JP2021055815A - 継手構造、継手ユニットおよび継手ユニットの組立方法 - Google Patents

継手構造、継手ユニットおよび継手ユニットの組立方法 Download PDF

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Abstract

【課題】作業者が樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことを可能とする。【解決手段】本体部１１０と、本体部１１０から軸線Ｘに沿って突出するように筒状に形成されるとともに樹脂製チューブ２００の外周面を保持する筒部１２０と、本体部１１０から軸線Ｘに沿って突出するように軸状に形成されるとともに筒部１２０との間に樹脂製チューブ２００が挿入される挿入溝１３３を形成する突起部１３０と、を備え、本体部１１０および突起部１３０には、軸線Ｘに沿って延びるとともに送液用流路２１０と他の流路を連結する連結流路１００ａが形成されており、突起部１３０の先端は、筒部１２０の先端よりも本体部１１０に近接した位置に配置されている継手構造１００を提供する。【選択図】図４

Description

本発明は、継手構造、継手ユニットおよび継手ユニットの組立方法に関するものである。
従来、液体が流通するチューブに接触しながら軸線回りに回転する一対のローラ部を備えるチューブポンプ（蠕動ポンプ；peristaltic pump）が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に開示されるチューブポンプは、軸線回りに一対のローラ部を同方向に回転させることにより、流入側からチューブに流入する液体を流出側へ吐出させる。
特開２０１７−６７０５４号公報
チューブポンプに用いられるチューブは、一対のローラ部が繰り返し接触するため、ローラ部からの押圧力に対する耐久性が必要となる。そのため、チューブの厚さ（チューブの外径と内径の差分の半分）を、所望の耐久性を得るのに十分な厚さに設定する必要がある。チューブは、例えば柔軟性のある樹脂材料により形成されるが、十分な厚さを有するチューブの剛性は比較的高いものとなる。
また、例えば、再生医療に用いられる細胞の培養等の用途において、チューブポンプにより単位時間あたりに搬送される培養液等の流量を極めて微小な流量（例えば、０．０１ｍｌ／ｍｉｎ〜１ｍｌ／ｍｉｎ程度）とすることが求められる場合がある。このような用途に用いられるチューブは、流路の内径が極めて小さい（例えば、０．３０ｍｍ）。また、チューブポンプに用いられるチューブを他の流路に連結する場合には、これらを連結するために、チューブの流路に部分的に挿入される継手部を備える継手構造が必要となる。
しかしながら、チューブの厚さに比べて流路の内径が小さい場合、高い剛性を有するチューブの流路を弾性変形させて継手部を挿入する作業が困難である。特に、流路の内径が極めて小さい場合には、流路を視認しながら継手部を挿入する作業が困難である。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、作業者が樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことが可能な継手構造、継手ユニット、および継手ユニットの組立方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明の一態様にかかる継手構造は、軸線に沿って延びる送液用流路が形成されるとともに前記軸線に直交する断面が円形の樹脂製チューブの端部に取り付けられる継手構造であって、本体部と、前記本体部から前記軸線に沿って突出するように筒状に形成されるとともに前記樹脂製チューブの外周面を保持する筒部と、前記本体部から前記軸線に沿って突出するように軸状に形成されるとともに前記筒部との間に前記樹脂製チューブが挿入される挿入溝を形成する突起部と、を備え、前記本体部および前記突起部には、前記軸線に沿って延びるとともに前記送液用流路と他の流路を連結する連結流路が形成されており、前記突起部の先端は、前記筒部の先端よりも前記本体部に近接した位置に配置されている。
本発明の一態様にかかる継手構造によれば、樹脂製チューブの外周面を保持する筒部との間に樹脂製チューブが挿入される挿入溝を形成する突起部を備え、突起部の先端が筒部の先端よりも本体部に近接した位置に配置されている。そのため、樹脂製チューブの端部を継手構造に近づけると、樹脂製チューブの端部が突起部の先端に接触する前に、樹脂製チューブの外周面が筒部の内周面に保持される。樹脂製チューブの外周面が筒部の内周面に保持されることにより、樹脂製チューブに形成される送液用流路が筒部の中心軸と同じ軸線上に配置される。
筒部の中心軸と同じ軸線上に突起部が配置されるため、樹脂製チューブに形成される送液用流路と突起部が同一軸線上に配置された状態となる。作業者は、この状態で樹脂製チューブを継手構造の本体部へ向けて押付けると、送液用流路に対して同一軸線上に配置された突起部が挿入される。このように、作業者は、樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことができる。
本発明の一態様に係る継手構造において、前記軸線に沿った前記突起部の長さは、前記突起部の外径の３倍以上であるのが好ましい。
軸線に沿った突起部の長さが突起部の外径の３倍以上である場合、突起部は本体部から突出する針状のものとなる。針状の突起部を樹脂製チューブの送液用流路に挿入することで、突起部の外周面と送液用流路との間に十分な長さのシール領域を設けることができる。また、針状の突起部を作業者が視認しながら送液用流路に挿入するのは困難な作業であるが、送液用流路と突起部が同一軸線上に配置された状態で突起部が送液用流路に挿入されるため、作業者は、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことができる。
本発明の一態様に係る継手構造において、前記突起部の先端から前記筒部の先端までの長さは、前記筒部の内径の０．２倍以上であるのが好ましい。
突起部の先端から筒部の先端までの長さが筒部の内径の０．２倍以上であるため、樹脂製チューブの端部が筒部の内径に対して十分な長さ挿入された状態で、樹脂製チューブの端部が突起部の先端に接触する。そのため、樹脂製チューブの外周面が筒部の内周面に確実に保持された状態で、送液用流路に突起部を挿入する作業を行うことができる。
本発明の一態様にかかる継手ユニットは、以上のいずれかに記載の継手構造と、前記樹脂製チューブと、を備え、前記突起部の外径は、前記送液用流路の内径よりも大きく、前記樹脂製チューブの外径は、前記筒部の内径よりも小さい。
突起部の外径が送液用流路の内径よりも大きいため、突起部を送液用流路に挿入すると送液用流路の内径が突起部の外径の大きさまで拡大するよう弾性変形する。樹脂製チューブは、弾性変形に伴う収縮力により、突起部の外周面との間にシール領域を形成する。また、樹脂製チューブの外径が筒部の内径よりも小さいため、送液用流路の内径の拡大に伴って樹脂製チューブの外径が拡大しても、樹脂製チューブを挿入溝に挿入することが可能である。
本発明の一態様にかかる継手ユニットにおいて、前記樹脂製チューブの外径は、前記樹脂製チューブの内径の３倍以上かつ１５倍以下であるのが好ましい。
樹脂製チューブの外径が内径に対して十分に大きいため、樹脂製チューブが十分な厚さを備えるものとなる。そのため、例えば、チューブポンプに使用される場合のように、押圧力に対する耐久性が必要となる場合であっても、十分な剛性とそれに伴う耐久性を発揮することができる。また、剛性が高い樹脂製チューブを用いる場合、突起部を挿入して弾性変形させることが困難であるが、樹脂製チューブの外周面が筒部の内周面に保持された状態で送液用流路に突起部を挿入する作業が可能であるため、樹脂製チューブに容易に突起部を挿入することができる。
本発明の一態様にかかる継手ユニットにおいて、前記樹脂製チューブは、前記内径が０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下であるのが好ましい。
樹脂製チューブの内径が０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下の極めて小さい径であるため、樹脂製チューブに形成される流路を単位時間当たりに流通する液体の流量を小さく維持することができる。また、樹脂製チューブの内径が０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下の極めて小さい径であっても、樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことができる。
本発明の一態様に係る継手ユニットの組立方法は、軸線に沿って延びる送液用流路が形成されるとともに前記軸線に直交する断面が円形の樹脂製チューブと、前記樹脂製チューブの端部に取り付けられる継手構造とを備える継手ユニットの組立方法であって、前記継手構造は、本体部と、前記本体部から前記軸線に沿って突出するように筒状に形成されるとともに前記樹脂製チューブの外周面を保持する筒部と、前記本体部から前記軸線に沿って突出するように軸状に形成されるとともに前記筒部との間に前記樹脂製チューブが挿入される挿入溝を形成する突起部と、を備え、前記突起部の外径は、前記送液用流路の内径よりも大きく、前記樹脂製チューブの外径は、前記筒部の内径よりも小さく、前記突起部の先端は、前記筒部の先端よりも前記本体部に近接した位置に配置されており、前記樹脂製チューブの端部の外周面および前記筒部の内周面の少なくともいずれかに接着剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程により前記接着剤が塗布された前記樹脂製チューブの前記送液用流路に前記突起部を挿入する挿入工程と、前記塗布工程により塗布された前記接着剤を硬化させ、前記挿入工程により前記突起部が挿入された前記樹脂製チューブの外周面と前記筒部の内周面とを接合する接合工程と、を備える。
本発明の一態様に係る継手ユニットの組立方法によれば、塗布工程により樹脂製チューブの端部の外周面および筒部の内周面の少なくともいずれかに接着剤が塗布された状態で、挿入工程により樹脂製チューブの送液用流路に突起部が挿入される。樹脂製チューブの送液用流路に突起部が挿入する際に、筒部の中心軸と同じ軸線上に突起部が配置されている。そのため、作業者は、樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことができる。また、接合工程により、接着剤が硬化して樹脂製チューブの外周面と筒部の内周面とが接合される。
本発明によれば、作業者が樹脂製チューブに形成される送液用流路を視認することなく、送液用流路に突起部を挿入する作業を容易に行うことが可能な継手構造、継手ユニット、および継手ユニットの組立方法を提供することができる。
本発明の第１実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図である。 図１に示す継手ユニットから取付ナットを取り外した状態を示す縦断面図である。 図１に示す継手構造を樹脂製チューブ側からみた側面図である。 図３に示す継手構造のＡ−Ａ矢視図であり、樹脂製チューブを挿入する前の状態を示す。 図３に示す継手構造のＡ−Ａ矢視図であり、樹脂製チューブの一部を筒部に挿入した状態を示す。 図３に示す継手構造のＡ−Ａ矢視図であり、樹脂製チューブの送液用流路に突起部の先端を挿入した状態を示す。 図３に示す継手構造のＡ−Ａ矢視図であり、樹脂製チューブの挿入が完了した状態を示す。 本発明の第２実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図である。 本発明の第３実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図であり、本体部とフェルールと取付ナットを分解した状態を示す。 本発明の第３実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図であり、樹脂製チューブを挿入する前の状態を示す。 本発明の第３実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図であり、樹脂製チューブの挿入が完了した状態を示す。 本発明の第３実施形態に係る継手ユニットを示す縦断面図であり、取付ナットの締結が完了した状態を示す。
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態の継手ユニット４００について、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態に係る継手ユニット４００を示す縦断面図である。図２は、図１に示す継手ユニット４００から取付ナット１５０を取り外した状態を示す縦断面図である。図３は、図１に示す継手構造１００を樹脂製チューブ２００側からみた側面図である。図４は、図３に示す継手構造１００のＡ−Ａ矢視図であり、樹脂製チューブ２００を挿入する前の状態を示す。
図１に示すように、本実施形態の継手ユニット４００は、継手構造１００と、樹脂製チューブ２００と、樹脂製チューブ３００と、を備える。継手構造１００は、一端側（図１の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部が取り付けられ、他端側（図１の左方側）に樹脂製チューブ３００の端部が取付けられる構造体である。継手構造１００は、樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０と樹脂製チューブ３００の送液用流路３１０とを、これらの間で液体が流通するように連結する。
継手構造１００は、本体部１１０と、筒部１２０と、突起部１３０と、雌ねじ部１４０と、取付ナット１５０と、フェルール１６０と、を有する。本体部１１０と突起部１３０と雌ねじ部１４０には、軸線Ｘに沿って延びるとともに樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０と樹脂製チューブ３００の送液用流路３１０とを連結する連結流路１００ａが形成されている。
本体部１１０は、筒部１２０および突起部１３０と、雌ねじ部１４０との間に配置されており、内部に連結流路１００ａが形成されている。本体部１１０は、筒部１２０，突起部１３０，雌ねじ部１４０とともに樹脂材料（例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル），ポリカーボネート）により一体に形成されている。
筒部１２０は、本体部１１０から軸線Ｘに沿って樹脂製チューブ２００側へ突出するように筒状に形成される。図２および図３に示すように、筒部１２０は、樹脂製チューブ２００の外周面２０１を保持する円筒状の内周面１２１を有する。
突起部１３０は、本体部１１０から軸線Ｘに沿って樹脂製チューブ２００側へ突出するように軸状に形成される。図４に示すように、突起部１３０は、外径Ｄｐｏの基部１３１と、先端に向けて外径が漸次減少する先端部１３２と、を有する。図３および図４に示すように、突起部１３０は、筒部１２０との間に樹脂製チューブ２００が挿入される挿入溝１３３を形成する。挿入溝１３３の底部１３３ａは、本体部１１０と突起部１３０との境界位置となる。
図４に示すように、本体部１１０と突起部１３０との軸線Ｘ上の境界位置はＸ１であり、突起部１３０の軸線Ｘ上の位置はＸ２であり、筒部１２０の軸線Ｘ上の位置はＸ３である。この場合、突起部１３０の先端であるＸ２は、筒部１２０の先端であるＸ３よりも、本体部１１０の突起部１３０側の端部の位置であるＸ１に近接した位置に配置される。
図４に示すように、突起部１３０の先端から筒部１２０の先端までの長さＬ２は、Ｘ２からＸ３までの軸線Ｘ方向の長さＬ２である。また、筒部１２０の内径は、Ｄｃｉである。突起部１３０の先端から筒部１２０の先端までの長さＬ２は、筒部１２０の内径Ｄｃｉの０．２倍以上とするのが望ましい。
長さＬ２を内径Ｄｃｉの０．２倍以上とすることで、樹脂製チューブ２００の端部が筒部１２０の内径Ｄｃｉに対して十分な長さＬ２が挿入された状態で、樹脂製チューブ２００の端部が突起部１３０の先端に接触する。そのため、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に確実に保持された状態で、送液用流路２１０に突起部１３０を挿入する作業を行うことができる。
図４に示すように、軸線Ｘに沿った突起部１３０の長さは、Ｘ１からＸ２までの軸線Ｘ方向の長さＬ１である。また、突起部１３０の外径は、Ｄｐｏである。突起部１３０の長さＬ１は、突起部１３０の外径Ｄｐｏの３倍以上とするのが望ましい。突起部１３０の長さＬ１が突起部１３０の外径Ｄｐｏの３倍以上である場合、突起部１３０は本体部１１０から突出する針状のものとなる。針状の突起部１３０を樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に挿入することで、突起部１３０の外周面と送液用流路２１０との間に十分な長さのシール領域を設けることができる。
雌ねじ部１４０は、本体部１１０に連結されるとともに軸線Ｘに沿って筒状に延びる部材であり、外周面に雌ねじ１４１が形成されている。雌ねじ部１４０の軸線Ｘに沿った中心部分には、樹脂製チューブ３００の端部が挿入される挿入穴１４２が形成されている。挿入穴１４２の本体部１１０側の端部は、連結流路１００ａに連結されている。
図２に示すように、挿入穴１４２の樹脂製チューブ３００側の端部には、フェルール１６０の先端が挿入されるテーパ部１４２ａが設けられている。テーパ部１４２ａは、雌ねじ部１４０の樹脂製チューブ３００側の端部から連結流路１００ａに向かって軸線Ｘ回りの外径が一定の勾配で漸次減少する形状となっている。
取付ナット１５０は、雌ねじ部１４０に着脱可能に取り付けられる部材であり、軸線Ｘに沿って筒状に形成されるとともに内周面に雄ねじ１５１が形成されている。作業者は、取付ナット１５０を軸線Ｘ回りに回転させながら雄ねじ１５１を雌ねじ１４１に係合させることにより、取付ナット１５０を雌ねじ部１４０に取り付ける。
取付ナット１５０には、樹脂製チューブ３００を通過させるための貫通穴１５２が形成されている。図２に示すように、作業者は、貫通穴１５２を通過するように樹脂製チューブ３００を挿入し、貫通穴１５２を通過した樹脂製チューブ３００にフェルール１６０を取り付ける。その後、作業者は、樹脂製チューブ３００を雌ねじ部１４０の挿入穴１４２へ挿入し、取付ナット１５０を雌ねじ部１４０に取り付け、図１に示す取付状態とする。
フェルール１６０は、樹脂製チューブ３００の外周面と雌ねじ部１４０のテーパ部１４２ａとの間に挿入される円筒状に形成された樹脂製（例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン））の部材である。図２に示すように、フェルール１６０の雌ねじ部１４０側の端部には、挿入穴１４２に向けて漸次外径が小さくなるテーパ形状の先端部１６１が形成されている。
フェルール１６０は、図２に示すように、取付ナット１５０が雌ねじ部１４０に取り付けられていない状態では、樹脂製チューブ３００に対して軸線Ｘ方向に移動可能な状態である。フェルール１６０は、取付ナット１５０が雌ねじ部１４０に取り付けられると、先端部１６１がテーパ部１４２ａと接触して内径が漸次減少する。フェルール１６０は、内径の減少に伴って樹脂製チューブ３００の外周面を強固に保持するようになる。図１に示す取付状態となると、樹脂製チューブ３００がフェルール１６０に対して軸線Ｘ方向に移動しない状態となる。
樹脂製チューブ２００は、軸線Ｘに沿って延びる送液用流路２１０が内部に形成されるとともに軸線Ｘに直交する断面が円形の管体である。樹脂製チューブ２００は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル），シリコーン，ファーメド等の樹脂材料により形成されている。樹脂製チューブ２００は、継手構造１００の端部に配置される筒部１２０および突起部１３０に取り付けられる。
図４に示すように、樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に継手構造１００の突起部１３０が挿入されない非挿入状態において、突起部１３０の外径Ｄｐｏは、樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０の内径Ｄｔｉよりも大きい。また、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏは、筒部１２０の内径Ｄｃｉよりも小さい。
樹脂製チューブ２００の厚さＴ１は、（Ｄｔｏ−Ｄｔｉ）／２である。筒部１２０の内周面と突起部１３０の外周面との距離Ｌ３は、（Ｄｃｉ−Ｄｐｏ）／２である。樹脂製チューブ２００の厚さＴ１は、距離Ｌ３と同じか、距離Ｌ３よりも微小に小さくなっている。このような関係とすることにより、樹脂製チューブ２００を突起部１３０の挿入した際に、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面と接触あるいは微小な間隔を空けて近接した状態となる。
非挿入状態において、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏは、内径Ｄｔｉの３倍以上かつ１５倍以下となっている。また、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏは、内径Ｄｔｉの７倍以上かつ８倍以下とするのが望ましい。樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏが内径Ｄｔｉに対して十分に大きいため、樹脂製チューブ２００が十分な厚さＴ１を備えるものとなる。
本実施形態の樹脂製チューブ２００は、例えば、チューブポンプ（蠕動ポンプ）に好適に用いることができる。チューブポンプにおいて、樹脂製チューブ２００は、円筒状の内周面を有するチューブ保持機構（図示略）に設置される。チューブポンプは、樹脂製チューブ２００に接触しながら回転するローラ部材を有し、円筒状の内周面とローラ部材との間で樹脂製チューブ２００を押し潰すことで、樹脂製チューブ２００の内部の流体を流通させる。前述したように、本実施形態の樹脂製チューブ２００は、十分な厚さＴ１を備えるため、ローラ部材による押圧力に対する耐久性が必要となる場合であっても、十分な剛性とそれに伴う耐久性を発揮することができる。
樹脂製チューブ２００は、内径Ｄｔｉが０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下となっている。樹脂製チューブ２００の内径Ｄｔｉが０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下の極めて小さい径であるため、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０を単位時間当たりに流通する液体の流量を小さく維持することができる。
樹脂製チューブ３００は、軸線Ｘに沿って延びる送液用流路３１０が内部に形成されるとともに軸線Ｘに直交する断面が円形の管体である。樹脂製チューブ３００は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル），シリコーン，ファーメド等の樹脂材料により形成されている。樹脂製チューブ３００は、継手構造１００の端部に配置される雌ねじ部１４０に取り付けられる。
次に、本実施形態の継手ユニット４００の組立方法について、図面を参照して説明する。図４−図７は、図３に示す継手構造１００のＡ−Ａ矢視図であり、図４は樹脂製チューブ２００を挿入する前の状態を示す。図５は樹脂製チューブ２００の一部を筒部１２０に挿入した状態を示す。図６は樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に突起部１３０の先端を挿入した状態を示し、図７は樹脂製チューブ２００の挿入が完了した状態を示す。
本実施形態の継手ユニット４００の組立方法は、継手構造１００の一端側（図１の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部を取り付け、他端側（図１の左方側）に樹脂製チューブ３００の端部を取付ける。はじめに、継手構造１００の一端側（図１の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部を取り付ける方法について説明する。
図４に示すように、樹脂製チューブ２００を継手構造１００に挿入する前の状態で、作業者は、樹脂製チューブ２００の端部の外周面に接着剤ＵＡ（例えば、紫外線硬化型接着剤）を塗布する（塗布工程）。なお、接着剤ＵＡは、樹脂製チューブ２００の端部の外周面と筒部１２０の内周面の双方に塗布するようにしてもよい。また、接着剤ＵＡは、樹脂製チューブ２００の端部の外周面には塗布せず、筒部１２０の内周面に塗布するようにしてもよい。
次に、作業者は、樹脂製チューブ２００と継手構造１００の双方を把持し、樹脂製チューブ２００の接着剤ＵＡが塗布された端部を、継手構造１００の筒部１２０の内周側へ挿入する。図５に示すように、樹脂製チューブ２００の端部が継手構造１００の突起部１３０の先端部１３２に接触する。図５に示す状態で、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に保持される状態となる。すなわち、作業者が樹脂製チューブ２００を軸線Ｘに直交する方向に動かしてしまっても、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に接触し、筒部１２０の内周側に配置される状態が維持される。
次に、作業者は、樹脂製チューブ２００と継手構造１００の双方を把持した状態で、樹脂製チューブ２００の端部を挿入溝１３３の底部１３３ａに向けて押し込む。図６に示すように、樹脂製チューブ２００の端部を挿入溝１３３の底部１３３ａに向けて押し込むと、継手構造１００の突起部１３０の先端部１３２が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に挿入される（挿入工程）。
樹脂製チューブ２００の端部を挿入溝１３３の底部１３３ａに向けて押し込む場合、筒部１２０が存在しないと、樹脂製チューブ２００を押し込む際の作業者の動作により、突起部１３０の先端部１３２の位置が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０の位置からずれてしまう可能性がある。本実施形態では、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に保持されるため、突起部１３０の先端部１３２の位置が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０の位置からずれることが防止される。
作業者は、図６に示す状態から、樹脂製チューブ２００の端部を挿入溝１３３の底部１３３ａに向けて更に押し込み、突起部１３０の先端部１３２および基部１３１の双方が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に挿入された図７に示す状態とする（挿入工程）。図７に示す状態では、樹脂製チューブ２００の端部が挿入溝１３３の底部１３３ａに接触した状態となる。
次に、作業者は、図７に示す状態の継手ユニット４００において、樹脂製チューブ２００の外周面と筒部１２０の内周面との間に存在する接着剤ＵＡ（図示略）を硬化させ、樹脂製チューブ２００の外周面と筒部１２０の内周面とを接合する（接合工程）。作業者は、接着剤ＵＡが存在する領域に紫外線照射器（図示略）を用いて紫外線を照射することで、接着剤ＵＡを硬化させる。
なお、乾燥硬化型接着剤を用いる場合には、樹脂製チューブ２００の外周面と筒部１２０の内周面との間に存在する接着剤が乾燥して硬化するまで放置する。
以上の作業により、継手構造１００の一端側（図１の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部が取付けられた状態となる。次に、継手構造１００の他端側（図１の左方側）に樹脂製チューブ３００の端部を取付ける方法について説明する。
図２に示すように、作業者は、取付ナット１５０が雌ねじ部１４０に取り付けられていない状態で、貫通穴１５２に樹脂製チューブ３００を挿入する。また、作業者は、貫通穴１５２を通過した樹脂製チューブ３００にフェルール１６０を取り付ける。その後、作業者は、樹脂製チューブ３００の端部を雌ねじ部１４０の挿入穴１４２へ挿入し、テーパ部１４２ａにフェルール１６０の先端部１６１が接触する状態とする。
作業者は、取付ナット１５０を軸線Ｘ回りに回転させながら雄ねじ１５１を雌ねじ１４１に係合させることにより、取付ナット１５０を雌ねじ部１４０に取り付け、図１に示す取付状態とする。図１に示す取付状態において、樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０と樹脂製チューブ３００の送液用流路３１０が継手構造１００の連結流路１００ａを介して液体が流通可能に連結された状態となる。
以上説明した本実施形態が奏する作用および効果について説明する。
本実施形態の継手構造１００によれば、樹脂製チューブ２００の外周面を保持する筒部１２０との間に樹脂製チューブ２００が挿入される挿入溝１３３を形成する突起部１３０を備え、突起部１３０の先端が筒部１２０の先端よりも本体部１１０に近接した位置に配置されている。そのため、樹脂製チューブ２００の端部を継手構造１００に近づけると、樹脂製チューブ２００の端部が突起部１３０の先端に接触する前に、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に保持される。樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に保持されることにより、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０が筒部１２０の中心軸と同じ軸線Ｘ上に配置される。
筒部１２０の中心軸と同じ軸線Ｘ上に突起部１３０が配置されるため、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０と突起部１３０が同一軸線上に配置された状態となる。作業者は、この状態で樹脂製チューブ２００を継手構造１００の本体部１１０へ向けて押付けると、送液用流路２１０に対して同一軸線上に配置された突起部１３０が挿入される。このように、作業者は、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０を視認することなく、送液用流路２１０に突起部１３０を挿入する作業を容易に行うことができる。
本実施形態の継手構造１００においては、軸線Ｘに沿った突起部１３０の長さＬ１が突起部１３０の外径Ｄｐｏの３倍以上である。そのため、突起部１３０は本体部１１０から突出する針状のものとなる。針状の突起部１３０を樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に挿入することで、突起部１３０の外周面と送液用流路２１０との間に十分な長さのシール領域を設けることができる。また、針状の突起部１３０を作業者が視認しながら送液用流路２１０に挿入するのは困難な作業であるが、送液用流路２１０と突起部１３０が同一軸線上に配置された状態で突起部１３０が送液用流路２１０に挿入されるため、作業者は、送液用流路２１０に突起部１３０を挿入する作業を容易に行うことができる。
本実施形態の継手ユニット４００においては、突起部１３０の外径Ｄｐｏが送液用流路２１０の内径Ｄｔｉよりも大きい。そのため、突起部１３０を送液用流路２１０に挿入すると送液用流路２１０の内径Ｄｔｉが突起部１３０の外径Ｄｐｏの大きさまで拡大するよう弾性変形する。樹脂製チューブ２００は、弾性変形に伴う収縮力により、突起部１３０の外周面との間にシール領域を形成する。また、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏが筒部１２０の内径Ｄｃｉよりも小さいため、送液用流路２１０の内径Ｄｔｉの拡大に伴って樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏが拡大しても、樹脂製チューブ２００を挿入溝１３３に挿入することが可能である。
本実施形態の継手ユニット４００において、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏは、樹脂製チューブ２００の内径Ｄｔｉの３倍以上かつ１５倍以下である。樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏが内径Ｄｔｉに対して十分に大きいため、樹脂製チューブ２００が十分な厚さＴ１を備えるものとなる。そのため、例えば、チューブポンプに使用される場合のように、ローラの押圧力に対する耐久性が必要となる場合であっても、十分な剛性とそれに伴う耐久性を発揮することができる。また、剛性が高い樹脂製チューブ２００を用いる場合、突起部１３０を挿入して弾性変形させることが困難であるが、樹脂製チューブ２００の外周面が筒部１２０の内周面に保持された状態で送液用流路２１０に突起部１３０を挿入することができる。
本実施形態の継手ユニット４００において、樹脂製チューブ２００は、内径Ｄｔｉが０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下である。樹脂製チューブの内径Ｄｔｉが極めて小さい径であるため、樹脂製チューブ２００に形成される流路を単位時間当たりに流通する液体の流量を小さく維持することができる。また、樹脂製チューブ２００の内径Ｄｔｉが極めて小さい径であっても、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０を視認することなく、送液用流路２１０に突起部１３０を挿入する作業を容易に行うことができる。
本実施形態の継手ユニット４００の組立方法によれば、塗布工程により樹脂製チューブ２００の端部の外周面および筒部１２０の内周面の少なくともいずれかに接着剤が塗布された状態で、挿入工程により樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に突起部１３０が挿入される。樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に突起部１３０が挿入する際に、筒部１２０の中心軸と同じ軸線Ｘ上に突起部１３０が配置されている。そのため、作業者は、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０を視認することなく、送液用流路２１０に突起部１３０を挿入する作業を容易に行うことができる。また、接合工程により、接着剤が硬化して樹脂製チューブ２００の外周面と筒部１２０の内周面とが接合される。
〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態に係る継手ユニット４００Ａについて、図面を参照して説明する。図８は、本発明の第２実施形態に係る継手ユニット４００Ａを示す縦断面図である。本実施形態は、第１実施形態の変形例であり、以下で特に説明する場合を除き、第１実施形態と同様であるものとし、以下での説明を省略する。
第１実施形態の継手ユニット４００の継手構造１００は、樹脂製チューブ３００を連結するための雌ねじ部１４０および取付ナット１５０を備えるものであった。それに対して、本実施形態の継手ユニット４００Ａは、雌ねじ部１４０および取付ナット１５０に相当する構成を備えず、それらに替えて筒部１７０および突起部１８０を備える。
図８に示すように、本実施形態の継手ユニット４００Ａは、継手構造１００Ａと、樹脂製チューブ２００と、樹脂製チューブ３００Ａと、を備える。継手構造１００Ａは、一端側（図８の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部が取り付けられ、他端側（図８の左方側）に樹脂製チューブ３００Ａの端部が取付けられる構造体である。継手構造１００Ａは、樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０と樹脂製チューブ３００Ａの送液用流路３１０Ａとを、これらの間で液体が流通するように連結する。
継手構造１００Ａは、本体部１１０と、筒部１２０と、突起部１３０と、筒部１７０と、突起部１８０と、を有する。本体部１１０と突起部１３０と突起部１８０には、軸線Ｘに沿って延びるとともに樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０と樹脂製チューブ３００Ａの送液用流路３１０Ａとを連結する連結流路１００Ａａが形成されている。本体部１１０と、筒部１２０と、突起部１３０は、第１実施形態と同様であるため、以下での説明を省略する。
筒部１７０は、本体部１１０から軸線Ｘに沿って樹脂製チューブ３００Ａ側へ突出するように筒状に形成される。図８に示すように、筒部１７０は、樹脂製チューブ３００の外周面３０１Ａを保持する円筒状の内周面１７１を有する。
突起部１８０は、本体部１１０から軸線Ｘに沿って樹脂製チューブ３００Ａ側へ突出するように軸状に形成される。図８に示すように、突起部１８０は、基部１８１と、先端に向けて外径が漸次減少する先端部１８２と、を有する。図８に示すように、突起部１８０は、筒部１７０との間に樹脂製チューブ３００Ａが挿入される挿入溝１８３を形成する。挿入溝１８３の底部１８３ａは、本体部１１０と突起部１８０との境界位置となる。なお、突起部１８０の形状は、突起部１３０の形状と同様であるため、以下での説明を省略する。
樹脂製チューブ３００Ａは、軸線Ｘに沿って延びる送液用流路３１０Ａが内部に形成されるとともに軸線Ｘに直交する断面が円形の管体である。樹脂製チューブ３００は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル），シリコーン，ファーメド等の樹脂材料により形成されている。樹脂製チューブ３００Ａは、継手構造１００Ａの端部に配置される筒部１７０および突起部１８０に取り付けられる。なお、樹脂製チューブ３００Ａの形状は、樹脂製チューブ２００の形状と同様であるため、以下での説明を省略する。
本実施形態の継手ユニット４００Ａの組立方法は、継手構造１００Ａの一端側（図８の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部を取り付け、他端側（図８の左方側）に樹脂製チューブ３００Ａの端部を取付ける。継手構造１００Ａの一端側に樹脂製チューブ２００の端部を取り付ける方法は、第１実施形態の継手構造１００の一端側に樹脂製チューブ２００を取り付ける方法と同様であるため、以下での説明を省略する。また、継手構造１００Ａの他端側に樹脂製チューブ３００Ａの端部を取り付ける方法は、継手構造１００Ａの一端側に樹脂製チューブ２００の端部を取り付ける方法と同様であるため、以下での説明を省略する。
本実施形態によれば、継手構造１００Ａの一端側（図８の右方側）と他端側（図８の左方側）を同様の構造とし、一端側に樹脂製チューブ２００の端部を取り付け、他端側に樹脂製チューブ３００Ａの端部を取付けることができる。
〔第３実施形態〕
次に、本発明の第３実施形態に係る継手ユニット４００Ｂについて、図面を参照して説明する。本実施形態は、第１実施形態の変形例であり、以下で特に説明する場合を除き、第１実施形態と同様であるものとし、以下での説明を省略する。
第１実施形態の継手ユニット４００の継手構造１００は、本体部１１０と樹脂製チューブ３００の外周面を保持する筒部１２０と突起部１３０とを樹脂材料により一体に形成するものであった。それに対して、本実施形態の継手ユニット４００Ｂは、本体部１１０Ｂと突起部１３０Ｂとを一体に形成し、筒状のフェルール１２０Ｂを本体部１１０Ｂおよび突起部１３０Ｂとは別体の部品としたものである。
図９−図１２は、本実施形態に係る継手ユニット４００Ｂを示す縦断面図である。図９は、本体部１１０Ｂとフェルール１２０Ｂと取付ナット１５０Ｂを分解した状態を示す。図１０は、樹脂製チューブ２００を挿入する前の状態を示す。図１１は、樹脂製チューブ２００の挿入が完了した状態を示す。図１２は、取付ナット１５０Ｂの締結が完了した状態を示す。
なお、図９は、本実施形態の継手ユニット４００Ｂの一端側（図９の右方側）の構造を示しており、本実施形態の継手ユニット４００Ｂの他端側（図９の左方側）の構造を省略している。継手ユニット４００Ｂの他端側の構造は、第１実施形態の図１の左方側の構造と同様であるものとし、以下での説明を省略する。
図９に示すように、本実施形態の継手ユニット４００Ｂの継手構造１００Ｂは、本体部１１０Ｂと、フェルール（筒部）１２０Ｂと、突起部１３０Ｂと、取付ナット１５０Ｂと、を備える。
本体部１１０Ｂは、突起部１３０Ｂと一体に形成されており、内部に連結流路１００Ｂａが形成されている。本体部１１０Ｂの外周面には、雌ねじ１１１Ｂが形成されている。本体部１１０Ｂにおいて、突起部１３０Ｂの外周側には、先端側に向かって内径が漸次拡大するテーパ部１１２Ｂが形成されている。
突起部１３０Ｂは、本体部１１０Ｂから軸線Ｘに沿って樹脂製チューブ２００側へ突出するように軸状に形成される。図９に示すように、突起部１３０Ｂは、基部１３１Ｂと、先端に向けて外径が漸次減少する先端部１３２Ｂと、を有する。
フェルール１２０Ｂは、樹脂製チューブ２００の外周面と本体部１１０Ｂのテーパ部１１２Ｂとの間に挿入される円筒状に形成された樹脂製（例えば、ＰＴＦＥ）の部材である。図９に示すように、フェルール１２０Ｂの本体部１１０Ｂ側の端部には、先端に向けて漸次外径が小さくなるテーパ形状の先端部１２１Ｂが形成されている。
取付ナット１５０Ｂは、本体部１１０Ｂの雌ねじ１１１Ｂに着脱可能に取り付けられる部材であり、軸線Ｘに沿って筒状に形成されるとともに内周面に雄ねじ１５１Ｂが形成されている。作業者は、取付ナット１５０Ｂを軸線Ｘ回りに回転させながら雄ねじ１５１Ｂを雌ねじ１１１Ｂに係合させることにより、取付ナット１５０Ｂを本体部１１０Ｂに取り付ける。取付ナット１５０Ｂには、樹脂製チューブ２００を通過させるための貫通穴１５２Ｂが形成されている。
次に、実施形態の継手ユニット４００Ｂの組立方法について、図面を参照して説明する。本実施形態の継手ユニット４００Ｂの組立方法は、継手構造１００Ｂの一端側（図９の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部を取り付け、他端側（図９の左方側）に樹脂製チューブの端部を取付ける。以下、継手構造１００Ｂの一端側（図９の右方側）に樹脂製チューブ２００の端部を取り付ける方法について説明する。
作業者は、樹脂製チューブ２００を取り付けるのに先立って、取付ナット１５０Ｂを軸線Ｘ回りに回転させながら雄ねじ１５１Ｂを雌ねじ１１１Ｂに係合させることにより、取付ナット１５０Ｂを本体部１１０Ｂに取り付ける。これにより、図１０に示すように、取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとの間にフェルール１２０Ｂが挟まれた状態となる。
図１０に示す状態では、取付ナット１５０Ｂの本体部１１０Ｂへの締結は完了しておらず、取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとの間に軸線Ｘ方向に沿った隙間ＧＡが設けられた状態となる。また、図１０に示す状態で、フェルール１２０Ｂの内径Ｄｆｉは、樹脂製チューブ２００の外径Ｄｔｏよりも大きい。そのため、作業者は、フェルール１２０Ｂの内周側に樹脂製チューブ２００を挿入することが可能である。
次に、作業者は、樹脂製チューブ２００と継手構造１００Ｂの双方を把持し、樹脂製チューブ２００の端部を、継手構造１００Ｂのフェルール１２０Ｂの内周側へ挿入する。樹脂製チューブ２００の端部が継手構造１００Ｂの突起部１３０Ｂの先端部１３２Ｂに接触する状態において、樹脂製チューブ２００の外周面がフェルール１２０Ｂの内周面に保持される状態となる。すなわち、作業者が樹脂製チューブ２００を軸線Ｘに直交する方向に動かしてしまっても、樹脂製チューブ２００の外周面がフェルール１２０Ｂの内周面に接触し、フェルール１２０Ｂの内周側に配置される状態が維持される。
次に、作業者は、樹脂製チューブ２００と継手構造１００Ｂの双方を把持した状態で、樹脂製チューブ２００の端部をフェルール１２０Ｂと突起部１３０Ｂとの間に向けて押し込む。図１１に示すように、樹脂製チューブ２００の端部を押し込むと、継手構造１００Ｂの突起部１３０Ｂの基部１３１Ｂおよび先端部１３２Ｂが樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０に挿入される（挿入工程）。
樹脂製チューブ２００の端部を突起部１３０Ｂに向けて押し込む場合、フェルール１２０Ｂが存在しないと、樹脂製チューブ２００を押し込む際の作業者の動作により、突起部１３０Ｂの先端部１３２Ｂの位置が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０の位置からずれてしまう可能性がある。本実施形態では、樹脂製チューブ２００の外周面がフェルール１２０Ｂの内周面に保持されるため、突起部１３０Ｂの先端部１３２Ｂの位置が樹脂製チューブ２００の送液用流路２１０の位置からずれることが防止される。
次に、作業者は、取付ナット１５０Ｂを軸線Ｘ回りに回転させ、取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとの間に設けられた隙間ＧＡを狭めるようにする。隙間ＧＡが狭くなるにつれて、本体部１１０Ｂのテーパ部１１２Ｂと接触するフェルール１２０Ｂの先端部１２１Ｂの内径が縮小する。これにより、樹脂製チューブ２００の端部がフェルール１２０Ｂの先端部１２１Ｂと突起部１３０Ｂとの間に挟み込まれた状態となる。取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとの間に設けられた隙間ＧＡがなくなると、取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとが接触し、取付ナット１５０Ｂの本体部１１０Ｂへの締結が完了する。
以上説明した本実施形態の継手ユニット４００Ｂによれば、作業者は、樹脂製チューブ２００に形成される送液用流路２１０を視認することなく、送液用流路２１０に突起部１３０Ｂを挿入する作業を容易に行うことができる。また、接着剤を用いることなく、樹脂製チューブ２００が突起部１３０Ｂから抜けることがないように、フェルール１２０Ｂにより樹脂製チューブ２００を保持することができる。
さらに、本実施形態の継手ユニット４００Ｂによれば、作業者は、樹脂製チューブ２００を取り外す際には、取付ナット１５０Ｂを軸線Ｘ回りに締結時とは反対方向に回転させ、取付ナット１５０Ｂと本体部１１０Ｂとの間に設けられた隙間ＧＡを広めるようにする。隙間ＧＡが広くなるにつれて、本体部１１０Ｂのテーパ部１１２Ｂと接触するフェルール１２０Ｂの先端部１２１Ｂの内径が拡大する。
これにより、樹脂製チューブ２００の端部がフェルール１２０Ｂの先端部１２１Ｂと突起部１３０Ｂとの間に挟み込まれた状態が解除される。作業者は、フェルール１２０Ｂの先端部１２１Ｂと突起部１３０Ｂとの間に挟み込まれた状態が解除された樹脂製チューブ２００を軸線Ｘに沿って引き抜くことにより、樹脂製チューブ２００を継手ユニット４００Ｂから取り外すことができる。
〔他の実施形態〕
本実施形態の継手ユニットは、樹脂製チューブを押しつぶしながら樹脂製チューブの内部の液体を流通させるチューブポンプに好適に用いられるものであるが、他の態様であってもよい。例えば、チューブポンプ以外の他の用途に用いても良い。また、単に、樹脂製チューブにより形成される２つの流路を連結するために用いてもよい。
１００，１００Ａ，１００Ｂ 継手構造
１００ａ，１００Ａａ，１００Ｂａ 連結流路
１１０，１１０Ｂ 本体部
１２０，１７０ 筒部
１２０Ｂ フェルール（筒部）
１３０，１３０Ｂ，１８０ 突起部
１３１，１３１Ｂ，１８１ 基部
１３２，１３２Ｂ，１８２ 先端部
１４０ 雌ねじ部
１５０，１５０Ｂ 取付ナット
１６０ フェルール
１８３ 挿入溝
２００ 樹脂製チューブ
２１０ 送液用流路
３００，３００Ａ 樹脂製チューブ
３１０，３１０Ａ 送液用流路
４００，４００Ａ，４００Ｂ 継手ユニット
ＧＡ 隙間
ＵＡ 接着剤
Ｘ 軸線

Claims (7)

  1. 軸線に沿って延びる送液用流路が形成されるとともに前記軸線に直交する断面が円形の樹脂製チューブの端部に取り付けられる継手構造であって、
    本体部と、
    前記本体部から前記軸線に沿って突出するように筒状に形成されるとともに前記樹脂製チューブの外周面を保持する筒部と、
    前記本体部から前記軸線に沿って突出するように軸状に形成されるとともに前記筒部との間に前記樹脂製チューブが挿入される挿入溝を形成する突起部と、を備え、
    前記本体部および前記突起部には、前記軸線に沿って延びるとともに前記送液用流路と他の流路を連結する連結流路が形成されており、
    前記突起部の先端は、前記筒部の先端よりも前記本体部に近接した位置に配置されている継手構造。
  2. 前記軸線に沿った前記突起部の長さは、前記突起部の外径の３倍以上である請求項１に記載の継手構造。
  3. 前記突起部の先端から前記筒部の先端までの長さは、前記筒部の内径の０．２倍以上である請求項１または請求項２に記載の継手構造。
  4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の継手構造と、
    前記樹脂製チューブと、を備え、
    前記突起部の外径が前記送液用流路の内径よりも大きく、
    前記樹脂製チューブの外径が前記筒部の内径よりも小さい継手ユニット。
  5. 前記樹脂製チューブの外径は、前記樹脂製チューブの内径の３倍以上かつ１５倍以下である請求項４に記載の継手ユニット。
  6. 前記樹脂製チューブは、前記内径が０．１ｍｍ以上かつ１．０ｍｍ以下である請求項５に記載の継手ユニット。
  7. 軸線に沿って延びる送液用流路が形成されるとともに前記軸線に直交する断面が円形の樹脂製チューブと、前記樹脂製チューブの端部に取り付けられる継手構造とを備える継手ユニットの組立方法であって、
    前記継手構造は、
    本体部と、
    前記本体部から前記軸線に沿って突出するように筒状に形成されるとともに前記樹脂製チューブの外周面を保持する筒部と、
    前記本体部から前記軸線に沿って突出するように軸状に形成されるとともに前記筒部との間に前記樹脂製チューブが挿入される挿入溝を形成する突起部と、を備え、
    前記突起部の外径は、前記送液用流路の内径よりも大きく、
    前記樹脂製チューブの外径は、前記筒部の内径よりも小さく、
    前記突起部の先端は、前記筒部の先端よりも前記本体部に近接した位置に配置されており、
    前記樹脂製チューブの端部の外周面および前記筒部の内周面の少なくともいずれかに接着剤を塗布する塗布工程と、
    前記塗布工程により前記接着剤が塗布された前記樹脂製チューブの前記送液用流路に前記突起部を挿入する挿入工程と、
    前記塗布工程により塗布された前記接着剤を硬化させ、前記挿入工程により前記突起部が挿入された前記樹脂製チューブの外周面と前記筒部の内周面とを接合する接合工程と、を備える継手ユニットの組立方法。
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