JP2020152511A - 整立機 - Google Patents
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Abstract
Description
しかし,整立機に対して容器が過剰に供給されてしまった場合には,整立機の内部で容器が滞留して移動できない状態(いわゆる「詰まった」状態)となり,容器が下流側に供給されないという恐れがある。
整立機(6)内に設定値よりも多くの容器(50)が供給されているか否かを感知するセンサ(容器減少検出センサ8:第1のセンサ)を設け,
前記センサ(8)の感知部に圧縮空気を噴射する噴射装置(例えばノズル9)が設けられており,当該噴射装置(9)は(本発明の製立機6に設けられている)圧縮空気源(例えばコンプレッサー20)に連通する配管(圧縮空気チューブLa1)(例えばその端部)に取り付けられており,前記センサ(8)の感知部に付着した合成樹脂粉末を除去するのに十分な圧力及び流量で空気を噴射する機能を有していることを特徴としている。
ここで前記センサ(8)は,(整立機6内部の)所定の検知位置に存在する容器(50)の垂直方向の最上位置(容器のレベル)を検出する機能を有しているのが好ましい。そして,容器(50)の垂直方向の最上位置を検出する際にセンサ(8)から光を照射する機能と,当該照射された光が容器により反射された反射光を受信する機能とを備えていることが好ましい。
ここで,容器(50)が合成樹脂製である場合,整立機(6)内に多数供給された容器(50)から大量の合成樹脂粉末が剥離し,剥離した合成樹脂粉末が前記センサ(8)の感知部に付着して,前記センサ(8)を誤作動させてしまう恐れや,前記センサ(8)が作動不能となる恐れが存在する。そして,前記センサ(8)が誤作動してしまうと,整立機(6)の内部で容器(50)が滞留して移動できない状態(いわゆる「詰まった」状態)となってしまう。
そのため,前記センサ(8)を誤作動させてしまう恐れや,前記センサ(8)が作動不能となることは無く,整立機(6)の内部で容器(50)が滞留して移動できない状態(いわゆる「詰まった」状態)となってしまうことが防止される。
図1を参照して,整立機を含む領域(整立機の上流側の容器供給側〜整立機の下流側の容器検査領域)に設けられた機器について説明する。
図示の実施形態において,容器として乳酸菌飲料用の容器が例示されているが,それに限定される訳ではない。
また,図1では明示されていないが,整立機6の上流側のボトルストレージタンク1内には,容器成形エリア(図示せず)から,図示しない機構及び空気流により容器が供給される。
図1の例では,上述の機器が2セット装備され,当該2セットの機器類は左右対称に配置されている。
整立機6内部の底部近傍には,ターンテーブル61が設けられている。ターンテーブル61は図示しないギアモーターを駆動源としており,図示しないギアモーターは,制御用ケーブルL1を介して容器供給装置制御盤7と接続されている。そして容器供給装置制御盤7は,制御用ケーブルL2により,横送りコンベア3の図示しない駆動部と接続している。
第1のセンサ8は容器減少検出センサであり,整立機6内部に供給された容器50が過剰か否かを検知する機能を有している。詳細には,第1のセンサ8は,整立機6内部の所定の検知位置に存在する容器の最上位置(ターンテーブル61のテーパー面に対する直交方向における最上位置)を光学的な機構により計測する機能を有しており,図示の実施形態では,「光学的な機構」として容器50の反射光を受信する機構を採用している。
明確には図示されていないが,整立機6のターンテーブル61にはレール(図示せず)が設けられている。そして,第1のセンサ8は,図示しないレール以外の箇所に溜まっている容器50における過剰や不足の有無を検出する機能を有しているが,容器の数を数える機能は有していない。
第1のセンサ8は光を照射して反射光を受光して計測するタイプの光学センサであり,第1のセンサ8の照射光及びその反射光は,図2において直線LBで示されている。そして照射光LBは,整立機6のターンテーブル61のテーパー面と直交する方向に照射される。
しかし,容器50の上に別の容器50が重なっている場合には,第1のセンサ8の照射光は別の容器50によって反射して,受光面82には到達しない。すなわち,第1のセンサ8の照射光が受光面82には到達しない場合に,容器50の上に別の容器50が重なっている状態を感知することが出来る。
第1のセンサ8の検出結果により整立機6内で容器50が滞留して移動できない状態(いわゆる「詰まった」状態)になる可能性が高いと判断された場合には,例えば,供給コンベア3の速度を制御して整立機6内に供給される容器50の数量を減少することが出来る。或いは,供給コンベア3を停止して整立機6内に容器50が供給されない様に調節することも出来る。
整立機6の内部で樹脂粉が浮遊している状態では,第1のセンサ8の光照射部或いは受光部に樹脂粉が付着することにより,第1のセンサ8の検知能力は著しく劣化する。
第1のセンサ8の検知能力を維持するため,図示の実施形態では,整立機6内部に,第1の高圧エア噴射ノズル9(第1のエアノズル)が設けられている。第1のエアノズル9は,そこから噴射される高圧エアが,第1のセンサ8の投光面81及び受光面82(第1のセンサ8における光照射部或いは受光部)に吹き付けられる様に配置されている(図1参照)。
そのため,第1のセンサ8の投光面81及び受光面82に樹脂粉が付着しても,第1のエアノズル9から噴射される高圧エア(空気噴流)により,付着した樹脂粉を除去して,第1のセンサ8の検知能力を必要なレベルに維持することが出来る。
整立機6の内部には,第1のエアノズル9に加えて,第2の高圧エア噴射ノズル10(第2のエアノズル)が設けられている。
高圧エアの供給源20は,エア供給ラインLa0により,第1の開閉弁30及び第2の開閉弁35と連通している。
そして,第1の開閉弁30は,エア供給ラインLa1により,第1のエアノズル9と連通している。一方,第2の開閉弁35は,エア供給ラインLa2により,第2のエアノズル10と連通している。
整立機6の第1のセンサ8は,入力信号ラインLsi1を介して,コントロールユニット40に接続している。
コントロールユニット40は出力信号ラインLso1を介して第1の開閉弁30と接続し,出力信号ラインLso2を介して第2の開閉弁35と接続し,信号ラインLsを介して容器供給装置制御盤7と接続している。
コントロールユニット40(図1参照)に内蔵された図示しないタイマーにより,第1のノズル9から高圧エアが噴射されてから経過した時間が計測されている。図4のステップS1では,(図示しないタイマーによって計測された)第1のノズル9から高圧エアが噴射されてから経過した時間が,所定時間(例えば,15分)が経過したか否かを,コントロールユニット40により判断する。ここで,所定時間は,第1のエアノズル9から高圧エアを噴射した後,第1のセンサ8の感知部81,82(光照射部或いは受光部)に合成樹脂材料粉末その他の異物が付着しない様に,ケース・バイ・ケースに設定されている。
所定時間が経過したならば(ステップS1がYES)ステップS2に進み,所定時間が経過していなければ(ステップS1がNO)図示しないタイマーによる時間計測を繰り返す(ステップS1がNOのループ)。
所定時間は,整立機6の内部で浮遊している樹脂粉が,第1のセンサ8の光照射部或いは受光部に付着して第1のセンサ8の検知能力を阻害するのに必要かつ十分な時間よりも短い時間に設定される。この様に設定することにより,樹脂粉が第1のセンサ8の光照射部或いは受光部に付着することを抑制できる。ただし,個別,具体的には,状況に応じてケース・バイ・ケースで設定される。
上述した通り,所定時間は,整立機6の内部で浮遊している樹脂粉が,第1のセンサ8の光照射部或いは受光部に付着して第1のセンサ8の検知能力を阻害するのに必要かつ十分な時間よりも短い時間に設定されているので,ステップS2で高圧エアを噴射して異物を除去すれば,第1のセンサ8の感知部81,82は,必要なレベルの検知能力を維持することが出来る。
ステップS3では,第1の開閉弁30に関わる制御を終了するか否かを判断する。第1の開閉弁30に関わる制御を終了するのであれば(ステップS3がYES),そのまま制御を終える。一方,整立機6の運転が続行され,ステップS1〜S3までの制御を続行する必要がある場合(ステップS13がNO)には,ステップS1に戻り,ステップS1〜S3を繰り返す。
図5において,ステップS11では,ターンテーブル61の図示しないレール上で容器50が重なった状態であるか否かをチェックする。当該チェックは,ステップS12において,図示しない各種センサ等を用いて実行される。
ターンテーブル61の図示しないレール上で容器50が重なっている場合(ステップS12がYES)にはステップS15に進む。
ターンテーブル61の図示しないレール上で容器50が重なっていなければ(ステップS12がNO),ステップS17に進む。
ステップS16では,コントロールユニット40は,コントロールユニット40に内蔵するタイマーによって,第2のエアノズル10が高圧エアを噴射してから経過した時間を計測すると共に,所定時間が経過したか否かを判断する。
ステップS16の経過時間は,容器50の上に重なった他の容器50を第2のエアノズル10から噴射される高圧エアで吹き落とすのに十分な時間として設定されている。
所定時間が経過していないのであれば第2のエアノズル10から高圧エアを噴射し続ける(ステップS16がNOのループ)。
ステップS18で,コントロールユニット40は,整立機6の運転及び制御を終了するのか或いは続行するのかを判断する。
整立機6の運転及び制御を終了するのであれば(ステップS18がYES),運転及び制御が終了する。一方,整立機6の運転を続行するのであれば(ステップS18がNO),ステップS11に戻り,ステップS11以降を繰り返す。
そのため,第1のセンサ8を誤作動させてしまう恐れや,第1のセンサ8が作動不能となることは無く,整立機6の内部で容器50が滞留して移動できない状態(いわゆる「詰まった」状態)となってしまうことが防止される。
また図示の実施形態によれば,ターンテーブル61のレールにおいて,容器50が他の容器50上に重なってしまった場合には,第2のエアノズル10から高圧エアを噴射して,当該重なり合った状態を解消することが出来る。
2・・・バイブレータ
3・・・横送りコンベア
4・・・横置きダクト
6・・・整立機
7・・・容器供給装置制御盤
8・・・第1のセンサ
9・・・第1のエアノズル
10・・・第2のエアノズル
20・・・高圧エア供給源
30・・・第1の開閉弁
35・・・第2の開閉弁
40・・・コントロールユニット
50・・・容器
70・・・搬送ライン
Claims (3)
- 容器を開口部が上方に向けた状態に整列せしめて搬送装置上に載置して搬送する整立機において,
整立機内に設定値よりも多くの容器が供給されているか否かを感知するセンサを設け,
前記センサの感知部に圧縮空気を噴射する噴射装置が設けられており,当該噴射装置は圧縮空気源に連通する配管に取り付けられており,前記センサの感知部に付着した合成樹脂粉末を除去する程度の圧力及び流量で空気を噴射する機能を有していることを特徴とする整立機。 - 前記センサは,所定の検知位置に存在する容器の垂直方向の最上位置を検出する機能を有している請求項1の整立機。
- 前記センサは,容器の垂直方向の最上位置を検出する際にセンサから光を照射する機能と,当該照射された光が容器により反射された反射光を受信する機能とを備えている請求項2の整立機。
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