JP2021131680A - 電気機器システム - Google Patents

Abstract

【課題】
ユーザ側において電気機器１や電池パック３０の使用履歴データを無線を用いて情報端末１００に送信できるシステムを提供し、サービスポイントサービスを実現する。
【解決手段】
電気機器本体１と、電池パック３０と、電池パック３０と通信可能な情報端末１００を有する電気機器システムであって、情報端末１００は、電池パック３０の通信部から識別情報及び使用量に関する情報を受信し、サーバ装置２１０から受信した識別情報及び使用量に関する情報にもとづいて、電池パックの所有者に付与するサービスポイントを集計する。ユーザは電動工具の使用量に応じたサービスポイントを取得すると共に、サーバ装置２１０はユーザの稼動状況を管理することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、電気機器本体又は電池パックの累積された使用量に応じてポイントを付与するポイントサービスを実現する電気機器システムに関する。

モータを使用した電動工具等の電気機器において、制御部にマイコンを搭載し、制御部に設けられた記憶部に電動工具のトリガ操作回数等の使用履歴を格納することが行われている。使用履歴は、電気機器に有線ケーブルを接続して、外部のコンピュータ装置によって読み出して、電気機器のメンテナンスに活用される。特許文献１ではインパクト工具にＵＳＢケーブルを接続可能として、有線ケーブルを用いて使用履歴データを読み出す技術である。一方、電気機器の電源となる電池パックにも制御部にマイコンと記憶部を設け、電池パックの充電回数等の使用履歴を格納することが行われている。

特開２０１２−１５７９２４号公報

特許文献１の技術では電気機器に専用のアダプタを接続した上でＵＳＢケーブルにてラップトップコンピュータと接続する必要があったため、使用履歴データの読み出しはメーカ側のメンテナンス時に行われるのみであった。この使用履歴の情報取得を増やして周期的にメーカ側で情報を得ることができるようにすれば、メーカ側で製品管理や次の製品の開発に生かせると発明者らは考えた。この使用履歴データの読み出しを有線でなくスマートフォンなどの情報端末を用いて無線でできるようにすれば、読み出した使用履歴データを容易にメーカのサーバ装置に送信できるので、メーカはユーザによる電気機器の使用状況を把握でき、次の製品開発に生かすことができると発明者らは考えた。しなしながら、そのようなシステムの実現には、ユーザに電気機器の使用履歴データを送ってもらわないと成り立たないが、ユーザ側にメリットがないならユーザはわざわざ送信する意味が無い。

本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、ユーザ側において電気機器、及び／又は、電池パックの使用履歴データを無線を用いて情報端末に送信できるようにした電気機器システムを提供することにある。
本発明の他の目的は、使用履歴データをアップロードしたユーザに対する見返りとして、代金の代わりとして利用できるサービスポイントの進呈を行うようにした電気機器システムを提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、電気機器、及び／又は、電池パックにおける使用履歴データの取得処理を工夫することにより、望ましくない電気機器の動作方法によるポイントの過剰取得を防止できるようにした電気機器システムを提供することにある。

本願において開示される発明のうち代表的な特徴を説明すれば次のとおりである。
本発明の一つの特徴によれば、電気機器本体、電気機器本体に接続可能な電池パック、及び電池パックと通信可能な外部機器と、を有する電気機器システムであって、電気機器本体又は電池パックは、電気機器本体又は電池パックを識別するための識別情報と、電気機器本体又は電池パックの使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する検知部と、検知部で検知された使用状況に関する情報から使用量に関する情報を生成する演算部と、演算部で生成された使用量に関する情報を識別情報と関連付けて記憶する記憶部とを有している。電池パックは記憶部に記憶された識別情報及び使用量に関する情報を、外部機器に対して送信する電池側通信部を有し、外部機器は電池側通信部から識別情報及び使用量に関する情報を受信する外部機器側通信部と、外部機器側通信部で受信した識別情報及び使用量に関する情報にもとづいて、電池パックの所有者に付与するポイントを集計する外部演算部を有する。このポイントの集計は、電池パックが電気機器本体に装着された時点を起点とし、電池パックの使用量に関する情報に基づいて行われる。外部機器は、電池側通信部と通信可能な携帯端末装置か、又は電池側通信部と通信可能なコンピュータ装置を用いることができる。

本発明の他の特徴によれば、電気機器システムの（１）検知部は、電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた正常な使用にかかる使用状況に関する情報を生成し、（２）演算部は、電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた正常な使用にかかる使用量に関する情報を生成し、（３）外部演算部は、電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた使用量に関する情報を生成し、これら（１）〜（３）の何れかの情報にもとづいて、ポイントを集計するようにした。

本発明のさらに他の特徴によれば、電気機器本体は、電気機器本体を識別するための第１の識別情報と、電気機器本体の使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する第１の検知部と、第１の検知部で検知された使用状況に関する情報から電気機器本体の使用量に関する情報を生成する第１の演算部と、第１の演算部で生成された使用量に関する情報を識別情報と関連付けて記憶する第１の記憶部と、を有する。電池パックは、電池パックを識別するための第２の識別情報と、電気機器本体又は電池パックの使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する第２の検知部と、第２の検知部で検知された使用状況に関する情報から電池パックの使用量に関する情報を生成する第２の演算部と、演算部で生成された使用量に関する情報を識別情報と関連付けて記憶する第２の記憶部と、を有しており、第２の演算部は、第１の記憶部に格納された電気機器本体の使用量に関する情報を第１の演算部より受け取り、第２の記憶部に格納された電池パックの使用量に関する情報と共に外部機器に送信する。電気機器本体は出力部を有し、第１の演算部は、出力部に加わる負荷の大きさに応じて電気機器本体の使用量に関する情報を作成する。ポイントは、出力部の負荷が高い場合は低い場合よりも多くする。また、電気機器本体の作業状態に応じて、又は、電気機器本体の種類に応じてポイントの付与量を変更するようにしても良い。さらに、ポイントを付与するための閾値を変更可能とし、閾値を超えた状態の累積時間に応じてポイントを変更するようにしても良い。

本発明のさらに他の特徴によれば、電気機器本体と、電気機器本体に接続可能な電池パックと、電池パックと通信可能な外部機器と、を有する電気機器システムであって、電池パックに外部機器と無線通信可能とする通信部を設け、電気機器本体は負荷に応じて変動するパラメータによって算出する重み付け稼動履歴を格納する。また、電池パックを用いて電気機器本体の稼動情報を有線接続にて取得して、外部機器に無線で送信し、外部機器は、送信された稼動情報に応じたポイントを集計して、電池パックの所有者に集計されたポイントを付与する。このパラメータとして、負荷に流れる電流値、負荷に含まれるモータの回転数、負荷の出力トルクのうちいずれか一つ以上の計測値を用いて電気機器本体ごとに使用量のポイント換算率を変更するようにした。

本発明によれば、ユーザ側において電気機器、及び／又は、電池パックの使用履歴データを無線を用いて情報端末に送信できるようにした電気機器システムを提供することができる。また、使用履歴データをアップロードしたユーザに対する見返りとして、代金の代わりとして利用できるサービスポイントの進呈を行うようにした電気機器システムを提供することができる。また、望ましくない電気機器の動作方法によるポイントの過剰取得を防止できるようにした電気機器システムを提供することができる。

本発明の実施例に係る電気機器システムの概略全体図である。 本実施例の電気機器システムに含まれる各機器の回路構成を示す概略ブロック図である。 図１の情報端末１００、電池パック３０、電動工具本体１の間の操作及び通信手順を示すフローである。 情報端末１００におけるポイント確認画面の表示例である。 図１の電動工具本体１における使用履歴データの取得手順を示すフローチャートである。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その１）。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その２）。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その３）。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その４）。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その５）。 電動工具本体１における動作時の負荷稼動時間の測定方法を説明するためのタイミングチャートである（その６）。 図４のステップ８６で使用される電池パック３０のポイントの換算表を示す図である。 図１の電気機器システムにおける各機種間で送受信される通信データ例を示すテーブルである。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下の図において、同一の部分には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。また、本明細書においては、前後、上下の方向は図中に示す方向であるとして説明する。

図１は本発明の実施例に係る電気機器システムの概略図である。電気機器本体の一例である電動工具本体１は、電池パック３０を電源として使用可能な携帯型の電気機器であって、例えばインパクト工具である。電動工具（電気機器）は、電池パック３０を取り外した状態の電動工具本体１（電気機器本体）と、電池パック３０から構成される。本実施例の電池パック３０は、内部にマイコン（マイクロコンピュータ）が搭載され、そのマイコンとの近接無線通信装置、例えばブルートゥース（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ：Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ ＳＩＧ， Ｉｎｃ． ＵＳＡの登録商標）が搭載される。このように電池パック３０の内部に無線通信装置が搭載されるため、外部機器たる情報端末１００と電池パック３０との間での双方向に無線通信が可能となる。情報端末１００は、電動工具本体１に装着されている状態の電池パック３０との通信も可能であるし、電動工具本体１等の電気機器から取り外した状態の電池パック３０とも通信が可能である。

電池パック３０は、定格電圧３．６Ｖのリチウムイオン電池セルを複数本直列接続して、例えば１４．４Ｖや１８Ｖ等の直流電流を出力可能としたものである。電動工具本体１に装着される電池パック３０にはブルートゥース（登録商標）等の近接無線通信装置が設けられ、情報端末１００が電池パック３０と接続することによって、情報端末１００が電動工具本体１の情報を電池パック３０を介して間接的に取得することも可能である。このように情報端末１００が電池パック３０と通信を行うことによって、無線通信装置を有しない電動工具本体１であっても、情報端末１００は電動工具本体１に関する情報を読み取ることが可能である。なお、電動工具本体１と電池パック３０との間の情報の送受信（通信）は、互いに機械的及び電気的に接続される接続端子を介して行えば良い。本実施例では、電動工具本体１の情報を外部機器（情報端末１００）で読み取った際に、ユーザ８０（作業者であり、所有者に相当する）への見返りとして一定のサービス（図１の矢印２５）を提供することが重要である。また、電動工具本体１側と外部機器側との間で無線を用いた通信を可能とした点も重要である。

電動工具本体１内には、モータの回転制御や無線通信制御を行うマイコン（マイクロコンピュータ）が設けられる。電動工具本体１のマイコンは、ユーザ８０によって電動工具本体１が使用される毎に（図１の矢印２１）、その使用状況に関する情報（使用履歴データ）を自らの記憶部に格納する。この記憶部としては電動工具本体１に設けられた不揮発性のメモリを用いると良い。使用履歴データには、電動工具本体１の本体情報（型名など）、本体の固有情報（シリアルナンバーなど）と、電動工具本体１の使用履歴（本体の稼動時間など）を含めることができる。この一連の使用履歴データの取得手順は、図３にて後述する。尚、マイコンは本発明の演算部に相当する。

情報端末１００は、例えば電話会社が販売するスマートフォンを用いることができる。情報端末１００は、電話通信網を用いてインターネット等のネットワーク網２００に接続可能であり、電池パック３０や電動工具本体１のメーカ（製造メーカ）のサーバ装置２１０にインターネットを介して接続可能である。この情報端末１００を用いて、電池パック３０から受信した情報をメーカのサーバ装置２１０に送信するように構成した。また、サーバ装置２１０から何らかの情報を受信可能として受信した情報等を表示部１１５に表示するようにした。尚、情報端末１００は本発明の携帯端末装置に相当し、サーバ装置２１０は本発明のコンピュータ装置に相当する。

情報端末１００は、電動工具と無線通信を行うことができる外部機器である。ここでは情報端末１００として、電話会社等が販売するスマートフォンを用いる例を示している。情報端末１００は、電話通信網を用いてインターネット等のネットワーク網２００に接続可能であり、電動工具本体１や電池パック３０のメーカの提供するクラウド等のサーバ装置２１０に接続可能である。つまり、情報端末１００は電池パック３０から受信した情報をメーカのサーバ装置２１０に送信することが可能であり、また、サーバ装置２１０から何らかの情報を受信して表示部１１５に表示することができる。尚、本実施例の電気機器システムにおいては、情報端末１００は必ずしも携帯性を必須とせず、ノートパソコン、タブレット、デスクトップパソコンなど、無線通信装置と通信可能であって表示装置を有する電気機器やコンピュータ機器を用いることができる。

電池パック３０は情報端末１００とペアリングを行う。「ペアリング」とは、無線通信を用いて情報端末１００と、電池パック３０側の関連づけ登録を行う作業であり、これらの登録作業（ペアリング）を行うことにより、情報端末１００は、ペアリングされた特定の電池パック３０から必要な情報を取得できる。このペアリング相手の関係は、端末装置：電池パックの数＝１：１でも良いが、１：ｎ（ｎは自然数）であっても良い。ｎがいくつまでペアリングできるかは、使用する無線通信規格に依存する。また、所有するすべての無線接続可能な電池パックと同時にペアリングさせても良いが、必ずしも全数を同時に行う必要は無く、状態を確認したい対象の電池パック３０だけを選択してペアリングさせるようにしても良い。

情報端末１００は、無線通信によって電池パック３０から２種類の情報を入手する。一つは電動工具本体１に関する情報であり、もう一つは電池パック３０に関する情報である。情報端末１００には、電動工具との無線通信を可能とするために、専用のソフトウェア、いわゆるアプリケーションソフトをインストールしておく。サーバ装置２１０は、電池パック３０を介して取得したデータを記録することにより、ユーザ８０に所有する電動工具本体１と電池パック３０における使用履歴データを蓄積する。

サーバ装置２１０は、情報端末１００から電動工具本体１と電池パック３０の使用履歴データを受信すると（図１の矢印２４）、ユーザ８０にメリットのあるサービスを提供する（図１の矢印２５）。このサービスは種々考えられるが、例えば、電動工具本体１側又は電池パック３０側の使用情報からサービスポイントを換算して、ユーザ８０に対して使用情報に応じてサービスポイントを付与する。ここでサービスポイントとは、ユーザ８０の電動工具本体１や電池パック３０の使用又は別の電動工具本体１や電池パック３０の購入（電動工具の買い替え）において有用なものであり、ここではサービス提供業者（例えばメーカ）における製品の購買や、メンテナンス時の代金支払いに使えるものである。付与されるサービスポイントは、サーバ装置２１０が算出してそれを情報端末１００に伝達しても良いし、サーバ装置２１０は算出式や算出方法を示す換算表を情報端末１００に送信して、情報端末１００が付与されるサービスポイントを算出しても良い。

このような電気機器システムによって、ユーザ８０が電動工具（電動工具本体１、電池パック３０）を使用すると（図１の矢印２１）、負荷部の使用履歴が電動工具本体１内の制御部で作成され、記憶部に保存される（図１の矢印２２）。この電動工具本体１がトリガスイッチ５とモータを有する場合は、電動工具本体１の使用履歴は図３に示すフローに従って取得され、電動工具本体１内の記憶部に保存される。

図２は電気機器システムに含まれる各機器の回路構成を示す概略ブロック図である。電池パック３０は、合成樹脂製のケース４２内に電池セル４３を収容したものである。電池セル４３の種類は任意であり、例えば１８６５０サイズと呼ばれる直径１８ｍｍ、長さ６５ｍｍの複数回充放電可能なリチウムイオン電池セル（図示せず）を５本直列接続する。電池セルの種類はリチウムイオン電池だけに限られずに、ニッケル水素電池セル、リチウムイオンポリマー電池セル、ニッケルカドミウム電池セル等の任意の種類の二次電池を用いても良い。電池セルの長さ方向の両端には２つの電極が設けられ、それら電極の一方は正極であり、他方は負極であり、物理接続端子４４に接続される。

電池セル４３への充放電はマイコンを有する制御部４０によって監視および制御される。制御部４０は、電池セル４３への充電および放電の制御を実行するとともに電池セル４３の状態を検知し、検知した情報を定期的に記憶部４１に格納する。記憶部４１としては、マイコンに内蔵された、または、マイコンとは別に設けられる不揮発性のメモリを用いることができる。電池パック３０内には、ブルートゥース（登録商標）を用いた無線通信部４７が設けられる。無線通信部４７による無線通信は、制御部４０によって管理される。制御部４０のマイコンは、物理接続端子４４の金属端子４５のうち、ＬＤ端子、Ｄ端子等の信号伝達用の金属端子を用いて、電動工具本体１側の物理接続端子１４の金属端子１５の信号伝達用の金属端子を介して電動工具本体１側の制御部１０との間で信号の伝達（有線による非同期シリアル通信）を行う。金属端子１５、４５は複数の端子を含み、例えば正極入力端子（充電用や放電用）、負極入力端子、ＬＤ端子（放電許可信号端子）、Ｄ端子（制御信号端子）が含まれる。尚、マイコンは本発明の演算部に相当し、無線通信部３７は本発明の電池側通信部に相当する。

図２には図示していないが電池パック３０には電圧チェック回路が搭載され、電池パック３０の筐体の一部に複数セグメントのＬＥＤ表示装置（図示せず）と、作業者（ユーザ８０であり、所有者に相当する）によって操作されるチェックボタン（図示せず）が設けられる。作業者によってチェックボタンが操作されてＯＮになると、操作されている間、及び、操作状態が解消してから数秒程度だけ電池残量に応じた数のＬＥＤが点灯する。本実施例では電池パック３０側に電圧チェック回路が設けられるので、電池パック３０を電動工具本体１から取り外しているときにも残量チェックができる。電池パック３０が充電も放電もされていない時は、制御部４０のマイコンがスリープ状態に移行するが、電池パック３０が電動工具本体１に装着されるとスリープ状態からアクティブ状態に移行する。また、電池パック３０のチェックボタンを押すことで制御部４０のマイコンを起動させることができる。

電動工具本体１は、着脱可能に装着される電池パック３０の電力を用いて放電負荷１３を駆動する。放電負荷１３は、例えばインパクト工具、電動ドリル、グラインダ、電動のこぎりであれば、モータが出力部となる。モータ等の放電負荷１３の回転制御は制御部１０によって行われる。電動工具本体１にはユーザインターフェース１８が設けられる。ユーザインターフェース１８はユーザからの入力を受け付け、ユーザに対する情報の出力を実現する部位であり、例えばスイッチ装置やＬＥＤ等の表示部を含んで構成される。ユーザインターフェース１８から、または、ユーザインターフェース１８への入出力は制御部１０によって制御される。電動工具本体１には記憶部１１が設けられ、例えば、制御部１０のマイコンによって管理される各種データの履歴情報が格納される。

情報端末１００は、ブルートゥース（登録商標）による無線通信により電池パック３０の制御部４０との通信を可能とする機器である。情報端末１００は、コンピュータ機器に無線通信部１１３を付加したものであり、スマートフォンとして市販されている機器を使うことが好適である。情報端末１００は、マイクロプロセッサを含む制御部１１１と、揮発性及び不揮発性メモリを含む記憶部１１２と、ユーザへの情報の出力やユーザからの情報の入力を行う表示画面１１５と、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）を利用してインターネット網（ネットワーク網２００）に接続するインターネット接続部１１４を含んで構成される。無線通信部１１３はブルートゥース（登録商標）を用いた通信機能であって、近距離範囲内で電池パック３０との双方向通信が可能となる。尚、無線通信部１１３は本発明の外部機器側通信部に相当し、制御部１１１は本発明の外部演算部に相当する。

図３は情報端末１００、電池パック３０、電動工具本体１の間の通信フローである。図３の例では電池パック３０を電動工具本体１に装着して情報端末１００とペアリングを行い、ペアリング状態を維持したままで電動工具本体１の駆動を行う。また、電動工具本体１の使用を終了した後に電池パック３０を電動工具本体１から取り外し、その後に情報端末１００とのペアリングを切断する。電池パック３０から情報端末１００への使用量データの送信は、ペアリング状態が確立している時であって、電動工具本体１のモータが駆動していない待機状態の時に行われる。

まず、電池パック３０と情報端末１００のペアリングを行うために、作業者（ユーザ８０）は電池パック３０に設けられたペアリング登録を開始するためのスイッチを操作する（ステップ８１）。このスイッチは、電池パック３０に設けられた電圧チェック用の操作ボタンを長押しする（例えば２秒以上）ことによって行う。ステップ８１においてペアリング登録を開始するためのスイッチが操作されると、電池パック３０の制御部に含まれるマイコンは、電池パック３０に含まれるブルートゥース（登録商標）用の無線通信部４７を受信可能状態にすることにより、接続の待機状態とする（ステップ７１）。次に、作業者は自ら携帯する情報端末１００の画面から、電池パック３０と通信するための専用のアプリ（アプリケーションソフト）を起動させて、その画面を操作して電池パック３０とのペアリングの確立を指示する（ステップ８２）。すると、情報端末１００は、自ら有する無線通信手段（無線通信部１１３）を用いて接続可能範囲内にある電池パック３０に対して接続要求信号を送信する（ステップ１２１）。するとステップ７１で接続待機状態にある電池パック３０が応答することによって、情報端末１００と電池パック３０との接続状態が確立（ペアリング）され（ステップ１５１）、白抜き矢印１４０で示す近接無線通信路が確立される。尚、この接続状態の確立のための手順は、公知のブルートゥース（登録商標）の規格に沿って行えば良い。

次に、作業者はペアリングが行われた電池パック３０を電動工具本体１に装着する（ステップ１５２）。電動工具本体１に電池パック３０が装着されると電動工具本体１による作業が可能となる。作業者が最初にトリガスイッチ５（図１参照）を引いてＯＮ状態にすると（ステップ８３）、電動工具本体１の制御部１０に含まれるマイコンが起動することにより電動工具本体１（制御部１０）が起動状態になる（ステップ７）。電動工具本体１の制御部はトリガスイッチ５の操作量に応じて放電負荷１３の一例であるモータの駆動を行い、作業者は所望の作業を行う（ステップ６）。例えば電動工具本体１がインパクト工具の場合は、その作業はネジやボルトの締め付け作業であるが、電動工具本体１の種類や作業内容は任意であり、電池パック３０を用いて何らかの作業負荷、例えば、モータの回転、照明装置の点灯、音響装置の稼動、発熱又は吸熱装置の稼動を行う。モータを駆動している最中に、電動工具本体１のマイコンは、電流検知回路１６によってモータに流れる電流量を測定して、測定された電流量に応じてその工具の使用量データを取得し、取得されたデータを一時記憶メモリに格納する。作業者によって電動工具本体１のトリガスイッチ５がＯＦＦにされると（ステップ８４）、電動工具本体１の制御部１０のマイコンは、一時記憶メモリに格納に格納された使用量データを、不揮発性記憶手段（記憶部１１）に格納済みの使用量データに加算することにより、不揮発性記憶手段（記憶部１１）のデータを更新する（ステップ８）。ここで、電動工具本体１の使用量データの更新とは、すでに取得済みのデータに新たに取得されたデータを追加していく方法や、すでに取得済みのデータに新たなデータを加算して、加算後の新データを作成する方法、すでに取得済みのデータを新たに取得したデータで置き換える方法など、種々考えられる。

ステップ８３において、電動工具本体１のトリガスイッチ５（図１参照）がＯＮにされると、同時に電池パック３０は、無線通信手段（無線通信部４７）を用いて電動工具本体１が起動した旨の通知を情報端末１００に送信する（ステップ７２）。電池パック３０は、電流検知部４６及び制御部４０によって放電電流量を監視することにより電動工具本体１が起動したことを検知できる。電池パック３０は自らの放電状況を制御部４０で監視し、その放電状況（ステップ７３）を基に電池使用量データを取得し、取得されたデータを一時記憶メモリに格納する。一時記憶メモリに格納された使用量データは、定期的に又はトリガスイッチ５がオフにされた後に、電池パック３０の制御部４０に含まれる、又は制御部４０とは別の不揮発性の記憶部４１に格納する（ステップ７４）。この格納は、記録済みの使用量データに加算しても良いし、新しい使用量データを追加記録するようにしても良いし、記憶済みの使用量データを新しい使用量データに書き換えても良い。このようにして、電動工具本体１の制御部１０が工具使用量のデータを蓄積し（ステップ８）、電池パック３０の制御部４０が電池使用量データを更新するが（ステップ７４）、これらの更新作業はそれぞれの制御部によって独立、非連動で行われる。

次に、作業者が情報端末１００のアプリの画面から特定の操作をすることにより電動工具本体１の使用量データの取得を指示すると（ステップ８５）、情報端末１００は電池パック３０に対して使用量データを無線にて送信するように要求する（ステップ１２３）。使用量データ要求を受けた電池パック３０のマイコン（制御部４０）は、電動工具本体１の制御部１０のマイコンに対して工具使用量のデータを送信するように要求する（ステップ７５）。この要求は、電池パック３０と電動工具本体１を接続する接続端子（金属端子）１５及び４５を介するＵＡＲＴ（非同期シリアル通信）４５で行われる。工具使用量データ送信要求を受けた電動工具本体１のマイコン（制御部１０）は、ステップ９にて更新され不揮発性記憶手段（記憶部１１）に格納されている工具使用量データを読み出して、電池パック３０にＵＡＲＴ４５にて送信する（ステップ９）。なお、電池パック３０と電動工具本体１との通信（データの送受信）は有線接続でも無線接続でも良い。

電動工具本体１から工具使用量データを受信した電池パック３０のマイコン（制御部４０）は、受信した工具使用量データと、ステップ７４にて更新している自らの電池使用量データを、近接無線通信１４０により情報端末１００に送信する（ステップ７６）。これらの情報を受信した情報端末１００は、アプリによる処理によってそれぞれの使用量データに基づくポイント換算を行う（ステップ８６）。ここで“ポイント換算”とは、取得した電動工具本体１の使用量データと、電池パック３０の使用量データを用いて、サービスポイントを算出する処理である。ポイント換算が完了すると、情報端末１００のプロセッサ（制御部１１１）は表示画面（表示部１１５）にポイント確認画面を表示する（ステップ８７）。このポイント確認画面について、図４を用いて説明する。なお、ステップ８６のポイント換算は、情報端末１００で行う必要はなく、サーバ装置２１０で行っても良い。この場合、サーバ装置２１０でポイント換算し、その結果を情報端末１００に送信して表示部１１５で表示すれば良い。

図４は図３のステップ８７のポイント確認用の表示画面（表示部１１５）の表示例である。このポイントサービスを提供する前提として、ユーザ８０は予めメーカ又はサービス提供業者が管理するサーバ装置２１０に対して、ユーザ登録と、使用する電動工具本体１、電池パック３０の情報を登録しておく。情報端末１００にて専用のアプリを起動すると、最初にログイン手続が要求され、ユーザ８０はログインＩＤとパスワードを入力する。すると接続ポイント２０１からネットワーク網２００に接続されている情報端末１００はこれらの情報をサーバ装置２１０に送信する。サーバ装置２１０は、ログイン操作を完了させて、情報端末１００によるポイント集計のためのデータを返信する。本実施例ではサーバ装置２１０側でポイント数を直接算出するのではなく、情報端末１００にて算出するようにしているが、サーバ装置２１０で算出しても良い。

ポイント確認画面（表示部１１５）では、上部に「電動工具ポイントカード」のように、ポイントサービスの名称１３１が表示され、その下側にバーコード１３２が表示される。バーコード１３２はユーザ８０が店舗にて製品購入をしたり、サービスセンターで修理を受けたりする際に、サービスポイントを使用する際に用いられる。会員番号１３３は、ログインするユーザ８０に割り振られた固有の識別番号である。会員番号１３３の下には、ポイント集計を行った更新日１３４が表示される。更新日１３４の下側には、更新日１３４に更新された現在のポイント１３５の値が表示される。現在のポイント１３５の下側には、ポイント失効日１３６が表示される。ここではポイント失効日１３６を更新日から２年としているが、どの程度の有効期間を設けるかは任意である。失効日１３６の下側には、ポイント確認画面から次の操作を行うための指示用のアイコン、即ち、“ポイント交換”用のアイコン１３７が表示される。ユーザ８０がアイコン１３７をタッチすると、取得されたポイント１３５に応じて、商品代金の補填として、又は、メンテナンスや修理の代金の補填として使用することができる。尚、ポイント１３５と代金との換金比率をどの程度にするかは、メーカやサービス提供業者が設定する。

再び図３に戻る。図３のステップ８６において、電動工具本体１の使用量データと、電池パック３０の使用量データの送信の見返りとして、ユーザ８０に対してサービスポイントが付与されると（ステップ８７）、ユーザ８０はポイント確認画面１１５を確認して（ステップ８８）、次の操作を行う。ここでは、電動工具本体１による作業を終えて電池パック３０を電動工具本体１から取外す例を示している（ステップ１５３）。電池パック３０が取り外されると、電動工具本体１の起動状態（ステップ７）が解消されて、電動工具本体１の電源を失うことにより停止状態になる。電池パック３０から電動工具本体１が取り外されると、電池パック３０の制御部４０は、情報端末１００に対して工具取り外し通知を送信する（ステップ７７）。ユーザ８０が情報端末１００の表示部１１５の画面を操作して電池パック３０とのペアリングの切断を指示すると（ステップ８９）、情報端末１００の無線通信部１１３は、電池パック３０の無線通信部４７に対してペアリング切断要求信号を送信する（ステップ１２４）。電池パック３０の制御部４０は無線通信部４７を介してペアリング切断要求信号を受信すると、情報端末１００との接続を解除（ペアリング解除）する（ステップ１５４）。電池パック３０から電動工具本体１が取り外されると、電池パック３０の制御部４０は一定時間の経過後にスリープ状態に移行し、その後シャットダウンする。なお、電池パック３０から電動工具本体１が取り外された後にステップ８９で画面操作しなくても良く、この場合には、電池パック３０がシャットダウンされると自動的にペアリングも切断される。

以上のように、電動工具本体１を稼動させる毎に工具使用量のデータ及び電池使用量のデータが電動工具本体１と電池パック１のそれぞれにて取得及び更新されるので、情報端末１００や、情報端末１００から情報を受けるサーバ装置２１０はユーザ８０の所有する電動工具本体１や電池パック３０の管理を行うことができる。尚、図３のフローチャートで示した制御手順は種々変更可能である。例えば、図３のフローではペアリングを行った後に電動工具本体１に電池パック３０を装着する手順を図示しているが、電池パック３０を先に電動工具本体１に装着して、その後にペアリングを行うようにしても良い。また、工具使用量の転送を、電池パック３０を取り外した後に行うようにしても良い。

図５は電動工具本体１における使用履歴データの取得手順を示すフローチャートであり、図３のステップ６、８の手順を示す。図５に示す一連の手順は、制御部１０に含まれるマイコンが起動したら実行されるものであり、制御部１０にあらかじめ格納されたプログラムによってソフトウェア的に実行される。最初に、マイコンはトリガスイッチ５が操作されたか否かを判定する（ステップ１６１）。ステップ１６１でトリガスイッチ５が操作されていなければ操作されるまで待機する（ステップ１６１）。ステップ１６１でトリガスイッチ５が操作されると、マイコンはモータの駆動を開始する（ステップ１６２）。

マイコンは電流検知回路１６による検出値に基づいて作業に伴う負荷の有無を判定する（ステップ１６３）。ここで負荷が検出できなければステップ１６６に進み、負荷が検出できたら所定の電流値以上が流れた時間を測定する（ステップ１６４）。この時間計測の方法は図６〜図１１を用いて後述する。制御部１０に含まれるマイコンは、電動工具本体１の稼動した時間を計測して、それを使用量データの計測値として累積してマイコン内のメモリに一時保存する（ステップ１６５）。

次に、マイコンはトリガスイッチ５の操作が解除されたか否かを判定し（ステップ１６６）、解除されていなかったらステップ１６３に戻る。トリガスイッチ５の操作が解除されて電動工具本体１による一つの作業が終了したら、制御部１０のマイコンはモータの駆動を停止させて（ステップ１６７）、マイコン内のメモリに一時保存されていた使用量データを、記憶部１１の不揮発性記憶領域（フラッシュメモリによる記憶領域）に格納して（ステップ１６８）、ステップ１６１に戻る。図５に示す一連の処理は、制御部１０に含まれるマイコンが起動している限り実行されるので、記憶部１１には電動工具本体１に関する使用量データが蓄積されることになる。

次に図６〜１１を用いて、図５のステップ１６４、１６５における電動工具本体１の動作時の負荷稼動時間の測定の方法について説明する。図６〜図１１は電動工具本体１がインパクトドライバである時の稼動時のタイムチャートを示す図であり、稼動状況に応じて図６〜図１１の６パターンを示したものである。図６は、締め付け作業を行う相手材（例えばネジ）が存在しない状態で、トリガスイッチ５を半分程度引いてモータを低出力で駆動させた時の波形である。図中の上側が、電流値１７１の波形であり、横軸は時間の経過（単位ミリ秒）であり、縦軸は電流（単位アンペア）である。また、図中下側が、モータ回転数（回転速度）１８１であり、横軸は時間の経過（単位ミリ秒）である。ここでは時刻Ｔ０にてトリガスイッチ５を半分程度引く（操作する）ことによってモータの回転をオンにして、時刻Ｔ１にてトリガスイッチ５の操作を解除（オフ）している。トリガスイッチ５の引き量（操作量）が少ないため、モータ回転数１８１は矢印１８１ａに示すように最大回転数の１／３以下の低速である。また、図６の状態は相手材が無い状態、つまり無負荷運転の状態であって不適切な使用状態である。よって、モータに流れる電流値１７１は非常に小さく１Ａにも満たない程度である。

負荷稼動時間を測定するために電流値１７１に対してポイント加算用の判定閾値Ｉ_０（ポイント加算判定閾値）が設定される。この判定閾値Ｉ０は、サービスポイントを付与するメーカ側で設定されるもので、電気機器（電動工具本体１）の特性に合わせて工場出荷前に予め設定される。本実施例の電動工具本体１では、判定閾値Ｉ_０＝５アンペアとしている。時刻Ｔ０にて作業者がトリガスイッチ５を引くと、モータが起動してトリガの引き量に応じた回転数にて回転される。ここでは、トリガスイッチ５の引き量が約半分であって、モータの回転数が約１８００ｒｐｍである。このときの電流値１７１は、矢印１７１ａ、１７１ｂにて示すように、判定閾値Ｉ_０に到達しない小さい値である。本実施例では電流値１７１が判定閾値Ｉ_０を越えた累積時間をカウントする。図６の例では電流値１７１は一度も判定閾値Ｉ_０を越えていないので、記録される負荷稼動時間は０ｍｓとなる。

図７は、図６とトリガの引き量が同じであるものの、時刻Ｔ１で軟材たる相手材に先端工具（例えばビット）を押し当てて作業を開始し、時刻Ｔ２にてトリガスイッチ５を離した状態を示している。ここでは、時刻Ｔ１にて先端工具に負荷がかかると、モータに流れる電流値１７２が上昇し、矢印１７２ｂのように上昇する。ここでは、モータの駆動電流のＤＵＴＹ（デューティ）に対してモータの回転数が低下したことを３００ｍｓ継続して検知したら、制御部１０のマイコンは作業を行っていると判断する（時刻Ｔ１）。このようにＴ１の検知は、モータの回転数の低下により検知し、検知後である時刻Ｔ１以降は、制御部１０のマイコンはモータの回転制御を定速度制御に切り替える（矢印１８２ｃ、１８２ｄ）。電動工具本体１がインパクト工具の場合は、ハンマが後退する際にモータの負荷が上昇する。しかしながら、トリガスイッチ５を半引き程度で作業ができるような軟材の場合、ハンマが後退することなく作業を継続できるため、モータの負荷が小さく、モータに流れる電流値１７２の変化も小さい。よって、モータの回転数も殆ど低下することなく略一定を維持することができる。判定閾値Ｉ_０を越えるのは、矢印１７２ｃ、１７２ｄで示す付近の数パルス程度である。制御部１０のマイコンは、この判定閾値Ｉ_０を越えている電流値１７２の累積合計時間を、負荷稼動時間として集計する。図７の例では、負荷稼動時間は７０ミリ秒である。時刻Ｔ２においてトリガスイッチ５がオフ（操作解除）にされたら、電動工具本体１の制御部１０（マイコン）は、記憶部１１に格納済みの負荷稼動時間に“７０ミリ秒”を加算する処理を行う（図５のステップ１６８）。

図８は、図７とトリガの引き量が同じであるものの、時刻Ｔ１で硬材たる相手材に先端工具を押し当てて作業を開始し、時刻Ｔ０にてトリガスイッチ５を引くと、矢印１８３ａのようにモータの回転数がトリガの引き量に合わせた速度に設定される。ここで、矢印１８３ｂで示す区間のように、トリガスイッチ５のオン状態にもかかわらずモータの回転が１００ｍｓ間連続で検出されない場合、制御部１０のマイコンは作業を行っていると判断する。このモータロックの検知後の時刻Ｔ１においてマイコンはモータの制御を定速度制御に切り替える。定速度制御に移行した後でも、ハンマとアンビルによる打撃動作による回転数の低下又は電流値の上昇（ハンマの後退）や、回転数の上昇又は電流値の低下（ハンマの打撃）を検知したら、一定の間隔で打撃を行うようＤＵＴＹを変更する制御に切り替える。すなわち、一定の間隔でＤＵＴＹを増加させ、そのタイミングで打撃を行い、それ以外のタイミング（一定の間隔の間）ではＤＵＴＹを低下（ゼロ又はゼロ近くまで）させておく。ハンマが後退してアンビルとの係合が解除されるまでの電流値１７３は、矢印１７３ｂ〜１７３ｆのように複数の尖塔状のピークパルスが発生する。ハンマがアンビルを乗り越えると負荷がなくなるため電流が小さくなりモータの回転数が増加し、ハンマが回転してアンビルを打撃する。この際のモータの回転数は、矢印１８３ｃ〜１８３ｇのように複数のピーク状に上昇する。時刻Ｔ２にてトリガスイッチ５が離される。

図８の電流値１７３の状態では、ハンマとアンビルの係合が解除される際（打撃の直前であって、ハンマが後退を開始してハンマとアンビルの係合が解除されるまで）に矢印１７３ｂ〜１７３ｆのようにパルス状に大きく上昇して、それぞれで判定閾値Ｉ_０を越えることになる。この際のモータの回転数は、ハンマが後退してハンマの爪部のアンビルの羽根部との係合が離れると矢印１８３ｄ〜１８３ｇのようにモータの回転数がパルス状に上昇し、そのピーク回転数が約６０００ｒｐｍに到達する。このように図８の例では、Ｔ１−Ｔ２間で電流値がＩ_０以上となった時間を累積すると、負荷稼動時間は１８０ミリ秒となった。時刻Ｔ２においてトリガスイッチ５がオフにされたら、電動工具本体１のマイコンは、記憶部１１に格納済みの負荷稼動時間に“１８０ミリ秒”を加算する処理を行う（図５のステップ１６８）。

図９は、トリガスイッチ５をいっぱいに引いた状態（トリガ全引き）で、無負荷運転を運転する際のタイムチャートを示している。ここでは、時刻Ｔ０にてトリガスイッチ５をいっぱいに引くと、矢印１８４ａのようにモータが加速して回転数が上昇する。この際、モータにはいわゆる始動電流と呼ばれる大きな突入電流が流れて矢印１７４ａ、１７４ｂのように上昇し、モータの回転数の上昇率が矢印１８４ｂのように低下すると、電流値１７４も矢印１７４ｃのように低下する。この際、矢印１７４ｃ〜１７４ｂの区間は判定閾値Ｉ_０を越えることがない。これは、矢印１７４ｃ〜１７４ｂの区間では作業を行っていないからである。そこで本実施例では、モータの始動電流が増加する区間、例えばトリガスイッチ５を引いてから１５０ｍｓ付近の、電流下降度合いが小さくなった矢印１７４ｃまでは負荷稼動時間の計測不感区間とし、矢印１７４ｃ以降において判定閾値Ｉ_０を越えているかどうかを判定する。この結果、図９の例で計測される負荷稼動時間は０ｍｓとなる。尚、矢印１７４ｃの位置のように電流下降度合いが小さくなったことで判定するのではなく、トリガスイッチ５を引いてから一定時間経過するまでの時間を計測不感区間とし、トリガスイッチ５を引いてから一定時間経過後（例えば１２０ｍｓ）に負荷稼動時間の計測を開始するように制御しても良い。

図１０は、図９とトリガの引き量が同じ（トリガ全引き）であるものの、時刻Ｔ１の直前で軟材たる相手材に先端工具を押し当てて作業を開始し、時刻Ｔ３にてトリガスイッチ５を離した状態を示している。この場合は、時刻Ｔ０でトリガスイッチ５を引くと、モータの回転が開始する。すると、電流値１７５は、始動電流によって矢印１７５ａ、１７５ｂのように大きく上昇してから、矢印１７５ｃのように低下する。そして、始動電流が流れた後の時刻Ｔ１付近で、電流は矢印１７５ｄのように、再び上昇を開始する。この電流の変化が下降から上昇に切り替わった地点の時刻Ｔ１を負荷稼動時間の計測開始点とする。時刻Ｔ０からＴ１までには計測不感区間とする。図１０の示す作業では軟材であるため、ハンマとアンビルによる打撃動作が行われずに、連続的な締め付けだけで完了する。従って、モータの回転数１８５は、矢印１８５ｂから１８５ｃにかけて負荷の上昇に伴いやや低下する程度である。一方、電流値は、矢印１７５ｄから１７５ｅにかけて徐々に上昇する。この区間では、判定閾値Ｉ_０及び後述の第１の閾値Ｉ_１を越えている。ここで、負荷作業（実作業）か否かを判定するため、検出した電流と、第１の電流上昇判定閾値すなわち負荷判定閾値となる第１の閾値Ｉ_１（例えば６アンペア）と、を比較する。始動電流が終わった後の時刻Ｔ１から時刻Ｔ２の間の負荷判定区間において電流値と閾値とを比較する。尚、第１の閾値Ｉ_１は負荷作業として軽負荷作業を判定する閾値であり、ポイント加算判定閾値Ｉ_０より大きい値に設定される。時刻Ｔ１付近において電流値１７５ｄは第１の閾値Ｉ_１より大きい状態となっているため、負荷作業と判定され、時刻Ｔ１から負荷稼動時間の計測を開始し、トリガスイッチ５がオフされるまで計測を継続する。この結果、時刻Ｔ１〜Ｔ３における負荷稼動時間は１１０ｍｓとなる。電動工具本体１のマイコン（制御部１０）は、記憶部１１に格納済みの負荷稼動時間に“１１０ミリ秒”を加算する処理を行う（図５のステップ１６８）。

図１１は、図８とトリガの引き量が同じ（全引き）であるものの、時刻Ｔ０硬材たる相手材に先端工具を押し当てて作業を開始し、時刻Ｔ２にてトリガスイッチ５を離した状態を示している。電流値１７６は、矢印１７６ａ〜１７６ｂに示すように始動電流が大きく上昇し、その後矢印１７６ｃのように低下する。負荷の判定タイミングは、矢印１７６ｃのように電流値１７６が第２の電流上昇判定閾値すなわち負荷判定閾値となる第２の閾値Ｉ_２（例えば１６アンペア）を下回った後に電流値１７６が再び第２の閾値Ｉ_２を上回った時刻Ｔ１から開始する。即ち、任意の時刻Ｔ１において、電流値１７６がポイント加算判定閾値Ｉ_０、第１の閾値Ｉ_１（不図示）、第２の閾値Ｉ_２のそれぞれを超えているかを判定する。ここで各閾値の大小関係はＩ_０＜Ｉ_１＜Ｉ_２となる。時刻Ｔ１において電流値１７６は第２の閾値Ｉ_２を超えているから、負荷作業と判定する。第２の閾値Ｉ_２は負荷作業として重負荷作業を判定する閾値である。なお、電流値１７６が第２の閾値Ｉ_２を超えている場合には、判定したタイミングとなる時刻Ｔ１から負荷稼動時間を計測し、図１０のように、第１の閾値Ｉ_１を超えるが第２の閾値Ｉ_２には達しない場合には任意の時間となる負荷判定区間（時刻Ｔ１〜Ｔ２）を設けている。これにより軽負荷作業時の負荷判定を確実に行うことができる。なお図１１のような重負荷作業では負荷作業であることは明らかであるから負荷判定区間を設けなくても良い。

時刻Ｔ１以降は、制御部１０のマイコンはモータの定速度制御を行う。そして時刻Ｔ２にてトリガスイッチ５がオフにされた時までを検出する。時刻Ｔ１以降は打撃を行うたびに矢印１７６ｄ〜１７６ｅに示すように電流値１７６が増減する。しかしながら、それらはポイント加算判定閾値Ｉ_０を越えている状態なので、負荷稼動時間として計測される。打撃時のモータの回転数は約２０，０００ｒｐｍ程度（最大速度）である。図１１の例では、時刻Ｔ１から時刻Ｔ２までに計測される負荷稼動時間は５９０ミリ秒である。時刻Ｔ２においてトリガスイッチ５がオフにされたら、電動工具本体１のマイコンは、記憶部１１に格納済みの負荷稼動時間に“１８０ミリ秒”を加算する処理を行う（図５のステップ１６８）。なお、図１０においても電流値１７５と第２の閾値Ｉ_２とを比較しているが、軽負荷作業であるため、負荷判定区間となる時刻Ｔ１から時刻Ｔ２の区間で電流値１７５が第２の閾値Ｉ_２に達することは考えにくい。そのため、図１０では第２の閾値Ｉ_２の記載を省略している。また、図６は無負荷運転の状態を示しており、電流値１７１がポイント加算判定閾値Ｉ_０未満であるため、電流値１７１が第１の閾値Ｉ_１や第２の閾値Ｉ_２に達することは考えにくいため、それら閾値の記載を省略している。また、図７から図９においても第１の閾値Ｉ_１や第２の閾値Ｉ_２の記載を省略している。尚、図７及び図８の電流値の一部は、第１の閾値Ｉ_１と第２の閾値Ｉ_２の少なくとも一方を超えているため負荷作業と判定される。

図１２は、電池パック３０における使用履歴データの取得方法を説明するためのデータテーブルである。図５で示すフローチャートは電動工具本体１における使用量データを、判定閾値Ｉ_０を越えた電流値に基づく負荷稼動時間として算出する。図１２（Ａ）は、使用量データを電池パック３０からの放電電流と、その経過時間を用いて使用履歴データを算出する方法である。電池パック３０においては、装着される電気機器本体の種類が様々であるため、多数の電気機器本体に装着された場合でも適切に負荷電流量を５段階の電流レベルに区切って、それぞれの電流レベルで累積何秒の電流が流れたかの累積値を格納する。この際、累積値を電流の大きさに応じて重み付けされたポイントに換算して記録する。ここでは、“ステップ０”に示す電流量１０Ａ未満の電流値の場合は、ポイントを付与しない（０ポイント）。つまり、無負荷運転などの１０Ａ未満の電流を流し続けてもポイントとしてはカウントされない。よって、作業者（ユーザ）がサービスポイントを稼ぐために無負荷運転を行ったとしても電池パック３０の使用履歴データにはカウントされない。

“ステップ１”は、電流量１０Ａ以上２０Ａ未満の範囲であり、この範囲の電流の累積値が２０秒に到達したら１ポイントカウントされる。“ステップ２”は、電流量２０Ａ以上３０Ａ未満の範囲であり、この範囲の電流の累積値が１５秒に到達したら１ポイントカウントされる。“ステップ３”は、電流量３０Ａ以上４０Ａ未満の範囲であり、この範囲の電流の累積値が１０秒に到達したら１ポイントカウントされる。最後の“ステップ４”は、電流量４０Ａ以上であり、この範囲の電流の累積値が５秒に到達したら１ポイントカウントされる。以上のようにして、放電電流を大きさに合わせて重み付けされたポイント値に変更した形で、累積ポイント値として電池パック３０の記憶部４１に記憶するようにした。尚、このようなポイント値への変換を電池パック３０内の制御部４０が行うのではなくて、制御部４０は“ステップ０”から“ステップ４”の累積時間を、時間としてカウントする様にしても良い。各ステップの累積時間を、図１２（Ａ）に基づくポイント換算値に基づいて返還する計算は、情報端末１００側又はサーバ装置２１０側でも実行できる。

電池パック３０は電気機器本体に装着された状態で使用される放電動作だけでなく、外部の充電器（図示せず）に装着される充電動作も存在する。充電動作も電池パック３０の使用に該当するため、ここでは充電時にもポイントとしてカウントするようにした。充電時のポイント値の加算の仕方は種々あるが、例えば図１２（Ｂ）又は（Ｃ）の方法でカウントすることができる。図１２（Ｂ）は充電電流が固定となる定電流充電器によって充電される場合に好適な算出方法で、所定の充電時間毎に所定のポイントを付与する。ここでは、１０分の充電で１０ポイント付与するようにした。このようにして外部充電装置から電池パック３０に対する充電電流の累積量をポイントという形で算出し、ポイント値を積算して一時記憶エリアに保存する。

図１２（Ｃ）はもっと単純な充電時の使用量の算出方法であり、充電回数で算出するようにした。ここでは、１０分以上の１回の充電で３０ポイントを付与するようにした。１０分未満の充電の場合は、使用量データとしてポイント換算しない。また、２０〜３０分程度の充電を行った場合であっても３０ポイント付与するだけである。

このように電池パック３０において負荷に応じて変動するパラメータを設定し、使用量データに基づくポイントを付与するようにすれば、使用量データの記録機構を持たない従来の電気機器本体や、マイコンを持たない電気機器本体においても電池パック３０を用いて電気機器本体側の使用履歴を取得することができる。

図１３は電気機器システムにおける各機種間の通信データの一例を示すテーブルである。図１３（Ａ）は、情報端末１００から電動工具本体１に対して使用量データの取得要求を送るコマンド（図３のステップ１２３）の内容である。ここでは、データ番号２５１は、送信される情報のデータの内容２５３の通し番号であり、ここでは０番目のデータだけがあることを示している。データ種別２５２は内容２５３の種別であり、ここでは使用量取得を要求するコマンドだけであり、値２５４はフォーマット形式を示し、そのサイズ２５５は５バイトである。備考２５６は、データについて特筆して説明することがある場合の格納スペースである。これらの情報は、ブルートゥース（登録商標）を用いて情報端末１００から電池パック３０に送信され、電池パック３０の制御部４０が金属端子４５、１５（図２参照）を介して非同期シリアル通信により電動工具本体１に転送させる。

図１３（Ｂ）は、（Ａ）のコマンドを受け取った電動工具本体１が電池パック３０に送信する使用量データ（図３のステップ９）である。これらの使用量データのうち、左側のデータ番号２６１は、データの内容２６３毎の通し番号であり、ここでは０〜９の１０種類の内容２６３があることを示している。データ種別２６２は、内容２６３の種類を示すもので、ここでは“指示データ”、“（電動）工具データ”、“（電動）工具使用量データ”、“チェック用データ”の４つに分類される。“（電動）工具データ”が電気機器本体を識別するための第１の識別情報である。内容２６３は送信される合計６８バイトに含まれるデータの内容を列挙したもので、それぞれのサイズ２６５が何バイトか決められている。先頭から５バイトが送信元から送信先へのコマンドであり、値２６４はその５バイトの内容が何を差すのかを示すフォーマットである。コマンドのＸは数値データであり、フレーム数はコマンドに続くデータ（データ番号１〜９）の長さ（フレーム）を示す数値を格納する。ここでは予めフレーム数が８に設定されている。データ種別２６２が“工具データ”は、工具の型名と固有ＩＤを格納する。型名は５バイトの数字であり、Ｎは任意の数値データ、固有ＩＤはＸで始まる７バイトの数字である。尚、固有ＩＤのＸは任意の文字データである。

データ番号２６１が“４”〜“８”は“工具使用量データ”である。ここでは電動工具本体１の使用量データを、図６〜１１のように閾値Ｉ_０を越えた累積時間、即ち負荷稼動時間で算出するのではなくて、図１２（Ａ）で示した電池パック３０のステップ０〜ステップ４の分類に合わせた５つの分類ごとに時間を集計する。それぞれの値２６４は数字で９バイトであり、最大９９９９９時間５９分５９秒までカウントできる。データ番号２６１が“９”は“チェック用データ”であり、１バイト目から６５バイトまでの格納データのパリティ演算を行って３バイトの演算結果を格納する。このようなフォーマットデータにて、電動工具本体１から電池パック３０にシリアル転送される。

図１３（Ｃ）は、（Ｂ）のデータを受け取った電池パック３０が情報端末１００に送信する使用量データ（図３のステップ７６）である。ここで、データ番号２７１が“２”から“８”は、電動工具本体１から受け取ったデータである。データ番号２７１が“９”から“１５”は、電池パック３０が付加したデータである。“電池データ”が電池パックを識別するための第２の識別情報である。データ番号２７１が“１１”から“１５”は図１２で示したフォーマットにて取得された電池使用量データである。データ番号２７１が“１１”として、矢印２７７に示す内容（図１２（Ａ）の内容）の代わりに、矢印２７８に示す総充電時間のデータ（図１２（Ｂ）の内容）、又は、矢印２７９に示す総充電回数のデータ（図１２（Ｃ）の内容）に置き換えても良い。それらに応じて、矢印２８０に示すチェック用データのデータ番号２７１が１６又は１２に変わる。

図１３に示すように、電動工具本体１から電池パック３０に工具使用量データを送信し、電池パック３０は受け取った電動工具使用量データに、自らの電池使用量データを追加したうえで、無線にて情報端末１００に送信することができる。この送信によって、情報端末１００とサーバ装置２１０は、ユーザの所有する電池パック３０と電動工具本体１の使用量データを取得することができるので、寿命管理、使用状況調査などに役立てることが可能となる。特に、無線通信機能付きの電池パック３０を準備することで、電池パック３０を介して電池パック３０の使用履歴データに加えて電動工具本体１側の使用履歴データを、情報端末１００を介してメーカ等のサーバ装置２１０に容易にアップロードすることができる。また、ユーザにとってはデータを情報端末１００に送信することによってサービスポイントが取得できるというメリットがある。すなわち、ユーザとしては使用履歴データをアップロードする際にサービスポイントを得ることができるので、サーバ装置２１０の管理側（メーカ等）として、ユーザによる積極的な使用履歴データのアップロードを期待するこができる。さらに、ポイント付与システムを導入することにより、ポイントに対応した電池パックの購入意欲や使用意欲を高めることができる。さらに、使用履歴データの収集を負荷部（モータ等）による負荷の大きさとその対応稼動時間を含むように構成したので、無負荷運転を行うことによるポイントの過剰取得を防止することができる。

以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、電池パック３０と情報端末１００は、ブルートゥース（登録商標）による無線通信だけに限られずに、その他の双方向または片方向通信技術を用いた無線通信を行うようにしても良い。また、電池パック３０に加えて電動工具本体１にも無線通信部を設けても良い、或いは、電池パック３０には設けずに電動工具本体１のみに無線通信部を設けても良い。さらには無線通信だけに限定されずに、規格化されたケーブル（例えばＵＳＢケーブル）等を用いて電池パック３０と情報端末１００を有線で接続しても良いし、その他の物理的接触による通信を行うように構成しても良い。さらに、負荷の大きさを測定するパラメータとして、上述の実施例では負荷に流れる電流値を用いたが、電流値だけでなく負荷に含まれるモータの回転数、負荷の出力トルク等の他の計測値を用いて電気機器本体ごとに使用量のポイント換算率を変更するように構成しても良い。

１ 電動工具本体 ５ トリガスイッチ １０ 制御部（第１の演算部）
１１ （第１の）記憶部 １３ 放電負荷 １４ 物理接続端子
１５ 金属端子 １６ 電流検知回路（第１の検知部）
１８ ユーザインターフェース ３０ 電池パック
４０ 制御部（第２の演算部） ４１ （第２の）記憶部 ４２ ケース
４３ 電池セル ４４ 物理接続端子 ４５ 金属端子
４６ 電流検知部（第２の検知部） ４７ 無線通信部 ８０ ユーザ
１００ 情報端末 １１１ 制御部 １１２ 記憶部
１１３ 無線通信部 １１４ インターネット接続部
１１５ 表示部（ポイント確認画面） １３１ ポイントサービスの名称
１３２ バーコード １３３ 会員番号 １３４ 更新日
１３５ 現在のポイント １３６ ポイント失効日 １４０ 近接無線通信
１７１〜１７６ 電流値 １８１〜１８６ モータ回転数
２００ ネットワーク網 ２０１ 接続ポイント ２１０ サーバ装置
２４５ サイズ ２５１、２６１、２７１ データ番号
２５２、２６２、２７２ データ種別 ２５３、２６３、２７３ 内容
２５４、２６４、２７４ 値 ２５５、２６５、２７５ サイズ
２５６、２６６、２７６ 備考
Ｉ_０ （ポイント加算の判定）閾値
Ｉ_１ 第１の負荷判定閾値 Ｉ_２ 第１の負荷判定閾値

Claims (12)

1. 電気機器本体、前記電気機器本体に接続可能な電池パック、及び前記電池パックと通信可能な外部機器と、を有する電気機器システムであって、
   前記電気機器本体又は電池パックは、前記電気機器本体又は電池パックを識別するための識別情報と、前記電気機器本体又は電池パックの使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する検知部と、前記検知部で検知された使用状況に関する情報から使用量に関する情報を生成する演算部と、前記演算部で生成された前記使用量に関する情報を前記識別情報と関連付けて記憶する記憶部とを有しており、
   前記電池パックは、前記記憶部に記憶された前記識別情報及び前記使用量に関する情報を、前記外部機器に対して送信する電池側通信部を有しており、
   前記外部機器は、前記電池側通信部から前記識別情報及び前記使用量に関する情報を受信する外部機器側通信部と、前記外部機器側通信部で受信した前記識別情報及び前記使用量に関する情報にもとづいて、前記電池パックの所有者に付与するポイントを集計する外部演算部と、を有することを特徴とする電気機器システム。
2. 請求項１に記載の電気機器システムであって、
   前記ポイントの集計は、前記電池パックが前記電気機器本体に装着された時点を起点とし、前記電池パックの使用量に関する情報に基づいて行われることを特徴とする電気機器システム。
3. 請求項１又は２に記載の電気機器システムであって、
   前記外部機器は、前記電池側通信部と通信可能な携帯端末装置か、又は前記電池側通信部と通信可能なコンピュータ装置であることを特徴とする電気機器システム。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の電気機器システムであって、
   （１）前記検知部は、前記電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた正常な使用にかかる使用状況に関する情報を生成し、
   （２）前記演算部は、前記電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた正常な使用にかかる前記使用量に関する情報を生成し、
   （３）前記外部演算部は、前記電気機器本体又は電池パックが不適切な使用をされた場合を除いた前記使用量に関する情報を生成し、
   前記（１）〜（３）の何れかの情報にもとづいて、前記ポイントを集計することを特徴とする電気機器システム。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の電気機器システムであって、
   前記電気機器本体は、前記電気機器本体を識別するための第１の識別情報と、前記電気機器本体の使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する第１の検知部と、前記第１の検知部で検知された使用状況に関する情報から前記電気機器本体の使用量に関する情報を生成する第１の演算部と、前記第１の演算部で生成された前記使用量に関する情報を前記識別情報と関連付けて記憶する第１の記憶部と、を有しており、
   前記電池パックは、前記電池パックを識別するための第２の識別情報と、前記電気機器本体又は電池パックの使用状況を検知して使用状況に関する情報を生成する第２の検知部と、前記第２の検知部で検知された使用状況に関する情報から前記電池パックの使用量に関する情報を生成する第２の演算部と、前記演算部で生成された前記使用量に関する情報を前記識別情報と関連付けて記憶する第２の記憶部と、を有しており、
   前記第２の演算部は、前記第１の記憶部に格納された前記電気機器本体の使用量に関する情報を前記第１の演算部より受け取り、前記第２の記憶部に格納された前記電池パックの使用量に関する情報と共に前記外部機器に送信することを特徴とする電気機器システム。
6. 請求項５に記載の電気機器システムであって、
   前記電気機器本体は出力部を有し、
   前記第１の演算部は、前記出力部に加わる負荷の大きさに応じて前記電気機器本体の前記使用量に関する情報を作成することを特徴とする電気機器システム。
7. 請求項６に記載の電気機器システムであって、
   前記ポイントは、前記出力部の負荷が高い場合は低い場合よりも多く付与されることを特徴とする電気機器システム。
8. 請求項６に記載の電気機器システムであって、
   前記電気機器本体の作業状態に応じて前記ポイントの付与量を変更することを特徴とする電気機器システム。
9. 請求項６に記載の電気機器システムであって、
   前記電気機器本体の種類に応じて前記ポイントの付与量を変更することを特徴とする電気機器システム。
10. 請求項９に記載の電気機器システムであって、
    前記ポイントを付与するための閾値を変更可能とし、前記閾値を超えた状態の累積時間に応じて前記ポイントを変更することを特徴とする電気機器システム。
11. 電気機器本体と、前記電気機器本体に接続可能な電池パックと、前記電池パックと通信可能な外部機器と、を有する電気機器システムであって、
    前記電池パックに前記外部機器と無線通信可能とする通信部を設け、
    前記電気機器本体は負荷に応じて変動するパラメータによって算出する重み付け稼動履歴を格納し、
    前記電池パックを用いて、前記電気機器本体の稼動情報を有線接続にて取得して、前記外部機器に無線で送信し、
    前記外部機器は、送信された前記稼動情報に応じたポイントを集計して、前記電池パックの所有者に集計されたポイントを付与することを特徴とする電気機器システム。
12. 請求項１１に記載の電気機器システムであって、
    前記パラメータとして、前記負荷に流れる電流値、前記負荷に含まれるモータの回転数、前記負荷の出力トルクのうちいずれか一つ以上の計測値を用いて前記電気機器本体ごとに使用量のポイント換算率を変更することを特徴とする電気機器システム。
    
    

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