JP2021021464A - シールリング - Google Patents

Abstract

【課題】 比較的簡単かつ低コストな構成でありながら、温度変化或いは振動などによって接合部の内筒及び外筒の軸方向及び径方向における相対位置が変化するような場合であっても、良好にシールすることができるシールリングを提供する。【解決手段】 このため、本発明に係るシールリング１０は、一条の薄板状部材の一端側に該薄板状部材の厚さ方向Ｘに延びる軸を中心軸Ａｘとして平面状の面を有するように略環状に形成される第１平面環状部１１と、これに連続して前記中心軸Ａｘに関して同心的に略環状に形成されると共に該薄板状部材の厚さ方向Ｘに関して複数箇所を凹凸状に変形された弾性力付与部１２と、これに連続して該薄板状部材の厚さ方向Ｘに延びる軸を中心軸Ａｘとして平面状の面を有するように同心的に略環状に形成される第２平面環状部１３と、を含んで構成されたことを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、流体（気体或いは液体）或いは粉体をシール（密封）するシールリングに関する。

流体（気体或いは液体）或いは粉体のうち、例えば、燃焼機関の排気を例に説明すると、従来、燃焼機関の排気が流れる通路（分割式排気マニホールドの分割部や排気ターボチャージャとエキゾーストパイプの接続部など）の接続部（特に、内筒を外筒に挿し込んで接続する場合における内筒と外筒の隙間）に介在させるタイプのシールリングがある。

この種のシールリングとしては、例えば、特許文献１に記載されているようなものがあり、このものは、図７（Ａ）に示すように、接続される排気通路同士の端部において、一方の接続部の内筒１００の外周に、他方の接続部の外筒１１０の内周を入れ込み、当該内筒１００と外筒１１０の間にシールリング１２０を介装させている。

より詳しく説明すると、内筒１００側の外周に、その周方向に凹設した周溝１０１を同軸的に複数条並設し、各周溝１０１に、周方向の一部に切欠きのある所謂ピストンリング形状のシールリング１２０を収容させる一方で、このような状態において、シールリング１２０の外周側に外筒１１０を長軸方向Ｚから、シールリング１２０の径を縮めながら押し込むようにして組み立てるといった構成となっている。

実開昭５５−１６３４２５号公報

ここで、このような従来のシールリングを用いたシール機構によれば、比較的温度変化の大きい排気の影響を受けて排気通路の軸方向長さや径が変化するが、これらに応じて、内筒１００と外筒１１０の軸方向Ｚにおける相対位置の変化を吸収することができると共に、径方向への変化にも追従することができるという利点がある。

しかしながら、この一方で、ガスシール性の観点から見ると、図７（Ａ）に示した低温時における内筒１００及び周溝１０１の外筒１１０に対する軸方向位置と、図７（Ｂ）に示す高温時において熱膨張した内筒１００及び周溝１０１の外筒１１０に対する軸方向位置は異なるため、図７（Ａ）に示したようにシールリング１２０の低温時におけるガスシール面は側面１２１であるが、図７（Ｂ）に示したように高温時におけるガスシール面は側面１２２へと移動することになる。
このため、このような移動の間（例えば、低温時と高温時の中間温度時）においては、図７（Ｃ）に示すように、ガス漏れが生じて、良好にガスシールを行うことができないといった実情があった。

本発明は、かかる実情に鑑みなされたもので、残材が少なく製品の管理やハンドリングが容易で比較的簡単かつ低コストな構成としながら、温度変化或いは振動などによって接合部の内筒及び外筒の軸方向及び径方向における相対位置が変化するような場合であっても、内筒及び外筒の内側と外側とを良好にシールすることができるシールリングを提供することを目的とする。

このため、本発明に係るシールリングは、
流体或いは粉体の少なくとも一方をシールするシールリングであって、
一条の薄板状部材により構成され、
当該一条の薄板状部材の一端側に、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように略環状に形成される第１平面環状部と、
当該第１平面環状部に連続して、前記中心軸に関して同心的に略環状に形成されると共に該薄板状部材の厚さ方向に関して複数箇所を凹凸状に変形された弾性力付与部と、
当該弾性力付与部に連続して、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように同心的に略環状に形成される第２平面環状部と、
を含んで構成されたことを特徴とする。

また、本発明に係るシールリングは、
内筒と、これを収容する外筒と、を含んで構成される接合部のシールに用いられ、
内筒の外周に設けられる周溝或いは外筒の内周に設けられた周溝に収容されたときに、前記弾性力付与部が、前記第１平面環状部及び前記第２平面環状部を、前記周溝の対応する周壁にそれぞれ所定弾性力で付勢して密着させることを特徴とすることができる。

また、本発明に係るシールリングは、
内筒と、これを収容する外筒と、を含んで構成される接合部のシールに用いられ、
内筒の外周に設けられる周溝或いは外筒の内周に設けられた周溝に収容されたときに、
前記一条の薄板状部材の始端或いは終端の少なくとも一方が、
前記弾性力付与部における薄板状部材の対面する面であって、対応する前記第１平面環状部或いは前記第２平面環状部の外側の平面から後退している面に当接するように構成されることを特徴とすることができる。

また、本発明において、前記弾性力付与部の凹凸状が波形状であることを特徴とすることができる。

また、本発明に係るシールリングは、バネ鋼、耐熱鋼、析出強化型ステンレス鋼、或いは析出強化型耐熱鋼を材料とすることができる。

本発明によれば、残材が少なく製品の管理やハンドリングが容易で比較的簡単かつ低コストな構成でありながら、温度変化或いは振動などによって接合部の内筒及び外筒の軸方向及び径方向における相対位置が変化するような場合であっても、内筒及び外筒の内側と外側とを良好にシールすることができるシールリングを提供することができる。

（Ａ）は本発明の一実施の形態に係るシールリングの一例を斜め上方から見た斜視図であり、（Ｂ）は同上シールリングの側面図であり、（Ｃ）は同上シールリングを斜め下方から見た斜視図である。 同上実施の形態に係るシールリングが利用される接合部を拡大して示す断面図（中心軸Ａｘを通り中心軸Ａｘに平行な面で切断した縦断面図）である。 （Ａ）同上実施の形態に係るシールリングが利用される接合部の低温時の様子を拡大して示す断面図であり、（Ｂ）は高温時の様子を拡大して示す断面図である。 同上実施の形態に係るシールリングを内筒外周の周溝に収容させる方法の一例を示す図である。 同上実施の形態に係るシールリングの第１平面環状部の始端と、弾性力付与部の上面と、を隙間無く当接（密着）させた状態を説明するために一部を抜き出して示した側面図である。 同上実施の形態に係るシールリングを内筒の外周に凹設された周溝に収容した状態の一例を示す写真である。 （Ａ）は従来のシールリングの低温時の様子を拡大して示す断面図であり、（Ｂ）は従来のシールリングの高温時の様子を拡大して示す断面図であり、（Ｃ）は中間温度時の問題を説明するための断面図であり、（Ｄ）は従来のシールリングを縮小して示した平面図（厚さ方向に沿った方向から見た図）である。

以下、本発明に係る一実施の形態を、添付の図面を参照しつつ説明する。なお、以下で説明する実施の形態により、本発明が限定されるものではない。なお、既に説明した要素と同様の要素には、同一符号を付して、ここでの詳細な説明は省略する。

本発明の一実施の形態に係るシールリングは、気体や液体などの流体或いは粉体をシールするために利用可能であるが、例えば、ディーゼル燃焼機関等の内燃機関のシリンダヘッドの排気ポートに接続される排気マニホールドなどであって、直列配置された複数気筒のうち、所定の気筒群ごとに分割した排気マニホールドであって隣接するもの同士の間に介装される。ところで、排気マニホールドを長手方向（軸方向）（複数気筒の直列配置方向）で分割するのは、一体であると温度変化により排気マニホールドが膨張収縮を繰り返すため、熱応力等の影響で疲労等により破損等するおそれなどを抑制するなどのためである。

本実施の形態に係るシールリング１０は、図１（Ａ）〜図１（Ｃ）、図６に示すように、一条のスプリング材等の金属材料からなる薄板状の部材（薄板状部材）（帯状の薄板部材）を円環状に成形することで得ることができる（製造される）。

より詳細には、本実施の形態に係るシールリング１０は、図１（Ａ）〜図１（Ｃ）、図６に示すように、例えば、一端１０Ａを始端として他端１０Ｂを終端とする一条の帯状の薄板状の要素（薄板状部材）により構成されていて、
一条の薄板状部材の一端１０Ａ側に、当該薄板状部材の厚さ方向Ｘに延びる軸を中心軸Ａｘとして、平面状の面を有するように略環状に形成される第１平面環状部１１と、
これに連続して、前記中心軸Ａｘに関して同心的に略環状に形成されると共に、当該薄板状部材の厚さ方向Ｘに関して複数箇所を凹凸状に変形された弾性力付与部（凹凸形状部）１２と、
これに連続して、当該薄板状部材の厚さ方向Ｘに延びる軸を中心軸Ａｘとして、平面状の面を有するように同心的に略環状に形成される第２平面環状部１３と、
を含んで構成されている。
すなわち、第１平面環状部１１と、弾性力付与部（凹凸形状部）１２と、第２平面環状部１３と、は一条（一本）の帯状の薄板状部材により一体或いは連続的に成形されている。

なお、弾性力付与部（凹凸形状部）１２の厚さ方向Ｘに対する複数箇所の変形は、厚さ方向Ｘに凹凸状となるように曲げられて構成され（例えば、ジグザグ状に曲げられて形成されたり、波状に形成されたりすることができる）、これにより、弾性力付与部１２は、少なくとも前記厚さ方向Ｘ（中心軸Ａｘ方向）に関して所定の復元力（弾性力）を有するように構成されている。

この復元力は、弾性力付与部１２の材質のヤング率、弾性力付与部１２の形状、寸法などの仕様により調整可能であると共に、凹凸の仕様（凹凸の数、凹凸のピッチ、凹凸の高さなど）によっても調整可能である。

ここで、図２に示すように、第１平面環状部１１の弾性力付与部１２とは反対側の面（シール面、当接面）１１Ａは、内筒１００の周溝１０１に収容されたときに、周溝１０１の先端側の周壁（先端側周壁）１０１Ａと対面するように構成され、第２平面環状部１３の弾性力付与部１２とは反対側の面（シール面、当接面）１３Ｂは、周溝１０１の基端側の周壁（基端側周壁）１０１Ｂと対面するように構成されている。

なお、周溝１０１に収容される前の状態（開放状態、自由状態）におけるシールリング１０の軸方向Ｚ（厚さ方向Ｘ）の自由長（厚さ）（図１（Ｂ）参照）は、周溝１０１の溝幅（図２のＸ（ｏｒ Ｚ）方向の幅）と同等かそれより大きくなるように設定されることができる。

ところで、一例ではあるが、本実施の形態に係る一条の薄板状部材として、幅３ｍｍ程度、厚さ０．６４ｍｍ程度のもの（材質は、例えば耐熱鋼など（例えばＳＵＨ６６０など））を用いて本実施の形態に係るシールリング１０を成形することができるが、シールリング１０のサイズの一例としては、中心軸Ａｘ周りの内径６４ｍｍ程度、外径７０ｍｍ程度、第１平面環状部１１と弾性力付与部１２と第２平面環状部１３の全部を含めた厚さ（自由長）が２．５ｍｍ程度とすることができる。

このように、本実施の形態に係るシールリング１０は、一条の薄板状の要素（薄板状部材）により構成されているので、第１平面環状部１１の面１１Ａと第２平面環状部１３の面１３Ａとは弾性力付与部１２を介してつながった連続面であり、第１平面環状部１１の面１１Ｂと第２平面環状部１３の面１３Ｂとは弾性力付与部１２を介してつながった連続面である。

このような構成の本実施の形態に係るシールリング１０によれば、弾性力付与部１２により、第１平面環状部１１と第２平面環状部１３は相互に離間する方向に復元力（弾性力）が作用（付与、付勢）されるため、図２に示したように周溝１０１に収容されたときには、第１平面環状部１１のシール面（当接面）１１Ａは周溝１０１の先端側内壁１０１Ａに所定の押圧力で押圧され、第２平面環状部１３のシール面（当接面）１３Ｂは周溝１０１の基端側内壁１０１Ｂに所定の押圧力で押圧されることになる。

このため、低温時における内筒１００及び周溝１０１の外筒１１０に対する軸方向位置と、高温時において熱膨張によって内筒１００及び周溝１０１の外筒１１０に対する軸方向位置が変化した場合でも、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、常に、第１平面環状部１１のシール面（当接面）１１Ａの先端側内壁１０１Ａに対するシール、及び、第２平面環状部１３のシール面（当接面）１３Ｂの基端側内壁１０１Ｂに対するシールを維持することができる。

すなわち、本実施の形態に係るシールリング１０によれば、図７で説明した従来の構成（中間温度時にはガス漏れが生じる構成）の場合とは異なり、温度変化や振動などにより内筒１００及び周溝１０１と外筒１１０の軸方向相対位置が変化した場合でも、シール性を常に長期に亘って維持することができる。なお、本実施の形態に係るシールリング１０は、周溝１０１の溝幅の変化にも追従可能であり、これによってもシール性を常に長期に亘って維持することができる。

ところで、本実施の形態に係るシールリング１０は、径方向の変化に対しては、シールリング１０はコイルスプリング状であるので、一端部１０Ａ，他端部１０Ｂの径方向における相対位置が変更されることで径方向Ｙ（図１参照）に関して縮径も拡径も可能であり、このため、縮径した状態で図２や図３のように組み付けておくことで、第１平面環状部１１の外周端１１Ｃ及び第２平面環状部１３の外周端１３Ｃを所定圧力で外筒１１０の内周面に押圧していることになる。なお、第１平面環状部１１の外周端１１Ｃ及び第２平面環状部１３の外周端１３Ｃは、外筒１１０を組み付ける前のフリーな状態において周溝１０１に収容されたときに、内筒１００の外周より、外側に所定量突き出すように構成されている。

従って、図３に示すように、温度変化などにより内筒１００及び外筒１１０の径方向に関する相対位置が変化（内筒１００の外周と外筒１１０の内周の隙間Ｔ（図２参照）が変化（ｔ１⇔ｔ２））した場合でも、その変化に応じて、第１平面環状部１１の外周端１１Ｃ及び第２平面環状部１３の外周端１３Ｃは外筒１１０の内周面に追従することができるので、シール性を長期に亘って確保することができる。

すなわち、本実施の形態に係るシールリング１０によれば、温度変化や振動などにより内筒１００と外筒１１０の軸方向相対位置が変化した場合、更に、径方向に変化して内筒１００の外周と外筒１１０の内周の隙間が変化した場合や周溝幅が変化した場合でも、シール性を常に長期に亘って維持することができる。

また、本実施の形態に係るシールリング１０によれば、一条（一本）の帯状の板材から、第１平面環状部１１、弾性力付与部１２、第２平面環状部１３を連続して成形して製造するため、例えば、第１平面環状部１１、弾性力付与部１２、第２平面環状部１３を別々に金属板を打ち抜くなどして形成してから、これらを組み合わせてシールリングとするような場合に比べて、打ち抜いた後の残材（使い途が無く無駄になってしまうような加工後の残りの材料）を大幅に減らすことができるため、コスト低減、地球資源の保存に貢献可能である。

また、本実施の形態に係るシールリング１０によれば、一条（一本）の帯状の板材から、第１平面環状部１１、弾性力付与部１２、第２平面環状部１３を連続して成形して製造するため、例えば、場第１平面環状部１１、弾性力付与部１２、第２平面環状部１３を別々に形成し、形成した後に別々の部材をセット物として取り扱う場合に比べて、部品点数が少なく管理が簡単であると共に、組み付け時における脱落や位置ズレなどの問題もないためハンドリングが容易となるといった利点がある。

このように、本実施の形態によれば、残材が少なく製品の管理やハンドリングが容易で比較的簡単かつ低コストな構成でありながら、温度変化或いは振動などによって接合部の内筒及び外筒の軸方向及び径方向における相対位置が変化するような場合や周溝幅が変化した場合であっても、内筒及び外筒の内側と外側とを良好にシールすることができるシールリングを提供することができる。

なお、従来のシールリング１２０の場合、内筒１００と外筒１１０の軸方向相対位置が変化した場合には、ガスシールポイントＰは、図７（Ａ）、（Ｂ）に示したように、シールリング１２０の表裏面（符号１２１或いは１２２）の何れか一方となると共に合口隙間１２３が存在するため、期待できるラビリンス効果（或いはガスシールポイント）は１つとなるが、本実施の形態に係るシールリング１０の場合には、ガスシールポイントは、図３（Ａ）、（Ｂ）に示したように、Ｐ１、Ｐ２の２点となると共に、従来のピストンリングタイプのシールリング１２０のような厚さ方向に関して表裏面間を遮蔽物なく開口している合口隙間１２３が存在しないため（図１（Ａ），図１（Ｃ）、図７（Ｃ）参照）、ラビリンス効果（或いはガスシールポイント）を従来に対して増加させることができるので、従来のシールリング１２０に対してラビリンス効果的な面からのシール性も一層向上させることができる。

また、本実施の形態に係るシールリング１０に関しては、少なくともシールリング１０を周溝１０１に収容したときに、図５に示すように、第１平面環状部１１の始端１０Ａと、第１平面環状部１１に連続して形成されている弾性力付与部１２の図５において上面（第１平面環状部１１の外側（図５において上側）の平面から内側（図５において下側）に後退（退避）している部分（凹んでいる部分）の上面）と、が隙間無く当接（密着）するようにすることが、第１平面環状部１１の平面度（すなわちシール性）を高いレベルに維持しながら、第１平面環状部１１の始端１０Ａにおける隙間の低減延いてはシール性の一層の向上を図ることに貢献可能である。

また、同様に、第２平面環状部１３の終端１０Ｂ（図１（Ｃ）参照）と弾性力付与部１２の図５において下面（第２平面環状部１３の外側（図５において下側）の平面から内側（図５において上側）に後退している部分（凹んでいる部分）の下面）（図１（Ｃ）参照）についても、隙間無く当接（密着）するようにすることが、第２平面環状部１３の平面度（すなわちシール性）を高いレベルに維持しながら、第２平面環状部１３の終端１０Ｂにおける隙間の低減延いてはシール性の一層の向上を図ることに貢献可能である。

なお、本実施の形態に係るシールリング１０を周溝１０１に組み付ける際には、図４に示すような軸方向断面がテーパー状（円錐台形状）を有する冶具２００を用いることで周溝１０１に容易に収容させることができる。
このような組み付けにおいて、内筒１００の外周に凹設した周溝１０１にシールリング１０を収容させる際には、図４において右側（先端側）の周溝１０１より先に、図４において左側（基端側、奥側）の周溝１０１にシールリング１０を収容させることになるが、その際には、先端側の周溝１０１にシールリング１０が嵌ってしまわないように、先端側の周溝１０１に内筒１００の外周と同等の径となるような、例えば、リング状の脱落防止用の着脱可能な冶具を一時的にセットしておくことで、円滑に、先端側の周溝１０１を越えて基端側（奥側）の周溝１０１にシールリング１０を収容させることができる。

ところで、本実施の形態では、内筒１００に周溝１０１を設け、その中にシールリング１０を収容し、シールリング１０の外周側に外筒１１０の内周を嵌め込む場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、外筒１１０に周溝を設け、その中にシールリング１０を収容し、シールリング１０の内周側に内筒１００の外周を挿し込む構成にも同様に適用可能である。この場合には、シールリング１０の内周側が内筒１００の外周に所定圧力で当接する構成となる。

すなわち、本発明は、接合部が内筒に外筒を差し込むことでなされるものにおいて、内筒或いは外筒の少なくとも一方に周溝を備え、その周溝にシールリングを収容することで、内筒及び外筒の内側と外側において、流体或いは粉体をシールする場合のシールリングに適用可能である。

また、本実施の形態では、分割した排気マニホールドの間に介装する場合を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、排気ターボチャージャの排気出口部と排気通路を接続するエキゾーストコネクタ部などにおいて介装されるシールリングにも適用可能である。

また、本実施の形態では、シールリングとして、排気をシールする場合を代表的に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、気体、液体などの流体、更には粉体などをシールするためのシ―ルガスケットに適用可能である。

また、本発明に係るシールリングは、例えば、エアシリンダ等の流体圧を利用した伸縮式のアクチュエータの摺動部のシール、往復動式のエアコンプレッサ他の往復動するピストンに用いられるピストンリングなどにも利用可能である。

本実施の形態に係るシールリング１０の材料としては、弾性力を有する（バネ特性を有する）金属材料であれば特に限定されるものではないが、一般的なステンレス鋼、使用環境が厳しい場合（使用温度が高い環境や腐食し易い環境など）には、例えば、耐熱鋼（ＳＵＨ３、ＳＵＨ６６０、ＡＳＬ１７１など）、高耐食鋼（ＳＵＳ３０４、ＭＣアロイ（商標）など）を採用することができる。

なお、一例ではあるが、超耐熱鋼には「マトリクス強化型、炭化物析出強化型、析出強化型などの超耐熱鋼」が含まれ、耐熱鋼には「低クロム耐熱鋼、中クロム耐熱鋼、高クロム耐熱鋼、オーステナイト系耐熱鋼など」が含まれ、ステンレス鋼には「オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、オーステナイト＋フェライトステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、析出硬化系ステンレス鋼など」が含まれる。

なお、本実施の形態に係るシールリング１０を冷間加工等にて成形する場合、バネ鋼のような硬い材料を採用した場合には、金型摩耗などが比較的大きく製品コストが増加すると共に製品精度を長期に亘って維持することが難しくなるおそれなどが想定されるため、成形時には加工し易いが成形後には熱処理によりバネ鋼などと同等の特性（硬度や弾性力（復元力））を有するように材料を強化できる材料（例えば、析出強化型ステンレス鋼（ＡＳＬ３５０など）、析出強化型耐熱鋼（ＡＳＬ１７１など））を採用することができる。

また、本実施の形態に係るシールリング１０の材料は、金属材料に限定されるものではなく、例えば、エア、水などの流体や粉体のシールを行う場合などは、プラスチックなどの樹脂材料、ガーボン材料（ＣＦＲＰ）などとすることもできる。

また、本実施の形態では、図２、図３、図６において、シールリング１０を、内筒（或いは外筒）の軸方向に同心的に２列並設した場合を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、内筒（或いは外筒）の軸方向にシールリング１０を一列のみ配設する場合、更には３列以上並設する場合にも適用可能である。

以上で説明した本実施の形態は、本発明を説明するための例示に過ぎず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々変更を加え得ることは可能である。

１０ シールリング
１１ 第１平面環状部
１２ 弾性力付与部（凹凸形状部）
１３ 第２平面環状部
１００ 内筒
１０１ 周溝
１１０ 外筒

このため、本発明に係るシールリングは、
流体或いは粉体の少なくとも一方をシールするシールリングであって、
一条の薄板状部材により構成され、
当該一条の薄板状部材の一端側に、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように略環状に形成される第１平面環状部と、
当該第１平面環状部に連続して、前記中心軸に関して同心的に略環状に形成されると共に該薄板状部材の厚さ方向に関して複数箇所を凹凸状に変形された弾性力付与部と、
当該弾性力付与部に連続して、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように同心的に略環状に形成される第２平面環状部と、
を含んで構成されると共に、
内筒の外周と、これを収容する外筒の内周と、の間のシールに用いられ、
内筒の外周に設けられる周溝或いは外筒の内周に設けられた周溝に収容されたときに、前記弾性力付与部が、前記第１平面環状部及び前記第２平面環状部を、前記周溝の対応する周壁にそれぞれ所定弾性力で付勢して密着させることを特徴とする。

また、本発明に係るシールリングは、
前記一条の薄板状部材の始端或いは終端の少なくとも一方が、
前記弾性力付与部における薄板状部材の対面する面であって、対応する前記第１平面環状部或いは前記第２平面環状部の外側の平面から後退している面に当接するように構成されることを特徴とすることができる。

Claims (5)

1. 流体或いは粉体の少なくとも一方をシールするシールリングであって、
   一条の薄板状部材により構成され、
   当該一条の薄板状部材の一端側に、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように略環状に形成される第１平面環状部と、
   当該第１平面環状部に連続して、前記中心軸に関して同心的に略環状に形成されると共に該薄板状部材の厚さ方向に関して複数箇所を凹凸状に変形された弾性力付与部と、
   当該弾性力付与部に連続して、該薄板状部材の厚さ方向に延びる軸を中心軸として、平面状の面を有するように同心的に略環状に形成される第２平面環状部と、
   を含んで構成されたことを特徴とするシールリング。
2. 内筒と、これを収容する外筒と、を含んで構成される接合部のシールに用いられ、
   内筒の外周に設けられる周溝或いは外筒の内周に設けられた周溝に収容されたときに、前記弾性力付与部が、前記第１平面環状部及び前記第２平面環状部を、前記周溝の対応する周壁にそれぞれ所定弾性力で付勢して密着させることを特徴とする請求項１に記載のシールリング。
3. 内筒と、これを収容する外筒と、を含んで構成される接合部のシールに用いられ、
   内筒の外周に設けられる周溝或いは外筒の内周に設けられた周溝に収容されたときに、
   前記一条の薄板状部材の始端或いは終端の少なくとも一方が、
   前記弾性力付与部における薄板状部材の対面する面であって、対応する前記第１平面環状部或いは前記第２平面環状部の外側の平面から後退している面に当接するように構成されることを特徴とする請求項２に記載のシールリング。
4. 前記弾性力付与部の凹凸状が波形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１つに記載のシールリング。
5. バネ鋼、耐熱鋼、析出強化型ステンレス鋼、或いは析出強化型耐熱鋼を材料とすることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１つに記載のシールリング。