JP2020198774A - Rotor and method for manufacturing rotor - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ロータおよびロータの製造方法に関する。 The present invention relates to a rotor and a method for manufacturing the rotor.
特許文献1には、複数の磁極ピースおよび界磁用永久磁石を備える回転子が開示される。界磁用永久磁石は、磁極ピースの間に配置される。界磁用永久磁石は、粉末状の磁石を樹脂に混入して形成される樹脂磁石から構成される。特許文献1には、成形型の内部に磁極ピースを環状配置し、樹脂磁石を充填させて硬化させることにより、界磁用永久磁石と磁極ピースとが一体的に成形されて回転子が形成されることが開示されている。
特許文献1の回転子では、磁極ピースを成形型の内部に1つずつ配置させる必要があり、作業効率が低下する。
In the rotor of
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、磁束漏れを抑制するとともに容易に製造できるロータおよびロータの製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a rotor and a method for manufacturing a rotor which can be easily manufactured while suppressing magnetic flux leakage.
本発明の例示的なロータの製造方法は、コアピース製造工程と、連結コア製造工程と、連結磁極コア製造工程と、切断工程と、第1樹脂部形成工程と、第2樹脂部形成工程とを含む。前記コアピース製造工程において、複数のコアピースを製造する。前記連結コア製造工程において、連結コアを製造する。前記連結コアは、周方向に配置される複数のコアベース部と、前記複数のコアベース部を互いに連結する連結部とを有する。前記連結磁極コア製造工程において、前記複数のコアピースの各々を前記コアベース部に積み重ねて連結磁極コアを製造する。前記切断工程において、前記連結部を切断することにより、前記複数のコアベース部を互いに分離した状態にする。前記第1樹脂部形成工程において、前記コアピースおよび前記コアベース部を第1樹脂部で覆う。前記第2樹脂部形成工程において、前記第1樹脂部で覆われた前記コアピースおよび前記コアベース部を非磁性の第2樹脂部で覆う。 An exemplary rotor manufacturing method of the present invention includes a core piece manufacturing step, a connecting core manufacturing step, a connecting magnetic pole core manufacturing step, a cutting step, a first resin portion forming step, and a second resin portion forming step. Including. In the core piece manufacturing process, a plurality of core pieces are manufactured. In the connection core manufacturing process, the connection core is manufactured. The connecting core has a plurality of core base portions arranged in the circumferential direction, and a connecting portion for connecting the plurality of core base portions to each other. In the connecting magnetic pole core manufacturing process, each of the plurality of core pieces is stacked on the core base portion to manufacture a connecting magnetic pole core. In the cutting step, by cutting the connecting portion, the plurality of core base portions are separated from each other. In the first resin portion forming step, the core piece and the core base portion are covered with the first resin portion. In the second resin portion forming step, the core piece and the core base portion covered with the first resin portion are covered with a non-magnetic second resin portion.
本発明の例示的なロータは、上下に延びる中心軸を中心として回転する。前記ロータは、磁極部と、第1樹脂部と、第2樹脂部とを有する。前記磁極部は、前記中心軸を中心に円環状に配置される複数のコア部を有する。前記第1樹脂部は、前記複数のコア部の各々を覆い、前記磁極部と連結する。前記第2樹脂部は、前記第1樹脂部とシャフトとの間に位置する。 An exemplary rotor of the present invention rotates about a central axis extending vertically. The rotor has a magnetic pole portion, a first resin portion, and a second resin portion. The magnetic pole portion has a plurality of core portions arranged in an annular shape about the central axis. The first resin portion covers each of the plurality of core portions and is connected to the magnetic pole portion. The second resin portion is located between the first resin portion and the shaft.
例示的な本発明によれば、磁束漏れを抑制するとともにロータを容易に製造できる。 According to an exemplary invention, magnetic flux leakage can be suppressed and a rotor can be easily manufactured.
以下、本発明の例示的な実施形態について、図面を参照して説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されない。なお、図中、同一または相当部分については同一の参照符号を付して説明を繰り返さない。また、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合がある。 Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. However, the present invention is not limited to the following embodiments. In the drawings, the same or corresponding parts are designated by the same reference numerals and the description is not repeated. In addition, the description may be omitted as appropriate for the parts where the explanations are duplicated.
本明細書では、便宜上、モータの中心軸AX(図1参照)が延びる方向を上下方向として説明する。但し、上下方向は、説明の便宜上定めており、中心軸AXの方向が鉛直方向と一致することを意図していない。また、本明細書では、モータの中心軸AXと平行な方向を「軸方向DA」と記載し、モータの中心軸AXを中心とする径方向および周方向を「径方向DR」および「周方向DC」と記載する。但し、これらの定義により、本発明に係るモータの使用時の向きを限定する意図はない。なお、「平行な方向」は、略平行な方向を含み、「直交する方向」は、略直交する方向を含む。 In this specification, for convenience, the direction in which the central axis AX (see FIG. 1) of the motor extends is described as the vertical direction. However, the vertical direction is defined for convenience of explanation, and it is not intended that the direction of the central axis AX coincides with the vertical direction. Further, in the present specification, the direction parallel to the central axis AX of the motor is described as "axial direction DA", and the radial direction and the circumferential direction centering on the central axis AX of the motor are "diameter direction DR" and "circumferential direction". It is described as "DC". However, these definitions do not intend to limit the orientation of the motor according to the present invention when used. The "parallel direction" includes a substantially parallel direction, and the "orthogonal direction" includes a substantially orthogonal direction.
[実施形態1]
<モータの構成>
まず、図1を参照して、実施形態1に係るロータ1を備えるモータ100について説明する。図1は、本発明の実施形態1に係るモータ100の構成を示す図である。本実施形態のモータ100は、例えば、エアコン等の家電製品、自動車や鉄道等の輸送機器、OA機器、医療機器、工具、および産業用の大型設備等に搭載されて、種々の駆動力を発生させるものであってもよい。
[Embodiment 1]
<Motor configuration>
First, the
図1に示すように、モータ100は、ロータ1と、シャフト10と、ケーシング111と、カバー112と、ステータ120と、軸受130と、軸受保持部140と、基板150とを有する。
As shown in FIG. 1, the
ケーシング111は、上下に延びる中心軸AXを中心とする略円筒状である。ケーシング111は、上側が開口し、下側が閉じている。カバー112は、ケーシング111の開口を覆う。ケーシング111は、樹脂を材料として含む。
The
ロータ1は、上下に延びる中心軸AXを中心に回転する。ロータ1は、内部空間に収容される。内部空間は、ケーシング111とカバー112とに囲まれる。ロータ1については、図2を参照して後述する。シャフト10は、中心軸AXに沿って延びる。シャフト10は、円柱状の部材である。シャフト10は、ロータ1に固定され、ロータ1の回転に応じて中心軸AXを中心に回転する。
The
ステータ120は、中心軸AXを中心に環状配置される。ステータ120は、ケーシング111に収容される。ステータ120は、ケーシング111と一体に樹脂によってモールド成型される。ステータ120は、ロータ1の径方向DRの外側に配置される。すなわち、本実施形態のモータ100は、インナーロータ型のモータである。
The
ステータ120は、ステータコア121と、インシュレータ122と、複数のコイル123とを有する。ステータコア121は、例えば、鋼板が軸方向DAに積層された積層鋼板によって構成される。インシュレータ122は、ロータ1と径方向DRにおいて対向する。インシュレータ122は、例えば、樹脂のような絶縁部材である。インシュレータ122は、ステータコア121の少なくとも一部を覆う。コイル123は、インシュレータ122を介して、ステータコア121に巻かれる。コイル123に駆動電流が供給されると、コイル123に磁束が発生する。これにより、ロータ1が中心軸AXを中心に回転する。
The
軸受130は、シャフト10を回転自在に支持する。軸受保持部140は、軸受130を保持する。カバー112は、軸受保持部140を収容する。
The bearing 130 rotatably supports the
基板150は、内部空間に収容される。基板150は、ロータ1と軸方向DAにおいて対向する。基板150は周方向DCに延びる。例えば、基板150は、配線が印刷されたプリント基板である。基板150は、電子回路を含む。
The
<ロータの構成>
次に、図2を参照して、実施形態1に係るロータ1の構成について説明する。図2は、本発明の実施形態1に係るロータ1を示す斜視図である。図2は、斜め上方から見たロータ1を示す。
<Rotor configuration>
Next, the configuration of the
図2に示すように、ロータ1は、略円筒形状の部品である。ロータ1は、磁極部2と、第1樹脂部3と、第2樹脂部4とを有する。
As shown in FIG. 2, the
<磁極部の構成>
続いて、図3A、図3B、図4A、および図4Bを参照して、実施形態1に係る磁極部2の構成について説明する。図3Aは、本発明の実施形態1に係る磁極部2を示す斜視図である。図3Bは、本発明の実施形態1に係る磁極コア23を示す斜視図である。図4Aおよび図4Bは、図3Aに示すコア部21を示す斜視図である。
<Structure of magnetic pole>
Subsequently, the configuration of the
図3Aに示すように、磁極部2は、複数のコア部21を有する。複数のコア部21は、中心軸AXを中心として円環状に配置される。複数のコア部21は、等角度間隔で互いに離れて配置される。
As shown in FIG. 3A, the
図3Aおよび図3Bに示すように、複数のコア部21の各々は、コアピース22、コアベース部24、および延伸部25を有する。以下、複数のコアベース部24および複数の延伸部25を「磁極コア23」と記載する。換言すると、磁極コア23は、複数のコアベース部24および複数の延伸部25を有する。
As shown in FIGS. 3A and 3B, each of the plurality of
複数のコアピース22、複数のコアベース部24、および複数の延伸部25は、中心軸AXを中心として円環状に配置される。
The plurality of
コアピース22は、例えば、磁性体である電磁鋼板が軸方向DAに積層された積層鋼板である。電磁鋼板は、プレス金型等で薄板状に形成され、複数の電磁鋼板が積層される。本実施形態において、軸方向DAから見たときの電磁鋼板の形状は、略扇形である。なお、各々の積層鋼板には、カシメ部が設けられ、各々の電磁鋼板が固定される。
The
図4Aおよび図4Bに示すように、コアピース22は、コアベース部24に積層される。換言すると、コアベース部24には、コアピース22が積層される。コアベース部24は、コアピース22の2つの軸方向端面225のうちの一方と接続する。
As shown in FIGS. 4A and 4B, the
延伸部25は、コアベース部24の径方向内側端部から径方向DRの内側へ向けて延びる。本実施形態において、複数の延伸部25は、互いに離れて配置される。複数の延伸部25が互いに離れて配置されることにより、漏れ磁束を抑制できる。
The extending
<第1樹脂部の構成>
続いて、図5A、図5B、および図5Cを参照して、実施形態1に係る第1樹脂部3の構成について説明する。
<Structure of the first resin part>
Subsequently, the configuration of the
図5Aは、本発明の実施形態1に係る磁極部2および第1樹脂部3を示す斜視図である。図5Bは、本発明の実施形態1に係る磁極部2および第1樹脂部3を示す平面図である。図5Cは、本発明の実施形態1に係る磁極部2、第1樹脂部3、および第2樹脂部4を模式的に示す平面図である。
FIG. 5A is a perspective view showing a
図5Aおよび図5Bに示すように、第1樹脂部3は、基部31および複数の柱部32を有する。
As shown in FIGS. 5A and 5B, the
基部31は、中心軸AXを中心とする環状であって、円筒形状である。基部31は、周方向DCにおいて隣り合う柱部32を連結する。
The
複数の柱部32の各々は、基部31から径方向DRの外側へ突出する。複数の柱部32は、中心軸AXを中心として円環状に設けられる。複数の柱部32は、等角度間隔で設けられる。
Each of the plurality of
複数のコア部21の各々は、周方向DCにおいて隣り合う柱部32の間に位置する。すなわち、複数のコア部21は、第1樹脂部3によって覆われる。第1樹脂部3は、複数のコア部21を連結する。したがって、コア部21同士の相対位置のズレを防止できる。また、第1樹脂部3がコア部21を覆うことにより、コア部21と第1樹脂部3との接触面積が増加する。この結果、コア部21と第1樹脂部3とをより強固に固定できる。本実施形態において、軸方向DAにおける柱部32の長さとコア部21の長さとは略一致する。
Each of the plurality of
本実施形態では、図5Cに示すように、延伸部25は、径方向DRの外側部分が第1樹脂部3によって覆われ、径方向DRの内側部分が第2樹脂部4によって覆われる。以下、径方向DRにおける延伸部25の内側の端部25aを「先端部25a」と記載する。即ち、延伸部25の先端部25aは、第2樹脂部4内に位置する。延伸部25の先端部25aが第2樹脂部4内に位置することにより、第2樹脂部4に対して磁極部2が回転することが防止できる。
In the present embodiment, as shown in FIG. 5C, in the stretched
第1樹脂部3は、磁極部2と連結する。詳しくは、第1樹脂部3は、磁極部2をモールド成型により一体に覆う。第1樹脂部3は、磁性材を含む。磁性材は、例えば、鉄などの磁性金属である。本実施形態では、第1樹脂部3は、永久磁石であり、より詳細には樹脂マグネットである。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。第1樹脂部3が樹脂マグネットであることにより、磁極部2と永久磁石とのギャップを無くすことができる。この結果、磁気抵抗を減少させることができる。
The
磁極部2は、第1樹脂部3からの磁束に基づいて径方向DRの外側へ向かう磁束を発生させる。詳しくは、柱部32は、コア部21を介して対向する対向面(周方向端面)が同極に構成される。したがって、第1樹脂部3からの磁束がコア部21において互いに反発する。この結果、径方向DRの外側へ向かう磁束が発生する。
The
第2樹脂部4は、磁極部2と第1樹脂部3とを覆う。詳しくは、第2樹脂部4は、磁極部2と第1樹脂部3とをモールド成型により一体に覆う。本実施形態では、第2樹脂部4は、磁極部2と第1樹脂部3とシャフト10(図1参照)とをモールド成型により一体に覆う。第2樹脂部4は、第1樹脂部3と、図1を参照して説明したシャフト10との間に位置する。第2樹脂部4は、非磁性樹脂を含む。したがって、シャフト10と磁極部2との間を絶縁できる。また、シャフト10と、第1樹脂部3と、磁極部2との相対位置のズレを防止できる。
The
以上、実施形態1について説明した。本実施形態によれば、複数の延伸部25が互いに離れて配置される。よって、漏れ磁束が抑制される。
The first embodiment has been described above. According to this embodiment, the plurality of stretched
[実施形態2]
続いて、図6を参照して、実施形態2に係るロータ1について説明する。実施形態2は、ロータ1が樹脂マグネットに代えて固形マグネットMを有する点が実施形態1と異なる。以下、実施形態2について実施形態1と異なる事項について説明し、実施形態1と重複する説明については、省略する。
[Embodiment 2]
Subsequently, the
図6は、本発明の実施形態2に係るロータ1の構成を示す平面図である。図6に示すように、ロータ1は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットMを永久磁石として有する。固形マグネットMは、具体的には、磁性体の粉末を焼結で固めて形成した永久磁石である。固形マグネットMは、隣り合うコア部21の間に配置される。第1樹脂部3は、固形マグネットMとコア部21とを連結する。ロータ1が固形マグネットMを永久磁石として有する場合、第1樹脂部3は、非磁性樹脂を含む。
FIG. 6 is a plan view showing the configuration of the
以上、実施形態2について説明した。本実施形態によれば、各々が分離している固形マグネットMとコア部21とが第1樹脂部3により連結され固定することができる。
The second embodiment has been described above. According to the present embodiment, the solid magnet M separated from each other and the
[実施形態3]
<ロータの製造方法>
続いて、図7から図13Bを参照して、樹脂マグネットを有するロータ1(実施形態1参照)の製造方法について説明する。図7は、本発明の実施形態3に係るロータ1の製造方法を示すフロー図である。図8Aから図9Cは、本発明の実施形態3に係るロータ1の製造方法を説明するための図である。図10Aから図10Cは、本発明の実施形態3に係るロータ1を製造する際に使用される第1金型C1の断面を示す図である。図11Aおよび図11Bは、本発明の実施形態3に係るロータ1を製造する際に使用される切削装置Jの断面を示す図である。図12Aから図12Cは、本発明の実施形態3に係るロータ1を製造する際に使用される第2金型C2の断面を示す図である。
[Embodiment 3]
<Rotor manufacturing method>
Subsequently, a method of manufacturing the rotor 1 (see the first embodiment) having the resin magnet will be described with reference to FIGS. 7 to 13B. FIG. 7 is a flow chart showing a method for manufacturing the
図7に示すように、実施形態3のロータ1の製造方法は、コアピース製造工程(工程S1)、連結コア製造工程(工程S2)、連結磁極コア製造工程(工程S3)、第1樹脂部形成工程(工程S4)、切断工程(工程S5)、および第2樹脂部形成工程(工程S6)を含む。
As shown in FIG. 7, the method for manufacturing the
コアピース製造工程(工程S1)において、図8Aに示す複数のコアピース22を製造する。コアピース22は、電磁鋼板が軸方向DAに積層されて製造される。なお、図8Aに示すコアピース22は、図3Aから図4Bを参照して説明したコアピース22に相当する。
In the core piece manufacturing step (step S1), a plurality of
連結コア製造工程(工程S2)において、図8Bに示す連結コア2Cを製造する。連結コア2Cは、複数のコアベース部24と、連結部250とを有する。複数のコアベース部24は、周方向DCに配置される。連結部250は、複数のコアベース部24を互いに連結する。
In the connecting core manufacturing step (step S2), the connecting core 2C shown in FIG. 8B is manufactured. The connecting core 2C has a plurality of
詳しくは、連結部250は、ボス部251と、複数の連結支持部252とを有する。ボス部251は、環状である。ボス部251は、連結支持部252を互いに連結する。複数の連結支持部252は、ボス部251から径方向DRの外側へ延びて複数のコアベース部24の各々と連結する。換言すると、複数の連結支持部252は、複数のコアベース部24の各々の径方向内側端部から径方向DRの内側へ延び、ボス部251と連結する。
Specifically, the connecting
連結磁極コア製造工程(工程S3)において、図8Cに示す連結磁極コア2Jを製造する。連結磁極コア2Jは、複数のコアピース22の各々をコアベース部24に積み重ねて製造される。
In the connecting magnetic pole core manufacturing step (step S3), the connecting
第1樹脂部形成工程(工程S4)において、コアピース22およびコアベース部24を第1樹脂部3で覆う。この結果、図9Aに示す露出成型品1mが形成される。
In the first resin portion forming step (step S4), the
第1樹脂部形成工程(工程S4)では、図10Aから図10Cに示す第1金型C1が使用される。図10Aから図10Cに示すように、第1金型C1は、第1上金型C11、第1下金型C12、および第1ゲートG1を有する。第1上金型C11と第1下金型C12とは、互いに対向する。 In the first resin portion forming step (step S4), the first mold C1 shown in FIGS. 10A to 10C is used. As shown in FIGS. 10A to 10C, the first mold C1 has a first upper mold C11, a first lower mold C12, and a first gate G1. The first upper mold C11 and the first lower mold C12 face each other.
詳しくは、第1樹脂部形成工程(工程S4)は、図10Bおよび図10Cに示すように、連結磁極コア2Jを第1金型C1内に配置し、連結部250が第1樹脂部3から露出する露出成型品1mをインサート成型する第1成型工程(工程S41)を含む。第1成型工程(工程S41)については、図13Aを参照して後述する。
Specifically, in the first resin portion forming step (step S4), as shown in FIGS. 10B and 10C, the connecting
切断工程(工程S5)において、連結部250を切断することにより、複数のコアベース部24を互いに分離した状態にする。換言すると、連結部250を切断することにより、複数のコア部21を形成する。この結果、図9Bに示す切断成型品1cが形成される。
In the cutting step (step S5), the connecting
詳しくは、切断工程(工程S5)は、露出成型品1mにおいて、図8Bを参照して説明した複数の連結支持部252をそれぞれ切断することにより、複数のコアベース部24を互いに分離した状態にする工程を含む。
Specifically, in the cutting step (step S5), the plurality of
切断工程(工程S5)では、図11Aおよび図11Bに示す切削装置Jが使用される。図11Aに示すように、露出成型品1mを切削装置Jに配置した後、図11Aおよび図11Bに示すように、第1切削治具J1が連結部250を切断する。連結部250が切断されることにより、図3Bを参照して説明した延伸部25が形成され、切断成型品1cが形成される。より具体的には、第1切削治具J1は、複数の連結支持部252をそれぞれ切断する。その結果、延伸部25が形成される。切断成型品1cにおいて、延伸部25は、コアベース部24の径方向内側に位置する。第1切削治具J1は、切削部材の一例である。
In the cutting step (step S5), the cutting apparatus J shown in FIGS. 11A and 11B is used. After arranging the exposed molded
切断工程(工程S5)は、複数の連結支持部252の各々の一部をボス部251から切り離す工程を含む。これにより、連結部250の切断箇所同士の接触を防止できる。したがって、切断成型品1cにおいて、複数のコア部21は互いに分離する。
The cutting step (step S5) includes a step of separating a part of each of the plurality of connecting
第2樹脂部形成工程(工程S6)において、切断成型品1cを非磁性の第2樹脂部4で覆う。即ち、第1樹脂部3で覆われたコア部21(コアピース22およびコアベース部24)を非磁性の樹脂で覆う。この結果、図9Cに示すロータ1が製造される。ロータ1において、第1樹脂部3で覆われたコア部21は、第2樹脂部4で更に覆われた状態である。
In the second resin portion forming step (step S6), the cut molded
第2樹脂部形成工程(工程S6)では、図12Aから図12Cに示す第2金型C2が使用される。図12Aに示すように、第2金型C2は、第2上金型C21、第2下金型C22、および第2ゲートG2を有する。第2上金型C21と第2下金型C22とは互いに対向する。第2樹脂部形成工程(工程S6)については、図13Bを参照して後述する。 In the second resin portion forming step (step S6), the second mold C2 shown in FIGS. 12A to 12C is used. As shown in FIG. 12A, the second mold C2 has a second upper mold C21, a second lower mold C22, and a second gate G2. The second upper mold C21 and the second lower mold C22 face each other. The second resin portion forming step (step S6) will be described later with reference to FIG. 13B.
続いて、図13Aを参照して、本実施形態に係る第1成型工程(工程S41)について説明する。図13Aは、本発明の実施形態3に係る第1成型工程(工程S41)を示すフロー図である。 Subsequently, the first molding step (step S41) according to the present embodiment will be described with reference to FIG. 13A. FIG. 13A is a flow chart showing a first molding step (step S41) according to the third embodiment of the present invention.
図13Aに示すように、第1成型工程(工程S41)は、連結磁極コア配置工程(工程S411)、第1金型型閉じ工程(工程S412)、第1充填工程(工程S413)、および第1金型型開き工程(工程S414)を含む。 As shown in FIG. 13A, the first molding step (step S41) includes a connecting magnetic pole core arranging step (step S411), a first mold closing step (step S412), a first filling step (step S413), and a first. 1 The mold opening step (step S414) is included.
連結磁極コア配置工程(工程S411)において、図10Aおよび図10Bに示すように、連結磁極コア2Jを第1金型C1内に配置する。詳しくは、連結磁極コア2Jは、第1下金型C12に配置される。第1下金型C12は、第1上金型C11側へ突出する凸部CTを含む。凸部CTは、軸方向DAから見たときの形状が円形の円筒形状を有する。連結磁極コア2Jは、図8Bを参照して説明したボス部251を凸部CTに嵌めることによって、第1下金型C12に配置される。
In the connecting magnetic pole core arranging step (step S411), the connecting
次いで、第1金型型閉じ工程(工程S412)において、図10Bおよび図10Cに示すように、第1金型C1を型閉じする。詳しくは、第1上金型C11と第1下金型C12とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第1金型C1が型閉じする。この結果、第1金型C1内に第1キャビティが形成される。第1ゲートG1は、第1上金型C11を貫通し、第1キャビティに接続する。なお、第1キャビティの形状は、図5Aから図5Cを参照して説明した第1樹脂部3の形状と対応する。
Next, in the first mold closing step (step S412), the first mold C1 is closed as shown in FIGS. 10B and 10C. Specifically, the first mold C1 is closed by moving from a position where the first upper mold C11 and the first lower mold C12 are in contact with each other. As a result, the first cavity is formed in the first mold C1. The first gate G1 penetrates the first upper mold C11 and connects to the first cavity. The shape of the first cavity corresponds to the shape of the
第1充填工程(工程S413)において、第1金型C1内に磁性樹脂を充填する。詳しくは、図10Cに示すように、第1ゲートG1を介して第1キャビティに磁性樹脂を充填する。この結果、図9Aに示す露出成型品1mが成型される。
In the first filling step (step S413), the magnetic resin is filled in the first mold C1. Specifically, as shown in FIG. 10C, the first cavity is filled with the magnetic resin via the first gate G1. As a result, the exposed molded
第1金型型開き工程(工程S414)において、第1金型C1を型開きする。詳しくは、第1上金型C11と第1下金型C12とが接触する位置から離れることにより第1金型C1が型開きする。露出成型品1mは、第1金型C1が型開きした後、第1金型C1から取り出される。その後、図7を参照して説明したように、切断工程(工程S5)が行われて切断成型品1cが形成される。そして、第2樹脂部形成工程(工程S6)が行われて、ロータ1が製造される。
In the first mold opening step (step S414), the first mold C1 is opened. Specifically, the first mold C1 opens by moving away from the position where the first upper mold C11 and the first lower mold C12 come into contact with each other. The exposed molded
続いて、図13Bを参照して、本実施形態に係る第2樹脂部形成工程(工程S6)について説明する。図13Bは、本発明の実施形態3に係る第2樹脂部形成工程(工程S6)を示すフロー図である。 Subsequently, the second resin portion forming step (step S6) according to the present embodiment will be described with reference to FIG. 13B. FIG. 13B is a flow chart showing a second resin portion forming step (step S6) according to the third embodiment of the present invention.
図13Bに示すように、第2樹脂部形成工程(工程S6)は、切断成型品配置工程(工程S61)と、第2金型型閉じ工程(工程S62)と、非磁性樹脂充填工程(工程S63)と、第2金型型開き工程(工程S64)とを含む。 As shown in FIG. 13B, the second resin portion forming step (step S6) includes a cutting and molding product arranging step (step S61), a second mold closing step (step S62), and a non-magnetic resin filling step (step). S63) and a second mold opening step (step S64) are included.
切断成型品配置工程(工程S61)において、図12Aおよび図12Bに示すように、切断成型品1cを第2金型C2に配置する。本実施形態では、切断成型品1cは、シャフト10と共に第2金型C2に配置される。詳しくは、切断成型品1cは、第2下金型C22に配置される。
In the cut and molded product arranging step (step S61), the cut and molded
第2金型型閉じ工程(工程S62)において、図12Bおよび図12Cに示すように、第2金型C2を型閉じする。詳しくは、第2上金型C21と第2下金型C22とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第2金型C2が型閉じする。この結果、第2金型C2内に第2キャビティが形成される。第2ゲートG2は、第2上金型C21を貫通し、第2キャビティに接続する。なお、第2キャビティの形状は、図5Cを参照して説明した第2樹脂部4の形状と対応する。
In the second mold closing step (step S62), the second mold C2 is closed as shown in FIGS. 12B and 12C. Specifically, the second mold C2 closes by moving from a position where the second upper mold C21 and the second lower mold C22 come into contact with each other. As a result, a second cavity is formed in the second mold C2. The second gate G2 penetrates the second upper mold C21 and connects to the second cavity. The shape of the second cavity corresponds to the shape of the
非磁性樹脂充填工程(工程S63)において、第2金型C2内に非磁性樹脂を充填する。詳しくは、図12Cに示すように、第2ゲートG2を介して第2キャビティに非磁性樹脂を充填する。この結果、切断成型品1cが第2樹脂部4で覆われたロータ1(図9C参照)が製造される。
In the non-magnetic resin filling step (step S63), the non-magnetic resin is filled in the second mold C2. Specifically, as shown in FIG. 12C, the second cavity is filled with the non-magnetic resin via the second gate G2. As a result, a rotor 1 (see FIG. 9C) in which the cut molded
第2金型型開き工程(工程S64)において、第2金型C2を型開きする。詳しくは、第2上金型C21と第2下金型C22とが接触する位置から離れることにより第2金型C2が型開きする。第2金型C2が型開きした後、第2金型C2からロータ1が取り出される。図7に示す切断工程(工程S5)において説明したように、切断成型品1c(図9B参照)の複数のコア部21は、互いに分離している。すなわち、ロータ1において、複数のコア部21は互いに分離している。したがって、本実施形態のロータ1によれば、磁束の漏れを抑制できる。なお、本実施形態の切断工程(工程S5)において切断された連結支持部252の箇所(切断箇所)は、第2樹脂部4内に位置する。したがって、第2樹脂部4に対して磁極部2が回転することが防止できる。
In the second mold opening step (step S64), the second mold C2 is opened. Specifically, the second mold C2 opens by moving away from the position where the second upper mold C21 and the second lower mold C22 come into contact with each other. After the second mold C2 is opened, the
以上、実施形態3について説明した。実施形態3におけるロータ1の製造方法によれば、複数のコア部21が互いに分離しているロータ1が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア2Jを第1金型C1内に配置すればよく、複数のコア部21を第1金型C1内に1つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部21を互いに分離させた構造のロータ1の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ1を容易に製造できる。
The third embodiment has been described above. According to the method for manufacturing the
なお、図7を参照して説明したロータ1の製造方法は、上記の順番に限定されない。例えば、工程S1と工程S2とは相互に入れ替え可能である。
The method for manufacturing the
また、例えば、固形マグネットを有するロータ1を製造する場合、製造工程において、固形マグネットを金型内に配置する工程と、金型内において固形マグネットを固定する工程とが必要になる。しかしながら、本実施形態の第1樹脂部3は、樹脂マグネットを含む。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。したがって、ロータ1が固形マグネットを有する場合と比べて、ロータ1の製造工程を削減できる。
Further, for example, when manufacturing a
[実施形態4]
続いて、図14から図17を参照して、樹脂マグネットを有するロータ1(実施形態1参照)の他の製造方法(実施形態4)について説明する。実施形態4は、ロータ1の製造方法の順番(工程S4と工程S5との順番)が実施形態3と異なる。以下、実施形態4について実施形態3と異なる事項について説明し、実施形態3と重複する部分についての説明は省略する。
[Embodiment 4]
Subsequently, another manufacturing method (embodiment 4) of the rotor 1 (see the first embodiment) having the resin magnet will be described with reference to FIGS. 14 to 17. In the fourth embodiment, the order of the manufacturing method of the rotor 1 (the order of the steps S4 and S5) is different from that of the third embodiment. Hereinafter, the matters different from the
図14は、本発明の実施形態4に係るロータ1の製造方法を示すフロー図である。図15Aは、本発明の実施形態4に係る切断工程(工程S5)を示すフロー図である。図15Bは、本発明の実施形態4に係る第2成型工程(工程S42)を示すフロー図である。図16Aから図16Cは、本発明の実施形態4に係るロータ1を製造する際に使用される第3金型C3の断面を示す図である。図17は、本発明の実施形態4に係るロータ1の製造方法を説明するための図である。
FIG. 14 is a flow chart showing a method for manufacturing the
本実施形態において、図14に示すように、第1樹脂部形成工程(工程S4)は、切断工程(工程S5)の後に実行される。この場合、第1樹脂部形成工程(工程S4)および切断工程(工程S5)において、第3金型C3が使用される。 In the present embodiment, as shown in FIG. 14, the first resin portion forming step (step S4) is executed after the cutting step (step S5). In this case, the third mold C3 is used in the first resin portion forming step (step S4) and the cutting step (step S5).
図16Aから図16Cに示すように、第3金型C3は、第3上金型C31、第3下金型C32、および第3ゲートG3を有する。第3上金型C31と第3下金型C32とは互いに対向する。第3金型C3は、第3上金型C31とは反対側へ凹む凹部CPを有する。凹部CPは、凸部CTを中心に円環状に配置される。また、第3上金型C31は、第2切削治具J2を有する。第2切削治具J2は、凹部CPと対向する位置に設けられる。第2切削治具J2は、第3上金型C31から第3下金型C32へ向けて突出する。なお、第2切削治具J2の突出量は、凹部CPの凹量よりも連結部250の厚さ(軸方向DAにおける長さ)分だけ小さい。第2切削治具J2は、切削部材の一例である。 As shown in FIGS. 16A to 16C, the third mold C3 has a third upper mold C31, a third lower mold C32, and a third gate G3. The third upper mold C31 and the third lower mold C32 face each other. The third mold C3 has a recess CP recessed on the side opposite to the third upper mold C31. The concave CP is arranged in an annular shape around the convex CT. Further, the third upper die C31 has a second cutting jig J2. The second cutting jig J2 is provided at a position facing the recess CP. The second cutting jig J2 projects from the third upper mold C31 toward the third lower mold C32. The amount of protrusion of the second cutting jig J2 is smaller than the amount of recess of the recess CP by the thickness of the connecting portion 250 (the length in the axial direction DA). The second cutting jig J2 is an example of a cutting member.
図15Aに示すように、切断工程(工程S5)は、連結磁極コア配置工程(工程S51)、およびコア部形成工程(工程S52)を含む。 As shown in FIG. 15A, the cutting step (step S5) includes a connecting magnetic pole core arranging step (step S51) and a core portion forming step (step S52).
連結磁極コア配置工程(工程S51)において、連結磁極コア2J(図8C)を、図16Aから図16Cに示す第3金型C3内に配置する。
In the connecting magnetic pole core arranging step (step S51), the connecting
コア部形成工程(工程S52)において、連結部250を第3金型C3に設けられた第2切削治具J2で切断することにより、複数のコア部21を形成する。その結果、図17に示す磁極部2が形成される。具体的には、連結部250を第2切削治具J2で切断することにより、複数のコアベース部24を互いに分離した状態にする。その結果、複数のコア部21が形成される。なお、図17に示す磁極部2は、図3Aを参照して説明した磁極部2に相当する。詳しくは、コア部形成工程(工程S52)は、第3金型型閉じ工程を含む。第3金型型閉じ工程において、第3上金型C31と第3下金型C32とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第3金型C3が型閉じする。
In the core portion forming step (step S52), a plurality of
図16Bおよび図16Cに示すように、第3金型C3が型閉じすると、第2切削治具J2が連結部250を切断する。連結部250のうち第2切削治具J2によって切断された部分は、凹部CPに収容される。
As shown in FIGS. 16B and 16C, when the third mold C3 is closed, the second cutting jig J2 cuts the connecting
また、第3金型C3が型閉じすると、第3金型C3内に第3キャビティが形成される。第3ゲートG3は、第3上金型C31を貫通し、第3キャビティに接続する。 Further, when the third mold C3 is closed, the third cavity is formed in the third mold C3. The third gate G3 penetrates the third upper mold C31 and connects to the third cavity.
第1樹脂部形成工程(工程S4)は、分離している複数のコア部21の各々が第1樹脂部3で覆われた成形品をインサート成型する第2成型工程(工程S42)を含む。
The first resin portion forming step (step S4) includes a second molding step (step S42) in which a molded product in which each of the plurality of separated
詳しくは、図15Bに示すように、第2成型工程(工程S42)は、第2充填工程(工程S421)および第3金型型開き工程(工程S422)を含む。 Specifically, as shown in FIG. 15B, the second molding step (step S42) includes a second filling step (step S421) and a third mold opening step (step S422).
第2充填工程(工程S421)において、第3金型C3内に磁性樹脂を充填する。詳しくは、図16Cに示すように、第3ゲートG3を介して第3キャビティに磁性樹脂を充填する。この結果、図9Bに示す切断成型品1cが成型される。
In the second filling step (step S421), the magnetic resin is filled in the third mold C3. Specifically, as shown in FIG. 16C, the third cavity is filled with the magnetic resin via the third gate G3. As a result, the cut molded
第3金型型開き工程(工程S422)において、第3金型C3を型開きする。詳しくは、第3上金型C31と第3下金型C32とが接触する位置から離れることにより第3金型C3が型開きする。切断成型品1cは、第3金型C3が型開きした後、第3金型C3から取り出される。その後、第2樹脂部形成工程(工程S6)が行われて、図9Cに示すロータ1が製造される。
In the third mold opening step (step S422), the third mold C3 is opened. Specifically, the third mold C3 opens by moving away from the position where the third upper mold C31 and the third lower mold C32 come into contact with each other. The cut molded
以上、実施形態4について説明した。実施形態4におけるロータ1の製造方法によれば、複数のコア部21が互いに分離しているロータ1が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア2Jを第3金型C3内に配置すればよく、複数のコア部21を第3金型C3内に1つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部21を互いに分離させた構造のロータ1の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ1を容易に製造できる。
The fourth embodiment has been described above. According to the method for manufacturing the
また、例えば、固形マグネットを有するロータ1を製造する場合、製造工程において、固形マグネットを金型内に配置する工程と、金型内において固形マグネットを固定する工程とが必要になる。しかしながら、本実施形態の第1樹脂部3は、樹脂マグネットを含む。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。したがって、固形マグネットを有するロータ1を製造する場合と比べて、ロータ1の製造工程を削減できる。
Further, for example, when manufacturing a
[実施形態5]
続いて、図18を参照して、固形マグネットMを有するロータ1の製造方法について説明する。実施形態5は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットMを有するロータ1(図6参照)を製造する方法である点が実施形態3および実施形態4と異なる。より詳しくは、実施形態5は、第1成型工程(工程S41)が実施形態3と異なる。以下、実施形態5について、実施形態3と異なる事項についてのみ説明し、重複する部分についての説明は割愛する。
[Embodiment 5]
Subsequently, a method of manufacturing the
図18は、本発明の実施形態5に係る第1成型工程(工程S41)を示すフロー図である。 FIG. 18 is a flow chart showing a first molding step (step S41) according to the fifth embodiment of the present invention.
図18に示すように、第1成型工程(工程S41)は、固形マグネット配置工程(工程S415)を更に含む。また、第1成型工程(工程S41)は、図13Aを参照して説明した第1充填工程(工程S413)に代えて第3充填工程(工程S416)を含む。 As shown in FIG. 18, the first molding step (step S41) further includes a solid magnet placement step (step S415). Further, the first molding step (step S41) includes a third filling step (step S416) instead of the first filling step (step S413) described with reference to FIG. 13A.
図18に示すように、固形マグネット配置工程(工程S415)は、連結磁極コア配置工程(工程S411)の次に行われる。固形マグネット配置工程(工程S415)において、図10Aを参照して説明した第1金型C1(第1下金型C12)内に固形マグネットMを配置する。固形マグネットMは、隣り合うコアピース22の間に配置される。
As shown in FIG. 18, the solid magnet placement step (step S415) is performed after the connecting magnetic pole core placement step (step S411). In the solid magnet arranging step (step S415), the solid magnet M is arranged in the first mold C1 (first lower mold C12) described with reference to FIG. 10A. The solid magnet M is arranged between the
第3充填工程(工程S416)において、第1金型C1(図10Aから図10C参照)内に非磁性樹脂を充填する。詳しくは、第1ゲートG1を介して、第1キャビティに非磁性樹脂を充填する。この結果、固形マグネットMを有する露出成型品1mが成型される。露出成型品1mは、第1金型型開き工程(工程S414)の後、第1金型C1から取り出される。
In the third filling step (step S416), the non-magnetic resin is filled in the first mold C1 (see FIGS. 10A to 10C). Specifically, the first cavity is filled with a non-magnetic resin via the first gate G1. As a result, an exposed molded
以上、実施形態5について説明した。本実施形態におけるロータ1の製造方法によれば、複数のコア部21が互いに分離しているロータ1が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア2Jを第3金型C3内に配置すればよく、複数のコア部21を第3金型C3内に1つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部21を互いに分離させた構造のロータ1の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ1を容易に製造できる。
The fifth embodiment has been described above. According to the method for manufacturing the
[実施形態6]
続いて、図19Aおよび図19Bを参照して、固形マグネットMを有するロータ1の製造方法について説明する。実施形態6は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットMを有するロータ1(図6参照)を製造する方法である点が実施形態3および実施形態4と異なる。より詳しくは、実施形態6は、切断工程(工程S5)および第2成型工程(工程S42)が実施形態4と異なる。以下、実施形態6について、実施形態4と異なる事項について説明し、実施形態4と重複する部分についての説明は割愛する。
[Embodiment 6]
Subsequently, a method of manufacturing the
図19Aは、本発明の実施形態6に係る切断工程(工程S5)を示すフロー図である。 FIG. 19A is a flow chart showing a cutting step (step S5) according to the sixth embodiment of the present invention.
図19Aに示すように、本実施形態において、切断工程(工程S5)は、固形マグネット配置工程(工程S53)を更に含む。固形マグネット配置工程(工程S53)は、連結磁極コア配置工程(工程S51)の次に行われる。固形マグネット配置工程(工程S53)では、固形マグネットMが第3金型C3(図16A参照)内に配置される。固形マグネットMは、隣り合うコアピース22の間に配置される。固形マグネット配置工程(工程S53)が完了すると、コア部形成工程(工程S52)が実行される。
As shown in FIG. 19A, in the present embodiment, the cutting step (step S5) further includes a solid magnet arranging step (step S53). The solid magnet placement step (step S53) is performed after the connecting magnetic pole core placement step (step S51). In the solid magnet arranging step (step S53), the solid magnet M is arranged in the third mold C3 (see FIG. 16A). The solid magnet M is arranged between the
図19Bは、本発明の実施形態6に係る第2成型工程(工程S42)を示すフロー図である。図19Bに示すように、第2成型工程(工程S42)は、第2充填工程(S421)(図15B参照)に代えて第4充填工程(工程S423)を含む。第4充填工程(工程S423)では、非磁性樹脂が第3金型C3内に充填される。詳しくは、非磁性樹脂が第3ゲートG3を介して、第3キャビティに充填される。 FIG. 19B is a flow chart showing a second molding step (step S42) according to the sixth embodiment of the present invention. As shown in FIG. 19B, the second molding step (step S42) includes a fourth filling step (step S423) instead of the second filling step (S421) (see FIG. 15B). In the fourth filling step (step S423), the non-magnetic resin is filled in the third mold C3. Specifically, the non-magnetic resin is filled in the third cavity via the third gate G3.
以上、実施形態6について説明した。本実施形態におけるロータ1の製造方法によれば、複数のコア部21が互いに分離しているロータ1が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア2Jを第3金型C3内に配置すればよく、複数のコア部21を第3金型C3内に1つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部21を互いに分離させた構造のロータ1の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを防止するとともにロータ1を容易に製造できる。
The sixth embodiment has been described above. According to the method for manufacturing the
[実施形態7]
続いて、図20Aおよび図20Bを参照して実施形態7に係るロータ1を説明する。但し、実施形態1に係るロータ1と異なる事項を説明し、実施形態1に係るロータ1と重複する部分の説明については割愛する。実施形態7に係るロータ1は、延伸部25の構成が実施形態1に係るロータ1と異なる。
[Embodiment 7]
Subsequently, the
図20Aは、本発明の実施形態7に係る磁極部2、第1樹脂部3、および第2樹脂部4を模式的に示す平面図である。図20Bは、本発明の実施形態7に係るコア部21を示す平面図である。
FIG. 20A is a plan view schematically showing a
図20Aおよび図20Bに示すように、各コア部21において、延伸部25の先端部25aは、周方向DCに延びる周方向延伸部25bを有する。周方向延伸部25bはそれぞれ、第2樹脂部4内に位置する。
As shown in FIGS. 20A and 20B, in each
以上、実施形態7について説明した。本実施形態におけるロータ1によれば、周方向延伸部25bがそれぞれ第2樹脂部4内に位置することにより、実施形態1のロータ1と同様に、第2樹脂部4に対して磁極部2が回転することが防止できる。また、本実施形態におけるロータ1によれば、第2樹脂部4内に位置する各周方向延伸部25bが、各コア部21を径方向DRへ移動させる力に対して楔として作用する。その結果、第1樹脂部3および第2樹脂部4に対して各コア部21がより強固に固定される。例えば、ロータ1の回転時に、各コア部21を径方向DRの外側へ移動させる力(遠心力)が、各コア部21に作用する。
The embodiment 7 has been described above. According to the
なお、本実施形態において、第1樹脂部3は樹脂マグネット(永久磁石)であったが、ロータ1は、実施形態2において説明したように、樹脂マグネットに代えて固形マグネットMを永久磁石として有してもよい。
In the present embodiment, the
[実施形態8]
続いて、図21Aおよび図21Bを参照して実施形態8に係るロータ1の製造方法を説明する。実施形態8に係るロータ1の製造方法は、実施形態7において説明したロータ1を製造する方法である点で実施形態3と異なる。より詳しくは、実施形態8に係るロータ1の製造方法は、切断工程(工程S5)が実施形態3と異なる。以下、実施形態8について、実施形態3と異なる事項を説明して、実施形態3と重複する部分についての説明は割愛する。
[Embodiment 8]
Subsequently, a method of manufacturing the
図21Aは、本発明の実施形態8に係る切断工程(工程S5)において使用される切削装置Jを示す図である。詳しくは、図21Aは、露出成型品1mと、切削装置Jに設けられた複数の第3切削治具J3とを示す。図21Bは、露出成型品1mに対する複数の第3切削治具J3の位置を示す図である。
FIG. 21A is a diagram showing a cutting apparatus J used in the cutting step (step S5) according to the eighth embodiment of the present invention. More specifically, FIG. 21A shows an exposed molded
図21Aおよび図21Bに示すように、露出成型品1mにおいて、連結部250は、ボス部251と、複数の連結支持部252とを有する。ボス部251は、環状である。ボス部251は、連結支持部252を互いに連結する。複数の連結支持部252は、実施形態3において説明した露出成型品1mと同様に、複数のコアベース部24の各々から径方向DRの内側へ延び、ボス部251と連結する。図21Bに示すように、ボス部251は、複数の連結支持部252の各々が接続する複数の接続部251aを有する。
As shown in FIGS. 21A and 21B, in the exposed molded
図21Aおよび図21Bに示すように、実施形態8に係る切断工程(工程S5)は、隣り合う接続部251aの間でボス部251を切断する工程を含む。この結果、図20Aおよび図20Bを参照して説明した先端部25aが形成される。図20Aおよび図20Bを参照して説明したように、先端部25aは、周方向延伸部25bを有する。すなわち、隣り合う接続部251aの間でボス部251を切断することにより、周方向延伸部25bが形成される。
As shown in FIGS. 21A and 21B, the cutting step (step S5) according to the eighth embodiment includes a step of cutting the
具体的には、本実施形態において、切削装置Jには、図11Aおよび図11Bを参照して説明した第1切削治具J1に代えて複数の第3切削治具J3が設けられる。第3切削治具J3は、切削部材の一例である。複数の第3切削治具J3はそれぞれ、隣り合う接続部251aの間でボス部251を切断する。すなわち、複数の第3切削治具J3はそれぞれ、ボス部251のうち、隣り合う接続部251aの間の各部分に対向する位置に配置される。例えば、複数の第3切削治具J3は、周方向DCに沿って配置される。複数の第3切削治具J3は、等角度間隔で配置されてもよい。この結果、切断工程(工程S5)において、隣り合う接続部251aの間でボス部251が切断されて、周方向延伸部25bを有する先端部25aが形成される。すなわち、ボス部251のうち、複数の第3切削治具J3によって切断されずに残った部分が、周方向延伸部25bを有する先端部25aとなる。
Specifically, in the present embodiment, the cutting apparatus J is provided with a plurality of third cutting jigs J3 in place of the first cutting jig J1 described with reference to FIGS. 11A and 11B. The third cutting jig J3 is an example of a cutting member. Each of the plurality of third cutting jigs J3 cuts the
以上、実施形態8について説明した。本実施形態におけるロータ1の製造方法によれば、複数のコア部21が互いに分離しているロータ1を製造することができる。詳しくは、実施形態7のロータ1を製造することができる。
The embodiment 8 has been described above. According to the method for manufacturing the
また、本実施形態におけるロータ1の製造方法によれば、隣り合う接続部251aの間でボス部251を切断するため、ボス部251を切断する際に、各第3切削治具J3はボス部251を軸方向下側に引っ張るとともに周方向DCに引っ張る。その結果、連結部250の切断時に各連結支持部252に応力が作用する方向は、主に周方向DCとなり、各連結支持部252に対して径方向DRに作用する応力が低減する。具体的には、連結部250の切断時に各連結支持部252を径方向DRの内側へ引っ張る力が低減する。よって、連結部250の切断時に各コアベース部24を径方向DRの内側へ引っ張る力が低減し、第1樹脂部3に作用する応力が低減する。
Further, according to the method of manufacturing the
また、本実施形態におけるロータ1の製造方法によれば、各連結支持部252を切断する場合と比べて、切削装置Jが連結部250を切断する位置が、各コアベース部24から遠くなる。その結果、連結部250の切断時に各コアベース部24を径方向DRの内側へ引っ張る力が低減し、第1樹脂部3に作用する応力が低減する。
Further, according to the method of manufacturing the
なお、本実施形態に係るロータ1の製造方法では、切削装置Jを使用してボス部251を切断したが、実施形態4において説明した第3金型C3を用いてボス部251を切断してもよい。この場合、第3金型C3には、図16Aから図16Cを参照して説明した第2切削治具J2に代えて、図21Aおよび図21Bを参照して説明した複数の第3切削治具J3が設けられる。
In the method for manufacturing the
続いて、図22Aから図22Cを参照して、本発明の実施形態に係るロータ1の変形例について説明する。
Subsequently, a modified example of the
図22Aから図22Cは、本発明の実施形態に係るロータ1の変形例を示す模式図である。詳しくは、各変形例に係るロータ1は、延伸部25の構成が図1〜図5Cを参照して説明したロータ1と異なる。なお、図22Aから図22Cは、理解を容易にするために、磁極部2、第1樹脂部3および第2樹脂部4を模式的に示す。
22A to 22C are schematic views showing a modified example of the
図1〜図5Cを参照して説明したロータ1では、図5Cを参照して説明したように、延伸部25の径方向DRの外側部分が第1樹脂部3内に位置し、延伸部25の径方向DRの内側部分が第2樹脂部4内に位置したが、図22Aに示すように、延伸部25の先端部25aは、第2樹脂部4内に到達してなくてもよく、第1樹脂部3内に位置してもよい。即ち、連結支持部252の切断箇所は、第1樹脂部3に覆われてもよい。連結支持部252の切断箇所が第1樹脂部3に覆われることにより、磁極部2と第1樹脂部3との接触面積が増える。この結果、磁極部2と第1樹脂部3とをより強固に固定できる。
In the
あるいは、図22Bに示すように、延伸部25のすべてが第2樹脂部4内に位置してもよい。即ち、連結支持部252の切断箇所は、第2樹脂部4に覆われてもよい。この場合、図10Aから図10Cを参照して説明した第1金型C1によって形成される第1キャビティの形状が変更される。具体的には、第1キャビティは、径方向DRにおけるコアピース22およびコアベース部24の内側部分が第1キャビティに接触する形状に変更される。連結支持部252の切断箇所が第2樹脂部4に覆われることにより、第2樹脂部4に対して磁極部2が回転することが防止できる。
Alternatively, as shown in FIG. 22B, all of the stretched
あるいは、図22Cに示すように、コア部21から延伸部25を省略してもよい。この場合、第1切削治具J1は、連結支持部252とコアベース部24との接続箇所を切断するように変更され、第1金型C1によって形成される第1キャビティの形状が変更される。具体的には、第1キャビティは、径方向DRにおけるコアピース22およびコアベース部24の内側部分が第1キャビティに接触する形状に変更される。
Alternatively, as shown in FIG. 22C, the
なお、図22Aを参照して説明したロータ1において、各延伸部25の先端部25aは、図20Aおよび図20Bを参照して説明した周方向延伸部25bを有してもよい。同様に、図22Bを参照して説明したロータ1において、各延伸部25の先端部25aは、図20Aおよび図20Bを参照して説明した周方向延伸部25bを有してもよい。
In the
以上、本発明の実施形態について、図面(図1から図22C)を参照しながら説明した。但し、本発明は、上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能である。また、上記の実施形態で示す構成、形状、および材料は、一例であって特に限定されるものではなく、本発明の効果から実質的に逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。 The embodiments of the present invention have been described above with reference to the drawings (FIGS. 1 to 22C). However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be implemented in various embodiments without departing from the gist thereof. Further, the configuration, shape, and material shown in the above-described embodiment are merely examples and are not particularly limited, and various changes can be made without substantially deviating from the effects of the present invention.
本発明は、例えば、ロータおよびロータの製造方法に好適に利用できる。 The present invention can be suitably used, for example, in rotors and methods for manufacturing rotors.
1 :ロータ
2 :磁極部
2C :連結コア
2J :連結磁極コア
3 :第1樹脂部
4 :第2樹脂部
10 :シャフト
21 :コア部
22 :コアピース
23 :磁極コア
24 :コアベース部
25 :延伸部
25a :先端部
250 :連結部
251 :ボス部
252 :連結支持部
AX :中心軸
C1 :第1金型
C2 :第2金型
C3 :第3金型
DA :軸方向
DC :周方向
DR :径方向
J1 :第1切削治具
J2 :第2切削治具
1: Rotor 2: Magnetic pole portion 2C: Connecting
Claims (20)
複数のコアピースを製造するコアピース製造工程と、
周方向に配置される複数のコアベース部と、前記複数のコアベース部を互いに連結する連結部とを有する連結コアを製造する連結コア製造工程と、
前記複数のコアピースの各々を前記コアベース部に積み重ねて連結磁極コアを製造する連結磁極コア製造工程と、
前記連結部を切断することにより、前記複数のコアベース部を互いに分離した状態にする切断工程と、
前記コアピースおよび前記コアベース部を第1樹脂部で覆う第1樹脂部形成工程と、
前記第1樹脂部で覆われた前記コアピースおよび前記コアベース部を非磁性の第2樹脂部で覆う第2樹脂部形成工程と
を含む、ロータの製造方法。 It is a method of manufacturing rotors.
The core piece manufacturing process that manufactures multiple core pieces,
A connecting core manufacturing process for manufacturing a connecting core having a plurality of core base portions arranged in the circumferential direction and a connecting portion for connecting the plurality of core base portions to each other.
A connecting magnetic pole core manufacturing process for manufacturing a connecting magnetic pole core by stacking each of the plurality of core pieces on the core base portion, and
A cutting step of cutting the connecting portion to separate the plurality of core base portions from each other.
A first resin portion forming step of covering the core piece and the core base portion with the first resin portion, and
A method for manufacturing a rotor, which comprises a step of forming a second resin portion in which the core piece covered with the first resin portion and the core base portion are covered with a non-magnetic second resin portion.
前記切断工程は、前記成型品において前記連結部を切断する工程を含む、請求項1に記載のロータの製造方法。 The first resin portion forming step includes a molding step of arranging the connecting magnetic pole core in a mold and insert molding a molded product in which the connecting portion is exposed from the first resin portion.
The method for manufacturing a rotor according to claim 1, wherein the cutting step includes a step of cutting the connecting portion in the molded product.
前記金型内に前記連結磁極コアを配置する連結磁極コア配置工程と、
前記金型内に磁性樹脂を充填する充填工程と
を含む、請求項2に記載のロータの製造方法。 The molding process is
A connecting magnetic pole core arranging step of arranging the connecting magnetic pole core in the mold, and
The method for manufacturing a rotor according to claim 2, further comprising a filling step of filling the mold with a magnetic resin.
前記金型内に前記連結磁極コアを配置する連結磁極コア配置工程と、
前記金型内に固形マグネットを配置する固形マグネット配置工程と、
前記金型内に非磁性樹脂を充填する充填工程と
を含む、請求項2に記載のロータの製造方法。 The molding process is
A connecting magnetic pole core arranging step of arranging the connecting magnetic pole core in the mold, and
A solid magnet placement process for arranging a solid magnet in the mold,
The method for manufacturing a rotor according to claim 2, further comprising a filling step of filling the mold with a non-magnetic resin.
前記連結磁極コアを金型内に配置する連結磁極コア配置工程と、
前記連結部を前記金型に設けられた切削部材で切断することにより複数のコア部を形成するコア部形成工程と
を含み、
前記第1樹脂部形成工程は、前記複数のコア部の各々が前記第1樹脂部で覆われた成形品をインサート成型する成型工程を含む、請求項1に記載のロータの製造方法。 The cutting step is
The connecting magnetic pole core arranging step of arranging the connecting magnetic pole core in the mold, and
Including a core portion forming step of forming a plurality of core portions by cutting the connecting portion with a cutting member provided in the mold.
The method for manufacturing a rotor according to claim 1, wherein the first resin portion forming step includes a molding step of insert molding a molded product in which each of the plurality of core portions is covered with the first resin portion.
前記成型工程は、前記金型内に非磁性樹脂を充填する充填工程を含む、請求項5に記載のロータの製造方法。 The cutting step further includes a solid magnet arranging step of arranging the solid magnet in the mold.
The method for manufacturing a rotor according to claim 5, wherein the molding step includes a filling step of filling the mold with a non-magnetic resin.
前記複数のコアベース部の各々から径方向内側へ延びる複数の連結支持部と、
前記複数の連結支持部を互いに連結する環状のボス部と
を有し、
前記切断工程は、前記連結支持部を前記ボス部から切断する工程を含む、請求項1から請求項7のいずれか1項に記載のロータの製造方法。 The connecting part
A plurality of connecting support portions extending inward in the radial direction from each of the plurality of core base portions,
It has an annular boss portion that connects the plurality of connecting support portions to each other, and has an annular boss portion.
The method for manufacturing a rotor according to any one of claims 1 to 7, wherein the cutting step includes a step of cutting the connecting support portion from the boss portion.
前記複数のコアベース部の各々から径方向内側へ延びる複数の連結支持部と、
前記複数の連結支持部を互いに連結する環状のボス部と
を有し、
前記ボス部は、前記複数の連結支持部の各々が接続する複数の接続部を有し、
前記切断工程は、隣り合う前記接続部の間で前記ボス部を切断する工程を含む、請求項1から請求項7のいずれか1項に記載のロータの製造方法。 The connecting part
A plurality of connecting support portions extending inward in the radial direction from each of the plurality of core base portions,
It has an annular boss portion that connects the plurality of connecting support portions to each other, and has an annular boss portion.
The boss portion has a plurality of connecting portions to which each of the plurality of connecting support portions is connected.
The method for manufacturing a rotor according to any one of claims 1 to 7, wherein the cutting step includes a step of cutting the boss portion between adjacent connecting portions.
前記中心軸を中心に円環状に配置される複数のコア部を有する磁極部と、
前記複数のコア部の各々を覆い、前記磁極部と連結する第1樹脂部と、
前記第1樹脂部とシャフトとの間に位置する第2樹脂部と
を有する、ロータ。 In a rotor that rotates around a central axis that extends vertically,
A magnetic pole portion having a plurality of core portions arranged in an annular shape around the central axis, and
A first resin portion that covers each of the plurality of core portions and is connected to the magnetic pole portion,
A rotor having a second resin portion located between the first resin portion and the shaft.
コアピースと、
前記コアピースが積層されるコアベース部と、
前記コアベース部から径方向内側へ延びる延伸部と
を更に有し、
前記延伸部の先端部は、前記第1樹脂部内に位置する、請求項12に記載のロータ。 The core part
With the core piece
The core base on which the core pieces are laminated and
Further having an extending portion extending radially inward from the core base portion,
The rotor according to claim 12, wherein the tip end portion of the stretched portion is located in the first resin portion.
コアピースと、
前記コアピースが積層されるコアベース部と、
前記コアベース部から径方向内側へ延びる延伸部と
を更に有し、
前記延伸部の先端部は、前記第2樹脂部内に位置する、請求項12に記載のロータ。 The core part
With the core piece
The core base on which the core pieces are laminated and
Further having an extending portion extending radially inward from the core base portion,
The rotor according to claim 12, wherein the tip end portion of the stretched portion is located in the second resin portion.
前記延伸部は、前記コアベース部から径方向内側へ延びる、請求項13から請求項16のいずれか1項に記載のロータ。 The core base portion is connected to one of the two axial end faces of the core portion.
The rotor according to any one of claims 13 to 16, wherein the stretched portion extends radially inward from the core base portion.
前記固形マグネットは、隣り合う前記コア部の間に配置され、
前記第1樹脂部は、前記固形マグネットと前記コア部とを連結する、請求項12から請求項17のいずれか1項に記載のロータ。 Has a solid magnet,
The solid magnet is arranged between the adjacent core portions,
The rotor according to any one of claims 12 to 17, wherein the first resin portion connects the solid magnet and the core portion.
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