JP2021139568A - 熱交換器および熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換器を固定対象に固定するための構造を簡素化する。【解決手段】熱交換器（32）には、冷媒管（120）の伝熱管部（121）からなる管列（131〜133）が複数形成される。熱交換器（32）の支持部材（170）では、第１板状部（171a）に一つの管列（131）を構成する伝熱管部（121）が挿し通され、第２板状部（172a）に他の一つの管列（133）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。支持部材（170）では、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）が互いに連結され、固定部（174）が輸送用冷凍装置（10）の構造体（11）に固定される。【選択図】図５

Description

本開示は、熱交換器および熱交換器の製造方法に関するものである。

特許文献１には、海上輸送用コンテナに取り付けられるコンテナ用冷凍装置が開示されている。このコンテナ用冷凍装置は、庫外空気を冷媒と熱交換させるための庫外熱交換器を備える。特許文献１の冷凍装置が備える庫外熱交換器は、平坦部と湾曲部を複数ずつ備え、庫外ファンを囲うように配置される。

米国特許出願公開第２０１９／０１２８５６８号明細書

特許文献１に開示されているような庫外熱交換器の構造としては、それぞれが冷媒管とフィンを有する複数の熱交換部を空気の通過方向に積層した構造が考えられる。このような構造の熱交換器を湾曲させると、各熱交換部に設けられたフィンの位置は、冷媒管がフィンを貫通して伸びる方向へ相対的に変化する。

ここで、熱交換器を固定対象に固定するための支持部材としては、隣り合うフィンの間に設けられて冷媒管が貫通する平板状の板状部を備えたものが存在する。このような支持部材を用いれば、複数の熱交換部の冷媒管が一つの板状部を貫通するため、熱交換器を確実に保持することが可能となる。

しかし、上述した複数の熱交換部を積層した構造の熱交換器では、熱交換器を湾曲させる際に各熱交換部のフィンの相対的な位置が変化するため、複数の熱交換部の冷媒管が貫通する板状部を備えた支持部材を用いることができなかった。そのため、熱交換器を固定対象に固定するための支持部材によって、熱交換器の冷媒管を支持するのが困難であった。

本開示の目的は、熱交換器を固定対象に固定するための部材によって、熱交換器の冷媒管を支持することにある。

本開示の第１の態様は、冷媒が流れる冷媒管（120）と板状のフィン（141,142）と支持部材（170）とを備え、輸送用冷凍装置（10）に設けられ、流入面（32a）から流出面（32b）へ向かって流れる空気を冷媒と熱交換させる熱交換器（32）を対象とする。そして、上記冷媒管（120）は、上記フィン（141,142）を貫通して互いに平行に配置される複数の伝熱管部（121）を備え、上記熱交換器の流入面（32a）に沿って並んだ複数の上記伝熱管部（121）によって構成される管列（131〜133）が、上記熱交換器の流入面（32a）から流出面（32b）に向かう方向に複数形成される一方、上記冷媒管（120）が上記フィン（141,142）を貫通して延びる方向における上記熱交換器の一端と他端の間に、湾曲した湾曲部（111〜113）が少なくとも一つ形成され、上記支持部材（170）は、板状に形成されて複数の上記管列のうちの一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第１板状部（171a）と、板状に形成されて複数の上記管列のうちの他の一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第２板状部（172a）と、上記輸送用冷凍装置（10）の構造体（11）に固定される固定部（174）とを少なくとも有し、上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）とが互いに連結されることを特徴とする。

第１の態様の熱交換器（32）に設けられる支持部材（170）では、一つの管列（131）を構成する伝熱管部（121）が貫通する第１板状部（171a）と、他の一つの管列（133）を構成する伝熱管部（121）が貫通する第２板状部（172a）とが別体に形成され、互いに連結される。そのため、熱交換器（32）を湾曲させる過程において、冷媒管（120）がフィン（141,142）を貫通して伸びる方向における第１板状部（171a）と第２板状部（172a）の相対的な位置が変化する場合は、熱交換器（32）を湾曲させた後に第１板状部（171a）と第２板状部（172a）を連結することができる。その結果、複数の管列（131〜133）を有し、且つ湾曲部（111〜113）を有する熱交換器（32）に対して、伝熱管部（121）が貫通する板状部（171a,172a）を備えた支持部材（170）を取り付けることが可能となる。従って、この態様によれば、少なくとも一つの湾曲部（111〜113）を有する熱交換器（32）の冷媒管（120）を、伝熱管部（121）が貫通する板状部（171a,172a）を備えた支持部材（170）によって支持することができる。

本開示の第２の態様は、上記第１の態様において、上記第１板状部（171a）は、複数の上記管列のうち上記熱交換器の流入面（32a）に最も近い一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通し、上記第２板状部（172a）は、複数の上記管列のうち上記熱交換器の流出面（32b）に最も近い一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通することを特徴とする。

第２の態様では、第１板状部（171a）には、熱交換器の流入面（32a）に最も近い一つの管列（131）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。第２板状部（172a）には、熱交換器の流出面（32b）に最も近い一つの管列（133）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。第１板状部（171a）と第２板状部（172a）とが連結されるため、熱交換器（32）の流入面（32a）から流出面（32b）へ向かう方向の両端に位置する管列（131,133）が、支持部材（170）によって支持される。

本開示の第３の態様は、上記第１又は第２の態様において、上記支持部材（170）は、上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体に形成されて上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）を連結する連結部材（173）を備えることを特徴とする。

第３の態様では、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）とが連結部材（173）によって連結される。そのため、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）が互いに離れていても、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）を連結できる。

本開示の第４の態様は、上記第１又は第２の態様において、上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）は、直接に、又は上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を介して、溶接によって連結されることを特徴とする。

第４の態様において、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）とは、溶接によって直接に連結され、又は溶接によって連結部材（173）と連結される。

本開示の第５の態様は、上記第３の態様において、上記支持部材（170）は、上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を備え、上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）のそれぞれが上記連結部材（173）と溶接によって連結されることを特徴とする。

第５の態様において、第１板状部（171a）と第２板状部（172a）とは、溶接によって連結部材（173）と連結される。

本開示の第６の態様は、上記第１〜第５のいずれか一つの態様において、上記第１板状部（171a）に対応する上記管列（131）の上記伝熱管部（121）の一端から上記第１板状部（171a）までの距離と、上記第２板状部（172a）に対応する上記管列（133）の上記伝熱管部（121）の一端から上記第２板状部（172a）までの距離とが等しいことを特徴とする。

第６の態様では、対応する管列（131,133）の伝熱管部（121）の一端からの距離が同じになる位置に第１板状部（171a）及び第２板状部（172a）が配置される。そのため、熱交換器（32）を製造する過程において第１板状部（171a）及び第２板状部（172a）を配置する作業を簡素化できる。

本開示の第７の態様は、上記第１〜第６のいずれか一つの態様において、上記支持部材（170）の材質は、ステンレスであることを特徴とする。

第７の態様では、耐食性の高いステンレスによって支持部材（170）が構成される。

本開示の第８の態様は、上記第７の態様において、上記支持部材（170）の材質は、日本産業規格（ＪＩＳ）に規定されたＳＵＳ３０４Ｌであることを特徴とする。

第８の態様では、支持部材（170）の材質をＳＵＳ３０４Ｌにすることによって、溶接時に高温になることによるステンレスの鋭敏化を抑えられる。

本開示の第９の態様は、輸送用冷凍装置（10）を対象とし、上記第１〜第６のいずれか一つの態様の熱交換器（32）と、上記熱交換器（32）が接続されて冷凍サイクルを行う冷媒回路（C）とを備えることを特徴とする。

第９の態様の輸送用冷凍装置（10）では、熱交換器（32）が接続された冷媒回路（C）において冷凍サイクルが行われる。

本開示の第１０の態様は、輸送用コンテナ（1）を対象とし、上記第９の態様の輸送用冷凍装置（10）と、コンテナ本体（2）とを備えることを特徴とする。

第１０の態様では、輸送用冷凍装置（10）とコンテナ本体（2）とが輸送用コンテナ（1）に設けられる。

本開示の第１１の態様は、冷媒が流れる冷媒管（120）と、該冷媒管（120）の伝熱管部（121）を挿し通すための挿通孔（144）が複数形成された長方形板状のフィン（141,142）とを備える熱交換器（32）の製造方法を対象とする。製造される上記熱交換器（32）には、平行に配置されて上記フィン（141,142）の長辺方向に並んだ複数の上記伝熱管部（121）によって構成される管列（131〜133）が、上記フィン（141,142）の短辺方向に複数形成される。製造される上記熱交換器（32）に設けられる支持部材（170）が、板状に形成されて複数の上記管列のうちの一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第１板状部（171a）と、板状に形成されて複数の上記管列のうちの他の一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第２板状部（172a）と、上記熱交換器（32）の取り付け対象物に固定される固定部（174）とを少なくとも有する。

そして、本開示の第１１の態様は、上記フィン（141,142）の上記挿通孔（144）に直線状の上記伝熱管部（121）を挿し通すと共に、一つの上記管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）の一端と他端の間に上記第１板状部（171a）を配置し、他の一つの上記管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）の一端と他端の間に上記第２板状部（172a）を配置することによって、上記フィン（141,142）の短辺方向に複数の上記管列（131〜133）が形成された組立体（210）を組み立てる第１工程と、上記組立体（210）に設けられた上記伝熱管部（121）を拡径させ、該伝熱管部（121）を上記フィン（141,142）に固定する第２工程と、上記第２工程を経た上記組立体（210）を湾曲させることによって湾曲部（111〜113）を形成する第３工程と、上記第３工程を経た上記組立体（210）において、上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）を、直接に、又は上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を介して、溶接によって連結することによって上記支持部材（170）を形成する第４工程とを備えることを特徴とする。

第１１の態様では、第１工程と第２工程と第３工程と第４工程とが行われる。第３工程において組立体（210）を湾曲させると、冷媒管（120）がフィン（141,142）を貫通する方向における第１板状部（171a）と第２板状部（172a）の相対的な位置が変化する。第４工程では、第３工程において変位した第１板状部（171a）と第２板状部（172a）が、直接に、又は連結部材（173）を介して、溶接によって連結される。このため、第３工程において変位する第１板状部（171a）と第２板状部（172a）を連結することができる。

本開示の第１２の態様は、上記第１１の態様において、上記第４工程において上記支持部材（170）の表面に形成された酸化皮膜を除去する第５工程と、上記第５工程を経た上記組立体（210）の上記支持部材（170）にカチオン塗装を施す第６工程とを備えることを特徴とする。

第１２の態様では、第４工程が終了した後に、第５工程と第６工程とが順に行われる。第５工程と第６工程を行うことによって、支持部材（170）の表面に塗膜が形成される。

図１は、実施形態に係る輸送用コンテナを前側から視た斜視図である。 図２は、実施形態に係る輸送用コンテナの内部構造を模式的に示す縦断面図である。 図３は、実施形態に係る輸送用冷凍装置の冷媒回路の配管系統図である。 図４は、実施形態に係る庫外熱交換器の斜視図である。 図５は、実施形態に係る庫外熱交換器の正面図である。 図６は、図５のVI-VI断面を示す庫外熱交換器の断面図である。 図７は、図５のVII-VII断面を示す庫外熱交換器の断面図である。 図８は、端部管板の斜視図である。 図９は、第１管板の斜視図である。 図１０は、管保持部材の斜視図である。 図１１は、実施形態に係る庫外熱交換器の製造方法を示す工程図である。 図１２は、第１フィンの平面図である。 図１３は、第３フィンの平面図である。 図１４は、フィン群の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面を示し、（ｂ）はXIV-XIV断面を示す。 図１５は、挿通工程を経た組立体の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面を示し、（ｂ）はXV-XV断面を示す。 図１６は、図１５のXVI-XVI断面を示す組立体の断面図である。 図１７は、図１５のXVII-XVII断面を示す組立体の断面図である。 図１８は、図１５のXVIII-XVIII断面を示す組立体の断面図である。 図１９は、曲げ工程を経た組立体の正面図である。 図２０は、ロウ付け工程を経た組立体の正面図である。 図２１は、溶接工程を経た組立体の正面図である。

以下、本開示の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

《実施形態》
本開示は、輸送用コンテナ（1）である。図１及び図２に示すように、輸送用コンテナ（1）は、コンテナ本体（2）と、コンテナ本体（2）に設けられる輸送用冷凍装置（10）とを備える。輸送用コンテナ（1）は、海上輸送に用いられる。輸送用コンテナ（1）は、船舶などの海上輸送体によって搬送される。

−コンテナ本体−
コンテナ本体（2）は、中空の箱状に形成される。コンテナ本体（2）は、横長に形成される。コンテナ本体（2）の長手方向の一端には、開口が形成される。コンテナ本体（2）の開口は、輸送用冷凍装置（10）によって塞がれる。コンテナ本体（2）の庫内には、輸送対象物品を収容するための収容空間（5）が形成される。収容空間（5）には、輸送対象物品が収容される。収容空間（5）の空気（庫内空気ともいう）の温度は、輸送用冷凍装置（10）によって調節される。

−輸送用冷凍装置−
輸送用冷凍装置（10）は、コンテナ本体（2）の開口に取り付けられる。輸送用冷凍装置（10）は、ケーシング（11）と冷媒回路（C）とを備える。

〈ケーシング〉
図２に模式的に示すように、ケーシング（11）は、隔壁（12）と仕切板（15）とを備える。

隔壁（12）の内側には、庫内流路（20）が形成される。庫内流路（20）には、収容空間（5）の輸送対象物品を冷却するための空気が流れる。隔壁（12）の外側には、庫外室（S）が形成される。庫内流路（20）と庫外室（S）とは、隔壁（12）によって仕切られる。

隔壁（12）は、庫外壁（12a）と庫内壁（12b）とを備える。庫外壁（12a）は、コンテナ本体（2）の外側に位置する。庫内壁（12b）は、コンテナ本体（2）の内側に位置する。庫外壁（12a）及び庫内壁（12b）は、例えば、アルミニウム合金によって構成される。

庫外壁（12a）は、コンテナ本体（2）の開口を塞いでいる。庫外壁（12a）は、コンテナ本体（2）の開口の周縁部に取り付けられる。庫外壁（12a）の下部は、コンテナ本体（2）の内側に向かって膨出する。庫外壁（12a）のコンテナ本体（2）の内側に向かって膨出した部分には、庫外室（S）が形成される。

庫内壁（12b）は、庫外壁（12a）と対向する。庫内壁（12b）は、庫外壁（12a）に沿った形状を有する。庫内壁（12b）は、庫外壁（12a）と間隔を置いて配置される。庫内壁（12b）の下部は、コンテナ本体（2）の内側に向かって膨出する。庫内壁（12b）と庫外壁（12a）との間には、断熱材（13）が設けられる。

仕切板（15）は、庫内壁（12b）よりもコンテナ本体（2）の内側に配置される。隔壁（12）と仕切板（15）との間には、庫内流路（20）が形成される。仕切板（15）の上端とコンテナ本体（2）の天板との間には、流入口（21）が形成される。仕切板（15）の下端と隔壁（12）の下端との間には、流出口（22）が形成される。庫内流路（20）は、流入口（21）から流出口（22）に亘って形成される。

庫内流路（20）は、上部流路（23）と下部流路（24）とを含む。上部流路（23）は、庫内流路（20）の上部に位置する。下部流路（24）は、庫内流路（20）の下部に位置する。下部流路（24）は、隔壁（12）の膨出した部分に対応する位置にある。

〈冷媒回路の要素部品〉
冷媒回路（C）は、それに充填される冷媒を有する。冷媒回路（C）は、冷媒が循環することで蒸気圧縮式の冷凍サイクルを行う。冷媒回路（C）は、圧縮機（31）、庫外熱交換器（32）、膨張弁（33）、庫内熱交換器（60）、及びこれらを接続する冷媒配管を含む。

圧縮機（31）は、庫外室（S）の下部に対応する第１空間（S1）に配置される。圧縮機（31）は、低圧の冷媒を吸い込んで圧縮する。圧縮機（31）は、圧縮した冷媒を高圧の冷媒として吐出する。

庫外熱交換器（32）は、庫外室（S）の上部に対応する第２空間（S2）に配置される。庫外熱交換器（32）は、フィンアンドチューブ式である。庫外熱交換器（32）は、いわゆる４面式の熱交換器である。庫外熱交換器（32）の外形は、正面視において、略四角形状である。庫外熱交換器（32）は、凝縮器、あるいは放熱器として機能する。

庫内熱交換器（60）は、庫内流路（20）に配置される。庫内熱交換器（60）は、隔壁（12）と仕切板（15）との間に支持される。庫内熱交換器（60）は、庫内壁（12b）の膨出した部分よりも上方に配置される。庫内熱交換器（60）は、フィンアンドチューブ式である。庫内熱交換器（60）は、蒸発器として機能する。

〈庫外ファン〉
輸送用冷凍装置（10）は、１つの庫外ファン（34）を備える。庫外ファン（34）は、庫外室（S）の第２空間（S2）に配置される。庫外ファン（34）は、４面式の庫外熱交換器（32）の内側に配置される。庫外ファン（34）は、プロペラファンである。

庫外ファン（34）が運転すると、庫外空気は庫外熱交換器（32）の外側から内側へ流れる。庫外熱交換器（32）の内部の空気は、ケーシング（11）の外部へ吹き出される。

〈庫内ファン〉
輸送用冷凍装置（10）は、２つの庫内ファン（35）を備える。庫内ファン（35）は、庫内流路（20）の上部流路（23）に配置される。庫内ファン（35）は、庫内熱交換器（60）の上側に配置される。庫内ファン（35）は、庫内熱交換器（60）よりも空気流れの上流側に配置される。庫内ファン（35）は、プロペラファンである。庫内ファン（35）の数量は１つ又は３つ以上であってもよい。

庫内ファン（35）が運転すると、収容空間（5）の庫内空気は流入口（21）から庫内流路（20）の上部流路（23）に流入する。庫内流路（20）の上部流路（23）の空気は、庫内熱交換器（60）と、後述するヒータ（H）とを通過し、下部流路（24）を流れる。下部流路（24）の空気は、流出口（22）から収容空間（5）へ流出する。

〈ヒータ〉
輸送用冷凍装置（10）は、ヒータ（H）を備える。ヒータ（H）は、庫内熱交換器（60）の下側に配置される。ヒータ（H）は、庫内熱交換器（60）の下部に取り付けられる。ヒータ（H）が動作すると、庫内熱交換器（60）が加熱される。ヒータ（H）の熱により、庫内熱交換器（60）に付着した霜が融ける。ヒータ（H）は、庫内熱交換器（60）の除霜のために用いられる。

〈電装品箱〉
図１に示すように、輸送用冷凍装置（10）は、電装品箱（36）を有する。電装品箱（36）は、庫外室（S）の第２空間（S2）に配置される。電装品箱（36）の内部には、リアクトル、電源回路基板、制御基板などが収容される。

−冷媒回路の詳細−
図３を参照しながら冷媒回路（C）の詳細を説明する。図３において、破線で囲んだ部分は庫内側を示し、それ以外の部分は庫外側を示す。

冷媒回路（C）は、主要部品として、圧縮機（31）と、庫外熱交換器（32）と、膨張弁（33）と、庫内熱交換器（60）とを有する。膨張弁（33）は、その開度が調節可能な電子膨張弁である。

冷媒回路（C）は、吐出管（41）と吸入管（42）とを有する。吐出管（41）の一端は圧縮機（31）の吐出部に接続する。吐出管（41）の他端は、庫外熱交換器（32）のガス端に接続する。吸入管（42）の一端は、圧縮機（31）の吸入部に接続する。吸入管（42）の他端は、庫内熱交換器（60）のガス端に接続する。

冷媒回路（C）は、液管（43）、レシーバ（44）、冷却熱交換器（45）、第１開閉弁（46）、連通管（47）、第２開閉弁（48）、インジェクション管（49）、及びインジェクション弁（50）を有する。

液管（43）の一端は、庫外熱交換器（32）の液端に接続する。液管（43）の他端は、庫内熱交換器（60）の液端に接続する。レシーバ（44）は、液管（43）に設けられる。レシーバ（44）は、冷媒を貯留する容器である。

冷却熱交換器（45）は、第１流路（45a）と第２流路（45b）とを有する。冷却熱交換器（45）は、第１流路（45a）の冷媒と、第２流路（45b）の冷媒とを熱交換させる。冷却熱交換器（45）は、例えばプレート式の熱交換器である。第１流路（45a）は、液管（43）の一部である。第２流路（45b）は、インジェクション管（49）の一部である。冷却熱交換器（45）は、液管（43）を流れる冷媒を冷却する。

第１開閉弁（46）は、液管（43）におけるレシーバ（44）と第１流路（45a）との間の部分に設けられる。第１開閉弁（46）は、開閉可能な電磁弁である。

連通管（47）は、冷媒回路（C）の高圧ライン及び低圧ラインを連通させる。連通管（47）の一端は、吐出管（41）に接続する。連通管（47）の他端は、液管（43）における膨張弁（33）と庫内熱交換器（60）との間の部分に接続する。

第２開閉弁（48）は、連通管（47）に設けられる。第２開閉弁（48）は、開閉可能な電磁弁である。

インジェクション管（49）は、圧縮機（31）の中圧部に冷媒を導入する。インジェクション管（49）の一端は、液管（43）におけるレシーバ（44）と第１流路（45a）との間の部分に接続する。インジェクション管（49）の他端は、圧縮機（31）の中圧部に接続する。中圧部の圧力である中間圧力は、圧縮機（31）の吸入圧力と吐出圧力との間の圧力である。

インジェクション弁（50）は、インジェクション管（49）における第２流路（45b）の上流側の部分に設けられる。インジェクション弁（50）は、その開度が調節可能な電子膨張弁である。

−輸送用冷凍装置の運転動作−
輸送用冷凍装置（10）の基本的な運転動作について説明する。輸送用冷凍装置（10）の運転時には、圧縮機（31）、庫外ファン（34）、庫内ファン（35）が運転する。第１開閉弁（46）が開く。第２開閉弁（48）が閉じる。膨張弁（33）の開度が調節される。インジェクション弁（50）の開度が調節される。

圧縮機（31）で圧縮された冷媒は、庫外熱交換器（32）を流れる。庫外熱交換器（32）では、冷媒が庫外空気へ放熱して凝縮し、その後にレシーバ（44）へ流入する。レシーバ（44）から流出した冷媒の一部は、冷却熱交換器（45）の第１流路（45a）を流れるレシーバ（44）から流出した冷媒の残部は、インジェクション管（49）を流れ、インジェクション弁（50）において中間圧力まで減圧される。減圧された冷媒は、圧縮機（31）の中圧部に導入される。

冷却熱交換器（45）では、第２流路（45b）の冷媒が第１流路（45a）の冷媒から吸熱し、蒸発する。これにより、第１流路（45a）の冷媒が冷却される。言い換えると、第１流路（45a）を流れる冷媒の過冷却度が大きくなる。

冷却熱交換器（45）で冷却された冷媒は、膨張弁（33）で低圧まで減圧される。減圧された冷媒は、庫内熱交換器（60）を流れる。庫内熱交換器（60）では、冷媒が庫内空気から吸熱し、蒸発する。この結果、庫内熱交換器（60）は、庫内空気を冷却する。蒸発した冷媒は、圧縮機（31）に吸入され、再び圧縮される。

コンテナ本体（2）の庫内空気は、収容空間（5）と庫内流路（20）とを循環する。庫内流路（20）では、庫内空気が庫内熱交換器（60）によって冷却される。これにより、収容空間（5）の庫内空気を冷却でき、庫内空気を所定温度に調節できる。

−庫外熱交換器−
庫外熱交換器（32）の構造について説明する。庫外熱交換器（32）の構造の説明における「上」「下」「右」「左」「前」「後」は、それぞれ輸送用コンテナ（1）の外部に露出した輸送用冷凍装置（10）の面を正面から見たときの方向を意味する。

庫外熱交換器（32）は、いわゆるクロスフィン型の熱交換器である。庫外熱交換器（32）は、フィン（141,142）と冷媒管（120）を複数ずつ備え、冷媒管（120）を流れる冷媒を、フィン（141,142）の間を通過する空気と熱交換させる。庫外熱交換器（32）は、輸送用冷凍装置（10）の構造体であるケーシング（11）に取り付けられる。

〈庫外熱交換器の形状〉
図４及び図５に示すように、庫外熱交換器（32）は、正面から見て矩形の筒状に形成される。庫外熱交換器（32）には、四つの平坦部（101〜104）と、三つの湾曲部（111〜113）とが形成される。各平坦部（101〜104）は、平らな部分である。冷媒管（120）のうち平坦部（101〜104）に位置する部分は、直線状となっている。各湾曲部（111〜113）は、正面から見て１／４円弧状に湾曲した部分である。冷媒管（120）のうち湾曲部（111〜113）に位置する部分は、１／４円弧状に湾曲している。

第１平坦部（101）は、庫外熱交換器（32）の最も下方に位置し、概ね水平方向へ延びる。第１湾曲部（111）は、第１平坦部（101）の左端に連続して上向きに湾曲する。第３平坦部（103）は、第１湾曲部（111）の上端に連続して上方へ延びる。第２湾曲部（112）は、第３平坦部（103）の上端に連続して右向きに湾曲する。第２平坦部（102）は、第２湾曲部（112）の右端に連続して右方に延びる。第３湾曲部（113）は、第２平坦部（102）の右端に連続して下向きに湾曲する。第４平坦部（104）は、第３湾曲部（113）の下端に連続して下方に延びる。庫外熱交換器（32）では、第１平坦部（101）と第２平坦部（102）が向かい合い、第３平坦部（103）と第４平坦部（104）が向かい合う。

庫外熱交換器（32）では、第１平坦部（101）の右端から第４平坦部（104）の下端に至る庫外熱交換器（32）の有効長方向に、長方形板状のフィン（141,142）が互いに所定の間隔で配列される。庫外熱交換器（32）は、外向きの面が流入面（32a）であり、内向きの面が流出面（32b）である。流入面（32a）及び流出面（32b）は、配列されたフィン（141,142）の長辺によって形成される仮想の面である。庫外熱交換器（32）では、流入面（32a）から流出面（32b）に向かって空気が流れる。

〈冷媒管と管列〉
冷媒管（120）は、銅製の円管である。図５に示すように、冷媒管（120）は、フィン（141,142）を貫通する部分である伝熱管部（121）と、二つの伝熱管部（121）を連通させる連結管部（122）とを複数ずつ備える。冷媒管（120）を構成する複数の伝熱管部（121）は、それぞれの軸方向が実質的に平行である。冷媒管（120）は、一端と他端の両方が第１平坦部（101）の右端から突出する。第１平坦部（101）は、冷媒管（120）が上記フィン（141,142）を貫通して延びる方向における一端を含む。各冷媒管（120）の一端には、ガス側ヘッダ（136）が接続される。各冷媒管（120）の他端には、液側ヘッダ（137）が接続される。

図６及び図７に示すように、庫外熱交換器（32）では、複数の伝熱管部（121）がフィン（141,142）の長辺に沿って一列に配列される。フィン（141,142）の長辺に沿って一列に配列された複数の伝熱管部（121）は、管列（131〜133）を構成する。本実施形態の庫外熱交換器（32）では、フィン（141,142）の短辺方向（言い換えると、流入面（32a）から流出面（32b）へ向かう方向）に、三つの管列（131〜133）が設けられる。庫外熱交換器（32）では、最も流入面（32a）寄りに位置する管列が第１管列（131）であり、最も流出面（32b）寄りに位置する管列が第３管列（133）であり、第１管列（131）と第３管列（133）の間に位置する管列が第２管列（132）である。

ここで、各管列（131〜133）を構成する伝熱管部（121）において、第１平坦部（101）の右端側に位置する端部を一端とし、第４平坦部（104）の下端側に位置する端部を他端とする。図５に示すように、各管列（131〜133）を構成する伝熱管部（121）の一端は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向における位置が、互いに一致する。一方、各管列（131〜133）を構成する伝熱管部（121）の他端は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向における位置が、互いに異なる。第１管列（131）を構成する伝熱管部（121）の他端は、最も上方に位置する。第２管列（132）を構成する伝熱管部（121）の他端は、第１管列（131）を構成する伝熱管部（121）の他端よりも下方に位置する。第３管列（133）を構成する伝熱管部（121）の他端は、第２管列（132）を構成する伝熱管部（121）の他端よりも下方に位置する。

〈フィン〉
庫外熱交換器（32）に設けられたフィン（141,142）は、第１フィン（141）と第２フィン（142）とを含む。第１フィン（141）及び第２フィン（142）の材質は、銅である。なお、第１フィン（141）及び第２フィン（142）の材質は、純銅である必要は無く、銅合金であってもよい。

図５に示すように、第１フィン（141）は、第１平坦部（101）に設けられる。第１平坦部（101）の右端から左方へ所定の長さに亘る領域には、第１フィン（141）と第２フィン（142）のうち第１フィン（141）だけが設けられる。

図６及び図１２に示すように、第１フィン（141）は、流入面（32a）から流出面（32b）に亘る長方形板状に形成される。第１フィン（141）は、一方の長辺が流入面（32a）を形成し、他方の長辺が流出面（32b）を形成する。

第１フィン（141）には、伝熱管部（121）を挿し通すための挿通孔（144）が形成される。第１フィン（141）では、複数の挿通孔（144）が、第１フィン（141）の長辺に沿って、互いに一定の間隔をおいて一列に配置される。第１フィン（141）の長辺に沿って一列に配列された複数の挿通孔（144）は、孔列（151〜153）を構成する。本実施形態の第１フィン（141）では、その短辺方向（言い換えると、流入面（32a）から流出面（32b）へ向かう方向）に、三つの孔列（151〜153）が設けられる。

第１フィン（141）では、最も流入面（32a）寄りに位置する管列が第１孔列（151）であり、最も流出面（32b）寄りに位置する管列が第３孔列（153）であり、第１管列（131）と第３管列（133）の間に位置する管列が第２孔列（152）である。第１孔列（151）を構成する挿通孔（144）には、第１管列（131）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。第２孔列（152）を構成する挿通孔（144）には、第２管列（132）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。第３孔列（153）を構成する挿通孔（144）には、第３管列（133）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。このように、第１フィン（141）には、全ての管列（131〜133）の伝熱管部（121）が挿し通される。

図７に示すように、各第２フィン（142）は、細長い長方形板状に形成される。第２フィン（142）の長辺の長さは、第１フィン（141）の長辺の長さと実質的に等しい。第２フィン（142）の短辺の長さは、第１フィン（141）の短辺の長さの概ね１／３である。第２フィン（142）は、三つの管列（131〜133）に対応して複数枚ずつ設けられる。第１管列（131）に対応する第２フィン（142）は、庫外熱交換器（32）の外側に露出する長辺が流入面（32a）を形成する。第３管列（133）に対応する第２フィン（142）は、庫外熱交換器（32）の内側に露出する長辺が流出面（32b）を形成する。

第２フィン（142）には、伝熱管部（121）を挿し通すための挿通孔（144）が形成される。第２フィン（142）では、複数の挿通孔（144）が、第２フィン（142）の長辺に沿って、互いに一定の間隔をおいて一列に配置される。

各第２フィン（142）の挿通孔（144）には、その第２フィン（142）に対応する１つの管列（131〜133）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。具体的に、最も流入面（32a）寄りに位置する第２フィン（142）の挿通孔（144）には、第１管列（131）の伝熱管部（121）だけが挿し通され、最も流出面（32b）寄りに位置する第２フィン（142）の挿通孔（144）には、第３管列（133）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。また、流入面（32a）と流出面（32b）の中間に位置する第２フィン（142）の挿通孔（144）には、第２管列（132）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。

〈管板、閉塞板〉
図４及び図５に示すように、庫外熱交換器（32）は、端部管板（160）、第１管板（165）、第２管板（170）、第３管板（180）、第４管板（185）、及び閉塞板（195）を備える。これらの管板（160,165,170,180,185）及び閉塞板（195）は、ステンレス製の板材を板金加工によって所定の形状に成型した部品である。これらの管板（160,165,170,180,185）及び閉塞板（195）の材質は、日本工業規格ＪＩＳ Ｇ ４３０４：２０１２に規定されたＳＵＳ３０４Ｌである。

〈端部管板〉
図４及び図５に示すように、端部管板（160）は、第１平坦部（101）の右端に設けられる。

図８に示すように、端部管板（160）は、平板状の部材である。端部管板（160）の形状は、概ね長方形である。端部管板（160）の長辺は、第１フィン（141）の長辺に沿う。端部管板（160）には、冷媒管（120）を挿し通すための円孔（191）が複数形成される。端部管板（160）に形成された円孔（191）は、庫外熱交換器（32）に設けられた伝熱管部（121）と同数である。端部管板（160）には、全ての管列（131〜133）の伝熱管部（121）が挿し通される。

〈第１管板〉
図４及び図５に示すように、第１管板（165）は、第１平坦部（101）に設けられる。第１管板（165）は、第１平坦部（101）の左端付近に位置する。第１平坦部（101）において、第１管板（165）は、第１フィン（141）が設けられた領域と第２フィン（142）が設けられた領域の境に配置される。第１平坦部（101）では、第１管板（165）と端部管板（160）の間の領域に第１フィン（141）が設けられ、第１管板（165）よりも左側の領域（すなわち、第１管板（165）よりも端部管板（160）とは反対側の領域）に第２フィン（142）が設けられる。

図９に示すように、第１管板（165）は、一つの第１本体板部（165a）と、二つの第１側板部（165b）とを備える。第１本体板部（165a）と、各第１側板部（165b）とは、一体に形成される。第１管板（165）は、庫外熱交換器（32）を輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に固定するための部材である。

第１本体板部（165a）は、長方形板状の部分である。第１本体板部（165a）の長辺は、第１フィン（141）の長辺に沿う。第１本体板部（165a）の長辺は、第１フィン（141）の長辺と長さが概ね等しい。第１本体板部（165a）の短辺は、第１フィン（141）の短辺と長さが概ね等しい。第１本体板部（165a）には、冷媒管（120）の伝熱管部（121）を挿し通すための円孔（191）が複数形成される。第１本体板部（165a）に形成された円孔（191）は、庫外熱交換器（32）に設けられた伝熱管部（121）と同数である。第１本体板部（165a）には、全ての管列（131〜133）の伝熱管部（121）が挿し通される。

各第１側板部（165b）は、第１本体板部（165a）の短辺に連続して形成された平板状の部分である。各第１側板部（165b）は、第１本体板部（165a）に対して実質的に直行する方向へ延びる。また、各第１側板部（165b）は、第１本体板部（165a）に対して互いに同じ方向へ延びる。各第１側板部（165b）は、庫外熱交換器（32）の端面に沿う。なお、庫外熱交換器（32）の端面は、配列されたフィン（141,142）の短辺によって形成された仮想の面であり、流入面（32a）及び流出面（32b）と実質的に直行する。

第１側板部（165b）には、ボルト孔（192）が形成される。第１側板部（165b）は、ボルト孔（192）に挿し通されたボルトによって、輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に固定される。特に、後側に位置する第１側板部（165b）は、ケーシング（11）の隔壁（12）に固定される。

〈第２管板〉
図４及び図５に示すように、第２管板（170）は、第２平坦部（102）に設けられる。第２管板（170）は、流入側管保持部材（171）と、流出側管保持部材（172）と、第２連結板（173）とを二つずつ備える。第２管板（170）は、庫外熱交換器（32）を輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に固定するための支持部材である。

図１０に示すように、流入側管保持部材（171）及び流出側管保持部材（172）は、同じ形状の部材である。これらの管保持部材（171,172）は、一つの本体板部（171a,172a）と、二つの側板部（171b,172b）とを備える。

本体板部（171a,172a）は、長方形板状の部分である。本体板部（171a,172a）の長辺は、第２フィン（142）の長辺に沿う。本体板部（171a,172a）の長辺は、第２フィン（142）の長辺と長さが概ね等しい。本体板部（171a,172a）の短辺は、第２フィン（142）の短辺と長さが概ね等しい。

本体板部（171a,172a）には、冷媒管（120）の伝熱管部（121）を挿し通すための円孔（191）が複数形成される。本体板部（171a,172a）において、複数の円孔（191）は、本体板部（171a,172a）の長辺に沿って一列に配置される。本体板部（171a,172a）に形成された円孔（191）は、一つの管列（131,133）を構成する伝熱管部（121）と同数である。

各側板部（171b,172b）は、本体板部（171a,172a）の短辺に連続して形成された平板状の部分である。各側板部（171b,172b）は、本体板部（171a,172a）に対して実質的に直行する方向へ延びる。また、各側板部（171b,172b）は、本体板部（171a,172a）に対して互いに同じ方向へ延びる。各側板部（171b,172b）の短辺は、本体板部（171a,172a）の短辺と長さが実質的に等しい。各側板部（171b,172b）は、庫外熱交換器（32）の端面に沿う。

図４及び図５に示すように、流入側管保持部材（171）は、第２平坦部（102）の左端寄りの部分と右端寄りの部分とに一つずつ設けられる。また、流出側管保持部材（172）は、第２平坦部（102）の左端寄りの部分と右端寄りの部分とに一つずつ設けられる。

第２平坦部（102）の左端寄りの部分と右端寄りの部分のそれぞれにおいて、流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向における位置が互いに異なる。具体的に、第２平坦部（102）の左端寄りの部分と右端寄りの部分のそれぞれにおいて、流入側管保持部材（171）は、流出側管保持部材（172）の左側に位置する。

流入側管保持部材（171）は、庫外熱交換器（32）の流入面（32a）寄りに設けられる。流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）の円孔（191）には、第１管列（131）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）は、第１板状部である。

流出側管保持部材（172）は、庫外熱交換器（32）の流出面（32b）寄りに設けられる。流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）の円孔（191）には、第３管列（133）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）は、第２板状部である。

第２連結板（173）は、板状の部材であり、庫外熱交換器（32）の端面を覆うように設けられる。第２連結板（173）は、庫外熱交換器（32）の前側と後側に一つずつ設けられる。第２連結板（173）は、流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）とを連結する連結部材である。庫外熱交換器（32）の前側の端面を覆う第２連結板（173）は、各流入側管保持部材（171）の前側の側板部（171b）、及び各流出側管保持部材（172）の前側の側板部（172b）と溶接によって接合される。庫外熱交換器（32）の後側の端面を覆う第２連結板（173）は、各流入側管保持部材（171）の後側の側板部（171b）、及び各流出側管保持部材（172）の後側の側板部（172b）と溶接によって接合される。

第２連結板（173）には、延出部（174）が形成される。延出部（174）は、第２平坦部（102）よりも下方へ延びる板状の部分である。延出部（174）は、第２連結板（173）の右端付近と左端付近とに一つずつ設けられる。固定部である各延出部（174）には、ボルト孔（192）が形成される。第２連結板（173）は、ボルト孔（192）に挿し通されたボルトによって、輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に固定される。特に、後側に位置する第２連結板（173）は、ケーシング（11）の隔壁（12）に固定される。

〈第３管板〉
図４及び図５に示すように、第３管板（180）は、第３平坦部（103）に設けられる。第３管板（180）は、三つの管保持部材（181）を備える。第３管板（180）を構成する管保持部材（181）は、第２管板（170）の管保持部材（171,172）と同じ形状の部材である（図１０を参照）。第３管板（180）は、一つの本体板部（181a）と、二つの側板部（181b）とを備える。

庫外熱交換器（32）の流入面（32a）の最も近くに配置された管保持部材（181）は、その本体板部（181a）の円孔（191）に第１管列（131）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。この管保持部材（181）に隣接する別の管保持部材（181）は、その本体板部（181a）の円孔（191）に第２管列（132）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。庫外熱交換器（32）の流出面（32b）の最も近くに配置された管保持部材（181）は、その本体板部（181a）の円孔（191）に第３管列（133）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。

第３平坦部（103）において、三つの管保持部材（181）は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向における位置が互いに異なる。第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（181）は、最も下方に位置する。第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（181）は、第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（181）よりも上方に位置する。第３管列（133）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（181）は、第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（181）よりも上方に位置する。

各管保持部材（181）の側板部（181b）は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向において、互いにオーバーラップする。各管保持部材（181）の側板部（181b）は、隣接する別の管保持部材（181）の側板部（181b）と、溶接によって接合される。

〈第４管板〉
図４及び図５に示すように、第４管板（185）は、第４平坦部（104）に設けられる。第４管板（185）は、三つの管保持部材（186）を備える。第４管板（185）を構成する管保持部材（186）は、第２管板（170）の管保持部材（171,172）と同じ形状の部材である（図１０を参照）。第４管板（185）は、一つの本体板部（186a）と、二つの側板部（186b）とを備える。

庫外熱交換器（32）の流入面（32a）の最も近くに配置された管保持部材（186）は、その本体板部（186a）の円孔（191）に第１管列（131）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。この管保持部材（186）に隣接する別の管保持部材（186）は、その本体板部（186a）の円孔（191）に第２管列（132）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。庫外熱交換器（32）の流出面（32b）の最も近くに配置された管保持部材（186）は、その本体板部（186a）の円孔（191）に第３管列（133）の伝熱管部（121）だけが挿し通される。

第４平坦部（104）において、三つの管保持部材（186）は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向における位置が互いに異なる。第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（186）は、最も上方に位置する。第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（186）は、第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（186）よりも下方に位置する。第３管列（133）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（186）は、第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材（186）よりも下方に位置する。各管保持部材（186）の側板部（186b）は、伝熱管部（121）がフィン（141,142）を貫通する方向において、互いに離間する。

第４連結板（187）は、板状の部材であり、庫外熱交換器（32）の端面を覆うように設けられる。第４連結板（187）は、庫外熱交換器（32）の前側と後側に一つずつ設けられる。第４連結板（187）は、三つの管保持部材（186）を連結する連結部材である。庫外熱交換器（32）の前側の端面を覆う第４連結板（187）は、各管保持部材（186）の前側の側板部（186b）と溶接によって接合される。庫外熱交換器（32）の後側の端面を覆う第４連結板（187）は、各管保持部材（186）の後側の側板部（186b）と溶接によって接合される。

〈閉塞板〉
図４に示すように、閉塞板（195）は、板状の部材である。閉塞板（195）は、端部管板（160）と第４管板（185）に取り付けられる。閉塞板（195）は、第１平坦部（101）の右端と第４平坦部（104）の下端の隙間を覆うように設けられ、矩形の筒状に形成された庫外熱交換器（32）の内側と外側を仕切る。

−庫外熱交換器の製造方法−
庫外熱交換器の製造方法について説明する。図１１に示すように、本実施形態の製造方法では、準備工程と、配列工程と、挿通工程と、拡管工程と、曲げ工程と、ロウ付け工程、と、溶接工程と、取付工程と、洗浄工程と、塗装工程と、焼付乾燥工程とが順に行われる。

〈準備工程〉
準備工程では、第１フィン（141）を準備する工程と、第３フィン（143）を準備する工程とが行われる。また、準備工程では、管板（160,165,170,180,185）の構成部品と、閉塞板（195）とを準備する工程が行われる。更に、準備工程では、ヘアピン管（125）を準備する工程が行われる。

準備工程では、図１２に示す第１フィン（141）が準備される。第１フィン（141）は、銅製の板材にプレス加工を施すことによって形成される。第１フィン（141）の構造は、上述した通りである。また、準備工程では、第３フィン（143）が準備される。第３フィン（143）は、銅製の板材にプレス加工を施すことによって形成される。

図１３に示すように、第３フィン（143）は、長方形板状に形成される。第３フィン（143）は、その長辺の長さが第１フィン（141）の長辺と実質的に等しく、その短辺の長さが第１フィン（141）の短辺と実質的に等しい。第３フィン（143）には、伝熱管部（121）を挿し通すための挿通孔（144）が形成される。第３フィン（143）の挿通孔（144）は、第１フィン（141）の挿通孔（144）と同数であり、第１フィン（141）の挿通孔（144）と同様に配置される。

第３フィン（143）では、第１フィン（141）と同様に、第３フィン（143）の長辺に沿って一列に配列された複数の挿通孔（144）が、孔列（151〜153）を構成する。第３フィン（143）では、その短辺方向に、三つの孔列（151〜153）が設けられる。

第３フィン（143）では、隣り合う孔列（151〜153））の間に、複数のスリット（145）が形成される。スリット（145）は、第３フィン（143）の長辺に沿った線状の切り込みである。隣り合う孔列（151〜153）の間において、複数のスリット（145）は、比較的狭い間隔（例えば、０．５ｍｍ程度の間隔）をおいて一列に並んでいる。隣り合う孔列（151〜153）の間において、隣り合うスリット（145）に挟まれた狭い部分は、破断予定部（146）である。第３フィン（143）において、破断予定部（146）は、各孔列（151〜153）に対応する領域を連結する。

ヘアピン管（125）は、冷媒管（120）を構成する部材である。図１１に示すように、ヘアピン管（125）は、ヘアピン形状に形成された円管である。ヘアピン管（125）は、二つの直管部（126）と一つの曲管部（127）とを有する。直管部（126）は、直線状に延びる円管である。ヘアピン管（125）において、二つの直管部（126）は、互いに実質的に平行である。曲管部（127）は、半円弧状に湾曲した円管である。曲管部（127）は、二つの直管部（126）の一端に連続して形成され、二つの直管部（126）を連通させる。

〈配列工程〉
配列工程では、第１フィン（141）と、第３フィン（143）と、管板（160,165,170,180,185）の構成部品とを配列する作業が行われる。

配列工程において、複数の第１フィン（141）は、それぞれの短辺が上下方向となる姿勢で、互いに向かい合うように一列に配列される。また、配列工程において、複数の第３フィン（143）は、それぞれの短辺が上下方向となる姿勢で、互いに向かい合うように一列に配列される。

図１４に示すように、配列された第１フィン（141）及び第３フィン（143）は、フィン群（200）を構成する。フィン群（200）では、フィン（141,143）の配列方向の一端から距離Ｌ１だけ離れた位置までの領域に、第１フィン（141）と第３フィン（143）のうちの第１フィン（141）だけが設けられ、残りの領域に、第１フィン（141）と第３フィン（143）のうちの第３フィン（143）だけが設けられる。

フィン群（200）におけるフィン（141,143）の配列方向の一端（図１４における右端）には、端部管板（160）が設けられる。フィン群（200）における第１フィン（141）が設けられた領域と第３フィン（143）が設けられた領域の境には、第１管板（165）の第１本体板部（165a）が設けられる。言い換えると、第１管板（165）の第１本体板部（165a）は、端部管板（160）からフィン群（200）におけるフィン（141,143）の配列方向の他端（図１４における左端）に向かって距離Ｌ１だけ離れた位置に設けられる。

フィン群（200）には、第３管板（180）を構成する三つの管保持部材（181）が設けられる。各管保持部材（181）の本体板部（181a）は、隣り合う二つの第３フィン（143）の間に設けられる。三つの管保持部材（181）の本体板部（181a）は、第３フィン（143）の短辺方向に積み重なっている（図１７を参照）。各管保持部材（181）の本体板部（181a）は、端部管板（160）からフィン群（200）の他端に向かって距離Ｌ２だけ離れた位置に設けられる。

フィン群（200）には、第２管板（170）を構成する流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）が二つずつ設けられる。これらの管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）は、隣り合う二つの第３フィン（143）の間に設けられる。流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）は、フィン群（200）における第３フィン（143）の下側の長辺に沿って設けられる（図１８を参照）。流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）は、フィン群（200）における第３フィン（143）の上側の長辺に沿って設けられる（図１８を参照）。

流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）とは、一つずつが対になる。一方の対になった流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）は、それぞれの本体板部（171a,172a）が、端部管板（160）からフィン群（200）の他端に向かって距離Ｌ３だけ離れた位置に設けられる。他方の対になった流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）は、それぞれの本体板部（171a,172a）が、端部管板（160）からフィン群（200）の他端に向かって距離Ｌ４だけ離れた位置に設けられる。

フィン群（200）には、第４管板（185）を構成する三つの管保持部材（186）が設けられる。各管保持部材（186）の本体板部（186a）は、フィン群（200）の他端に設けられる。図１４に示すように、三つの管保持部材（186）の本体板部（186a）は、第３フィン（143）の短辺方向に積み重なっている。

〈挿通工程〉
挿通工程では、配列工程において形成されたフィン群（200）に、複数のヘアピン管（125）を挿し通す作業が行われる。挿通工程では、フィン群（200）とヘアピン管（125）とによって、図１５に示す組立体（210）が形成される。上述した配列工程と、この挿通工程とが、第１工程である。

図１６〜図１８にも示すように、ヘアピン管（125）は、その直管部（126）が、フィン（141,142）に形成された挿通孔（144）と、管板（160,165,170,180,185）に形成された円孔（191）とに挿し通される。ヘアピン管（125）の直管部（126）は、フィン群（200）におけるフィン（141,142）の配列方向の他端（図１５における左端）から一端（図１５における右端）へ向かって挿し通される。従って、組立体（210）では、各ヘアピン管（125）の曲管部（127）がフィン群（200）におけるフィン（141,142）の配列方向の他端側に位置する。挿通工程を経た組立体（210）では、直管部（126）のうちフィン（141,142）を貫通する部分が伝熱管部（121）となる。

〈拡管工程〉
拡管工程では、組立体（210）を構成するフィン（141,142）をヘアピン管（125）に固定する作業が行われる。この拡管工程は、第２工程である。

具体的に、拡管工程では、ヘアピン管（125）の直管部（126）の開口端（図１５における右端）からマンドレルを挿入することによって、直管部（126）の外径を拡大させる作業が行われる。直管部（126）の外径が拡大すると、直管部（126）の外面が第１フィン（141）の挿通孔（144）の縁部と密着する。その結果、フィン（141,142）がヘアピン管（125）に固定される。

〈曲げ工程〉
曲げ工程では、拡管工程を経た組立体（210）に曲げ加工を施して湾曲部（111〜113）を形成する作業が行われる。この曲げ工程は、第３工程である。

曲げ工程において、組立体（210）は、端部管板（160）が設けられた端部が保持される。この状態の組立体（210）において、全てのヘアピン管（125）の開口端は、ヘアピン管（125）の直管部（126）の軸方向への相対的な変位が実質的に禁止される。言い換えると、この状態の組立体（210）において、全ての伝熱管部（121）の一端は、伝熱管部（121）の軸方向への変位が規制される。

曲げ工程では、端部管板（160）側の端部が保持された組立体（210）に対して、伝熱管部（121）を１／４円弧状に湾曲させる加工が施される。組立体（210）は、第１管板（165）と第３管板（180）の間の部分と、第３管板（180）と第２管板（170）の間の部分と、第２管板（170）と第４管板（185）の間の部分とにおいて曲げられる。その結果、組立体（210）の形状が、図１９に示すような矩形の筒状になる。曲げ工程を経た組立体（210）には、四つの平坦部（101〜104）と三つの湾曲部（111〜113）とが形成される。

曲げ工程において伝熱管部（121）が湾曲すると、第３フィン（143）では、第１管列（131）の伝熱管部（121）が貫通する部分と、第２管列（132）の伝熱管部（121）が貫通する部分と、第３管列（133）の伝熱管部（121）が貫通する部分との位置が、伝熱管部（121）の軸方向へ相対的に変化する。その結果、第３フィン（143）では、破断予定部（146）が破断する。

破断予定部（146）が破断すると、第３フィン（143）は、第１管列（131）の伝熱管部（121）が貫通する部分である第２フィン（142）と、第２管列（132）の伝熱管部（121）が貫通する部分である第２フィン（142）と、第３管列（133）の伝熱管部（121）が貫通する部分である第２フィン（142）とに分割される。

曲げ工程において伝熱管部（121）が湾曲すると、第２管板（170）を構成する流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）との位置が、伝熱管部（121）の軸方向へ相対的に変化する。また、曲げ工程において伝熱管部（121）が湾曲すると、第３管板（180）を構成する三つの管保持部材（181）の位置が、伝熱管部（121）の軸方向へ相対的に変化する。また、曲げ工程において伝熱管部（121）が湾曲すると、第４管板（185）を構成する三つの管保持部材（186）の位置が、伝熱管部（121）の軸方向へ相対的に変化する。

〈ロウ付け工程〉
ロウ付け工程では、組立体（210）のヘアピン管（125）に、Ｕ字管（128）と、ガス側ヘッダ（136）と、液側ヘッダ（137）とを、ロウ付けによって取り付ける作業が行われる。ロウ付け工程を経た組立体（210）を図２０に示す。

Ｕ字管（128）は、Ｕ字状の円管である。Ｕ字管（128）は、二つのヘアピン管（125）を連結するための部材である。Ｕ字管（128）は、二つのヘアピン管（125）のそれぞれの一方の開口端に差し込まれる。二つのヘアピン管（125）は、Ｕ字管（128）によって互いに接続される。ロウ付け工程を経た組立体（210）では、複数のヘアピン管（125）と複数のＵ字管（128）とによって、冷媒管（120）が形成される。冷媒管（120）では、ヘアピン管（125）の直管部（126）が伝熱管部（121）を構成し、Ｕ字管（128）とヘアピン管（125）の曲管部（127）とが連結管部（122）を構成する。

組立体（210）では、複数の冷媒管（120）が形成される。ガス側ヘッダ（136）は、各冷媒管（120）の一方の端部に接続される。液側ヘッダ（137）は、各冷媒管（120）の他方の端部に接続される。

〈溶接工程〉
溶接工程では、第２管板（170）と第３管板（180）と第４管板（185）とについて、それぞれの構成部品を溶接によって接合する作業が行われる。この溶接工程は、第４工程である。

図２１に示すように、第２管板（170）を構成する流入側管保持部材（171）及び流出側管保持部材（172）は、それぞれの側板部（171b,172b）が第２連結板（173）と溶接によって接合される。具体的に、組立体（210）の前側に位置する二つの側板部（171b）と二つの側板部（172b）とが、一方の第２連結板（173）と溶接によって接合される。また、組立体（210）の後側に位置する二つの側板部（171b）と二つの側板部（172b）とが、他方の第２連結板（173）と溶接によって接合される。

第３管板（180）を構成する三つの管保持部材（181）は、それぞれの側板部（181b）が溶接によって直接に接合される。具体的に、組立体（210）の前側に位置する三つの側板部（181b）が、溶接によって直接に接合される。また、組立体（210）の後側に位置する三つの側板部（181b）が、溶接によって直接に接合される。

第４管板（185）を構成する三つの管保持部材（186）は、それぞれの側板部（186b）が第４連結板（187）と溶接によって接合される。具体的に、組立体（210）の前側に位置する三つの側板部（186b）が、一方の第４連結板（187）と溶接によって接合される。また、組立体（210）の後側に位置する三つの側板部（186b）が、他方の第４連結板（187）と溶接によって接合される。

〈取付工程〉
取付工程では、溶接工程を経た組立体（210）に閉塞板（195）を取り付ける作業が行われる。閉塞板（195）は、ボルトによって端部管板（160）及び第４管板（185）に固定される。取付工程を経た組立体（210）は、図５に示す状態になる。

〈洗浄工程〉
洗浄工程では、溶接工程を経た組立体（210）を洗浄する作業が行われる。この洗浄工程は、第５工程である。

洗浄工程では、組立体（210）に付着した汚れが除去される。また、洗浄工程では、溶接工程において管板（170,180,185）に付着した酸化物が除去される。この酸化物は、例えば組立体（210）を酸性の洗浄液に浸漬することによって、管板（170,180,185）から除去される。

〈塗装工程〉
塗装工程では、洗浄工程を経た組立体（210）に塗料を付着させる作業が行われる。この塗装工程は、第６工程である。

具体的に、塗装工程は、組立体（210）にカチオン塗装を施す工程である。塗装工程では、組立体（210）を塗料に浸漬し、塗料に浸かった組立体（210）に直流を流すことによって、組立体（210）の表面に塗膜が形成される。この塗装工程では、管板（160,170,180,185）を含む組立体（210）の全体に塗膜が形成される。

〈焼付乾燥工程〉
焼付乾燥工程では、塗装工程を経た組立体（210）を加熱することによって、組立体（210）の乾燥と、塗膜の焼成とが行われる。焼付乾燥工程が終了すると、庫外熱交換器（32）が完成する。

−実施形態の特徴（１）−
本実施形態の庫外熱交換器（32）には、複数の管列（131〜133）が形成される。また、庫外熱交換器（32）には、湾曲した湾曲部（111〜113）が形成される。庫外熱交換器（32）の第２管板（170）は、一つの管列（131）を構成する伝熱管部（121）が貫通する本体板部（171a）と、他の一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する本体板部（172a）とを備える。これらの本体板部（171a,172a）は、互いに連結される。また、第２管板（170）は、輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に固定される延出部（174））が形成された第２連結板（173）を備える。

本実施形態の庫外熱交換器（32）に設けられる第２管板（170）では、一つの管列（131）を構成する伝熱管部（121）が貫通する本体板部（171a）と、他の一つの管列（133）を構成する伝熱管部（121）が貫通する本体板部（172a）とが別体に形成され、互いに連結される。そのため、庫外熱交換器（32）を湾曲させる過程において、冷媒管（120）がフィン（141,142）を貫通して伸びる方向におけるこれら本体板部（171a,172a）の相対的な位置が変化する場合は、庫外熱交換器（32）を湾曲させた後に、本体板部（171a）を有する流入側管保持部材（171）と、本体板部（172a）を有する流出側管保持部材（172）とを連結することができる。

その結果、複数の管列（131〜133）を有し、且つ湾曲部（111〜113）を有する庫外熱交換器（32）に対して、伝熱管部（121）が貫通する本体板部（171a,172a）を備えた第２管板（170）を取り付けることが可能となる。従って、本実施形態によれば、湾曲部（111〜113）を有する庫外熱交換器（32）の冷媒管（120）を、伝熱管部（121）が貫通する本体板部（171a,172a）を備えた第２管板（170）によって支持することができる。また、伝熱管部（121）が貫通する本体板部（171a,172a）を備えた第２管板（170）を用いることによって、輸送用冷凍装置（10）のケーシング（11）に庫外熱交換器（32）を確実に固定することができる。

−実施形態の特徴（２）−
本実施形態の庫外熱交換器（32）では、流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）に、庫外熱交換器（32）の流入面（32a）に最も近い第１管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が挿し通され、流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）に、庫外熱交換器（32）の流出面（32b）に最も近い第３管列（133）を構成する伝熱管部（121）が挿し通される。

本実施形態の庫外熱交換器（32）では、流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）と、流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）が連結される。そのため、庫外熱交換器（32）の流入面（32a）から流出面（32b）へ向かう方向の両端に位置する第１管列（131）と第２管列（132）が、第２管板（170）によって支持される。その結果、庫外熱交換器（32）に加振力が加わった場合、第１管列（131）と第２管列（132）だけでなく、両者の間に位置する第２管列（132）の振動も、第２管板（170）によって抑制される。

このように、本実施形態の庫外熱交換器では、庫外熱交換器（32）の流入面（32a）から流出面（32b）へ向かう方向の両端に位置する二つの管列（131,133）を第２管板（170）で保持することによって、全ての管列（131〜133）の振動を抑制できる。従って、本実施形態によれば、庫外熱交換器（32）の全ての管列（131〜133）の振動を第２管板（170）で抑制することによって、冷媒管（120）の破損を未然に防ぐことができる。

−実施形態の特徴（３）−
本実施形態の第２管板（170）は、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）と別体に形成された第２連結板（173）を備える。各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）は、第２連結板（173）によって連結される。そのため、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）が互いに離れていても、これらの本体板部（171a,172a）を連結できる。

−実施形態の特徴（４）−
本実施形態の第２管板（170）では、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）が、溶接によって第２連結板（173）と接合される。そのため、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）を、第２連結板（173）によって連結できる。

−実施形態の特徴（５）−
本実施形態の庫外熱交換器（32）では、第１管列（131）の伝熱管部（121）の一端から流入側管保持部材（171）の本体板部（171a）までの距離と、第３管列（133）の伝熱管部（121）の一端から流出側管保持部材（172）の本体板部（172a）までの距離とが等しい（図１４及び図１５を参照）。そのため、庫外熱交換器（32）を製造する過程では、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）の位置を容易に確定することができ、庫外熱交換器（32）の製造に要する時間を短縮できる。

−実施形態の特徴（６）−
本実施形態の庫外熱交換器（32）において、管板（160,165,170,180,185）の材質は、耐食性の高いステンレスである。そのため、管板（160,165,170,180,185）の腐食を抑えることができ、庫外熱交換器（32）の信頼性を高めることができる。

特に、本実施形態の庫外熱交換器（32）では、管板（160,165,170,180,185）の材質が、日本工業規格ＪＩＳ Ｇ ４３０４：２０１２に規定されたＳＵＳ３０４Ｌである。このため、第２管板（170）、第３管板（180）、及び第４管板（185）の構成部品を溶接によって接合する際に、これら構成部品の材質であるステンレスの鋭敏化を抑えることができる。その結果、鋭敏化に起因する耐食性の低下を抑えることができ、庫外熱交換器（32）の信頼性を確保することができる。

−実施形態の特徴（７）−
本実施形態の庫外熱交換器（32）の製造方法では、配列工程と、挿通工程と、拡管工程と、曲げ工程と、溶接工程とが行われる。曲げ工程において組立体（210）を湾曲させると、各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）の位置が、冷媒管（120）がフィン（141,142）を貫通する方向へ相対的に変化する。溶接工程では、曲げ工程において変位した各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）が、第２連結板（173）を介して、溶接によって連結される。このため、曲げ工程において変位する各管保持部材（171,172）の本体板部（171a,172a）を連結することができる。

−実施形態の変形例１−
本実施形態の庫外熱交換器（32）の第２管板（170）は、流入側管保持部材（171）の側板部（171b）と流出側管保持部材（172）の側板部（172b）とが溶接によって直接に接合される構造であってもよい。例えば、各管保持部材（171,172）の側板部（171b,172b）を大型化し、曲げ工程を経た組立体（210）において各管保持部材（171,172）の側板部（171b,172b）が互いに接する状態にすれば、第２連結板（173）を介さずに、各管保持部材（171,172）の側板部（171b,172b）を直接に接合することができる。

−実施形態の変形例２−
本実施形態の庫外熱交換器（32）の第２管板（170）は、第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材と、第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材とを備えていてもよい。また、本実施形態の第２管板（170）は、第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材と、第３管列（133）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材とを備えていてもよい。また、本実施形態の第２管板（170）は、第１管列（131）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材と、第２管列（132）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材と、第３管列（133）の伝熱管部（121）が挿し通された管保持部材とを備えていてもよい。

−実施形態の変形例３−
本実施形態の庫外熱交換器（32）の第２管板（170）は、流入側管保持部材（171）と、流出側管保持部材（172）と、第２連結板（173）とを一つずつ備えていてもよい。本変形例の庫外熱交換器（32）では、その第２平坦部（102）に、流入側管保持部材（171）と流出側管保持部材（172）とが一つずつ配置される。

−実施形態の変形例４−
本実施形態の庫外熱交換器（32）の第２管板（170）は、第２連結板（173）を一つだけ備えていてもよい。本変形例の庫外熱交換器（32）において、第２連結板（173）は、庫外熱交換器（32）の前側と後側のどちらか一方に設けられる。

−実施形態の変形例５−
本実施形態の輸送用コンテナ（1）は、陸上輸送に用いられてもよい。この場合、輸送用コンテナ（1）は、車両などの陸上輸送体によって搬送される。具体的には、輸送用コンテナ（1）は、トレーラに搭載される。

以上、実施形態および変形例を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。また、以上の実施形態および変形例は、本開示の対象の機能を損なわない限り、適宜組み合わせたり、置換したりしてもよい。また、明細書および特許請求の範囲の「第１」、「第２」、「第３」…という記載は、これらの記載が付与された語句を区別するために用いられており、その語句の数や順序までも限定するものではない。

以上説明したように、本開示は、熱交換器および熱交換器の製造方法について有用である。

1 輸送用コンテナ
2 コンテナ本体
10 輸送用冷凍装置
C 冷媒回路
32 庫外熱交換器（熱交換器）
32a 流入面
32b 流出面
120 冷媒管
121 伝熱管部
131 第１管列
132 第２管列
133 第３管列
141 第１フィン
142 第２フィン
151 第１孔列
152 第２孔列
153 第３孔列
170 第２管板（支持部材）
171a 本体板部（第１板状部）
172a 本体板部（第２板状部）
173 第２連結板（連結部材）
174 延出部（固定部）
210 組立体

Claims (12)

1. 冷媒が流れる冷媒管（120）と板状のフィン（141,142）と支持部材（170）とを備え、輸送用冷凍装置（10）に設けられ、流入面（32a）から流出面（32b）へ向かって流れる空気を冷媒と熱交換させる熱交換器であって、
   上記冷媒管（120）は、上記フィン（141,142）を貫通して互いに平行に配置される複数の伝熱管部（121）を備え、
   上記熱交換器の流入面（32a）に沿って並んだ複数の上記伝熱管部（121）によって構成される管列（131〜133）が、上記熱交換器の流入面（32a）から流出面（32b）に向かう方向に複数形成される一方、
   上記冷媒管（120）が上記フィン（141,142）を貫通して延びる方向における上記熱交換器の一端と他端の間に、湾曲した湾曲部（111〜113）が少なくとも一つ形成され、
   上記支持部材（170）は、
   板状に形成されて複数の上記管列のうちの一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第１板状部（171a）と、
   板状に形成されて複数の上記管列のうちの他の一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第２板状部（172a）と、
   上記輸送用冷凍装置（10）の構造体（11）に固定される固定部（174）と有し、
   上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）とが互いに連結される
   ことを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１において、
   上記第１板状部（171a）は、複数の上記管列のうち上記熱交換器の流入面（32a）に最も近い一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通し、
   上記第２板状部（172a）は、複数の上記管列のうち上記熱交換器の流出面（32b）に最も近い一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する
   ことを特徴とする熱交換器。
3. 請求項１又は２において、
   上記支持部材（170）は、上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体に形成されて上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）を連結する連結部材（173）を備える
   ことを特徴とする熱交換器。
4. 請求項１又は２において、
   上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）は、直接に、又は上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を介して、溶接によって連結される
   ことを特徴とする熱交換器。
5. 請求項３において、
   上記支持部材（170）は、上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を備え、
   上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）のそれぞれが上記連結部材（173）と溶接によって連結される
   ことを特徴とする熱交換器。
6. 請求項１乃至５のいずれか一つにおいて、
   上記第１板状部（171a）に対応する上記管列（131）の上記伝熱管部（121）の一端から上記第１板状部（171a）までの距離と、上記第２板状部（172a）に対応する上記管列（133）の上記伝熱管部（121）の一端から上記第２板状部（172a）までの距離とが等しい
   ことを特徴とする熱交換器。
7. 請求項１乃至６のいずれか一つにおいて、
   上記支持部材（170）の材質は、ステンレスである
   ことを特徴とする熱交換器。
8. 請求項７において、
   上記支持部材（170）の材質は、日本産業規格（ＪＩＳ）に規定されたＳＵＳ３０４Ｌである
   ことを特徴とする熱交換器。
9. 請求項１乃至８のいずれか一つの熱交換器（32）と、
   上記熱交換器（32）が接続されて冷凍サイクルを行う冷媒回路（C）とを備える
   ことを特徴とする輸送用冷凍装置。
10. 請求項９に記載の輸送用冷凍装置（10）と、
    コンテナ本体（2）とを備える
    ことを特徴とする輸送用コンテナ。
11. 冷媒が流れる冷媒管（120）と、該冷媒管（120）の伝熱管部（121）を挿し通すための挿通孔（144）が複数形成された長方形板状のフィン（141,142）とを備える熱交換器（32）の製造方法であって、
    製造される上記熱交換器（32）には、平行に配置されて上記フィン（141,142）の長辺方向に並んだ複数の上記伝熱管部（121）によって構成される管列（131〜133）が、上記フィン（141,142）の短辺方向に複数形成され、
    製造される上記熱交換器（32）に設けられる支持部材（170）が、板状に形成されて複数の上記管列のうちの一つの管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第１板状部（171a）と、板状に形成されて複数の上記管列のうちの他の一つの管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）が貫通する第２板状部（172a）と、上記熱交換器（32）の取り付け対象物に固定される固定部（174）とを少なくとも有しており、
    上記フィン（141,142）の上記挿通孔（144）に直線状の上記伝熱管部（121）を挿し通すと共に、一つの上記管列（131）を構成する上記伝熱管部（121）の一端と他端の間に上記第１板状部（171a）を配置し、他の一つの上記管列（133）を構成する上記伝熱管部（121）の一端と他端の間に上記第２板状部（172a）を配置することによって、上記フィン（141,142）の短辺方向に複数の上記管列（131〜133）が形成された組立体（210）を組み立てる第１工程と、
    上記組立体（210）に設けられた上記伝熱管部（121）を拡径させ、該伝熱管部（121）を上記フィン（141,142）に固定する第２工程と、
    上記第２工程を経た上記組立体（210）を湾曲させることによって湾曲部（111〜113）を形成する第３工程と、
    上記第３工程を経た上記組立体（210）において、上記第１板状部（171a）と上記第２板状部（172a）を、直接に、又は上記第１板状部（171a）及び上記第２板状部（172a）と別体の連結部材（173）を介して、溶接によって連結することによって上記支持部材（170）を形成する第４工程とを備える
    ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
12. 請求項１１において、
    上記第４工程において上記支持部材（170）の表面に形成された酸化皮膜を除去する第５工程と、
    上記第５工程を経た上記組立体（210）の上記支持部材（170）にカチオン塗装を施す第６工程とを備える
    ことを特徴とする熱交換器の製造方法。

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