーム部に向けて配置した冷却装置によりドーム部の樹脂含浸繊維を冷却することで、樹脂含浸繊維のドーム部での横滑りを抑制している。

特開２０１１−１７９６３８号公報

本発明者の鋭意検討によれば、ドーム部の樹脂含浸繊維を冷却するだけでは、樹脂含浸繊維の横滑りを十分に抑制できず、樹脂含浸繊維の横滑りが生じることがある。そこで、本発明は、樹脂含浸繊維の横滑りが一層抑制された、高圧タンクの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に従えば、ガスを収容するライナーと、前記ライナーの外面を覆う第１補強体と、を備える高圧タンクの製造方法であって、
繊維束供給装置から送り出された第１の温度の第１樹脂含浸繊維束を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却して、マンドレル又は前記ライナーに巻き付けることを含む、第１補強体を形成する工程を含み、
第１樹脂含浸繊維束が、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子を含む、高圧タンクの製造方法が提供される。

樹脂含浸繊維の横滑りが一層抑制された、高圧タンクの製造方法が提供される。

図１は、第１実施形態の製造方法により製造される高圧タンクの模式的な断面図である。 図２は、第１実施形態の製造方法により製造される高圧タンクの模式的な部分断面図である。 図３は、第１実施形態の製造方法を示すフローチャートである。 図４は、ドーム部材形成工程を説明するための模式的な部分断面図である。 図５は、ドーム部材形成工程を説明するための模式的な断面図である。 図６は、筒部材形成工程を説明するための模式的な斜視図である。 図７は、筒部材形成工程を説明するための模式的な斜視図であり、筒部材の軸方向の端部領域及びその近傍を示す図である。 図８は、接合工程を説明するための模式的な斜視図である。 図９は、接合工程を説明するための模式的な断面図である。 図１０は、第２補強体形成工程を説明するための模式的な斜視図である。 図１１は、第２補強体形成工程を説明するための模式的な斜視図である。 図１２は、第１変形例を説明するための模式的な断面図である。 図１３は、第２変形例を説明するための模式的な斜視図である。 図１４は、ライナー形成工程を説明するための模式的な断面図である。 図１５は、第３変形例を説明するための模式的な斜視図である。 図１６は、第４変形例を説明するための模式的な斜視図である。 図１７は、第５変形例を説明するための模式的な断面図である。 図１８は、第６変形例を説明するための模式的な断面図である。 図１９は、第２実施形態の製造方法により製造される高圧タンクの模式的な断面図である。 図２０は、第２実施形態の製造方法を示すフローチャートである。 図２１は、補強体形成工程を説明するための模式的な側面図である。 図２２は、樹脂組成物１〜３の粘着力の測定結果を示すグラフである。

以下、実施形態を説明する。なお、各実施形態において、同等の要素には同じ符号を付し、詳細な説明は省略する場合がある。

（１）第１実施形態
まず、第１実施形態の製造方法により製造される高圧タンク１０の構成を説明する。以下では、燃料電池車両に搭載される、高圧の水素ガスを充填するための高圧タンク１０を例に挙げて説明するが、第１実施形態の製造方法は、その他の用途に用いる高圧タンク１０の製造にも適用できる。高圧タンク１０に充填されるガスは、高圧の水素ガスに限定されない。高圧タンク１０には、各種燃料ガス、例えば、ＣＮＧ（圧縮天然ガス）等の圧縮ガス、ＬＮＧ（液化天然ガス）、ＬＰＧ（液化石油ガス）等の液化ガスが充填されてよい。また、高圧タンク１０は、燃料電池車両に限らず、船舶、飛行機等の移動体、又は、住宅、ビル等の定置設備に備えられても良い。

図１及び図２に示される高圧タンク１０は、両端がドーム状に丸みを帯びた略円筒状の形状を有する。高圧タンク１０は、ガスバリア性を有するライナー１１と、ライナー１１の外面を覆う第１補強体２０と、第１補強体２０の外面を覆う第２補強体１３とを備える。高圧タンク１０は、一方端において開口部１６を有する。開口部１６には口金１４が取り付けられる。高圧タンク１０の他方端には、開口部は形成されておらず、口金も設けられていない。

ライナー１１は、第１補強体２０の内面に沿って形成される。ライナー１１は、略円筒形状を有する。詳細には、ライナー１１は、円筒状の円筒部と、円筒部の両端に配置されたドーム状（例えば、半球状、略半楕円体状、放物面状、椀状）の形状のドーム部と、を有する。ライナー１１は、高圧の水素ガスが充填される収容空間１７を画成する。ライナー１１は樹脂製である。ライナー１１を構成する樹脂は、良好なガスバリア性を有してよく、それにより、ライナー１１に充填されるガス（ここでは水素ガス）が収容空間１７内に保持される。このような樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリエステル等の熱可塑性樹脂、及びエポキシ等の熱硬化性樹脂が挙げられる。

口金１４は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の金属材料を所定形状に加工したものである。口金１４には、収容空間１７に対して水素ガスを充填及び排出するためのバルブ１５が取り付けられている。バルブ１５には、後述する第１ドーム部材２２の突出部２２ａにおいてライナー１１の内面に接して高圧タンク１０の収容空間１７を封止するシール部材１５ａが設けられている。

第１補強体２０は、ライナー１１の外面を覆ってライナー１１を補強し、高圧タンク１０の剛性や耐圧性等の機械的強度を向上させる。第１補強体２０は、円筒状の筒部材２１と、筒部材２１の両端に接続された２つのドーム部材（すなわち、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３）とを含み、筒部材２１、第１ドーム部材２２、及び第２ドーム部材２３は一体化されている。第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３は、ドーム状の形状、例えば、半球状、略半楕円体状、放物面状、椀状の形状を有する。第１ドーム部材２２は、ドーム状の部分から突出する円筒状の部分（突出部）２２ａを有する。突出部２２ａは、貫通穴２２ｂ（図５参照）を画成する。それにより高圧タンク１０の開口部１６が画成される。

第１補強体２０は、樹脂と、繊維と、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子と、を含む繊維強化樹脂から構成される。すなわち、筒部材２１、第１ドーム部材２２、及び第２ドーム部材２３のそれぞれは、樹脂と、繊維と、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子とを含む繊維強化樹脂から構成される。ここで、「繊維」は、連続繊維である。筒部材２１では、繊維は、筒部材２１の周方向に延在し、筒部材２１の周方向に少なくとも１周以上巻回されている。ライナー１１に充填されるガスの圧力により生じるフープ応力に筒部材２１が耐えられるように、筒部材２１は、適切な量の繊維強化樹脂から構成される。第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３では、繊維は筒部材２１の周方向と交差する様々な方向に向かって延在し、繊維同士が重なるように配置される。ライナー１１に充填されるガスの圧力により生じる応力に第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３が耐えられるように、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３は、適切な量の繊維強化樹脂から構成される。

筒部材２１の繊維と、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３の繊維とは、繋がっていない。これは、後述するように、筒部材２１と、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを別々に形成し、筒部材２１の両端に第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を接合するためである。

第２補強体１３は、第１補強体２０の外面を覆うように形成されている。第２補強体１３は、樹脂と繊維とを含む繊維強化樹脂から構成される。第２補強体１３では、繊維は、高圧タンク１０の軸方向Ｘ（すなわち、筒部材２１の軸方向）に対して平行又は４５度以下の角度に延在し、第１ドーム部材２２と第２ドーム部材２３に架け渡される。繊維は、ライナー１１に充填されるガスの圧力によって第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３が軸方向Ｘに移動して筒部材２１から離れることを防止する。

以下、適宜、第１補強体２０及び第２補強体１３を合わせて「繊維強化樹脂部材１２」という。

次に、第１実施形態に係る高圧タンク１０の製造方法を説明する。高圧タンク１０の製造方法は、図３に示すように、ドーム部材形成工程Ｓ０１と、筒部材形成工程Ｓ０２と、接合工程Ｓ０３と、第２補強体形成工程Ｓ０４と、ライナー形成工程Ｓ０５と、を含む。なお、ドーム部材形成工程Ｓ０１と筒部材形成工程Ｓ０２とは、互いに独立した工程であるため、並行して行ってもよいし、いずれかの工程を先に行ってもよい。また、ドーム部材形成工程Ｓ０１、筒部材形成工程Ｓ０２、及び接合工程Ｓ０３により第１補強体２０が形成されるため、これらの工程を合わせて、第１補強体形成工程Ｓ１０とも呼ぶ。

ｉ）ドーム部材形成工程Ｓ０１
第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を形成するためのマンドレル１００を用意する。図４に示すように、マンドレル１００は、本体部１０１と、本体部１０１の一端から延在する円筒状のシャフト部１０２とを有する。マンドレル１００がシャフト部１０２を軸として回転可能となるように、シャフト部１０２は回転機構（図示せず）に接続される。本体部１０１は、２つのドーム状の部分を含み、これらドーム状の部分は、外側に向かって凸になるように互いに対向している。本体部１０１は、シャフト部１０２の軸方向から見て円形の形状を有する。本体部１０１の外面には、マンドレル１００の回転方向に１周にわたって延在する溝部１０１ａが形成されている。溝部１０１ａは、シャフト部１０２の軸方向において、本体部１０１の中央に位置する。マンドレル１００の材質は、特に限定されないが、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を巻き付ける際にマンドレル１００が変形しないように、金属であってよい。

第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を用意する。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、樹脂と、繊維と、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子と、を含む。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、微粒子と樹脂の混合物（樹脂組成物）を繊維の束に含浸させることによって得ることができる。

樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば熱硬化性樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、及びエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、特に、機械的強度等の観点からエポキシ樹脂を用いることが好ましい。一般的に、エポキシ樹脂は、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンの共重合体等であるプレポリマーと、ポリアミン等である硬化剤と、を混合して熱硬化することで得られる。エポキシ樹脂は、未硬化状態では流動性があり、熱硬化後は強靭な架橋構造を形成する。

繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、炭素繊維等を用いることができ、特に、軽量性や機械的強度等の観点から炭素繊維を用いることが好ましい。

微粒子は、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する。あるいは、微粒子は、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂からなる。微粒子の大きさは、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１から形成される第１補強体２０が十分な強度を有するように、繊維の径に応じて適宜選択してよい。例えば、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる繊維が約５μｍの径を有する炭素繊維である場合、微粒子は１μｍ以下の粒子径を有してよい。

ＦＷ法により、図４に示すように第１樹脂含浸繊維束Ｆ１をマンドレル１００に巻き付ける。具体的には、まず、繊維束供給装置（不図示）からマンドレル１００に向かって、第１の温度の第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を送り出す。次いで、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却する。マンドレル１００を回転させながら、冷却された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１をマンドレル１００の外面に巻回し、マンドレル１００の外面を被覆する。それにより第１樹脂含浸繊維束Ｆ１からなる巻回体２４が得られる。シャフト部１０２の外面にも第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を巻き付ける。それにより、巻回体２４は突出部２２ａを有する。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、シャフト部１０２の軸方向に対して例えば４０度の角度で巻き付けてよい。

第１の温度に保たれた第１の部屋に繊維束供給装置を設置し、マンドレル１００を第２の温度に保たれた第２の部屋に設置してよい。それにより、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を第１の温度から第２の温度に冷却してマンドレル１００に巻回できる。

アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子と樹脂とを含む樹脂組成物は、温度が低いほど大きい粘着力を有する。そのため、繊維束供給装置から送り出す第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を相対的に高い第１の温度とすることで、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が繊維束供給装置内で粘着して絡まることを抑制できる。さらに、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を第２の温度に冷却してマンドレル１００に巻回することで、巻回された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１がマンドレル１００及び／又は先に巻回された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に粘着するため、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が横滑りすることを抑制できる。第１の温度は、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が繊維束供給装置内で絡まらないように、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂及び微粒子に応じて適宜選択してよい。第２の温度は、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が巻回中に横滑りしないように、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂及び微粒子に応じて適宜選択してよい。例えば第１の温度を１５〜２５℃の範囲内、第２の温度を０〜１５℃の範囲内としてよい。

突出部２２ａの外面に口金１４を取り付ける。そして、巻回体２４（第１樹脂含浸繊維束Ｆ１）に含まれる樹脂を予備硬化し、固化させる。予備硬化の条件（温度、時間等）は、樹脂の種類に応じて適宜設定してよい。樹脂の流動性がなくなるまで樹脂を固化させてよい。

次に、マンドレル１００を回転させながら、カッター１１０の刃先をマンドレル１００の溝部１０１ａに挿入して、巻回体２４を２つに分割する。次いで、図５に示すように分割された巻回体２４をマンドレル１００から取り外す。それにより、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３が得られる。第１ドーム部材は、突出部２２ａを有し、突出部２２ａには貫通穴２２ｂが形成されている。なお、カッター１１０としては、特に限定されないが、例えば外周面に刃が形成された回転円盤カッター、側面に刃が形成された薄板状のカッター、レーザーカッター等を用いることができる。

巻回体２４をカッター１１０で分割するとき、及びマンドレル１００から巻回体２４を取り外すとき、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂の粘度は、０．０５〜１００Ｐａ・ｓであってよい。樹脂の粘度を０．０５Ｐａ・ｓ以上にすることによって、カッター１１０で分割するとき及びマンドレル１００から取り外すときの巻回体２４の変形を十分に抑制することができる。樹脂の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下の場合、未硬化の樹脂が多く残っているため、接合工程Ｓ０３において、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを接合した後に樹脂を完全に硬化させることで、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを十分な強度で接着できる。

カッター１１０で分割するとき及びマンドレル１００から取り外すときの巻回体２４に含まれる樹脂の粘度が高いほど、巻回体２４の変形を抑制することができる。なお、巻回体２４に含まれる樹脂を完全に（例えばヤング率等の物性が安定するまで）硬化（本硬化）させた後に、巻回体２４の分割及び／又はマンドレル１００からの取り外しを行ってもよい。

なお、カッター１１０により巻回体２４を分割した後に、巻回体２４に含まれる樹脂を固化させてもよい。また、樹脂の固化は必須ではない。樹脂を固化しない場合は、巻回体２４の形状を維持しながらマンドレル１００から取り外すために、マンドレル１００の表面に離型剤を塗布したり、巻回体２４をマンドレル１００から引き抜く速度を低くしたりしてよい。

また、マンドレル１００の本体部１０１とシャフト部１０２との接続部に予め口金１４を取り付け、マンドレル１００の外面に第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を巻回することにより、口金１４が取り付けられた巻回体２４を形成することもできる。この場合、口金１４の一部が第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に覆われて拘束されるので、口金１４が第１樹脂含浸繊維束Ｆ１によって強固に固定される。

ｉｉ）筒部材形成工程Ｓ０２
筒部材２１は、所謂ＣＷ（Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇａｌ Ｗｉｎｄｉｎｇ）法により形成することができる。

まず、繊維シートＦ２（図６参照）を用意する。繊維シートＦ２としては、例えば、単一方向に揃えられた複数の繊維束が拘束糸で編み込まれた所謂ＵＤ（Ｕｎｉ−Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）シート、単一方向に揃えられた複数の繊維束とこの複数の繊維束に交差する（例えば直交する）複数の繊維束とが編み込まれた繊維シート等を用いることができる。繊維シートＦ２に含まれる繊維が巻出ローラー２１０の周方向に延在するように、繊維シートＦ２を巻出ローラー２１０に巻き付ける。予め巻出ローラー２１０に巻かれた繊維シートＦ２を用意してもよい。

図６に示すように、巻出ローラー２１０を円筒型２００内に設置する。円筒型２００の材質は、特に限定されないが、繊維シートＦ２を貼り付ける際に変形しない強度を確保するためには、金属であってよい。円筒型２００を、回転機構（図示せず）によって所定の回転速度で回転させながら、巻出ローラー２１０から繊維シートＦ２を巻き出し、遠心力及び摩擦力により繊維シートＦ２を円筒型２００の内面に貼り付ける。貼り付けられた繊維シートＦ２に含まれる繊維は、円筒型２００の周方向に延在する。繊維シートＦ２を円筒型２００の内面に貼り付けた後、又は貼り付けながら、円筒型２００内に樹脂を流し込み、繊維シートＦ２に樹脂を含浸させる。あるいは、繊維シートＦ２に樹脂を含浸させた後に、繊維シートＦ２を円筒型２００の内面に貼り付ける。こうして、円筒型２００の内面に、周方向に延在する繊維を含む筒部材２１が形成される。

繊維シートＦ２に含浸させる樹脂としては、特に限定されないが、例えば熱硬化性樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂としては、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１と同様、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、及びエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができ、特に、機械的強度等の観点からエポキシ樹脂を用いてよい。

繊維シートＦ２に含まれる繊維としては、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１と同様、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、炭素繊維等を用いることができ、特に、軽量性や機械的強度等の観点から炭素繊維を用いることが好ましい。

必要に応じ、筒部材２１中の気泡を除去する脱気処理を行ってもよい。例えば、加熱等により樹脂に流動性を与えながら円筒型２００を回転させると、樹脂中の気泡が遠心力により除去される。

次に、筒部材２１中の樹脂を、加熱等により予備硬化して固化させる。予備硬化の条件（温度、時間等）は、樹脂の種類に応じて適宜設定してよい。樹脂の流動性がなくなるまで樹脂を予備硬化させてよい。なお、円筒型２００を回転させながら樹脂を予備硬化してよい。それにより、筒部材２１と円筒型２００との間、筒部材２１の内部等に存在する空気（気泡）を遠心力で押し出すことができ、筒部材２１にボイドが生じることを抑制することができる。なお、ここでの樹脂の固化は必須ではない。

次に、筒部材２１を円筒型２００から取り外す。樹脂を固化しない場合は、円筒型２００の内面に離型剤を塗布したり、円筒型２００から筒部材２１を引き抜く速度を低くしたりして、筒部材２１の変形を抑制してよい。また、円筒型２００が径方向に分割可能な複数の部材からなる場合、円筒型２００を分解することで、筒部材２１の変形を抑制しながら筒部材２１を円筒型２００から取り外すことができる。

筒部材２１を円筒型２００から取り外すとき、筒部材２１に含まれる樹脂の粘度は、０．０５〜１００Ｐａ・ｓであってよい。樹脂の粘度を０．０５Ｐａ・ｓ以上にすることによって、筒部材２１を円筒型２００から取り外すときの筒部材２１の変形を十分に抑制することができる。樹脂の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下の場合、未硬化の樹脂が多く残っているため、接合工程Ｓ０３において、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを接合した後に樹脂を完全に硬化させることで、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを十分な強度で接着できる。

筒部材２１を円筒型２００から取り外すときの筒部材２１に含まれる樹脂の粘度が高いほど、筒部材２１の変形を抑制することができる。なお、筒部材２１に含まれる樹脂を完全に（例えばヤング率等の物性が安定するまで）硬化（本硬化）させた後に、筒部材２１を円筒型２００から取り外してもよい。

図７に示すように、筒部材２１の軸方向Ｘの端部領域２１ａにおいて、筒部材２１の厚みは、端に向かって徐々に薄くなる。これにより、接合工程Ｓ０３において筒部材２１に第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を接合して第１補強体２０を形成したときに、接合部分に段差が形成されにくくなり、第１補強体２０と第２補強体１３との間にボイドが形成されることを抑制することができる。

このような端部領域２１ａを有する筒部材２１は、例えば、繊維シートＦ２の幅方向の端部近傍において繊維束の厚みが徐々に薄くなるように編み込まれた繊維シートＦ２を用いることにより形成できる。あるいは、一様な厚みの筒部材２１の端部領域２１ａをローラー等で押圧して厚みを薄くしてもよい。

なお、ここでは、円筒型２００の内面に筒部材２１を形成する例について説明した。この場合、筒部材２１が硬化収縮又は温度低下により収縮しても円筒型２００から容易に取り外すことができる。しかし、その他の方法によって筒部材２１を形成することもできる。例えば、円筒型の外面に繊維シートＦ２を貼り付けたり、円筒型の外面にＦＷ法により樹脂が含浸された繊維束をフープ巻きしたりすることによって、筒部材２１を形成してもよい。

ｉｉｉ）接合工程Ｓ０３
図８に示すように、筒部材２１の両端に第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を接合する。すなわち、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を、筒部材２１を間に挟んで接合する。それにより、第１補強体２０が形成される。

具体的には、図９に示すように、筒部材２１の端部領域２１ａの一方に第１ドーム部材２２の端部領域２２ｃを嵌めあわせて接合し、筒部材２１の端部領域２１ａの他方に第２ドーム部材２３の端部領域２３ａを嵌めあわせて接合する。第１ドーム部材２２の端部領域２２ｃ及び第２ドーム部材２３の端部領域２３ａを内側にし、筒部材２１の両端部領域２１ａを外側にして嵌め合せてよい。筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３との間に接着剤３００を配置してもよい。接着剤３００の材質は、特に限定されないが、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。また、接着剤３００として、筒部材２１、並びに／又は第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３に用いた樹脂と同じ樹脂を用いてもよい。なお、接着剤３００を用いない場合であっても、第２補強体形成工程Ｓ０４において形成される第２補強体１３に含有される樹脂が、硬化の際に第２補強体１３から染み出て筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３との隙間を埋める。そのため、ライナー形成工程Ｓ０５において、ライナー１１となる樹脂材料が筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３との隙間に流れ込むことが抑制される。

また、嵌め合せ時に内側に配置される第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３は、予め熱硬化（予備硬化又は本硬化）処理されていてよい。第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３と筒部材２１とを嵌め合せる際に、熱硬化された第１ドーム部材２２の端部領域２２ｃ及び第２ドーム部材２３の端部領域２３ａが、筒部材２１の端部領域２１ｃのガイドとして機能するため、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３との嵌め合せが容易となる。また、筒部材２１の端部領域２１ｃが、第１ドーム部材２２の端部領域２２ｃ及び第２ドーム部材２３の端部領域２３ａをガイドとして変形してよく、それにより、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを密着させることができる。

後続の第２補強体形成工程Ｓ０４において、第１ドーム部材２２に取り付けられた口金１４を介して第１補強体２０を確実に支持できるように、第１ドーム部材２２の強度を高めてよい。このため、第１ドーム部材２２の熱硬化（予備硬化又は本硬化）処理を行ってよい。

なお、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３との接合方法は、上記の方法に限定されない。例えば、筒部材２１の端部と第１ドーム部材２２の端部及び第２ドーム部材２３の端部とを当接させ、接着剤を介して接合してもよい。

ｉｖ）第２補強体形成工程Ｓ０４
第１補強体２０の外面に第２補強体１３を形成する。具体的には、第１補強体２０に設けられた口金１４に支持機構（図示せず）を取り付けて、第１補強体２０を保持する。保持された第１補強体２０の向きは、特に限定されず、例えば第１補強体２０の軸方向Ｘが重力方向と平行又は垂直であってよい。第１補強体２０の軸方向Ｘが重力方向と垂直である場合、第１補強体２０が重力によって撓むことを防止することができる。

第２樹脂含浸繊維束Ｆ４を用意する。第２樹脂含浸繊維束Ｆ４は、樹脂及び繊維を含む。第２樹脂含浸繊維束Ｆ４は、樹脂を繊維の束に含浸させることによって得ることができる。

樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば熱硬化性樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂としては、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１と同様、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、及びエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、特に、機械的強度等の観点からエポキシ樹脂を用いることが好ましい。

繊維としては、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１と同様、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、及び炭素繊維等を用いることができ、特に、軽量性や機械的強度等の観点から炭素繊維を用いることが好ましい。

図１０に示すように、複数の第２樹脂含浸繊維束Ｆ４を配置する。複数の第２樹脂含浸繊維束Ｆ４は、各々が第１補強体２０の軸方向Ｘに延在するとともに、第１補強体２０の外面から所定の距離を隔てて、且つ第１補強体２０の周方向において互いに所定の間隔で、配置される。このとき、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４の各々は、巻出装置の巻出部４００を介して巻き出され、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４の先端は保持部材４１０によって保持される。

複数の巻出部４００と複数の保持部材４１０とを、第１補強体２０の周方向に互いに逆方向に回転させる。ここでは、巻出部４００を第１方向に回転させ、保持部材４１０を第１方向とは逆方向である第２方向に回転させる。これにより、図１１に示すように、複数の第２樹脂含浸繊維束Ｆ４が第１補強体２０の軸方向Ｘに対して傾斜し、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４同士の隙間がなくなって第２樹脂含浸繊維束Ｆ４同士が部分的に重なり合い、複数の第２樹脂含浸繊維束Ｆ４が第１補強体２０の外面に隙間なく配置される。複数の第２樹脂含浸繊維束Ｆ４は、軸方向Ｘに対して傾斜した状態で第１補強体２０の外面に密着する。第２樹脂含浸繊維束Ｆ４に含まれる樹脂の粘着力により、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４の動きが拘束される。第２樹脂含浸繊維束Ｆ４の傾斜角度（第１補強体２０の軸方向Ｘに対する角度）は、特に限定されないが、０度以上４５度以下であってよく、０度以上２０度以下であってよい。次いで、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４の不要部分を切断することによって、第１補強体２０の外面を覆う第１層が形成される。

第１層を覆う層をさらに形成してもよい。例えば、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４を用いて、第１層を覆う第２層を形成してよい。第２層は、第１層と同様の方法によって形成できる。ただし、第２層を形成するときは、巻出部４００を第２方向に回転させ、保持部材４１０を第１方向に回転させてよい。３層目以降を形成する場合、奇数番目の層は、第１層と同様に形成し、偶数番目の層は、第２層と同様にして形成してよい。

上記のようにして、第１補強体２０の外面を覆う、所定の数の層を含む第２補強体１３が形成される。層の数は、第２補強体１３の強度が確保されるのであれば、特に限定されないが、例えば２〜１２層であってよく、特に２層であってよい。また、層数は偶数であってよい。それにより、奇数番目の層と奇数番目の層の周方向の応力が互いに打ち消し合うため、高圧タンク１０にひずみが生じることを抑制し、高圧タンク１０の強度の低下を抑制することができる。

その後、第１補強体２０及び第２補強体１３を、例えば１００〜１７０度の温度で１０〜１２０分加熱して硬化させる。硬化処理中に、接着剤３００は、第１補強体２０及び第２補強体１３に取り込まれて一体化する。

こうして、繊維強化樹脂から構成される第１補強体２０及び第２補強体１３が形成され、第１補強体２０及び第２補強体１３を含む繊維強化樹脂部材１２が得られる。

第２補強体１３に含まれる繊維は、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３と筒部材２１とに架け渡されている。そのため、第２補強体１３は、ライナー１１に充填されるガスの圧力によって第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３が筒部材２１から外れることを防止する。

第２補強体形成工程Ｓ０４では、第１補強体２０を周方向に回転させることなく、第１補強体２０の外面に第２補強体１３を形成することができる。このため、第１補強体２０を回転可能に支持するための構造（一般的には口金）を、第１補強体２０の両端に設ける必要がない。

なお、上述の方法以外の方法によって第２補強体１３を形成してもよい。例えば、樹脂が含浸された繊維シートを第１補強体２０の外面に巻回する、所謂シートワインディング法を用いて、第２補強体１３を形成してもよい。また、ＦＷ法を用いて第１補強体２０の外面に第２補強体１３を形成してもよい。なお、ＦＷ法を用いる場合、第１補強体２０の変形を防止するために、第２補強体１３を形成する前に、第１補強体２０を硬化させてよい。

また、図１２に示す第１変形例のように、第２補強体１３の一端が、口金１４の一部を覆ってもよい。それにより、口金１４が第２補強体１３により固定されるため、口金１４が第１補強体２０から外れることを防止することができる。

また、図１３に示す第２変形例のように、第２補強体１３の他端に、窪み部１３ａを有する凸部１３ｂを形成してもよい。それにより、例えば図１３に示すような保持部材４５０によって第２補強体１３の他端を保持することができ、高圧タンク１０のハンドリングが容易となる。窪み部１３ａを有する凸部１３ｂは、第２樹脂含浸繊維束Ｆ４を切断する位置を適宜調整することによって、容易に形成することができる。

ｖ）ライナー形成工程Ｓ０５
図１４に示すように、第１補強体２０の突出部２２ａに形成された貫通穴２２ｂは、繊維強化樹脂部材１２の内部空間と外部空間とを連通している。樹脂材料Ｍを吐出するノズル５００を貫通穴２２ｂを介して繊維強化樹脂部材１２の内部空間に挿入し、繊維強化樹脂部材１２の内部空間に樹脂材料Ｍを供給する。そして、ノズル５００を内部空間から引き出す。

樹脂材料Ｍは、上述したように、ガスバリア性が良好な樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリエステル等の熱可塑性樹脂や、エポキシ等の熱硬化性樹脂が挙げられるが、ポリアミドであることが好ましい。なお、樹脂材料Ｍとして、常温において流動性を有するもの以外に、粉末状のものを用いることができる。

次いで、繊維強化樹脂部材１２の軸方向Ｘが重力方向と垂直になるように繊維強化樹脂部材１２を保持する。繊維強化樹脂部材１２の内部空間を必要に応じて所定温度以上に加熱して、樹脂材料Ｍを低粘度（０〜０．０５Ｐａ・ｓ）にして流動性を付与しながら、繊維強化樹脂部材１２を軸を中心として周方向に回転させるとともに繊維強化樹脂部材１２の両端を交互に上下させる（図１４参照）。これにより、樹脂材料Ｍが、第１補強体２０の内面全面に付着して、第１補強体２０の内面全面を覆う。次いで、樹脂材料Ｍを硬化させる。それにより、第１補強体２０の内面に沿ってライナー１１が形成される。

ライナー１１は、上記の方法以外の方法で形成してもよい。例えば、ブロー成形のように、加熱して軟化した筒状の樹脂材料を、繊維強化樹脂部材１２の内部に、貫通穴２２ｂを介して押し出し、樹脂材料の内部に圧縮空気を送り込む。それにより、樹脂材料が、繊維強化樹脂部材１２の内面を覆う。この状態で、樹脂材料を固化させる。それにより、ライナー１１が形成される。また、溶射のように、繊維強化樹脂部材１２の内面に液状又は軟化した樹脂材料を吹き付けてライナー１１を形成することもできる。

また、ライナー形成工程Ｓ０５は、第２補強体形成工程Ｓ０４の前に行ってもよい。

さらに、口金１４にバルブ１５を取り付けると、高圧タンク１０が完成する。

第１実施形態の製造方法では、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とから、第１補強体２０を製造する。筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３は、それぞれ、ライナー１１に充填されるガスの圧力に耐えるために十分な適量の繊維強化樹脂を用いて形成することができる。そのため、過剰な繊維強化樹脂を使用する必要がないため、高圧タンク１０を軽量化できる。

また、第１実施形態の製造方法では、繊維強化樹脂部材１２を形成した後にライナー１１を形成するため、ライナー１１に繊維束を直接巻回する工程を含まない。ライナー１１に繊維束を直接巻回する工程がある場合、ライナー１１が巻き締り力により変形しないように、ライナー１１は高い強度を有する必要がある。しかし、第１実施形態では、ライナー１１に繊維束を直接巻回しないため、ライナー１１が巻き締り力で変形しないための高い強度を有する必要はなく、それゆえ、ライナー１１の厚み（肉厚）を小さくすることが可能である。そのため、ライナー１１の容積増加及び軽量化が可能である。

さらに、第１実施形態の製造方法は、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができる。

例えば、接合工程Ｓ０３において、図１５に示す第３変形例のように、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを、予め形成した樹脂製のライナー６１１に覆い被せて、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを接合してもよい。この場合、ライナー形成工程Ｓ０５は実施されない。なお、ライナー６１１は、射出成形、押出成形等の任意の方法によって形成してよい。ライナー６１１の外面にＦＷ法を用いて繊維束を巻回しないため、ライナー６１１の強度を高くする必要はない。このため、ライナー６１１の厚みを小さくすることができ、それゆえ、ライナー１１の容積増加及び軽量化が可能である。ライナー６１１は、アルミニウム合金等の金属材料によって形成してもよい。

また、図１６に示す第４変形例のように、２つ以上（図１６では３つ）の筒体１２１を接続することによって筒部材２１を形成してもよい。この場合、２つ以上の筒体１２１を互いに接合した後に、その両端に第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を接合してもよい。また、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３に筒体１２１を１つずつ接合した後に、これらを接合してもよい。筒体１２１は、上述した筒部材２１と同様の方法によって形成することができる。すなわち、筒体１２１は、繊維強化樹脂から構成され、繊維強化樹脂に含まれる繊維は筒体１２１の周方向に延在してよい。

図１７に示す第５変形例のように、第１補強体２０は、２つの部材（例えば第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３）を含み、筒部材２１を含まなくてもよい。この場合、筒部材形成工程Ｓ０２は不要であり、接合工程Ｓ０３において、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を直接接合する。なお、本願において「２つのドーム部材を接合する」とは、第１ドーム部材２２と第２ドーム部材２３を直接接合することと、及び第１ドーム部材２２と第２ドーム部材２３を、間に他の部材（例えば筒部材２１）を挟んで接合することとのいずれをも包含する。

接合工程Ｓ０３において、図１８に示す第６変形例のように、筒部材２１を熱硬化（予備硬化又は本硬化）処理した後、第１ドーム部材２２の端部領域２２ｃ及び第２ドーム部材２３の端部領域２３ａを外側、筒部材２１の両端部領域２１ａを内側にして、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを接合してもよい。この場合、筒部材２１と第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３とを容易に嵌め合せることができるとともに、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３の外形を整えたり、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３を筒部材２１に密着させたりすることが容易にできる。

接合工程Ｓ０３の後に、繊維強化樹脂部材１２に貫通穴２２ｂを形成してもよい。また、第１ドーム部材２２及び第２ドーム部材２３の両方に貫通穴を設けてもよく、高圧タンク１０の一方端及び他方端の両方に口金を設けてもよい。

（２）第２実施形態
図１９に、第２実施形態の製造方法により製造される高圧タンク１０の模式的な断面図を示す。高圧タンク１０は、ライナー１１と、補強体（第１補強体）３０と、第１の口金１４及び第２の口金１８と、を備える。第２実施形態の製造方法により製造される高圧タンク１０の用途は、第１実施形態の製造方法により製造される高圧タンク１０と同様である。

ライナー１１は、第１実施形態で説明したライナー１１と同様の材質及び形状であるため、説明を省略する。なお、第２実施形態において、ライナー１１は、アルミニウム合金等の金属材料によって形成されてもよい。

補強体３０は、ライナー１１の外面を覆ってライナー１１を補強し、高圧タンク１０の剛性や耐圧性等の機械的強度を向上させる。補強体３０は、樹脂と、繊維と、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子とを含有する繊維強化樹脂を含む。

第１の口金１４は、第１実施形態で説明した口金１４と同様のものであるため、説明は省略する。第２の口金１８は、貫通穴を有さない略円柱形状を有する。第２の口金１８は、高圧タンク１０の内部の熱を、外部に導く機能を有する。第２の口金１８の材質は、第１の口金１４と同様であってよい。第１の口金１４及び第２の口金１８は、補強体３０を形成するときに、ライナー１１をフィラメントワインディング装置（ＦＷ装置）に取り付けるための取付部としても機能する。

第２実施形態の製造方法は、図２０に示すように、ライナー準備工程Ｓ１１と、補強体形成工程Ｓ１２とを含む。

ｉ）ライナー準備工程Ｓ１１
任意の方法でライナー１１を作製する。例えば、射出成形、押出成形等により、樹脂製のドーム部材と円筒部材を作製し、これらを互いに溶着することで、樹脂製のライナー１１を形成することができる。なお、ライナー１１は自ら作製する必要はなく、予め成形されたライナー１１を入手しても良い。次いで、ライナー１１に第１の口金１４及び第２の口金１８を圧入等の方法で取り付ける。

ｉｉ）補強体形成工程Ｓ１２
第１樹脂含浸繊維束Ｆ１（図２１参照）を用意する。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、第１実施形態で説明した第１樹脂含浸繊維束Ｆ１と同様のものであるため、説明を省略する。

図２１に示すように、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を、ＦＷ法により、ライナー１１に巻き付ける。

具体的には、まず、ライナー１１の第１の口金１４及び第２の口金１８のそれぞれにシャフト２を取り付け、シャフト２を介して支持機構（不図示）によりライナー１１を支持する。支持機構は、回転機構（不図示）を有する。次いで、繊維束供給装置（不図示）からライナー１１に向かって、第１の温度の第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を送り出す。送り出された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却する。回転機構によりライナー１１を回転させながら、冷却された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１をライナー１１の外面に巻回し、ライナー１１の外面を第１樹脂含浸繊維束Ｆ１で被覆する。第１樹脂含浸繊維束Ｆ１は、フープ巻きとヘルカル巻きとを交互に繰り返して所定回数巻き付けてよい。

第１の温度に保たれた第１の部屋に繊維束供給装置を設置し、ライナー１１を第２の温度に保たれた第２の部屋に設置することにより、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を第１の温度から第２の温度に冷却してライナー１１に巻回できる。

アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子と樹脂とを含む樹脂組成物は、温度が低いほど大きい粘着力を有する。そのため、繊維束供給装置から送り出す第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を相対的に高い第１の温度とすることで、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が繊維束供給装置内で粘着して絡まることを抑制できる。さらに、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１を第２の温度に冷却してライナー１１に巻回することで、巻回された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１がライナー１１及び／又は先に巻回された第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に粘着するため、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が横滑りすることを抑制できる。第１の温度は、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が繊維束供給装置内で絡まらないように、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂及び微粒子に応じて適宜選択してよい。第２の温度は、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１が巻回中に横滑りしないように、第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂及び微粒子に応じて適宜選択してよい。例えば第１の温度を１５〜２５℃の範囲内、第２の温度を０〜１５℃の範囲内としてよい。

次に、巻き付けた第１樹脂含浸繊維束Ｆ１に含まれる樹脂を加熱等により硬化させる。
それにより、ライナー１１の外面を覆う、繊維強化樹脂から構成される補強体３０が形成される。

補強体３０の外面にさらなる補強体を形成してもよい。例えば、補強体３０に樹脂含浸繊維束を巻き付け、該樹脂含浸繊維束に含まれる樹脂を硬化させることにより、さらなる補強体を形成することができる。

なお、上記実施形態及び変形例は、例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は、上記の実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

（１）樹脂組成物の調製
樹脂組成物１〜３を調製した。各樹脂組成物の組成は表１に示す通りとした。

（２）粘着力測定
タッキング試験機（株式会社レスカ製ＴＡＣ−１０００）を用いて、以下のようにして樹脂組成物１〜３の粘着力（タッキネス）を測定した。まず、樹脂組成物１〜３のそれぞれを直径１０ｍｍの円形状に塗布して試料を作製した。試料を冷却加熱ステージ上に置き、試料の上に直径５ｍｍの円柱形のＳＵＳ製プローブを配置した。冷却加熱ステージの温度は０〜６０℃とした。プローブを３０ｍｍ／分の速度で降下させて試料に接触させ、さらに試料を１００ｇｆの力で加圧した。２０秒間加圧を継続した後、３０ｍｍ／分の速度でプローブを試料から引き上げた。プローブが試料から剥がれるまでのプローブを引き上げる力の大きさをモニターし、その最大値を、樹脂組成物の粘着力とした。

ステージの温度に対して樹脂組成物１〜３の粘着力をプロットしたグラフを図２２に示す。樹脂組成物１、２の粘着力は、温度が低いほど大きかった。樹脂組成物３の粘着力は温度によらず略一定であった。

（３）巻き付け試験
樹脂組成物１を炭素繊維に含浸させ、樹脂含浸繊維束１を作製した。同様に、樹脂組成物２、３から、それぞれ樹脂含浸繊維束２、３を作製した。常温の室内に設置されたＦＷ装置から樹脂含浸繊維束１〜３を繰り出した。樹脂含浸繊維束１〜３はいずれも、ＦＷ装置内で絡まることなく繰り出された。

ＦＷ装置から繰り出された樹脂含浸繊維束１〜３を、１０℃以下に保たれた室内に送り出し、この室内に置かれたドーム状の部分を有するマンドレルに巻き付けた。巻き付けられた樹脂含浸繊維束１〜３が横滑りするかどうかを観察した。樹脂含浸繊維束１及び樹脂含浸繊維束２は横滑りしなかったが、樹脂含浸繊維束３は横滑りした。

１０：高圧タンク、１１：ライナー、１２：繊維強化樹脂部材、１３：第２補強体、２０：第１補強体、２１：筒部材、２２：第１ドーム部材、２３：第２ドーム部材、２２ｂ：貫通穴、１００：マンドレル、１２１：筒体、２００：円筒型

Claims (6)

1. ガスを収容するライナーと、前記ライナーの外面を覆う第１補強体と、を備える高圧タンクの製造方法であって、
   繊維束供給装置から送り出された第１の温度の第１樹脂含浸繊維束を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却して、マンドレル又は前記ライナーに巻き付けることを含む、第１補強体を形成する工程を含み、
   第１樹脂含浸繊維束が、アクリル系樹脂又はブタジエン系樹脂を主成分として含有する微粒子を含む、高圧タンクの製造方法。
2. 前記第１補強体を形成する工程が、
   ２つのドーム部材を形成する工程と、
   前記２つのドーム部材を接合して第１補強体を形成する工程と、
   を含み、
   前記２つのドーム部材を形成する工程が、
   前記繊維束供給装置から送り出された第１の温度の第１樹脂含浸繊維束を、第１の温度よりも低い第２の温度に冷却して前記マンドレルに巻き付けて巻回体を形成することと、
   前記巻回体を分割して、前記２つのドーム部材を形成することと、
   を含む、請求項１に記載の製造方法。
3. 第１補強体の内表面を樹脂で被覆して前記ライナーを形成する工程をさらに含む、請求項２に記載の製造方法。
4. 第１補強体の外面に第２補強体を形成する工程をさらに含む、請求項２又は３に記載の製造方法。
5. 前記第１補強体を形成する工程が、筒部材を形成する工程をさらに含み、
   前記２つのドーム部材を、前記筒部材を間に挟んで接合する、請求項２〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 前記筒部材が、前記筒部材の周方向に延在する繊維を含む、請求項５に記載の製造方法。

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