JP2021160802A - 包装袋、包装袋の製造方法、及び、包装材 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた金属光沢感を有し、レーザー光による加工性に優れた包装袋を得る。【解決手段】レーザーカット性フィルム（Ａ）、レーザー非カット性フィルム（Ａ）、及び、光輝性印刷層を備える積層体Ａを含み、レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士が内層側として部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、非接着領域における包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、非接着領域の一部に、レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を有する。【選択図】図６

Description

本発明は、包装袋及び該包装袋の製造方法、並びに、該包装袋に用いられる包装材に関する。

食品、洗剤などの液体状の被収容物を密封したパウチ等の包装袋には、はさみなどの道具を使うことなく、手で容易に切り裂き開封できるように、切れ目線が設けられる場合がある。この切れ目線は、種々の方法で形成することができるが、容易かつ正確に切れ目線を形成することができるとの観点から、レーザー加工により形成されることが多い（例えば、特許文献１，２）。
レーザー加工による切れ目線の形成では、製袋前の包装材に対して外側層側からレーザー照射が行われる。このレーザー照射では、外層側のフィルムがレーザー光を吸収して切断される一方で、内層側のヒートシール性を有するフィルムはレーザー光を透過するので切断されない。このため、レーザー照射後の包装材を用いて包装袋を形成しても、内容物の密封性が確保される。

上記の包装袋では、ガスバリア性、遮光性、及び、金属光沢感のある意匠性を付与するために、アルミ箔や金属蒸着膜を有する樹脂フィルムを積層させることが知られている。

特開平１１−２７８５５６号公報 特開２０００−８５７９１号公報

レーザーを用いた切れ目線の形成では、外層のフィルムに確実に切れ目線を形成するとともに切れ目線幅を調整するために、レーザー光を集光して加工が行われる。しかしながら、アルミ箔や金属蒸着膜を積層させた包装材では、レーザー光がアルミ箔や金属蒸着膜により反射される。特に、金属光沢感のある意匠性を得るために外層フィルム近傍にアルミ箔や金属蒸着膜が配置される場合には、レーザー光の焦点とアルミ箔等が近接するため、反射が顕著となる。集光されているレーザー光がアルミ箔や金属蒸着膜により反射されて再度外層側のフィルムに入射することにより、外層側のフィルムがレーザー光を吸収して切断されてしまう。この結果、切れ目線幅が設計値よりも大きくなったり、切れ目線のエッジが乱雑になったりするなど、加工精度が悪いことが問題となっていた。

また、レーザー照射により切れ目線などのレーザー加工線が形成された包装材を用いて製袋する場合、レーザー加工線の位置ずれなどが発生しやすく、袋の開封性が良好でなくなるなどの問題が発生する虞があった。

本発明は、優れた金属光沢感を有しつつ、レーザー光による加工性に優れた包装袋及び該包装袋の製造方法、該包装袋に用いることができる包装材を提供することを目的とする。

本発明者らが検討した結果、下記構成の包装袋とすることにより、包装袋に優れた金属光沢感を付与することができ、更にレーザー加工精度や位置合わせ精度などの加工性が向上することを見出した。

上記課題を解決するために、本発明は、以下の［１］〜［１０］を提供する。
［１］レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａを含む包装袋であって、前記積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士が内層側として部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を有する、包装袋。

［２］レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａと、レーザーカット性フィルム（Ｂ）及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）を備えてなる積層体Ｂとを含む包装袋であって、前記積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように配置され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）及び前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）及び前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を有する、包装袋。
［３］前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とは反対側に、印刷層を備える［２］に記載の包装袋。

［４］前記積層体Ａが、金属蒸着膜または金属箔を含まない、［１］〜［３］のいずれかに記載の包装袋。
［５］前記積層体Ｂが、金属蒸着膜または金属箔を含まない、［２］または［３］に記載の包装袋。
［６］前記光輝性印刷層が、金属鱗片を含む［１］〜［５］のいずれかに記載の包装袋。

［７］［１］に記載の包装袋の製造方法であって、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士を内層側として部分的に接着させて、前記積層体Ａの前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを形成する工程と、一方の前記レーザーカット性フィルム（Ａ）側から炭酸ガスレーザーを用いてレーザー光を照射して、前記レーザー光が照射された側の前記積層体Ａにおいて、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成するとともに、前記レーザー光が照射された側と反対側の前記積層体Ａにおいて、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成する工程と、を含む、包装袋の製造方法。

［８］［２］または［３］に記載の包装袋の製造方法であって、前記積層体Ａの前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と、前記積層体Ｂの前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように対向するように配置し、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とを部分的に接着させて、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）及び前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを形成する工程と、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）側、または、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）側から炭酸ガスレーザーを用いてレーザー光を照射して、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成するとともに、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を形成する工程と、を含む、包装袋の製造方法。

［９］［１］〜［６］のいずれかに記載の包装袋に用いる包装材であって、レーザーカット性フィルム（Ａ）、光輝性印刷層、及び、レーザー非カット性フィルム（Ａ）を備え、前記光輝性印刷層は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に位置する包装材。
［１０］前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）がヒートシール性を有する［９］に記載の包装材。

本発明によれば優れた金属光沢感を有しつつ、レーザー光による加工性に優れた包装袋及び該包装袋の製造方法、並びに、該包装袋に用いることができる包装材を得ることができる。

本発明の第１の態様に係る包装袋（ピロー袋）を背面から見たときの平面図である。 積層体Ａの一例の断面概略図である。 積層体Ａの一例の断面概略図である。 積層体Ａの一例の断面概略図である。 積層体Ａの一例の断面概略図である。 第１の態様に係る包装袋において、レーザー加工領域を含んで包装袋を切断した場合の断面概略図である。 本発明の第２の態様に係る包装袋（パウチ）の平面図である。 積層体Ｂの一例の断面概略図である。 積層体Ｂの一例の断面概略図である。 積層体Ｂの一例の断面概略図である。 第２の態様に係る包装袋において、レーザー加工領域を含んで包装袋を切断した場合の断面概略図である。

［包装袋］
本発明の第１の態様は、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａを含む包装袋であって、積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士が内層側として部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を有する包装袋である。

本発明の第２の態様は、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａと、レーザーカット性フィルム（Ｂ）及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）を備えてなる積層体Ｂとを含む包装袋であって、積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように配置され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）及び前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）及び前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を有する、包装袋である。

本発明の包装袋の用途は特に限定されるものではないが、例えば食品、医薬品、化粧品等を収容する袋に好適に用いることができる。被収容物は特に限定されるものではなく、液体、粉末、顆粒、固体などの種々の形状の被収容物を収容する包装袋に適用される。

本発明の包装袋の形状は、特に限定されない。包装袋の形状の例としては、ピロー袋、三方シール袋、四方シール袋、パウチ、ガゼット袋等が挙げられる。
本発明の包装袋は、コーヒースティック、スティック状に個包装された医薬品や健康食品など、全体の厚みが比較的薄い軽包装に特に好適に使用される。

［第１の態様に係る包装袋］
第１の態様に係る包装袋の構成を、ピロー袋を例に挙げて以下で説明する。
図１は、ピロー袋を背面から見たときの平面図である。ピロー袋（包装袋）１０は、１枚の長方形のシート状の包装材をシールすることにより製袋される。

＜積層体Ａ（包装材）＞
上記包装材は、積層体Ａからなる。積層体Ａは、少なくとも、レーザーカット性フィルム（Ａ）、レーザー非カット性フィルム（Ａ）、及び、光輝性印刷層を備えてなる。
図２は、積層体Ａの一例の断面概略図である。図２の積層体Ａ（符号３０）は、レーザー非カット性フィルム（Ａ）３２、光輝性印刷層３４、レーザーカット性フィルム（Ａ）３６がこの順で積層される。図２の変形例として、図３に示す積層体Ａ（符号４０）ように、光輝性印刷層３４とレーザー非カット性フィルム（Ａ）３２との間に、更にレーザーカット性フィルム（Ａ’）３８が設けられていても良い。あるいは、図４に示す積層体Ａ（符号５０）ように、光輝性印刷層３４とレーザーカット性フィルム（Ａ）３６との間に、更にレーザーカット性フィルム（Ａ’）３８が設けられていても良い。

図５は、積層体Ａの別の例の断面概略図である。図５の積層体Ａ（符号６０）は、レーザー非カット性フィルム（Ａ）３２、レーザーカット性フィルム（Ａ）３６、光輝性印刷層３４がこの順で積層される。

光輝性印刷層３４を視認できるようにする観点から、光輝性印刷層３４よりも外層側に形成される層は、面内の少なくとも一部が光透過性を有する。また、積層体Ａを構成する各層は、炭酸ガスレーザー光の波長域の光を透過することができる。
積層体Ａは、光輝性印刷層とレーザー非カット性フィルム（Ａ）との間や、光輝性印刷層とレーザーカット性フィルム（Ａ）との間に、ガスバリア層を有していても良い。ただし、積層体Ａは、金属蒸着膜または金属箔を含まないことが好ましい。

第１の態様の包装袋（ピロー袋１０）は、レーザー非カット性フィルム（Ａ）を内層側として成形され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士を部分的にシール（接着）して作製される。ピロー袋１０のシール部（接着領域）には、下シール部１２、上シール部１４、及び、背シール部１６がある。下シール部１２、上シール部１４、背シール部１６及び側縁部１８ａ，１８ｂで囲まれる領域が非接着領域２０であり、被収容物を収納する収容空間になる。なお、下シール部１２及び背シール部１６が形成された時点では、上シール部１４の辺１４ａは、内容物を収容するための開口となっている。

非接着領域における包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下である。図１のピロー袋１０の非接着領域では、積層体Ａが２枚重なっている。第１の態様において、「非接着領域における包装袋の総厚み」とは、２枚重なった積層体Ａの厚みの合計に相当する。つまり、「非接着領域における包装袋の総厚み」とは、積層体Ａの厚みの２倍に相当する。「積層体Ａの厚み」とは、積層体Ａを構成する各層（詳細には後述する）を合計した厚みに相当する。総厚みは、７０μｍ以上であることが好ましく、８０μｍ以上であることがより好ましい。また、総厚みは、２５０μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましい。

第１の態様において、非接着領域の一部にレーザー加工領域２２を有する。レーザー加工領域２２は、切れ目線である。図１のピロー袋１０においては、レーザー加工領域２２は、上シール部１４近傍で、上シール部１４の辺１４ａと略平行に設けられる。
レーザー加工領域２２が切れ目線である場合は、切断を特定方向に誘導しやすくする観点から、レーザー加工領域２２は図１に示すように直線状であることが特に好ましい。ただし、本発明はこれに限定されず、レーザー加工領域２２は、例えば曲線状や波線状であっても良い。また、レーザー加工領域２２は連続線であっても良く、ドット状などの不連続線であっても良い。

レーザー加工領域２２の幅及び長さは、包装袋の用途、レーザー加工領域の形成位置、開封性等に応じて適宜設定することができる。レーザー光のビーム径、開封性、意匠性などを考慮すると、レーザー加工領域２２の幅は０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。

レーザー加工領域２２は、非接着領域の一部に設けられているのであれば、図１に示される位置に限定されない。例えば、レーザー加工領域２２は、図１のピロー袋１０の角部においてピロー袋１０の側縁部１８ａ及び上シール部１４の辺１４ａに対して斜めに伸びるように形成されていても良い。このように、レーザー加工領域２２は、非接着領域だけでなく、接着領域にも設けられる場合がある。なお、接着領域の厚みは、２枚重なった積層体Ａの厚みの合計と略同一であり、非接着領域における包装袋の総厚みと略同一である。

第１の態様の包装袋において、レーザー加工領域が延びる方向に略直交する方向（すなわち、幅方向）に、レーザー加工領域を含んで包装袋を切断した場合の断面概略図を図６に示す。なお、図６は、図２に示す構成の積層体Ａを用いた例であり、レーザー非カット性フィルム（Ａ）３２の間は非接着領域である。
図６に示すように、レーザー加工領域２２では、レーザーカット性フィルム（Ａ）３６及び光輝性印刷層３４が切断され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）３２は切断されていない。レーザー加工領域２２では、ピロー袋１０の表面側に位置する積層体Ａ（３０−１）と、背面側に位置する積層体Ａ（３０−２）とで、レーザーカット性フィルム（Ａ）３６の切断位置が略一致している。

＜第１の態様に係る包装袋の製造方法＞
図１に示すピロー袋を例に挙げて、第１の態様に係る包装袋の製造方法を説明する。
（１）積層体Ａ（包装材）から切り出したシートを、レーザー非カット性フィルム（Ａ）が内層側になるように、袋状に成形する。その後、ヒートシールにより、下シール部１２及び背シール部１６（接着領域）を形成し、内容物を収容する非接着領域２０（収容空間）を形成する。なお、上シール部１４に相当する箇所は、被包装物（内容物）を非接着領域２０（収容空間）内に収納する際の開口とする。

（２）（１）で得た成形品の所定箇所に、積層体Ａの一方の面側（表面側または背面側）から、炭酸ガスレーザー（波長：１０．６μｍ〜１０．９μｍ）を用いてレーザー光を照射する。背シール部１６の厚みを考慮すると、表面側からレーザー光を照射することが好ましい。炭酸ガスレーザーの照射条件は、出力：２０〜４０Ｗ、掃引速度：１０００〜３０００ｍｍ／ｓｅｃ、焦点距離：５〜２０ｍｍの範囲とすることが好ましい。
レーザー光の一部が、入射側のレーザーカット性フィルム（Ａ）に吸収されて、照射箇所でレーザーカット性フィルム（Ａ）が蒸発し、レーザーカット性フィルム（Ａ）が厚み方向に切断される。また、レーザー光の一部が、入射側の光輝性印刷層に吸収され、照射領域で光輝性印刷層が蒸発し消失する。一方、レーザー非カット性フィルム（Ａ）では、レーザー光の吸収は起こらない、もしくは、吸収量が小さい。このため、一部のレーザー光は、照射側の積層体Ａを通過し、反対の面側の積層体Ａに到達する。反対の面側の積層体Ａにおいても同様に、レーザー非カット性フィルム（Ａ）では、レーザー光の吸収は起こらない、もしくは、吸収量が小さいため、レーザー光の大部分は光輝性印刷層及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を通過し、光輝性印刷層に到達する。光輝性印刷層でレーザー光が吸収されて、光輝性印刷層が蒸発し消失する。また、レーザーカット性フィルム（Ａ）に到達したレーザー光は、レーザーカット性フィルム（Ａ）で吸収されて、レーザーカット性フィルム（Ａ）が蒸発し、レーザーカット性フィルム（Ａ）が厚み方向に切断される。これにより、成形品の表面及び背面に、レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成であるレーザー加工領域を形成する。

（３）（２）の成形品に被包装物（内容物）を収容する。その後、ヒートシールにより、上シール部を形成する。

＜効果＞
第１の態様の包装袋は、光輝性印刷層を備えるため、優れた金属光沢感を有する包装袋となる。
包装袋（ピロー袋）から内容物を取り出す際は、レーザー加工領域で積層体Ａを引き裂いて開封する。レーザー加工領域はその周囲の領域よりも厚みが薄いために、レーザー加工領域で包装袋の強度が弱くなる。このため、開封の際に、レーザー加工領域で積層体Ａが切断される。表面と背面とでレーザーカット性フィルムの切断位置が略一致しているので、レーザー加工領域で包装袋が切れやすくなるので、より小さい力で包装袋を開封することができる。更に、切断方向がレーザー加工領域の延在方向に誘導されやすくなる。

第１の態様では、包装袋の総厚みが６０μｍ以上３００μｍ以下と比較的薄いため、一方の面側の積層体Ａからレーザー光を照射しても、レーザー光の一部が該積層体Ａを通過し、反対側の面の積層体Ａにも到達することができる。この結果、一方の面側からのレーザー光の照射で、両面の積層体Ａにレーザー加工領域を形成することができる。従来は包装材に切れ目線を形成してから、切れ目線の位置合わせを行いながら製袋していたところ、本発明の製造方法では位置合わせ工程が不要となる。更に、金属蒸着膜または金属箔を含まないことにより、切れ目線の加工精度を向上させることが可能となる。従って、第１の態様によれば、レーザー光による加工性に優れた包装袋及び該包装袋に適した包装材を得ることができる。

［第２の態様に係る包装袋］
次に、第２の態様に係る包装袋の構成を、パウチを例に挙げて以下で説明する。
図７は、第２の態様に係る包装袋の一例であるパウチの平面図である。図７のパウチ１００は、胴部１０２と底部１０４とをヒートシールして形成されたスタンディング形式のパウチである。

図７に示すように、胴部１０２は、互いに対向して配置された表主面シート１０６ａと裏主面シート１０６ｂとからなる一対の主面シート１０６を含む。重ね合わせられた一対の主面シート１０６の側縁１０８ａ，１０８ｂ近傍が互いにヒートシールされて、接着領域１１６が形成されている。
一対の主面シート１０６の下縁１１０間に、底部１０４を形成する底面シート１１４が配置されている。底面シート１１４は、上縁１１２側に向かって凸状に曲げられ、その周縁近傍を、重なり合う表主面シート１０６ａ及び裏主面シート１０６ｂの下部とともにヒートシールされることにより、接着領域１１６が形成されている。
図７のパウチ１００は、表主面シート１０６ａと裏主面シート１０６ｂの上縁１１２の間に開口が形成されており、開口から内容物を収容することができる。内容物を収容後、上縁１１２近傍をヒートシールして接着領域１１６を形成することにより包装袋を密封することができる。
一対の主面シート１０６及び底面シート１１４の接着領域によって囲まれる領域が非接着領域１２０であり、内容物を収容する収容空間になる。

＜積層体Ａ（包装材）＞
第２の態様において、表主面シート１０６ａまたは裏主面シート１０６ｂが、積層体Ａで形成される。積層体Ａは、少なくとも、レーザーカット性フィルム（Ａ）、レーザー非カット性フィルム（Ａ）、及び、光輝性印刷層を備えてなる。本態様において、図２〜５に例示する積層体Ａの何れかを用いることができる。なお、第２の態様においても、積層体Ａは、ガスバリア層を有していても良い。ただし、積層体Ａは、金属蒸着膜または金属箔を含まないことが好ましい。

＜積層体Ｂ＞
積層体Ａで形成されていない表主面シート１０６ａまたは裏主面シート１０６ｂが、積層体Ｂで形成される。積層体Ｂは、少なくとも、レーザーカット性フィルム（Ｂ）及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）を備えてなる。

図８は、第２の態様の包装袋に用いられる積層体Ｂの一例の断面概略図である。図８の積層体Ｂ（符号１３０）は、レーザー非カット性フィルム（Ｂ）１３２とレーザーカット性フィルム（Ｂ）１３６とが積層されてなる。

図９は、積層体Ｂの別の例の断面概略図である。図９の積層体Ｂ（符号１４０）は、レーザー非カット性フィルム（Ｂ）１３２、印刷層１３４、レーザーカット性フィルム（Ｂ）１３６がこの順で積層される。図９の変形例として、印刷層１３４とレーザー非カット性フィルム（Ｂ）１３２との間に、更にレーザーカット性フィルム（Ｂ’）が設けられていても良い。あるいは、印刷層１３４とレーザーカット性フィルム（Ｂ）との間に、更にレーザーカット性フィルム（Ｂ’）が設けられていても良い。

図１０は、積層体Ｂの更に別の例の断面概略図である。図１０の積層体Ｂ（符号１５０）は、レーザー非カット性フィルム（Ｂ）１３２、レーザーカット性フィルム（Ｂ）１３６、印刷層１３４がこの順で積層される。

なお、積層体Ｂにおける印刷層１３４は、光輝性印刷層であっても良く、光輝性顔料を含まない絵柄印刷層（後述）であっても良い。

第２の態様においては、積層体Ｂは、光輝性印刷層とレーザー非カット性フィルム（Ｂ）との間や、光輝性印刷層とレーザーカット性フィルム（Ｂ）との間に、ガスバリア層を有していても良い。ただし、積層体Ｂは、金属蒸着膜または金属箔を含まないことが好ましい。

なお、底面シートは、積層体Ａまたは積層体Ｂから得る必要はなく、内層側にヒートシール性を有する層が形成されているシート状の包装材であれば特に限定されない。

第２の態様の包装袋（パウチ１００）は、積層体Ａのレーザー非カット性フィルム（Ａ）と積層体Ｂのレーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように配置され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）とレーザー非カット性フィルム（Ｂ）とを、上述したように部分的にシール（接着）して作製される。

第２の態様において、非接着領域における包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下である。図７のパウチ１００の非接着領域では、積層体Ａと積層体Ｂとが重なっている。第２の態様において、「非接着領域における包装袋の総厚み」とは、積層体Ａの厚みと積層体Ｂの厚みの合計に相当する。「積層体Ａの厚み」とは、積層体Ａを構成する各層を合計した厚みに相当する。「積層体Ｂの厚み」とは、積層体Ｂを構成する各層を合計した厚みに相当する。総厚みは、７０μｍ以上であることが好ましく、８０μｍ以上であることがより好ましい。また、総厚みは、２５０μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましい。

第２の態様において、非接着領域の一部にレーザー加工領域１２２を有する。レーザー加工領域１２２は、例えば切れ目線である。図７のパウチ１００においては、レーザー加工領域１２２は、上縁１１２側の接着領域１１６近傍で、主面シート１０６の上縁１１２と略平行に設けられる。第１の態様と同様に、レーザー加工領域１２２は直線状であっても良く、曲線状や波線状などであっても良い。また、レーザー加工領域１２２は、連続線でも良く、ドット状などの不連続線であっても良い。

レーザー加工領域１２２は、非接着領域だけでなく、接着領域にも設けられる場合がある。なお、接着領域の厚みは、積層体Ａの厚みと積層体Ｂの厚みとの合計と略同一であり、非接着領域における包装袋の総厚みと略同一である。
図７のパウチ１００では、主面シート１０６の側縁１０８ａ，１０８ｂの少なくとも一方にノッチ１２４が設けられ、レーザー加工領域１２２はノッチ１２４から開始されていても良い。

第２の態様において、レーザー加工領域１２２の幅及び長さは、包装袋の用途、レーザー加工領域の形成位置、開封性等に応じて適宜設定することができる。レーザー光のビーム径、開封性、意匠性などを考慮すると、レーザー加工領域１２２の幅は０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。

第２の態様の包装袋において、レーザー加工領域が延びる方向に略直交する方向（すなわち、幅方向）に、レーザー加工領域を含んで包装袋を切断した場合の断面概略図を図１１に示す。なお、図１１は、図２に示す構成の積層体Ａと、図９に示す構成の積層体Ｂとを用いた例である。
図１１に示すように、レーザー加工領域１２２では、レーザーカット性フィルム（Ａ）３６及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）１３６が切断されている。また、積層体Ａの光輝性印刷層３４及び積層体Ｂの印刷層１３４も切断されている。一方、レーザー非カット性フィルム（Ａ）３２及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）１３２は切断されていない。レーザー加工領域１２２では、積層体Ａ（符号３０）のレーザーカット性フィルム（Ａ）３６及び、積層体Ｂ（符号１４０）のレーザーカット性フィルム（Ｂ）１３６の切断位置が略一致している。

＜第２の態様に係る包装袋の製造方法＞
図７に示すパウチを例に挙げて、第２の態様に係る包装袋の製造方法を説明する。
（１）積層体Ａ（包装材）及び積層体Ｂから、表主面シート及び裏主面シートを切り出す。表主面シートが積層体Ａの場合、裏主面シートは積層体Ｂとする。あるいは、表主面シートが積層体Ｂの場合、裏主面シートは積層体Ａとする。また、ヒートシール層を有する包装用シートから、底面シートを切り出す。底面シートは、積層体Ａ及び積層体Ｂでなくても良い。
表主面シート１０６ａ、裏主面シート１０６ｂ及び底面シート１１４を、それぞれヒートシール性を有する層が内層側になるように位置合わせする。その後、ヒートシールにより、パウチ上縁１１２以外の箇所をヒートシールし、接着領域１１６を形成する。同時に、該接着領域１１６に囲まれた、内容物を収容する非接着領域１２０（収容空間）を形成する。

（２）（１）で得た成形品に対し、表主面シート１０６ａ側または裏主面シート１０６ｂの所定箇所に、炭酸ガスレーザー（波長：１０．６μｍ〜１０．９μｍ）を用いてレーザー光を照射する。レーザー光照射は、積層体Ａ側または積層体Ｂ側から行う。炭酸ガスレーザーの照射条件は、出力：２０〜４０Ｗ、掃引速度：１０００〜３０００ｍｍ／ｓｅｃ、焦点距離：５〜２０ｍｍの範囲とする。
以下では、積層体Ａ側からレーザー光照射を行う場合について説明するが、積層体Ｂ側からレーザー光照射を行う場合も同様である。
レーザー光の一部が、入射側のレーザーカット性フィルム（Ａ）に吸収されて、照射箇所でレーザーカット性フィルム（Ａ）が蒸発し、レーザーカット性フィルム（Ａ）が厚み方向に切断される。また、レーザー光の一部が、入射側の光輝性印刷層に吸収され、照射領域で光輝性印刷層が蒸発し消失する。一方、レーザー非カット性フィルム（Ａ）では、レーザー光の吸収は起こらない、もしくは、吸収量が小さい。このため、一部のレーザー光は、照射側の積層体Ａを通過し、反対の面側の積層体Ｂに到達する。反対の面側の積層体Ｂにおいても同様に、レーザー非カット性フィルム（Ｂ）では、レーザー光の吸収は起こらない、もしくは、吸収量が小さいため、レーザー光の大部分はレーザー非カット性フィルム（Ｂ）を通過し、レーザーカット性フィルム（Ｂ）に到達する。積層体Ｂに印刷層（光輝性印刷層を含む）を形成する場合、印刷層でレーザー光が吸収され、照射領域で印刷層が蒸発し消失する。一部のレーザー光はレーザーカット性フィルム（Ｂ）に到達し、レーザーカット性フィルム（Ｂ）に吸収されて、レーザーカット性フィルム（Ｂ）が蒸発し、レーザーカット性フィルム（Ｂ）が厚み方向に切断される。これにより、成形品の表主面シート及び裏主面シートに、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を形成であるレーザー加工領域１２２を形成する。

（３）（２）の成形品に被包装物（内容物）を収容する。その後、パウチ上縁１１２をヒートシールにより、接着領域１１６を形成する。

＜効果＞
第２の態様の包装袋は、光輝性印刷層を備えるため、優れた金属光沢感を有する包装袋となる。
包装袋（パウチ）から内容物を取り出す際は、レーザー加工領域で主面シートを引き裂いて開封する。第２の態様においても、開封の際に、レーザー加工領域で積層体Ａ及び積層体Ｂが切断される。レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）の切断位置が略一致しているので、レーザー加工領域で主面シート（積層体Ａ及び積層体Ｂ）が切れやすくなるので、より小さい力でパウチを開封することができる。更に、切断方向がレーザー加工領域の延在方向に誘導されやすくなる。

第２の態様では、包装袋の総厚みが６０μｍ以上３００μｍ以下と比較的薄いため、一方の面側の主面シート（積層体Ａまたは積層体Ｂ）からレーザー光を照射しても、レーザー光の一部が該主面シートを通過し、反対側の面の主面シート（積層体Ｂまたは積層体Ａ）にも到達することができる。つまり、一方の面側からのレーザー光の照射で、表主面シート及び裏主面シートに同時にレーザー加工領域を形成することができる。従って、本発明の製造方法では位置合わせ工程が不要となる。更に、金属蒸着膜または金属箔を含まないことにより、切れ目線の加工精度を向上させることが可能となる。第２の態様によれば、レーザー光による加工性に優れた包装袋及び該包装袋に適した包装材を得ることができる。

以下、積層体Ａ及び積層体Ｂの各層について詳細に説明する。
＜レーザーカット性フィルム（Ａ）、レーザーカット性フィルム（Ｂ）＞
レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）は、基材としての役割を担う。レーザーカット性フィルム（Ａ）が光輝性印刷層よりも外側に位置する場合は、レーザーカット性フィルム（Ａ）は、光輝性印刷層を外観から視認できるように、光透過性を有する材料で構成される。また、レーザーカット性フィルム（Ｂ）が印刷層（光輝性印刷層を含む）よりも外側に位置する場合は、レーザーカット性フィルム（Ｂ）は、該印刷層を外観から視認できるように、光透過性を有する材料で構成される。

上記したように、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）は、炭酸レーザーによるレーザー光を吸収し、蒸発する性質を有する。これにより、レーザー光照射領域で、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断する。

具体的に、本発明で用いられるレーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）としては、各種ナイロン（Ｎｙ）等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂などが挙げられる。中でも、炭酸ガスレーザーによるレーザー光の吸収率が高いナイロン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートが最も好適に使用できる。
レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）は、一軸延伸又は二軸延伸されたものであっても良い。また、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）は、上記のうちの２種以上の樹脂フィルムが積層された複合フィルムであってもよい。複合フィルムは、インフレーション法、あるいは、溶融押し出しコーティング法で形成したものであってもよい。

レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ）の厚みは、特に限定されるものではなく、上述した包装袋の総厚みを超えないように、包装袋の用途に応じて適宜設定することができる。具体的に、厚みは、通常５μｍ〜５０μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは７μｍ〜４０μｍ、さらに好ましくは９μｍ〜３０μｍである。

＜レーザーカット性フィルム（Ａ’）、レーザーカット性フィルム（Ｂ’）＞
レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、包装袋にガスバリア性などを付与する場合に、選択的に設けられる層である。レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）が光輝性印刷層よりも外側に位置する場合は、レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、光輝性印刷層を外観から視認できるように、光透過性を有する材料で構成される。

レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、炭酸ガスレーザーによるレーザー光を吸収し、蒸発する性質を有する。

本発明に適用できるレーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）の材質としては、レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）と同種のものを例示することができる。レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザーカット性フィルム（Ａ’）は、同種の材料であっても良いし、異なる材料であっても良い。レーザーカット性フィルム（Ｂ）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、同種の材料であっても良いし、異なる材料であっても良い。

レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、一軸延伸又は二軸延伸されたものであっても良い。また、レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）は、上記のうちの２種以上の樹脂フィルムが積層された複合フィルムであってもよい。複合フィルムは、インフレーション法、あるいは、溶融押し出しコーティング法で形成したものであってもよい。

レーザーカット性フィルム（Ａ’）及びレーザーカット性フィルム（Ｂ’）の厚みは、特に限定されるものではなく、上述した包装袋の総厚みを超えない範囲で、包装袋の用途に応じて適宜設定することができる。具体的に、厚みは、通常５μｍ〜５０μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは７μｍ〜４０μｍ、さらに好ましくは９μｍ〜３０μｍである。

＜レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）＞
レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は、被包装物と直接接触し、被包装物を保護する役割を担う。本発明の包装袋に適用する場合には、レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）はヒートシール性を有していることが好ましい。また、本発明の包装袋を、液状体の被包装物を収容する容器に使用する場合には、レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は液状物が浸透しない材料であることが好ましい。

レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は、炭酸ガスレーザーによるレーザー光の波長域に吸収帯を有しないため、該レーザー光を照射しても切断しない性質を有する。

レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）を構成する材料としては、例えば、低密度ＰＥ（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ＰＥ（ＬＬＤＰＥ）、中密度ＰＥ（ＭＤＰＥ）、高密度ＰＥ（ＨＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。これらのうちの１種又は２種以上の樹脂を用いることができる。なお、レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は、ヒートシールの際の収縮を抑制するために、前述した樹脂からなる無延伸のフィルムであることが好ましい。包装材が、電子レンジ加熱用やレトルト用の包装容器に用いられる場合、耐熱性を高めるために、レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は耐熱性に優れる樹脂（例えば、プロピレン系樹脂及びＨＤＰＥ）から構成することが好ましい。

レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）は、単層で構成されても、２層以上の多層で構成されてもよい。

レーザー非カット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カットフィルム（Ｂ）の厚みは、特に限定されるものではなく、上述した包装袋の総厚みを超えない範囲で、包装袋の用途等に応じて適宜設定される。レーザー非カット性フィルム（Ａ）の厚みは、通常、１０μｍ〜２００μｍ程度であることが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましく、３０μｍ〜１００μｍであることが更に好ましい。

＜印刷層＞
印刷層には、光輝性印刷層と、絵柄印刷層とが含まれる。
積層体Ａは、光輝性印刷層のみを有していても良く、光輝性印刷層の外側層に絵柄印刷層を有していても良い。あるいは、積層体Ａは、パターン状の光輝性印刷層を有し、光輝性印刷層と並列して絵柄印刷層を有していても良い。
積層体Ｂは、絵柄印刷層のみを有していても良いし、光輝性印刷層のみを有していても良い。積層体Ａと同様に、光輝性印刷層の外側層に絵柄印刷層を有していても良く、パターン状の光輝性印刷層を有し、光輝性印刷層と並列して絵柄印刷層を有していても良い。

＜＜光輝性印刷層＞＞
光輝性印刷層は、光輝性顔料及びバインダー樹脂を含む層である。光輝性印刷層は、包装材の全面に形成されていても良い。あるいは、光輝性印刷層は包装袋の一部のみにおいて、文字、図形、記号、模様、パターンなどの絵柄として形成されていても良い。

光輝性印刷層の厚みは、金属光沢性を十分に印象付けることができるようにする観点から、０．１μｍ〜８．０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．３μｍ〜５．０μｍである。

（光輝性顔料）
光輝性顔料としては、金属鱗片及びパール顔料から選ばれる一種以上を含むことが好ましい。パール顔料としては、例えば、白色パール顔料、干渉パール顔料、着色パール顔料等が挙げられる。

白色パール顔料は、雲母、アルミニウム、ガラス等の鱗片状の母体を、二酸化チタン等の無色高屈折率材料かなる被覆層で覆ったものであり、かつ被覆層の厚みが０．１〜０．１５μｍ程度と比較的小さいものであり、光のほぼすべての波長を反射するため、白色もしくは銀色に見える。

干渉パール顔料は、被覆層が二酸化チタン等の無色高屈折率材料であり、かつ被覆層の厚みが白色パール顔料よりも大きく、０．１５μｍ超のものである。この厚みによって、反射光及び透過光が変化し、種々の干渉色を生じる。虹彩色パールと呼ばれる場合もある。

着色パール顔料は、有彩色であり、被覆層を酸化第二鉄等の有色高屈折率材料としたもの、白色パール顔料の周囲をさらに酸化第二鉄等の有色高屈折率材料もしくはその他の有色顔料で被覆したもの、又は、被覆層中に顔料やその他の着色剤を添加したもの等がある。

パール顔料は、平均長さが５μｍ〜７０μｍであることが好ましく、より好ましくは１０μｍ〜４０μｍである。

なお、パール顔料の平均長さ及び金属鱗片の平均長さは、積層体Ａや積層体Ｂの平面方向から光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察した任意の２０個の粒子（パール顔料又は金属鱗片）の長さの平均値として求められる。なお、１個のパール顔料及び金属鱗片の長さは、１個のパール顔料及び金属鱗片の平面方向の最大長さを意味する。

また、パール顔料の平均厚みは、０．０１μｍ〜１μｍであることが好ましく、０．０２μｍ〜０．７μｍであることがより好ましく、０．０５μｍ〜０．５ｍであることがさらに好ましい。

パール顔料及び金属鱗片の平均厚みは、積層体（積層体Ａ、積層体Ｂ）の断面を光学顕微鏡又は電子顕微鏡で観察した任意の２０個の粒子（パール顔料又は金属鱗片）の厚みの平均値として求められる。なお、１個のパール顔料及び金属鱗片の厚みは、１個のパール顔料及び金属鱗片の断面像を長さ方向に均等な長さで５つの領域に分割し、各領域の中央部の厚み（ｔ_１、ｔ_２、ｔ_３、ｔ_４、ｔ_５）を測定し、ｔ_１〜ｔ_５を平均したものを意味する。

光輝性印刷層中のパール顔料の含有量は、光沢度と塗膜強度を高める観点から、光輝性印刷層の全固形分の４０〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは５０〜８５質量％、さらに好ましくは６０〜８０質量％である。

金属鱗片の材質としては、アルミニウム、金、銀、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等の金属や合金が挙げられる。

金属鱗片は、例えば、前記金属又は合金をプラスチックフィルム上に真空蒸着してなる金属薄膜をプラスチックフィルムから剥離し、剥離した金属薄膜を粉砕、撹拌した得られたものや、前記金属又は合金の粉末と溶剤とを混合し、媒体撹拌ミル、ボールミル、アトライター等で、該粉末を展延及び／又は粉砕して得られたもの、さらに、これらの表面が樹脂コートされたもの等を用いることができる。

金属鱗片はノンリーフィングタイプの金属鱗片であっても良く、リーフィングタイプの金属鱗片であっても良い。包装袋が電子レンジ用途に用いられる場合は、金属鱗片同士の接触を回避しやすくするために、ノンリーフィングタイプの金属鱗片を用いることが好ましい。

ノンリーフィングタイプの金属鱗片は、光輝性印刷層の形成過程で金属鱗片が層内に一様に分散する。ノンリーフィングタイプの金属鱗片は、ステアリン酸で表面処理されていない金属鱗片であり、例えば、オレイン酸等のステアリン酸以外の表面処理剤で表面処理された金属燐片、表面処理されていない金属燐片等が挙げられる。

リーフィングタイプの金属鱗片は、光輝性印刷層の形成過程で金属鱗片が層上部に浮き上がるため、光輝性印刷層上部に遍在する。これにより、高度な金属光沢を発現する。リーフィングタイプの金属鱗片は、ステアリン酸で表面処理された金属鱗片である。

金属鱗片は、金属鱗片の表面が樹脂コートされたものが好ましい。樹脂コートされた金属鱗片は、例えば、特開昭６２−２５３６６８号公報、特開昭６４−４０５６６号公報、特開２００３−２１３１５７号公報、特開２０１２−２４１０３９号公報に記載の方法により製造できる。

金属鱗片は、平均長さが１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、より好ましくは２μｍ〜４０μｍ、さらに好ましくは５μｍ〜３０μｍである。また、取り扱い性及び高い金属光沢性を得る観点から、平均厚みが０．０１μｍ〜５μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０２μｍ〜３μｍ、さらに好ましくは０．０５μｍ〜１μｍである。

光輝性印刷層中の金属鱗片の含有量は、良好な金属光沢感を得るとの観点から、光輝性印刷層の全固形分の３質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上４０質量％未満であることがより好ましく、１０質量％以上３０質量％以下であることがさらに好ましい。

パール顔料及び金属鱗片等の光輝性顔料のアスペクト比（平均長さ／平均厚み）は１５以上５００以下であることが好ましい。上記範囲とすることにより、光輝性印刷層中での顔料の傾きを抑制しつつ、良好な金属光沢感のある光輝性印刷層を形成することができる。

（バインダー樹脂）
バインダー樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂や塩素化ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、フッ化ビニリデン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、熱硬化型ポリ（メタ）アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂、マレイン酸樹脂、ニトロセルロースやエチルセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルオキシエチルセルロース等の繊維素系樹脂、塩化ゴムや環化ゴム等のゴム系樹脂、石油系樹脂、ロジン、カゼイン等の天然樹脂等が挙げられる。

また、包装袋がレトルト用途である場合には、レトルト処理した際に光沢印刷層内で光輝性顔料が流動することを抑制し、光輝性顔料同士（特に金属鱗片同士）が接触するのを抑制する観点から、融点が１３０℃以上であるものが好ましい。光沢印刷層のバインダー樹脂の融点は１４０℃以上であることがより好ましく、１５０℃以上であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、融点がＡＡ℃以上の樹脂とは、融点がＡＡ℃以上で観測される樹脂を含むのはもちろんのこと、ＡＡ℃未満及びＡＡ℃以上で融点が観測されない樹脂も含むものとする。

（その他の成分）
光輝性印刷層は更に、必要に応じて、例えば、充填剤、安定剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の光安定剤、分散剤、増粘剤、乾燥剤、滑剤、帯電防止剤、架橋剤等の任意の添加剤を任意に添加することができる。

また、光輝性印刷層中には、意匠性を高めるために着色剤が含まれていても良い。着色剤としては、汎用の染料及び顔料（例えば、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料）を使用することができる。なお、耐電子レンジ性の観点から、カーボンブラック等の絶縁性の低い着色剤は、使用してもごく少量とすることが好ましい。

着色剤が顔料の場合、平均粒子径は２５０ｎｍ以下であることが好ましい。顔料の平均粒子径を２５０ｎｍ以下とすることにより、顔料による光の拡散を抑制し、金属光沢を良好にしやすくできる。顔料の平均粒子径は、レーザー光回折法による粒度分布測定における質量平均値ｄ５０として求められる。

着色剤の含有量は、光輝性顔料１００質量部に対して、１０〜７０質量部であることが好ましく、２０〜６０質量部であることがより好ましく、３０〜５０質量部であることがさらに好ましい。

光輝性印刷層中には、平均粒子径が１ｎｍ〜１００ｎｍの無機微粒子が含まれていても良い。無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、ジルコニア及びチタニア等が挙げられる。これらの中でも、透明性に優れるシリカが好適である。

無機微粒子の平均粒子径は、２ｎｍ〜５０ｎｍであることがより好ましく、５〜３０ｎｍであることがさらに好ましい。無機微粒子の平均粒子径は、レーザー光回折法による粒度分布測定における質量平均値ｄ５０として求められる。

光輝性印刷層中の無機微粒子の含有量は、光輝性顔料１００質量部に対して、１０〜７０質量部であることが好ましく、１５〜５０質量部であることがより好ましく、２０〜３５質量部であることがさらに好ましい。

（光輝性印刷層用インキ）
光輝性印刷層は、レーザーカット性フィルム（Ａ）またはレーザーカット性フィルム（Ｂ）上に、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、シルクスクリーン印刷などの公知の印刷方式により、光輝性印刷層用インキを用いて形成することができる。
光輝性印刷層用インキは、バインダー樹脂及び溶剤からなるビヒクルを主成分とし、これに上記光輝性顔料が添加・混合されたものである。光輝性印刷層用インキには更に、必要に応じて、上記の添加剤を任意に添加することができる。

光輝性印刷層用インキに含まれる溶剤としては、通常の顔料インキに用いられる溶剤を適用することができる。例えば、メタノール、エタノール、ノルマルプロパノール、イソプロパノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルコール系溶剤、アセトンやメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸メチルや酢酸エチル、酢酸ノルマルプロピル等のエステル系溶剤、ノルマルヘキサンやノルマルヘプタン、ノルマルオクタン等の脂肪族炭化水素系溶剤、シクロヘキサンやメチルシクロヘキサン、シクロヘプタン等の脂環式炭化水素系溶剤、トルエンやキシレン等の芳香族系溶剤、ミネラルスピリット等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらのうち、印刷時の作業環境及び食品衛生等の観点から、芳香族系溶剤は含まないことが好ましい。

光輝性印刷層用インキには、必要に応じて、上記した添加剤、着色剤、無機微粒子を添加することができる。

＜＜絵柄印刷層＞＞
絵柄印刷層は、光輝性印刷層と異なり、光輝性顔料を含まない層である。絵柄印刷層は、包装材の面内の一部に形成されていても良く、全面に形成されていても良い。上述したように、絵柄印刷層と光輝性印刷層との位置関係は等に制限はないが、絵柄印刷層形成用塗布液に含まれる溶剤によって光輝性印刷層の光沢性が低下することを抑制するために、絵柄印刷層は光輝性印刷層と並列して形成することが好ましい。

絵柄印刷層は、光輝性印刷層と区別できる色合いから形成される印刷層が好ましく、文字、図形、記号、模様、パターン、ベタ印刷等を含む広い概念である。絵柄印刷層３ｂの着色剤は、汎用の染料及び顔料（例えば、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料）を使用することができる。
絵柄印刷層の厚みは特に限定されるものではなく、１．０μｍ〜５μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１．０μｍ〜３μｍである。

＜ガスバリア層＞
ガスバリア層は、レーザーカット性フィルム（Ａ）とレーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、及び、レーザーカット性フィルム（Ｂ）とレーザー非カット性フィルム（Ｂ）との間に、必要に応じて設けることができる。ガスバリア層は、被包装物と包装材の外部環境との間で、酸素や水蒸気等の透過を遮断する役割を担う。ガスバリア層は、１層のみから構成されるものであっても、２層以上の複数層で構成されてもよい。２層以上の複数層で構成される場合、後述する蒸着膜とガスバリア性塗布膜とを積層させた構成としても良い。
なお、本発明において、ガスバリア層として金属蒸着膜を含まないことが好ましい。また、ガスバリア層として金属箔を用いないことが好ましい。
なお、ガスバリア層を形成する表面は、該ガスバリア層の密着性向上の観点から、予め表面処理を施しておいてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスや窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、酸化剤処理、アンカーコート剤の塗布等が挙げられる。

＜＜蒸着膜＞＞
ガスバリア層の一例である蒸着膜としては、例えば、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、カリウム（Ｋ）、スズ（Ｓｎ）、ナトリウム（Ｎａ）、ホウ素（Ｂ）、チタン（Ｔｉ）、鉛（Ｐｂ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、イットリウム（Ｙ）等の無機物又はこれらの酸化物により形成することができる。これらの中でも、ケイ素酸化物またはアルミニウム酸化物が好ましい。

蒸着膜の形成方法としては、例えば、真空蒸着やスパッタリング、イオンプレーティング等の物理蒸着（ＰＶＤ）法、プラズマ化学気相成長や熱化学気相成長、光化学気相成長等の化学蒸着（ＣＶＤ）法等が挙げられる。
光輝性印刷層や絵柄印刷層よりも外層側に配置する蒸着膜は、光輝性印刷層及び絵柄印刷層の視認性の観点から、無機酸化物の蒸着膜であることが好ましい。

蒸着膜の膜厚は、形成材料や要求されるガスバリア性能等によって異なるが、通常、５ｎｍ〜２００ｎｍ程度であることが好ましく、より好ましくは５ｎｍ〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは１０ｎｍ〜１００ｎｍである。ケイ素酸化物やアルミニウム酸化物等の無機酸化物の場合は、５ｎｍ〜１００ｎｍ程度であることが好ましく、より好ましくは５ｎｍ〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０ｎｍ〜３０ｎｍである。

＜＜ガスバリア性塗布膜＞＞
ガスバリア層の一例であるガスバリア性塗布膜としては、例えば、一般式Ｒ¹ _ｎＭ（ＯＲ²）_m（式中、Ｒ¹、Ｒ²は炭素数１〜８の有機基、Ｍは金属原子である。ｎは０以上の整数、ｍは１以上の整数を表し、ｎ＋ｍはＭの原子価である。）で表される少なくとも１種以上のアルコキシドと、ポリビニルアルコール系樹脂及び／又はエチレン−ビニルアルコール共重合体とを、ゾル−ゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下で、ゾル−ゲル法により重縮合して得られた塗工液を塗布し、５０〜３００℃で、０．０５〜６０分間加熱処理することにより形成することができる。

塗布方法としては、例えば、グラビアロールコーター等のロールコート、スプレーコート、スピンコート、ディッピング、刷毛、バーコート、アプリケータ等の塗布手段により行うことができる。１回又は複数回の塗布で、塗布膜の乾燥膜厚が０．０１μｍ〜３０μｍ程度となることが好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２０μｍ、さらに好ましくは０．１μｍ〜１０μｍである。
ガスバリア性塗布膜は、ガスバリア性の向上の観点から、蒸着膜の表面に形成されることが好ましい。

＜接着層＞
本発明の積層体Ａ及び積層体Ｂにおいて、各構成層は、各層間の接合強度の向上との観点から、接着層を介して積層されていることが好ましい。接着層は、公知のドライラミネート用接着剤を用いた方法、または、押出しラミネートにより形成することができる。

ドライラミネート用接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂やメラミン樹脂等によるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤（例えば、ポリオールとイソシアネート化合物との硬化物）、反応型（メタ）アクリル酸系接着剤、クロロプレンゴムやニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等によるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケートや低融点ガラス等による無機系接着剤等が挙げられる。
ドライラミネートにより形成した接着層の厚みは、１μｍ〜４μｍであることが好ましく、２μｍ〜３μｍであることがより好ましい。

押出しラミネートによる接着層に用いる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。
押出しラミネートにより接着層を形成する場合は、公知のアンカーコート層を形成しても良い。押出しラミネートによる接着層の厚みは、０．１μｍ〜２．０μｍであることが好ましく、０．３μｍ〜１．５μｍであることがより好ましい。

上記積層体Ａとしては、下記（１）〜（４）の構成を例示することができる。なお、下記（１）〜（４）では、左側の層が外層側であり、「／」は各層の境界を意味する。
（１）レーザーカット性フィルム／光輝性印刷層／接着層／レーザー非カット性フィルム
（２）レーザーカット性フィルム／光輝性印刷層／接着層／レーザーカット性フィルム／接着層／レーザー非カット性フィルム
（３）光輝性印刷層／レーザーカット性フィルム／接着層／レーザー非カット性フィルム
（４）光輝性印刷層／レーザーカット性フィルム／接着層／レーザーカット性フィルム／接着層／レーザー非カット性フィルム

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。

１．測定及び評価
各実施例及び比較例の包装袋について、以下の評価を行った。

１−１．金属光沢による美観
実施例及び比較例の包装袋の外観を様々な方向に傾けながら観察し、金属光沢による美観を評価した。
金属光沢を感じることができ、金属光沢に基づく美観が良好なものを３点、どちらとも言えないものを２点、金属光沢を感じることができず、美観が十分ではないものを１点として、２０人の被験者が評価を行い、平均点を算出し、下記評価基準に照合した。結果を表１に示す。
＜評価基準＞
Ａ：平均点が２．５以上
Ｂ：平均点が２．０超２．５未満
Ｃ：平均点が２．０以下

１−２．レーザー貫通性
実施例及び比較例の包装袋について、表面側及び裏面側を観察し、レーザー光照射による刻設（切れ目線）の有無を目視確認した。
表面側及び裏面側の両方にはっきりとした刻設があるものをＡ、裏面に刻設が認められないものをＣとした。結果を表１に示す。

１−３．開封性
実施例及び比較例の包装袋を、刻設（切れ目線）の延在方向に沿って引き裂き、開封性を評価した。
刻設に沿って容易に引き裂けたものを３点、ほぼ刻設に沿って引き裂けるが、切断面が乱れていたものを２点、刻設の延在方向と異なる方向に引き裂かれ、引き裂きに大きな力を要し、切断面が乱れていたものを１点とした。１０個のサンプルについて上記評価を行い、平均点を算出した。得られた平均点を下記評価基準に照合して評価した。結果を表１に示す。
＜評価基準＞
Ａ：平均点が２．５以上
Ｂ：平均点が２．０超２．５未満
Ｃ：平均点が１．５超２．０以下
Ｄ：平均点が１．５未満

２．包装袋の作製
［実施例１］
厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム、片面コロナ処理）の一方の表面に、下記の光輝性印刷層用インキをグラビア印刷により塗布し、乾燥させて膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。
＜光輝性印刷層用インキ＞
・金属鱗片及びミネラルスピリットを含む組成物 ９質量部
（金属鱗片の含有割合は８５質量％）
（金属鱗片：ノンリーフィングタイプのアルミニウム鱗片、アスペクト比２０、平均厚み０．２０μｍ）
・有機系黄色顔料 ３質量部
（平均粒子径：１５０ｎｍ）
・無機微粒子 ２質量部
（シリカ、平均粒子径：２０ｎｍ）
・バインダー樹脂 ２０質量部
（ポリウレタン系樹脂、融点１４０℃）
・溶剤１（プロピレングリコールモノメチルエーテル、酢酸ノルマルプロピル、酢酸エチル、イソプロパノールの混合溶剤） ７０質量部
・溶剤２（ミネラルスピリット） ６質量部
無軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下「ＣＰＰフィルム」と記載する、エチレン−プロピレンブロック共重合体の単層フィルム、厚み３０μｍ）上に、ポリオール及びイソシアネート化合物を含む接着剤層形成用塗布液を塗布、乾燥して、厚み３μｍの接着層を形成した。
ＰＥＴフィルム、光輝性印刷層、接着層、ＣＰＰフィルムの順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ａ（Ａ−１）を得た。積層体Ａ−１の厚みは４８μｍだった。
積層体Ａ−１を用いて、ＣＰＰフィルムが内側層としてヒートシールし、下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状の包装袋（ピロー袋）を形成した。

包装袋の表面側（背シール部が形成されていない側）から、図１に示す位置に炭酸ガスレーザーによるレーザー光（波長：１０．６μｍ〜１０．９μｍ）を照射し、ピロー袋を表面側から見たときに横幅全てに渡る切れ目線（連続線）を刻設した。レーザー照射条件は以下の通りとした。これにより、実施例１の包装袋を得た。
・出力：１８Ｗ
・掃引速度：２０００ｍｍ／ｓｅｃ

［実施例２］
厚み１５μｍのナイロンフィルム（以下「Ｎｙフィルム」と記載する、片面コロナ処理）の一方の表面に、実施例１と同じ光輝性印刷層用インキをグラビア印刷により塗布し、乾燥させて膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。
ポリエチレンフィルム（以下「ＰＥＦ」と記載する場合がある、片面コロナ処理、厚み１２０μｍ）上に、実施例１と同じ接着剤層形成用塗布液を塗布、乾燥して、厚み３μｍの接着層を形成した。
Ｎｙフィルム、光輝性印刷層、接着層、ポリエチレンフィルムの順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ａ（Ａ−２）を得た。積層体Ａ−２の厚みは１４１μｍだった。

積層体Ａ−２を用いて、ポリエチレンフィルムが内側層として下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状のピロー袋を形成した。
更に、実施例１と同様の条件で切れ目線を刻設し、実施例２の包装袋を得た。

［実施例３］
実施例１と同様に、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィルム１）上に、膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。
同じＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ、ＰＥＴフィルム２）を別途準備し、ＰＥＴフィルム２の一方の表面に、実施例１と同じ接着剤層形成用塗布液を塗布、乾燥して、厚み３μｍの接着層を形成した。
実施例１と同様に、厚み３０μｍのＣＰＰフィルム上に、膜厚（乾燥後）３μｍの接着層を形成した。
ＰＥＴフィルム１、光輝性印刷層、接着層、ＰＥＴフィルム２、接着層、ＣＰＰフィルムの順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ａ（Ａ−３）を得た。積層体Ａ−３の厚みは６３μｍだった。

積層体Ａ−３を用いて、ＣＰＰフィルムが内側層として下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状のピロー袋を形成した。
更に、実施例１と同様の条件で切れ目線を刻設し、実施例３の包装袋を得た。

［実施例４］
実施例２と同様に、厚み１５μｍのＮｙフィルム上に、膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。光輝性印刷層上に、アンカーコート層用インキとしてウレタン系接着剤（東洋モートン（株）製、主剤：ＥＬ−５１０、硬化剤：ＣＡＴ−ＲＴ８０）を塗布、乾燥して、膜厚１μｍのアンカーコート層を形成した。
上記Ｎｙフィルムのアンカーコート層と厚み４０μｍのポリエチレンフィルムの間に、溶融したポリエチレン樹脂を押し出して接着層（硬化後の膜厚：１５μｍ）を形成し、各フィルムを積層した。これにより、Ｎｙフィルム、光輝性印刷層、アンカーコート層、接着層、ポリエチレンフィルムの順に積層された積層体Ａ（Ａ−４）を得た。積層体Ａ−４の厚みは７４μｍだった。

積層体Ａ−４を用いて、ポリエチレンフィルムが内側層として下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状のピロー袋を形成した。
更に、実施例１と同様の条件で切れ目線を刻設し、実施例４の包装袋を得た。

［実施例５］
実施例１と同様に、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム上に、膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。光輝性印刷層上に、上記処方のアンカーコート層用インキを塗布、乾燥して、膜厚１μｍのアンカーコート層を形成した。
厚さ１５μｍのＮｙフィルム上に、上記処方のアンカーコート層用インキを塗布、乾燥して、膜厚１μｍのアンカーコート層を形成した。
上記ＰＥＴフィルムのアンカーコート層と上記Ｎｙフィルムの間、及び、上記Ｎｙフィルムのアンカーコート層とポリエチレンフィルム（厚み：６０μｍ）の間に、それぞれ溶融したポリエチレン樹脂を押し出して接着層（硬化後の膜厚：１５μｍ）を形成し、各フィルムを積層した。これにより、ＰＥＴフィルム、光輝性印刷層、アンカーコート層、接着層、Ｎｙフィルム、アンカーコート層、接着層、ポリエチレンフィルムの順に積層された積層体Ａ（Ａ−５）を得た。積層体Ａ−５の厚みは１２２μｍだった。

積層体Ａ−５を用いて、ポリエチレンフィルムが内側層として下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状のピロー袋を形成した。
更に、実施例１と同様の条件で切れ目線を刻設し、実施例５の包装袋を得た。

［比較例１］
厚み１４０μｍのポリエチレンフィルムを用いたこと以外は、実施例２と同じ工程により、積層体Ｃ（Ｃ−１）を得た。積層体Ｃ−１の厚みは１６１μｍだった。

積層体Ｃ−１を用いて、ポリエチレンフィルムが内側層として下シール部、上シール部及び背シール部を形成し、図１に示す形状のピロー袋を形成した。
更に、実施例１と同様の条件で切れ目線を刻設し、比較例１の包装袋を得た。

［比較例２］
ＰＥＴフィルム１，２として厚み２５μｍのＰＥＴフィルム、及び、ＣＰＰフィルムに代えてポリエチレンフィルム（厚み：１２０μｍ）を用いたこと以外は、実施例３と同様の工程により、積層体Ｃ（Ｃ−２）を得た。積層体Ｃ−２の厚みは１７９μｍだった。

［比較例３］
実施例１と同じＰＥＴフィルムの表面に、膜厚２０ｎｍのアルミ蒸着膜を形成した。その後実施例１と同様の工程で、ＰＥＴフィルム、アルミ蒸着膜、接着層（厚み：３μｍ）、ＣＰＰフィルム（厚み：３０μｍ）の順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ｄ（Ｄ−１）を得た。積層体Ｄ−１の厚みは４５μｍだった。

［実施例６］
厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（片面コロナ処理）の一方の表面に、絵柄印刷層用インキ（ＤＩＣグラフィックス（株）製、商品名「フィナート」）をＰＥＴフィルムの全面にグラビア印刷により塗布し、乾燥させて膜厚（乾燥後）３μｍの絵柄印刷層を形成した。
実施例１と同様の工程にて、厚み５０μｍのＣＰＰフィルム上に厚み３μｍの接着層を形成した。
ＰＥＴフィルム、絵柄印刷層、接着層、ＣＰＰフィルムの順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ｂ（Ｂ−１）を得た。積層体Ｂ−１の厚みは、６８μｍだった。

積層体Ａ−１と積層体Ｂ−１とを、各々のＣＰＰフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ａ−１の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、切れ目線を刻設した。なお、切れ目線は、上シール部に略平行に、四方シール袋の横幅全てに渡るように設けた。これにより、実施例６の包装袋を得た。実施例６の包装材の総厚みは１１６μｍだった。

［実施例７］
厚み１５μｍのＮｙフィルム（片面コロナ処理）の一方の表面に、実施例６と同じ絵柄層用インキをナイロンフィルムの全面にグラビア印刷により塗布し、乾燥させて膜厚（乾燥後）３μｍの光輝性印刷層を形成した。
厚み１２０μｍのポリエチレンフィルム上に、実施例１と同じ接着剤層形成用塗布液を塗布、乾燥して、厚み３μｍの接着層を形成した。
Ｎｙフィルム、絵柄印刷層、接着層、ポリエチレンフィルムの順となるように、各フィルムを積層し、ドライラミネートして積層体Ｂ（Ｂ−２）を得た。積層体Ｂ−２の厚みは１４１μｍだった。

積層体Ａ−２と積層体Ｂ−２とを、各々のポリエチレンフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ａ−２の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、実施例７の包装袋を得た。実施例７の包装材の総厚みは２８２μｍだった。

［実施例８］
積層体Ａ−３と積層体Ｂ−１とを、各々のＣＰＰフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ａ−３の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、実施例８の包装袋を得た。実施例８の包装材の総厚みは１３１μｍだった。

［実施例９］
積層体Ａ−４と積層体Ｂ−２とを、各々のポリエチレンフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ａ−４の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、実施例９の包装袋を得た。実施例９の包装材の総厚みは２１５μｍだった。

［実施例１０］
ＣＰＰフィルムをポリエチレンフィルム（厚み：１２０μｍ）に代えたこと以外は実施例６と同様にして、積層体Ｂ（Ｂ−３）を得た。積層体Ｂ−３の厚みは、１３８μｍだった。
積層体Ａ−５と積層体Ｂ−３とを、各々のポリエチレンフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ａ−５の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、実施例１０の包装袋を得た。実施例１０の包装材の総厚みは２６０μｍだった。

［比較例４］
ポリエチレンフィルムの厚みを１３０μｍに代えたこと以外は実施例７と同様にして、積層体Ｂ（Ｂ−４）を得た。積層体Ｂ−４の厚みは、１５１μｍだった。

積層体Ｃ−１と積層体Ｂ−４とを、各々のポリエチレンフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ｃ−１の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、比較例４の包装袋を得た。比較例４の包装材の総厚みは３１２μｍだった。

［比較例５］
ＣＰＰフィルムをポリエチレンフィルム（厚み：１３０μｍ）に代えたこと以外は実施例６と同様にして、積層体Ｂ（Ｂ−５）を得た。積層体Ｂ−５の厚みは、１４８μｍだった。
積層体Ｃ−２と積層体Ｂ−５とを、各々のポリエチレンフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ｃ−２の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、比較例５の包装袋を得た。比較例５の包装材の総厚みは３２７μｍだった。

［比較例６］
積層体Ｄ−１と積層体Ｂ−１とを、各々のＣＰＰフィルムが内側層となるように重ね合わせ、周縁部をヒートシールして、四方シール袋を作製した。
包装袋の積層体Ｃ−１の面側から実施例１と同じ条件で炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射し、実施例６と同様の切れ目線を刻設した。これにより、比較例６の包装袋を得た。比較例６の包装材の総厚みは１１３μｍだった。

表１に、実施例１〜５及び比較例１〜３の積層体Ａの構成、包装袋としたときの総厚み、及び、評価結果を示す。表２に、実施例６〜１０及び比較例４〜６の積層体Ａ及び積層体Ｂの構成、包装袋としたときの総厚み、及び、評価結果を示す。

実施例１〜１０の包装袋はいずれも、従前のアルミ蒸着膜を用いた包装袋（比較例３，６）と遜色のない金属光沢性を有していることが確認できた。また、一方の面側から炭酸ガスレーザーによるレーザー光を照射することにより、照射面側だけでなく反対面側にも切れ目線が刻設された。このため、開封性に優れていた。総厚みが比較的薄い実施例１，３〜４、６，８は、開封性が特に優れていた。また、実施例５は、実施例２よりも開封性が良好となった。実施例９は、実施例７，１０よりも開封性が良好だった。
比較例１〜２、４〜５は、金属光沢性はあるものの、レーザー光照射面と反対側に明瞭な切れ目線が形成されなかった。このため、開封性に劣るものとなった。

１０ ピロー袋（包装袋）
１２ 下シール部
１４ 上シール部
１６ 背シール部
２０，１２０ 非接着領域（収容空間）
２２，１２２ レーザー加工領域
３０，４０，５０，６０ 積層体Ａ
３２ レーザー非カット性フィルム（Ａ）
３４ 光輝性印刷層
３６ レーザーカット性フィルム（Ａ）
１００，１６０ パウチ（包装袋）
１１６ 接着領域
１３２ レーザー非カット性フィルム（Ｂ）
１３６ レーザーカット性フィルム（Ｂ）
１３０，１４０，１５０ 積層体Ｂ

Claims (10)

1. レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａを含む包装袋であって、
   前記積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、
   前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士が内層側として部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、
   前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、
   前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を有する、包装袋。
2. レーザーカット性フィルム（Ａ）及びレーザー非カット性フィルム（Ａ）を備えてなる積層体Ａと、レーザーカット性フィルム（Ｂ）及びレーザー非カット性フィルム（Ｂ）を備えてなる積層体Ｂとを含む包装袋であって、
   前記積層体Ａは、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に、光輝性印刷層を備え、
   前記包装袋は、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように配置され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが部分的に接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを有し、
   前記非接着領域における前記包装袋の総厚みが、６０μｍ以上３００μｍ以下であり、
   前記非接着領域の一部に、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）及び前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）及び前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を有する、包装袋。
3. 前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とは反対側に、印刷層を備える請求項２に記載の包装袋。
4. 前記積層体Ａが、金属蒸着膜または金属箔を含まない、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の包装袋。
5. 前記積層体Ｂが、金属蒸着膜または金属箔を含まない、請求項２または請求項３に記載の包装袋。
6. 前記光輝性印刷層が、金属鱗片及びパール顔料から選ばれる一種以上を含む請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の包装袋。
7. 請求項１に記載の包装袋の製造方法であって、
   前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）同士を内層側として部分的に接着させて、前記積層体Ａの前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを形成する工程と、
   一方の前記レーザーカット性フィルム（Ａ）側から炭酸ガスレーザーを用いてレーザー光を照射して、前記レーザー光が照射された側の前記積層体Ａにおいて、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成するとともに、前記レーザー光が照射された側と反対側の前記積層体Ａにおいて、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成する工程と、
   を含む、包装袋の製造方法。
8. 請求項２または請求項３に記載の包装袋の製造方法であって、
   前記積層体Ａの前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と、前記積層体Ｂの前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とが内層側となるように対向するように配置し、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）とを部分的に接着させて、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）及び前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が接着された接着領域と、被収容物を収容するための非接着領域とを形成する工程と、
   前記レーザーカット性フィルム（Ａ）側、または、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）側から炭酸ガスレーザーを用いてレーザー光を照射して、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）が切断されていない領域を形成するとともに、前記包装袋の面内の一部分の厚み方向で、前記レーザーカット性フィルム（Ｂ）が切断され、前記レーザー非カット性フィルム（Ｂ）が切断されていない領域を形成する工程と、
   を含む、包装袋の製造方法。
9. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の包装袋に用いる包装材であって、
   レーザーカット性フィルム（Ａ）、光輝性印刷層、及び、レーザー非カット性フィルム（Ａ）を備え、前記光輝性印刷層は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）と前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）との間、又は、前記レーザーカット性フィルム（Ａ）の前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）とは反対側に位置する包装材。
10. 前記レーザー非カット性フィルム（Ａ）がヒートシール性を有する請求項９に記載の包装材。

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