JP2020185193A - ミシン及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】縫製対象物を保持する保持部材とミシン針との接触を防止することができるミシン並びにプログラムを提供する。【解決手段】ミシン１は、検出部８と、範囲推定部と、縫製制御部とを備える。検出部８は、縫製対象物５を保持する保持部材６に設けられた被検出体７を検出する。範囲推定部は、検出部８により検出された被検出体７の検出情報に基づいて、保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡを推定する。縫製制御部は、縫製時の針落ち点の想定範囲と存在範囲ＰＡとの情報に基づいて、針落ち点を存在範囲ＰＡと重ならない位置に制御する。【選択図】図２

Description

本発明は、ミシン及びプログラムに関する。

下記特許文献１には、ミシン、縫製用標識及びミシン制御プログラムに関する技術が開示されている。この技術では、加工布に装着された待ち針が備える無線タグがミシンのタグリーダの交信範囲に順次進入するたびに、無線タグに記憶された縫製速度、針振り量及び布送り量を含む縫製情報がタグリーダに読み取られる。読み取られた縫製情報がミシンの動作スペックを超えていなければ、縫製情報に基づいてミシンモータの回転速度と、針振り用モータ及び送り量調整用モータの駆動量とが設定され、縫製が行われる。
上記技術によれば、縫製途中において縫製速度や縫い方の変更の設定を行う必要がなく、縫製に慣れない初心者でも容易に所望の縫い目を縫製することができる。

特開２００８−２１２５７９号公報

上記技術では、ミシンにおいて、加工布に装着された待ち針を縫製直前に取り外しながら縫製することが想定されていない。このため、縫製中にミシン針と待ち針とが接触する可能性があるので、改善の余地があった。
本発明は、上記事実に鑑みてなされたものであり、縫製対象物を保持する保持部材とミシン針との接触を防止することができるミシン並びにミシンの縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを提供する。

本発明の第１実施態様に係るミシンは、縫製対象物を保持する保持部材に設けられた被検出体を検出する検出部と、検出部により検出された被検出体の検出情報に基づいて、保持部材のミシン本体における存在範囲を推定する範囲推定部と、縫製時の針落ち点の想定範囲と存在範囲との情報に基づいて、針落ち点を存在範囲と重ならない位置に制御する縫製制御部と、を備える。

本発明の第２実施態様に係るミシンでは、第１実施態様に係るミシンにおいて、範囲推定部は、検出情報を被検出体のミシン本体における第１位置情報及び被検出体の保持部材における第２位置情報として取り扱い、第１位置情報及び第２位置情報に基づいて存在範囲を推定する。

本発明の第３実施態様に係るミシンでは、第１実施態様又は第２実施態様に係るミシンにおいて、縫製制御部は、検出部において被検出体が検出されたとき、この検出前に比し、縫製速度を下げる制御を行う。

本発明の第４実施態様に係るミシンでは、第１実施態様〜第３実施態様のいずれか１つに係るミシンにおいて、縫製制御部は、縫製対象物の送り量を調整する。

本発明の第５実施態様に係るミシンでは、第１実施態様〜第４実施態様に係るいずれか１つのミシンにおいて、検出部が、針落ち点を含む検出領域を撮像する撮像部である。

本発明の第６実施態様に係るミシンでは、第１実施態様〜第４実施態様に係るいずれか１つのミシンにおいて、被検出体がＲＦＩＤであり、検出部がＲＦＩＤリーダである。

本発明の第７実施態様に係るミシンでは、第６実施態様に係るミシンにおいて、ＲＦＩＤは、保持部材の形状情報を格納し、縫製制御部は、ＲＦＩＤリーダによりＲＦＩＤから読み取った形状情報に応じて、縫製速度又は縫製対象物の送り量を調整する。

本発明の第８実施態様に係るミシンでは、第１実施態様〜第７実施態様に係るいずれか１つのミシンにおいて、縫製制御部は、被検出体が検出部により検出された箇所から、縫製方向における存在範囲までの領域に針落ちさせない制御を行う。

本発明の第９実施態様に係るプログラムは、検出部と、範囲推定部と、縫製制御部と、を備えるミシンの縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムであって、検出部が、縫製対象物を保持する保持部材に設けられている被検出体を検出する工程と、範囲推定部が、検出部により検出された被検出体の検出情報に基づいて、保持部材のミシン本体における存在範囲を推定する工程と、縫製制御部が、縫製時の針落ち点の想定範囲と存在範囲との情報に基づいて、針落ち点を存在範囲と重ならない位置に制御する工程と、を備える。

本発明によれば、縫製対象物を保持する保持部材とミシン針との接触を防止することができるミシン及びプログラムを提供することができる。

本発明の第１実施の形態に係るミシンの外観を示す斜視図である。 図１に示されるミシンの縫製部分及び縫製対象物を上方から見た要部拡大平面図である。 図２に示されるミシンの縫製部分を更に押え板を含めて上方から見た要部拡大平面図である。 図２及び図３に示される縫製対象部を保持する保持部材の拡大平面図である。 図１に示されるミシンの縫製制御システムのブロック構成図である。 図４に示される保持部材の縫製方向に対する向きを検出する検出方法を説明する模式図であって、（Ａ）は被検出体が保持部材よりも縫製方向下流側に位置する状態を示す模式図、（Ｂ）は被検出体が保持部材よりも縫製方向上流側に位置する状態を示す模式図である。 図４に示される保持部材のミシン本体における存在範囲を推定する推定方法を説明する図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に対応する模式図である。 第１実施の形態に係るミシンの縫製制御方法及びこの縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを説明するフローチャートである。 （Ａ）は本発明の第２実施の形態に係るミシンの縫製部分及び縫製対象物を上方から見た図２に対応する要部拡大平面図、（Ｂ）は図９（Ａ）に示される縫製対象部を保持する保持部材の図４に対応する拡大平面図である。 本発明の第３実施の形態に係るミシン、縫製制御方法及びプログラムに使用される保持部材の図７に対応する模式図である。 第３実施の形態の変形例に係るミシン、縫製制御方法及びプログラムに使用される保持部材の図１０に対応する模式図である。

［第１実施の形態］
以下、図１〜図８を用いて、本発明の第１実施の形態に係るミシン、縫製制御方法及びプログラムについて説明する。
なお、図中、適宜、示される矢印Ｘは三次元座標系のＸ軸方向を示し、矢印ＹはＹ軸方向を示し、更に矢印ＺはＺ軸方向を示している。Ｘ軸方向は、縫製作業を実施する縫製者（オペレータ）から見てミシンの左側から右側へ向かう方向である。Ｙ軸方向は、ミシンの縫製者側となる前面側から背面側へ向かう方向であり、水平面においてＸ軸方向に対して直交する方向である。Ｚ軸方向は、上方向であり、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に対して直交する方向である。これらの方向は、説明を理解し易くするために便宜的に付された方向であって、本発明における方向を限定するものではない。

（ミシン１の全体構成）
図１に示されるように、ミシン１はミシン本体２を備えている。ミシン本体２は、ベッド２１と、脚柱部２２と、アーム部２３とを含んで構成されている。
ベッド２１は、縫製者から見て、左右方向を長手方向とし、前後方向を短手方向とし、上下方向を高さ方向とする矩形直方体形状に形成されている。ベッド２１の上面はベッド面（又は縫製作業面）２１Ａとされ、ベッド面２１Ａの左右方向中間部であって前後方向中間部には針板３が配設されている。

図２に示されるように、針板３の左右方向中央部には針元３１が配設され、この針元３１は縫製時の針落ち点とされる。針板３において、針元３１の左右両側には送り歯４が配設されている。送り歯４は縫製方向Ｄへ縫製対象物５を送る構成とされている。縫製方向Ｄは、ここではＹ軸方向に一致する方向である。本実施の形態において、縫製対象物５として布が使用されている。なお、布に限定されるものではなく、縫製対象物５として、革、紙等であってもよい。

図１に戻って、脚柱部２２は、ベッド２１の右側端部から上方へ立設され、ベッド２１と一体又は一体的に構成されている。脚柱部２２の前面には表示部２５が配設されている。表示部２５は例えば液晶ディスプレイにより構成され、ここでは液晶ディスプレイにはタッチパネルが組み込まれている。表示部２５では、各種のメッセージが表示され、又縫製者により縫製対象物５に縫製する模様の設定操作や編集操作を行うことができる。

アーム部２３は、脚柱部２２の上部から左方向へ向かってベッド２１に対向して延設され、脚柱部２２に一体又は一体的に構成されている。
アーム部２３の左右方向中間部であって縫製者側の前面には操作部２４が配設されている。操作部２４には、縫製開始停止ボタン、返し縫いボタン、止め縫いボタン、上下停針ボタン、糸切りボタン、押さえ上下移動ボタン、縫製速度調整ボタン等の各種の操作ボタン（又はスイッチ）が配置されている。
また、アーム部２３の左側端部であって下部には縫製部２６が配設されている。詳細な構成並びにその説明は省略するが、縫製部２６は、ミシン針と、このミシン針が装着される針棒とを含んで構成されている。さらに、図３に示されるように、縫製部２６には、縫製時に縫製対象物５をベッド面２１Ａに押さえ付ける押え板２７と、この押え板２７を支持する図示省略の押え棒とが含まれている。

（保持部材６及び被検出体７の構成）
図２及び図３に示されるように、縫製前の縫製対象物５にはこの縫製対象物５を保持する保持部材６が装着されている。本実施の形態では、保持部材６として待ち針が使用されている。待ち針は、縫製対象物５の縫製箇所の近傍に一時的に刺し止められて、縫製箇所を仮止めする。一般的な待ち針の使用方法では、縫製方向Ｄに所定の間隔において複数の待ち針が仮止めに使用されている。この仮止めにより、縫製対象物５において、縫製前並びに縫製中の縫製箇所のずれを抑制することができる。ここで、図３に示される符号Ｌは、縫製対象物５に便宜的に描かれた縫製の目印線である。目印線Ｌは、直線縫いを想定して、直線により描かれている。また、符号９は、縫製後に、縫製対象物５の縫製箇所に縫い付けられた縫い糸である。
なお、保持部材６は、縫い針に限定されるものではなく、安全ピン、クリップ等であってもよい。

図２〜図４、特に図４に示されるように、保持部材６は、頭部６１と、針部６２とを備えている。
頭部６１は、特に形状が限定されるものではないが、ここでは花びら型形状或いは星型多角形状に形成された樹脂製又はガラス製の板状部材により構成されている。例えば、頭部６１は、円形状、半円形状、楕円形状、矩形状、三角形状等の形状に形成された板状部材であってもよい。
針部６２は、ミシン針と異なり、糸通し穴を持たない針である。針部６２の一端部分は縫製対象物５に刺す尖った形状に形成された「針先」であり、針部６２の他端部分は頭部６１に接続されている。

保持部材６の頭部６１には被検出体７が配設されている。本実施の形態では、被検出体７は、頭部６１を２層構造とし、この２層構造の内部に挟み込まれている。表現を代えれば、被検出体７は、頭部６１の内部に埋め込まれている。被検出体７には、この被検出体７（後述する第１〜第４被検出体７１〜７４）の識別（ID：Identification）情報、保持部材６の形状情報等が格納され、識別情報、形状情報等が無線通信により検出されるＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）が使用されている。なお、被検出体７は頭部６１の表面上や側面上に接着等の手法を用いて取り付ける構成としてもよい。
本実施の形態では、被検出体７は、複数、具体的には４つの第１被検出体７１と、第２被検出体７２と、第３被検出体７３と、第４被検出体７４とを含んで構成されている。第１被検出体７１〜第４被検出体７４は、いずれもＲＦＩＤであり、便宜的に説明を理解し易くするために、頭部６１の厚さ方向から見て同一の円形状に形成されている。なお、第１被検出体７１〜第４被検出体７４は三角形状、矩形状、多角形状等の同一の形状であってもよいし、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれの形状が異なっていてもよい。

ここで、図４では、便宜的に、保持部材６の針部６２の延設方向をＸ軸方向に一致させて示している。
被検出体７の第１被検出体７１は、針部６２の延設上であって針部６２の他端部分の近傍に位置し、頭部６１の中心位置に配置されている。第１被検出体７１の中心位置から針部６２の一端までの長さＰ１は予め設定されている。この長さＰ１の情報は、例えば形状情報の１つの情報として、第１被検出体７１に格納されている。
第２被検出体７２は、第１被検出体７１に対してＹ軸方向へ離間して配置され、図４において頭部６１の上端部に配置されている。第１被検出体７１はＸ軸方向と平行な針部６２の延設上に配置されているので、第２被検出体７２はＸ軸方向に対して直交し、かつ、第１被検出体７１を通過する方向に配置されている。第１被検出体７１の中心位置から第２被検出体７２の中心位置までの長さＰ２は、長さＰ１よりも短い長さであって、予め設定されている。長さＰ２の情報は、例えば形状情報の１つの情報として、第２被検出体７２に格納されている。
第３被検出体７３は、第１被検出体７１を中心として、第２被検出体７２とは反対側となるＹ軸方向へ離間して配置されている。第３被検出体７３は、第２被検出体７２と同様に、Ｘ軸方向に対して直交し、かつ、第１被検出体７１を通過する方向に配置されている。第１被検出体７１の中心位置から第３被検出体７３の中心位置までの長さＰ３は長さＰ２と同一に設定されている。長さＰ３の情報は、例えば形状情報の１つの情報として、第３被検出体７３に格納されている。
そして、第４被検出体７４は、針部６２の延設上であって、図４において第１被検出体７１の右側に第１被検出体７１から離間して配置されている。すなわち、第４被検出体７４は、Ｘ軸方向に平行な方向に配置されているので、Ｙ軸方向に対して直交する方向に配置されている。第１被検出体７１の中心位置から第４被検出体７４の中心位置までの長さＰ４は長さＰ２、長さＰ３のそれぞれと同一に設定されている。長さＰ４の情報は、例えば形状情報の１つの情報として、第４被検出体７４に格納されている。

（検出部８の構成）
図２及び図３に示されるように、ベッド２１には検出部８が配設されている。符号８Ａを付して破線により囲まれた領域は、検出部８を中心としてその周囲に広がる検出部８により被検出体７を検出可能な領域（以下、単に「検出領域８Ａ」という。）である。検出部８は、針板３よりも前面側又は針板３の領域において、ベッド面２１Ａ下のベッド２１内部に配設されている。検出領域８Ａは、少なくとも針板３よりも前面側の領域を含み、ここでは針板３の領域及び針板３よりも前面側の領域を含んで設定されている。検出部８では、縫製前において、保持部材６のミシン本体２における、詳細には保持部材６のベッド面２１Ａにおける存在範囲ＰＡを推定する情報を取得することができる。

本実施の形態では、保持部材６の被検出体７にＲＦＩＤが使用されているので、検出部８にはＲＦＩＤリーダが使用されている。検出部８では、縫製時に縫製方向Ｄへ送られる縫製対象物５において、保持部材６に設けられた被検出体７が検出される。この検出により、被検出体７のベッド面２１Ａ上における位置情報（第１位置情報）、及び被検出体７の保持部材６における位置情報（第２位置情報）を「検出情報」として取得することができる。

（ミシン１の縫製制御システム１０の構成）
図５に示されるように、ミシン１は、ミシン本体２の内部に縫製制御システム１０を備えている。縫製制御システム１０は、中央演算処理ユニット（CPU）１１と、内部メモリ１２と、表示制御ユニット１３と、入力制御ユニット１４と、前述の検出部８とを含んで構成されている。中央演算処理ユニット１１等の各ユニットは相互に電気的に接続されている。

中央演算処理ユニット１１は、コンピュータを構築し、ミシン１の縫製制御を司る。
内部メモリ１２は、読み出し専用メモリ（ROM：Read Only Memory）と、書き込み読み出し可能なメモリ（RAM：Random Access Memory）とを少なくとも含んで構成されている。読み出し専用メモリは、縫製制御プログラム等の各種のプログラムを格納する。書き込み読み出し可能なメモリは、各種のプログラムの実行により生成された縫製処理情報、演算情報等の情報を一時的に格納する。
表示制御ユニット１３は、図１に示される表示部２５に接続され、表示部２５の例えば液晶ディスプレイへ各種の操作情報やメッセージを出力する。
入力制御ユニット１４は、図１に示される操作部２４、表示部２５に組み込まれたタッチパネルのそれぞれに接続されている。入力制御ユニット１４では、設定操作、編集操作等の操作情報が入力され、この操作情報は中央演算処理ユニット１１へ出力される。

検出部８は、中央演算処理ユニット１１に接続され、図４に示される保持部材６に設けられた被検出体７を検出し、この被検出体７に格納されている検出情報を中央演算処理ユニット１１へ出力する。中央演算処理ユニット１１では、検出情報は被検出体７のミシン本体２における位置情報及び被検出体７の保持部材６における位置情報として取り扱われ、これらの位置情報に基づいて保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡが算出されて推定される。本実施の形態では、中央演算処理ユニット１１は保持部材６の存在範囲ＰＡを推定する「範囲推定部」を構築する。この範囲推定部による、保持部材６の存在範囲ＰＡを推定する推定方法は後述する。

図５に戻って、中央演算処理ユニット１１は、送りモータ１５、振幅モータ１６、ミシンモータ１７にそれぞれ接続されている。本実施の形態では、中央演算処理ユニット１１は、上記「範囲推定部」に加えて、送りモータ１５、振幅モータ１６、ミシンモータ１７のそれぞれを制御する「縫製制御部」も構築している。

送りモータ１５は、ミシン本体２の内部に設けられた図示省略の布送り機構を介して、図２に示される送り歯４を駆動する。この送り歯４が駆動されると、縫製方向Ｄへ、又はその反対方向（返し縫い方向）へ、縫製対象物５の送り量が調整される。
ミシンモータ１７は、図２に示される脚柱部２２の下部においてミシン本体２の内部に設けられ、図示省略のベルト機構を介して、アーム部２３の内部に左右方向に延設された図示省略のミシン主軸を回転駆動させる。ミシン主軸が駆動されると、ミシン主軸に連結された図示省略の上下機構を介して縫製部２６の図示省略の針棒が上下方向に駆動される。この針棒には図示省略のミシン針が装着され、針棒の上下方向の駆動に従って、ミシン針が上下方向に駆動される。ミシン針が上下方向に駆動されると、縫製を行うことができる。
振幅モータ１６は、縫製者から見て、図１に示されるアーム部２３の左側部に配設され、図示省略の振幅機構を介して針棒に連結されている。振幅モータ１６が駆動されると、縫製方向Ｄに対して左右方向（Ｘ軸方向）に針棒が振幅する。

（保持部材６の範囲推定方法）
次に、縫製対象物５を保持する保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡの推定方法について説明する。ここで、保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡとは、詳細には、ベッド面２１Ａにおいて、縫製方向Ｄ（Ｙ軸方向）における複数の縫製箇所を結んで描かれる線に保持部材６が位置する領域を垂直（Ｘ軸方向）に投影した範囲という意味で使用されている。表現を代えれば、存在範囲ＰＡとは、ベッド面２１Ａにおいて、針落ち点が連続して描き出す線に保持部材６が位置する領域を垂直に投影した範囲という意味で使用されている。

（１）縫製方向Ｄに対する保持部材６の向きの検出
まず、図２及び図３に示されるように、縫製箇所が保持部材６により保持された縫製対象物５が、ベッド面２１Ａにおいて、針元３１へ向かって縫製方向Ｄへ送られる。針元３１の手前にはベッド面２１Ａ下に検出部８が配設されている。この検出部８の検出領域８Ａ内に、保持部材６に設けられている被検出体７が入ると、検出部８により被検出体７が検出される。
本実施の形態では、検出部８にＲＦＩＤリーダが使用され、被検出体７にＲＦＩＤが使用されているので、被検出体７が検出されると、被検出体７に格納されている情報が検出部８に読み込まれる。

図６（Ａ）に示されるように、縫製者から見て、右側から左側へ向かって縫製対象物５に刺し込まれ、仮止めされた保持部材６では、まず被検出体７の第２被検出体７２（又は第３被検出体７３）が検出領域８Ａ内に入る。
なお、ここでは、説明を理解し易くするため、第２被検出体７２の中心位置が検出領域８Ａ内に入るか否かとして説明する。他の第１被検出体７１、第３被検出体７３、第４被検出体７４についても同様である。
縫製対象物５は縫製方向Ｄへ向かって送られているので、引き続き、第４被検出体７４、第１被検出体７１のそれぞれが順次検出される。つまり、検出部８では、検出領域８Ａ内に、第２被検出体７２、第４被検出体７４、第１被検出体７１のそれぞれが順次検出され、それぞれの情報が読み込まれる。表現を代えれば、第２被検出体７２と第１被検出体７１との間に第４被検出体７４が検出される。
この被検出体７の検出順序により、縫製方向Ｄに対して、保持部材６よりも被検出体７が先行して送られている情報を取得することができる。すなわち、縫製者から見て、右側から左側かつ縫製方向Ｄとは反対側へ向かって斜め方向へ、縫製対象物５に保持部材６が刺し込まれ、針先がこの斜め方向へ向いている保持部材６の情報を取得することができる。
ここでの説明は省略するが、左側から右側へ向かって縫製対象物５に差し込まれた保持部材６でも、保持部材６よりも被検出体７が先行して送られる場合には、被検出体７の検出順次は同一である。

一方、図６（Ｂ）に示される保持部材６では、同様に、まず被検出体７の第２被検出体７２（又は第３被検出体７３）が検出領域８Ａ内に入り、この第２被検出体７２が検出部８により検出され、第２被検出体７２の情報が検出部８に読み込まれる。引き続き、第１被検出体７１、第４被検出体７４のそれぞれが順次検出される。つまり、検出部８では、検出領域８Ａ内に、第２被検出体７２、第１被検出体７１、第４被検出体７４のそれぞれが順次検出される。表現を代えれば、第２被検出体７２と第１被検出体７１とを検出した後に第４被検出体７４が検出される。
この被検出体７の検出順序により、縫製方向Ｄに対して、被検出体７よりも保持部材６が先行して送られている情報を取得することができる。すなわち、縫製者から見て、右側から左側かつ縫製方向Ｄへ向かって斜め方向へ、縫製対象物５に保持部材６が刺し込まれ、針先がこの斜め方向へ向いている保持部材６の情報を取得することができる。
なお、左側から右側へ向かって縫製対象物５に差し込まれた保持部材６でも、被検出体７よりも保持部材６が先行して送られる場合には、被検出体７の検出順次は同一である。

（２）保持部材６（及び被検出体７）の存在範囲ＰＡの推定
図６（Ａ）に示される保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡを以下の通り推定することができる。
最初に、被検出体７の第２被検出体７２の中心位置が検出部８の検出領域８Ａに入ったときから第１被検出体７１の中心位置が検出領域８Ａに入ったときまでの時間が測定される。この測定された時間と、現在の縫製対象物５の送り速度（現縫い速度）とに基づいて、図７に示されるように、縫製方向Ｄにおける第２被検出体７２の中心位置、第１被検出体７１の中心位置のそれぞれが求まり、双方の間の距離（＝長さｂ１）が算出される。

ここで、第２被検出体７２の中心位置と第１被検出体７１の中心位置との長さａ１は予め設定された値（図４に示される長さＰ２（既知））とされている。第２被検出体７２、第１被検出体７１のそれぞれの中心位置を結ぶ仮想線を斜辺（＝長さａ１＝長さＰ２）とし、縫製方向Ｄにおける第２被検出体７２、第１被検出体７１のそれぞれの中心位置を結ぶ仮想線を一方の隣辺とする「第１直角三角形ｇｈｉ」を設定することができる。斜辺に相当する仮想線は一点鎖線により示され、隣辺に相当する仮想線は破線により示されている。この一方の隣辺の長さはｂ１である。第１直角三角形ｇｈｉにおいて、符号「ｇ」、符号「ｉ」はそれぞれ頂点であり、符号「ｈ」は直角頂である。
第１直角三角形ｇｈｉにおいて、斜辺の長さａ１と隣辺ｂ１の長さとが求まれば、「三平方の定理」に基づいて、次式（１）及び次式（２）により、他方の隣辺の長さｃ１を算出することができる。長さｃ１は、縫製方向Ｄに対して左右方向に直交するＸ軸方向における第２被検出体７２の中心位置と第１被検出体７１の中心位置との距離である。

次に、上記第１被検出体７１の中心位置を回転中心として、第１直角三角形ｇｈｉを反時計回りに９０度回転させた相似形状の「第２直角三角形ｉｊｋ」が設定される。第２直角三角形ｉｊｋにおいて、符号「ｉ」、符号「ｋ」はそれぞれ頂点であり、符号「ｊ」は直角頂である。
ここで、保持部材６の針部６２の長さａ２は予め設定された値（図４に示される長さＰ１（既知））とされている。針部６２の長さａ２に相当する一点鎖線を第２直角三角形ｉｊｋの斜辺とすれば、縫製方向Ｄと一致する第２直角三角形ｉｊｋの他方の隣辺の長さｃ２は、第１直角三角形ｇｈｉと第２直角三角形ｉｊｋとの比率に基づいて、次式（３）及び次式（４）により算出される。

すなわち、第１被検出体７１及び第２被検出体７２のベッド面２１Ａ上における位置情報と、第１被検出体７１及び第２被検出体７２の保持部材６における位置情報とに基づいて、保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡが算出されて推定される。存在範囲ＰＡの定義は前述の通りである。詳しく説明すると、図７に示されるように、縫製方向Ｄにおいて、被検出体７を含めた保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡは、第１直角三角形ｇｈｉの隣辺の長さｂ１に第２直角三角形ｉｊｋの隣辺の長さｃ２を加算した値（ｂ１＋ｃ２）になる。
なお、図６（Ｂ）に示される保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡの推定方法は、図６（Ａ）に示される保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡの推定方法と同様であるので、ここでの説明は省略する。

本実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びこの縫製制御方法を実行するためのプログラムでは、保持部材６の存在範囲ＰＡは、縫製対象物５の現送り量に加算する送り量として算出され、針落ち点とさせない範囲（針落ち禁止範囲）として設定される。

詳しく説明する。図７に示されるように、縫製対象物５の縫製箇所を表す目印線Ｌ上において、現在の縫製対象物５の送り量と縫い目のピッチとに基づいて、縫製時の針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５が想定される。針落ち点Ｎ１から針落ち点Ｎ２までの運針送り量ｅは、針落ち点Ｎ２から針落ち点Ｎ３まで、針落ち点Ｎ３から針落ち点Ｎ４まで、針落ち点Ｎ４から針落ち点Ｎ５までのそれぞれの運針送り量ｅと同一に設定される。
ここで、針落ち点Ｎ４の、破線を用いて示す次の針落ち点Ｎ５の想定範囲（想定位置）が、保持部材６の存在範囲ＰＡと重なるとき、この存在範囲ＰＡに重ならない位置となる針落ち点Ｎ６が設定される。すなわち、存在範囲ＰＡにおける針落ち点Ｎ５は設定せずに、針落ち点Ｎ４から存在範囲ＰＡを飛び越えた針落ち点Ｎ６へ至る運針送り量ＮＴが設定される。この運針送り量ＮＴは、縫製対象物５の現送り量に、存在範囲ＰＡを加算した送り量と等価である。運針送り量ＮＴは、目印線Ｌ上において、針落ち点Ｎ４と想定された針落ち点Ｎ５との間の運針送り量ｅから、存在範囲ＰＡと重なる部分を差し引いた運針送り量ｆに、存在範囲ＰＡを加えた送り量（ＮＴ＝ｆ＋ｂ１＋ｃ２）である。

（ミシン１の縫製制御方法及びプログラム）
以下、図１〜図７を参照しつつ、図８を用いて、本実施の形態に係るミシン１の縫製制御方法及びこの縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムについて説明する。
縫製制御方法及びプログラムでは、図５に示される縫製制御システム１０により、最初に縫製（縫製作業）が開始されたか否かが判定される（ステップＳ１）。ここで、縫製作業とは、図２に示されるように、縫製箇所が保持部材６により保持された縫製対象物５をミシン１のベッド面２１Ａ上において縫製方向Ｄへ送り、針元３１において縫製箇所を縫う作業という意味で使用されている。縫製が開始されていないと判定されると、ステップＳ１の前段へ処理が戻る。

ステップＳ１において、縫製が開示されていると判定されると、図２、図３及び図５に示される検出部８により、保持部材６に設けられた図４等に示される被検出体７が検出されたか否かが判定される（ステップＳ２）。
被検出体７が検出されないと判定されると、ミシン１では、通常の縫製速度において、縫製対象物５が縫製される（ステップＳ８）。この後、縫製が終了したか否かが判定される（ステップＳ７）。ステップＳ６において、縫製が終了していないと判定されると、ステップＳ２の前段に処理が戻り、再度、被検出体７が検出されたか否かが判定される。
ステップＳ７において、縫製が終了したと判定されると、縫製制御方法及びプログラムの実行が終了する。

一方、ステップＳ２において、被検出体７が検出されたと判定されると、縫製速度が減速される（ステップＳ３）。図５に示される中央演算処理ユニット１１により送りモータ１５、ミシンモータ１７（又は更に加えて振幅モータ１６）の回転数が制御され、回転数が下げられることによって、縫製速度が減速される。

引き続き、被検出体７が検出されたことに基づいて、縫製対象物５の送り量が制御される（ステップＳ４）。送り量の制御では、まず上記「保持部材６の推定方法」において詳述した通り、縫製方向Ｄにおける保持部材６の向きが検出される（ステップＳ４１）。そして、向きが検出された保持部材６の被検出体７を含めた縫製方向Ｄにおける存在範囲ＰＡが算出され、推定される（ステップＳ４２）。推定は図５に示される中央演算処理ユニット１１を主要部とする「範囲推定部」によって実行され、推定された存在範囲ＰＡは情報として内部メモリ１２（図５参照）に一時的に格納される。
ここで、図７に示される針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲が算出される（ステップＳ４３）。この想定範囲は、縫製者により予め設定された現在の縫製対象物５の送り量と縫い目のピッチとに基づいて算出される。算出された想定範囲は、存在範囲ＰＡの情報と同様に、情報として内部メモリ１２に一時的に格納される。想定範囲の算出は図５に示される中央演算処理ユニット１１を主要部とする「縫製制御部」によって実行される。

そして、縫製制御部では、内部メモリ１２に格納された推定された存在範囲ＰＡの情報と算出された想定範囲の情報とに基づいて、針落ち点が存在範囲ＰＡと重ならない位置となる送り量が算出される（ステップＳ４４）。表現を代えれば、縫製制御部は、縫製方向Ｄにおいて、針落ち点Ｎ５が存在範囲ＰＡと重なる場合に、存在範囲ＰＡを飛び越える位置となる運針送り量ＮＴを算出し、針落ち点Ｎ６を設定する。このような制御により、針落ち点Ｎ５が縫製中（縫製方向Ｄへ移動中）の保持部材６に一致することがなく、ミシン針と保持部材６との接触や干渉が無くなる。

送り量の制御が開始されると同時に、又はその前後に、送り量の制御がなされた旨のメッセージが、図５に示される表示制御ユニット１３を介して、図１に示される表示部２５に表示される（ステップＳ５）。メッセージとしては、ステップＳ３において縫製速度が減速されたことを表す「縫製速度減速」、ステップＳ４において被検出体７の検出状態を表す「保持部材（例えば待ち針）検出」や送り量の制御状態を表す「送り量増加」等のメッセージが好適である。
表示部２５にメッセージを表示させることにより、縫製速度が減速された理由を縫製者へ明確に知らせることができ、縫製者に対してミシン１の故障や操作ミス等ではないことを認識させることができる。

メッセージの表示と同時に、又はその前後に、制御がなされた送り量に基づいて、縫製対象物５が送られ、縫製対象物５の縫製箇所が保持部材６を避けて縫製される（ステップＳ６）。この縫製において、保持部材６は、ミシン針に接触することなく、又はミシン針に干渉することなく、縫製方向Ｄへ移動する。
ここで、本実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムでは、被検出体７が検出部８により検出された箇所から、縫製方向Ｄにおける存在範囲ＰＡまでの領域（図２及び図３参照）に針落ちさせない制御がなされている。この制御は縫製制御部によって実行される。

この後、縫製が終了したか否かが判定される（ステップＳ７）。縫製が終了していないと判定されると、ステップＳ２の前段に処理が戻る。このとき、縫製対象物５の縫製速度は減速状態から元の状態に戻る。縫製が終了していると判定されると、縫製制御方法及びプログラムが終了する。

（作用効果）
本実施の形態に係るミシン１は、図５に示されるように、検出部８と、範囲推定部と、縫製制御部とを備える。
検出部８は、図２〜図４、図６及び図７に示されるように、縫製対象物５を保持する保持部材６に設けられた被検出体７を検出する。
範囲推定部は、検出部８により検出された被検出体７の検出情報に基づいて、図７に示されるように、保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡ（長さｂ１＋長さｃ２）を推定する。詳しく説明すると、範囲推定部は、検出情報を被検出体７のミシン本体２（図２及び図３参照）における位置情報及び被検出体７の保持部材６における位置情報（図７参照）として取り扱い、これらの位置情報に基づいて存在範囲ＰＡを推定する。範囲推定部は、ここでは、図５に示される中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される。
縫製制御部は、縫製時の針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲と保持部材６の存在範囲ＰＡとの情報に基づいて、例えば針落ち点Ｎ５を存在範囲ＰＡと重ならない位置に制御する。縫製制御部は、ここでは、図５に示される中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される。
このため、縫製対象物５の縫製時に、針落ち点Ｎ５を保持部材６の存在範囲ＰＡと一致させない制御がなされるので、ミシン針（図示省略）と保持部材６（図４参照）との接触を防止することができる。
また、接触を防止することができる結果として、ミシン針、保持部材６は、いずれも、曲がり、折れ等の損傷を防止することができる。あるいは、ミシン針、保持部材６のいずれかの破損による破片の飛散を根本的に無くすことができる。表現を代えれば、ミシン１の縫製作業中における安全性を著しく向上させることができる。
さらに、接触を防止することができる結果として、縫製直前に、縫製対象物５から保持部材６を取り外さずに縫製することができるので、縫製作業効率を向上させることができる。

また、ミシン１では、縫製制御部は、図８のフローチャートに示されるように、検出部８において被検出体７が検出されたとき（ステップＳ２）、この検出前に比し、縫製速度を下げる（縫製速度の減速。ステップＳ３）。つまり、縫製制御部は、縫製直前に、縫製対象物５の縫製速度を遅くする制御を行う。
このため、縫製直前の保持部材６を縫製対象物５から安全に取り外すことが可能となり、保持部材６が縫製直前に取り外された場合には、ミシン針と保持部材６との接触の要因そのものを排除することができる。

さらに、ミシン１では、縫製制御部は、図２及び図３に示される縫製対象物５の送り量を制御し、針落ち点を制御する。
詳しく説明すると、まず、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示されるように、保持部材６に設けられている被検出体７により、縫製方向Ｄに対する保持部材６の向きが検出される。そして、図７に示されるように、被検出体７の検出時間と縫製対象物５の送り量とに基づいて、被検出体７を含む保持部材６の縫製方向Ｄにおける存在範囲ＰＡが推定される。この存在範囲ＰＡの情報と、針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲の情報とに基づいて、例えば針落ち点Ｎ５を存在範囲ＰＡと重ならない位置となる針落ち点Ｎ６へ、縫製対象物５の送り量が制御される。
このため、縫製対象物５の縫製時に、針落ち点Ｎ５を保持部材６の存在範囲ＰＡと一致させない制御がなされるので、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

また、ミシン１では、図４及び図５に示されるように、被検出体７がＲＦＩＤであり、検出部８がＲＦＩＤリーダである。ＲＦＩＤ及びＲＦＩＤリーダを用いたシステムでは、電波の送受信により、非接触状態において、ＲＦＩＤリーダからＲＦＩＤへの電力の供給、並びにＲＦＩＤリーダとＲＦＩＤとの間における情報の送受信が可能である。
このため、縫製作業に影響を与えることなく、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

さらに、ミシン１では、図４に示される被検出体７は保持部材６の形状情報を格納し、図５に示される検出部８は、被検出体７から読み取った形状情報に応じて、縫製速度又は縫製対象物５の送り量を調整して、針落ち点Ｎ６（図７参照）を制御する。
詳しく説明すると、図４に示されるように、被検出体７の第１被検出体７１は、保持部材６の長さＰ１の情報を形状情報の１つの情報として格納する。同様に、第２被検出体７２は、第１被検出体７１から第２被検出体７２までの長さＰ２の情報を形状情報の１つの情報として格納する。また、第３被検出体７３は第１被検出体７１から第３被検出体７３までの長さＰ３の情報を形状情報の１つの情報として格納し、第４被検出体７４は第１被検出体７１から第４被検出体７４までの長さＰ４の情報を形状情報の１つの情報として格納する。そして、検出部８では、被検出体７に格納されている形状情報を読み取り、この形状情報が中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される範囲推定部へ出力される。
このため、図７に示されるように、形状情報に基づいて保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡを推定することができるので、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

また、ミシン１では、縫製制御部は、図２に示される被検出体７が検出部８により検出された箇所から、図７に示される縫製方向Ｄにおける存在範囲ＰＡまでの領域に針落ちさせない制御を行う。表現を代えれば、縫製制御部では、被検出体７が検出されると、縫製方向Ｄにおいて保持部材６及び被検出体７を飛び越える位置に針落ち点が設定され、この針落ち点よりも縫製方向Ｄには針落ち点が設定されない。具体的には、図７において、針落ち点Ｎ４から針落ち点Ｎ６までの間には針落ち点Ｎ５が設定されない。
このため、縫製対象物５の縫製方向Ｄへの送り量が大きくなるので、縫製直前の保持部材６を縫製対象物５から取り外す場合には、保持部材６が取り外し易くなる。保持部材６が縫製直前に取り外されると、ミシン針と保持部材６との接触の要因そのものを排除することができる。

さらに、本実施の形態に係るミシン１の縫製制御方法では、図８に示されるように、まず縫製対象物５を保持する保持部材６に設けられている被検出体７が検出される（ステップＳ２）。次に、被検出体７の検出情報に基づいて、図７に示されるように、保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡを推定する（ステップＳ４２）。具体的には、検出情報が被検出体７のミシン本体２における位置情報及び被検出体７の保持部材６における位置情報として取り扱われ、これらの位置情報に基づいて存在範囲ＰＡが推定される。そして、縫製時の針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲（ステップＳ４３）と存在範囲ＰＡとの情報に基づいて、針落ち点Ｎ５を存在範囲ＰＡと重ならない位置の針落ち点Ｎ６に制御する（ステップＳ４４）。
このため、縫製制御方法では、縫製対象物５の縫製時に、針落ち点Ｎ５を保持部材６の存在範囲ＰＡと一致させないので、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

また、本実施の形態に係るプログラムは、図５に示されるように、検出部８と、中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される範囲推定部及び縫製制御部と、を備えるミシン１の縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムとされる。このプログラムでは、検出部８は、縫製対象物５を保持する保持部材６に設けられている被検出体７を検出する（ステップＳ２）。範囲推定部は、被検出体７の検出情報に基づいて、図７に示されるように、保持部材６のミシン本体２における存在範囲ＰＡを推定する（ステップＳ４２）。具体的には、検出情報が被検出体７のミシン本体２における位置情報及び被検出体７の保持部材６における位置情報として取り扱われ、これらの位置情報に基づいて存在範囲ＰＡが推定される。そして、縫製制御部は、縫製時の針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲（ステップＳ４３）と存在範囲ＰＡとの情報に基づいて、針落ち点Ｎ５を存在範囲ＰＡと重ならない位置の針落ち点Ｎ６に制御する（ステップＳ４４）。
このため、プログラムでは、縫製対象物５の縫製時に、針落ち点Ｎ５を保持部材６の存在範囲ＰＡと一致させないので、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

［第２実施の形態］
図９を用いて、本発明の第２実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムについて説明する。なお、本実施の形態並びに後述する実施の形態の説明において、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムの構成要素と同一の構成要素、又は実質的に同一の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

第１実施の形態に係るミシン１の検出部８に代えて、本実施の形態に係るミシン１は、図９（Ａ）に示されるように、検出部８０を備えている。検出部８０は、アーム部２３の縫製者から見て左側下部（図１参照）に配設され、図示を省略するが、図５に示される縫製制御システム１０に組み込まれる。検出部８０は、針元３１、すなわち針落ち点を含む検出領域８０Ａを撮像する撮像部として構成されている。撮像部として、保持部材６、ここでは被検出体７を含む保持部材６を撮像して撮像情報を生成するカメラ又はイメージセンサを実用的に使用することができる。

本実施の形態では、保持部材６に設けられている被検出体７は、図９（Ｂ）に示されるように、ＲＦＩＤではなく、色、模様又は所定の形状を有する第１被検出体７１〜第４被検出体７４により構成されている。図９（Ａ）及び図９（Ｂ）では、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれは便宜的に円形状に形成されている。なお、第１被検出体７１と、第２被検出体７２及び第３被検出体７３とのそれぞれは、少なくとも色、模様又は形状が異なる構成とされ、互いが識別可能な設定とされている。
ここで、色、模様又は形状が異なるとは、色が異なる場合、模様が異なる場合、形状が異なる場合、色及び模様が異なる場合、色及び形状が異なる場合、模様及び形状が異なる場合、色、模様及び形状が異なる場合が少なくとも含まれている。但し、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれにおいては、検出部８０による撮像により範囲推定部において画像認識処理が可能とされる色、模様又は形状に形成されている。

検出部８０から出力された撮像情報は中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される範囲推定部に出力される。この範囲推定部は、例えば画像認識処理により、撮像情報から被検出体７を画像認識し、第１実施の形態における保持部材６の範囲推定方法と同様に、保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡを推定する。この推定された存在範囲ＰＡの情報は内部メモリ１２に一時的に格納される。

また、検出部８０では、針落ち点を含む検出領域８０Ａが撮像されているので、例えば画像認識処理により、針元３１の形状を認識して縫製時の針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲の情報を生成することができる。想定範囲の情報は中央演算処理ユニット１１を主要部として構成される縫製制御部により生成される。この想定範囲の情報は、内部メモリ１２に一時的に格納される。
そして、縫製制御部では、更に針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５の想定範囲の情報と保持部材６の存在範囲ＰＡの情報とに基づいて、針落ち点Ｎ５が保持部材６の存在範囲ＰＡと重ならない位置の針落ち点Ｎ６に制御することができる。

なお、本実施の形態に係るミシン１の検出部８０以外の構成要素は第１実施の形態に係るミシン１の構成要素と基本的に同一であるので、構成要素の重複する説明は省略する。また、本実施の形態に係る縫製制御方法及びプログラムは、第１実施の形態に係る縫製制御方法及びプログラムと実質的に同一であるので、説明を省略する。

このように構成されるミシン１、縫製制御方法及びプログラムによれば、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムにより得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

また、ミシン１では、図９（Ａ）に示されるように、検出部８０が針落ち点Ｎ１〜針落ち点Ｎ５を含む検出領域８０Ａを撮像する撮像部とされているので、ＲＦＩＤを用いずに、色、模様又は形状が設定された被検出体７により保持部材６の存在範囲ＰＡを推定することができる。このため、ミシン針と保持部材６との接触を防止することができる。

なお、本実施の形態では、検出部８０がレーザ走査装置を用いて構成されてもよい。この場合、レーザ走査に基づく検出光により第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれが識別可能であるので、前述と同様に、保持部材６の存在範囲ＰＡを推定することができる。
また、検出部８０は、超音波発振装置、Ｘ線照射装置であってもよい。超音波発振装置の場合、超音波の反射波を異なる設定とすれば、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれが識別可能であるので、保持部材６の存在範囲ＰＡを推定することができる。Ｘ線照射装置の場合、Ｘ線の透過率を異なる設定とすれば、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれが識別可能であるので、保持部材６の存在範囲ＰＡを推定することができる。
さらに、本実施の形態では、被検出体７に磁性体が使用され、検出部８０が磁性体の磁気情報を検出する磁気センサを用いて構成されてもよい。この場合、磁性体の磁力を異なる設定とすれば、第１被検出体７１〜第４被検出体７４のそれぞれが識別可能であるので、保持部材６の存在範囲ＰＡを推定することができる。

［第３実施の形態］
図１０及び図１１を用いて、本発明の第３実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムについて説明する。本実施の形態は、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムに使用される保持部材６に設けられている被検出体７の構成を変えた例を説明するものである。

まず、本実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムに使用される保持部材６は、図１０に示されるように、被検出体７を備えている。詳しく説明すると、被検出体７は２個の第１被検出体７１及び第２被検出体７２を備えている。２個の第１被検出体７１、第２被検出体７２のそれぞれは、図４、図６及び図７に示される第１実施の形態における第１被検出体７１、第２被検出体７２のそれぞれの構成と同一である。

このように構成される被検出体７であっても、前述の「保持部材６の範囲推定方法」において説明したように、縫製方向Ｄに対する保持部材６の向きを検出することができ、更に保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡを推定することができる。
なお、本実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムの構成要素は、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムの構成要素と同一であるので、ここでの説明は省略する。

本実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムによれば、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムにより得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

（変形例）
第３実施の形態の変形例に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムに使用される保持部材６は、図１１に示されるように、被検出体７を備えている。この被検出体７は、３個の第１被検出体７１、第２被検出体７２及び第３被検出体７３を備えている。３個の第１被検出体７１、第２被検出体７２、第３被検出体７３のそれぞれは、図４、図６及び図７に示される第１実施の形態における第１被検出体７１、第２被検出体７２、第３被検出体７３のそれぞれの構成と同一である。
このように構成される被検出体７であっても、縫製方向Ｄに対する保持部材６の向きを検出することができ、更に保持部材６のベッド面２１Ａ上における存在範囲ＰＡを推定することができる。
なお、変形例に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムの構成要素は、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムの構成要素と同一であるので、ここでの説明は省略する。
変形例に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムによれば、第１実施の形態に係るミシン１、縫製制御方法及びプログラムにより得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

［その他の実施の形態］
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
例えば、前述の実施の形態に係るミシン、縫製制御方法及びプログラムでは、直線縫いを前提として説明したが、これに限定されるものではなく、本発明は、ジグザグ縫いや曲線縫いにも、勿論、適用可能である。

１ ミシン
１０ 縫製制御システム
１１ 中央演算処理ユニット
１２ 内部メモリ
１３ 表示制御ユニット
１４ 入力制御ユニット
１５ 送りモータ
１６ 振幅モータ
１７ ミシンモータ
２ ミシン本体
２１ ベッド
２１Ａ ベッド面
２２ 脚柱部
２３ アーム部
２５ 表示部
２６ 縫製部
３ 針板
３１ 針元
４ 送り歯
５ 縫製対象物
６ 保持部材
６１ 頭部
６２ 針部
７ 被検出体
７１ 第１被検出体
７２ 第２被検出体
７３ 第３被検出体
７４ 第４被検出体
８、８０ 検出部

Claims (9)

1. 縫製対象物を保持する保持部材に設けられた被検出体を検出する検出部と、
   前記検出部により検出された前記被検出体の検出情報に基づいて、前記保持部材のミシン本体における存在範囲を推定する範囲推定部と、
   縫製時の針落ち点の想定範囲と前記存在範囲との情報に基づいて、前記針落ち点を前記存在範囲と重ならない位置に制御する縫製制御部と、
   を備えたミシン。
2. 前記範囲推定部は、前記検出情報を前記被検出体の前記ミシン本体における第１位置情報及び前記被検出体の前記保持部材における第２位置情報として取り扱い、前記第１位置情報及び前記第２位置情報に基づいて前記存在範囲を推定する
   請求項１に記載のミシン。
3. 前記縫製制御部は、前記検出部において前記被検出体が検出されたとき、この検出前に比し、縫製速度を下げる制御を行う
   請求項１又は請求項２に記載のミシン。
4. 前記縫製制御部は、前記縫製対象物の送り量を調整する
   請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のミシン。
5. 前記検出部が、前記針落ち点を含む検出領域を撮像する撮像部である
   請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のミシン。
6. 前記被検出体がＲＦＩＤであり、前記検出部がＲＦＩＤリーダである
   請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のミシン。
7. 前記ＲＦＩＤは、前記保持部材の形状情報を格納し、
   前記縫製制御部は、前記ＲＦＩＤリーダにより前記ＲＦＩＤから読み取った前記形状情報に応じて、縫製速度又は前記縫製対象物の送り量を調整する
   請求項６に記載のミシン。
8. 前記縫製制御部は、前記被検出体が前記検出部により検出された箇所から、縫製方向における前記存在範囲までの領域に針落ちさせない制御を行う
   請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のミシン。
9. 検出部と、範囲推定部と、縫製制御部と、を備えるミシンの縫製制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムであって、
   前記検出部が、縫製対象物を保持する保持部材に設けられている被検出体を検出する工程と、
   前記範囲推定部が、前記検出部により検出された前記被検出体の検出情報に基づいて、前記保持部材のミシン本体における存在範囲を推定する工程と、
   前記縫製制御部が、縫製時の針落ち点の想定範囲と前記存在範囲との情報に基づいて、前記針落ち点を前記存在範囲と重ならない位置に制御する工程と、
   を備えたプログラム。