JP2020071510A - 生産システム、生産システムの制御方法および生産制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ユーザーが意図するように各生産装置に作業を遂行させる。【解決手段】生産システムは、第１生産装置と第２生産装置とを制御する生産制御装置とを含み、生産制御装置は、作業指示に基づいて第１生産装置の第１負荷量と、第２生産装置の第２負荷量とを求め、第１生産装置についての生産性を示す第１指標のうち、第１負荷量に対応する指標の第１評価値と、第２指標のうち、第１負荷量に対応する指標の第２評価値と、第２生産装置についての第１指標のうち、第２負荷量に対応する指標の第３評価値と、第２指標のうち、第２負荷量に対応する指標の第４評価値と、を求め、第１乃至第４評価値に基づいて生産システムの全体の生産性を示す全体評価値を求め、当該全体評価値で示される生産性が最適化するように、第１負荷量および第２負荷量を更新し、第１および第２生産装置を更新した負荷量に設定する。【選択図】図１

Description

本発明は、生産システム、生産システムの制御方法および生産制御装置に関する。

ロボットや工作機械などの産業用の生産装置を複数有する生産システムでは、いかにして生産性を向上させるのかが重要となる。このため、上記の複数の生産装置に対する負荷量を、典型的にはモーターの角速度等を、例えば、納期遅れ最小、操業時間最小、エネルギー使用量最小、エネルギーコスト最小、損失量最小、電力超過最小などの目的別に設定する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。

特開２００５−９２８２７号公報

しかしながら、上記技術において設定される負荷量は、目的に合わせて作成される。このため、優先すべき目的が複数存在する場合に、ユーザーが意図する生産性となるように各生産装置を稼働させることができない場合がある、という課題があった。

本発明の一態様に係る生産システムは、第１生産装置と、第２生産装置と、前記第１生産装置と前記第２生産装置とを制御する生産制御装置とを備える生産システムであって、前記生産制御装置は、作業指示に基づいて、前記第１生産装置の制御に用いる第１負荷量と、前記第２生産装置の制御に用いる第２負荷量とを特定する負荷量特定部と、前記第１負荷量を用いて前記第１生産装置を制御する場合に、生産性に関する第１指標を用いて前記第１生産装置を評価した第１評価値と、前記第１指標と異なる生産性に関する第２指標を用いて前記第１生産装置を評価した第２評価値とを特定し、前記第２負荷量を用いて前記第２生産装置を制御する場合に、前記第１指標を用いて前記第２生産装置を評価した第３評価値と、前記第２指標を用いて前記第２生産装置を評価した第４評価値とを特定する第１評価部と、前記第１評価値、前記第２評価値、前記第３評価値および前記第４評価値に基づいて、前記生産システムの全体の生産性を示す全体評価値を特定する第２評価部と、特定された前記全体評価値と更新前の前記全体評価値とを比較し、前記全体評価値が最適化したか否かを判定し、前記全体評価値が最適化するように、前記第１負荷量および前記第２負荷量を更新する更新部とを備え、前記第１生産装置を更新後の第１負荷量を用いて制御し、前記第１生産装置を更新後の第２負荷量を用いて制御する。

第１実施形態に係る生産システムの概要を示す図である。 生産システムの構成を示すブロック図である。 コントローラーで構築される機能ブロック図である。 生産システムの各工程を示す図である。 生産システムの動作を示すフローチャートである。 負荷量とタクトタイム等との関係を示す図である。 負荷量と消費電力等との関係を示す図である。 負荷量と不良率等との関係を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。

図１は、実施形態に係る生産システム１の全体構成を示す図であり、図２は、生産システム１の構成を示すブロック図である。
これらの図に示されるように、生産システム１は、コントローラー１００、生産性指標記憶部１２０、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３を含む。
コントローラー１００は、生産制御装置の一例であり、生産システム１の各部を制御するとともに、後述する負荷量等を算出する。コントローラー１００は、例えばＣＰＵを含む産業用コンピューター等で構成される。なお、ＣＰＵは、Central Processing Unitの略称である。
生産装置１０−１、１０−２、および１０−３は、ロボットや工作機械などの産業用装置である。生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々は、それぞれ電気エネルギーを回転などの運動エネルギーに変換するアクチュエーター、典型的にはモーターを１以上有し、コントローラー１００による制御・指示にしたがって作業を遂行する。

なお、例えば生産装置１０−１は第１生産装置の一例であり、生産装置１０−２は第２生産装置の一例である。生産装置１０−１、１０−２、または１０−３のいずれかを特定せずに一般化して説明する場合には、ハイフン「−」以下を省略して、単に生産装置１０と表記する場合がある。また、本実施形態では、生産システム１に含まれる生産装置１０の台数を説明の便宜のために「３」としているが、「２」以上であればよい。

生産性指標記憶部１２０は、負荷量と生産性指標との関係等を記憶する。ここで、負荷量とは、モーターの角速度や、加速度、加加速度、電流、温度、指令に対する追従誤差などである。生産性指標とは、生産装置１０における能力、効率等の生産性を示す指標であり、本実施形態では、後述するように生産装置１０におけるタクトタイム、消費電力、および不良率が用いられる。このうち、ある生産装置１０についてのタクトタイムとは、当該生産装置１０において１つの作業が完了してから次の作業が完了するまでのサイクルタイムをいう。また、ある生産装置１０についての消費電力とは、当該生産装置１０において消費される電力をいう。ある生産装置１０についての不良率とは、当該生産装置１０において発生した不良品数を、それまでに当該生産装置１０によって生産された生産数で除した割合をいう。
なお、タクトタイムは第１指標の一例であり、消費電力は第２指標の一例である。

図２に示されるように、生産装置１０の各々においては、それぞれ稼働情報計測部１２、動作負荷計測部１４、電力計１６、および検査器１８が含まれる。
稼働情報計測部１２は、生産装置１０における稼働状況を時系列で計測する。動作負荷計測部１４は、生産装置１０における負荷量を計測する。なお、各生産装置１０において稼働情報計測部１２および動作負荷計測部１４で計測された結果は、コントローラー１００に供給される。
電力計１６は、生産装置１０で消費される電力を計測する。検査器１８は、生産装置１０による生産物が良品であるか不良品であるかを判定して、不良率を算出する。

なお、各生産装置１０において電力計１６の計測結果および検査器１８の算出結果は、生産性指標記憶部１２０に供給され、負荷量と対応付けられて記憶される。
本実施形態では、稼働情報計測部１２、動作負荷計測部１４、電力計１６、および検査器１８が生産装置１０に組み込まれた例であるが、生産装置１０の外部に設けられてもよい。また、複数の生産装置１０における計測または検査については、１台の装置が異なるタイミングで、すなわち時分割で実行する構成としてもよい。

図３は、コントローラー１００で構築される機能ブロック図である。
コントローラー１００では生産制御用のプログラムが実行されることによって、図３に示されるように、負荷量特定部１０２、第１評価部１０４、第２評価部１０６、更新部１０８、および設定部１１０が構築される。

負荷量特定部１０２は、作業指示に基づいて生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々における負荷量をそれぞれ取得する。この作業指示には、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３における各モーターをどのタイミングで、どのような条件のときに、どのような角速度等で動作させるのかが記述された命令群が含まれる。
したがって、負荷量特定部１０２は、生産装置１０におけるモーターの特性情報を、例えばネットワークを介したサーバー（図示省略）から取得するとともに、上記命令群にしたがった生産装置１０を動作させた場合に、どのような負荷量となるのかをシミュレートまたは演算等により求めることができる。なお、作業指示については、例えば図示省略された上位装置から負荷量特定部１０２に供給される。

第１評価部１０４は、負荷量特定部１０２による負荷量に基づいてタクトタイムの評価値、消費電力の評価値、および不良率の評価値を、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々について求める。

第２評価部１０６は、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３についてのタクトタイムの評価値の和を求め、当該和に、タクトタイムの評価についての重み付けの係数を乗じた値を求める。また、第２評価部１０６は、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３についての消費電力の評価値の和を求め、当該和に、消費電力の評価についての重み付けの係数を乗じた値を求め、同様に、生産装置１０−１、１０−２、および１０３についての不良率の評価値の和を求め、当該和に、不良率の評価についての重み付けの係数を乗じた値を求める。そして、第２評価部１０６は、重み付け係数を乗じた値同士の和を、生産システム全体の生産性の評価を示す全体評価値として求める。

更新部１０８は、更新前の全体評価値と特定した全体評価値とを比較し、全体評価値が最適化したか否かを判定する。そして、全体評価値で示される生産性が最低化するように、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３についての各負荷量を更新する。
更新部１０８は、さらに特定した全体評価値を更新する。
設定部１１０は、更新部１０８によって更新された負荷量を、対応する生産装置１０に設定する。したがって、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々は、以降においてそれぞれに設定された負荷量で動作することになる。

図４は、生産システム１における生産の概要を示す図である。
この図に示されるように、生産装置１０−１が工程（１）を、生産装置１０−２が工程（２）を、生産装置１０−３が工程（３）を、それぞれ担う。詳細には、生産システム１では、工程（１）において生産装置１０−１が材料・資材を加工等し、そのうち良品を次の生産装置１０−２に渡す。工程（２）において生産装置１０−２は、生産装置１０−１による生産物を加工等し、そのうち、良品を次の生産装置１０−３に渡す。工程（３）において生産装置１０−３は、生産装置１０−２よる生産物を加工等し、そのうち、良品が最終生産物として出荷される。

このように生産システム１では、工程（１）〜（３）を段階的に経た最終生産物が出荷されるので、１台の生産装置１０においては、作業が実行できない待機時間が生じる。例えば、生産装置１０−２においては、生産装置１０−１から生産物が渡されなければ、作業が実行できない。
このため、工程（１）〜（３）の各々では、実際に稼働する稼働時間という概念が生じる。また、各工程では、加工前の材料又は部品が投入され生産物が生産される予定数である生産数という概念も生じる。一方で、工程（１）〜（３）では、各生産物がある割合で不良品となる。

なお、図３において、工程（１）〜（３）の各々における不良品数、稼働時間、生産数、待機時間については、末尾にそれぞれ符号（１）、（２）、（３）が付されている。
また、生産装置１０の単体における不良率は、上述したように、当該生産装置１０での発生した不良品数を、当該生産装置１０での生産数で除することによって算出される。生産システム１の全体にわたった不良率は、
｛不良品数（１）＋不良品数（２）＋不良品数（３）｝／生産数（１）
で表すことができる。

図５は、生産システム１の動作を示すフローチャートである。
まず、コントローラー１００は、受注した製品の作業指示を読み込む（ステップＳ１０）。この作業指示には、上述したように生産装置１０−１、１０−２、および１０−３におけるモーターに対する命令群が含まれる。

次に、コントローラー１００における負荷量特定部１０２は、読み込んだ作業指示から、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３における各負荷量を、それぞれ上述したようにシミュレートまたは演算等により求める（ステップＳ１２）。
なお、生産装置１０−１について求められた負荷量が第１負荷量の一例であり、生産装置１０−２について求められた負荷量が第２負荷量の一例である。

コントローラー１００における第１評価部１０４は、求めた負荷量に対応するタクトタイムを求める（ステップＳ１４）。

図６は、目標タクトタイムにおける負荷量ｗおよびタクトタイムＴ等の関係の一例を示す図である。
一般に、図６の上欄に示されるように、負荷量ｗが大きくなるにつれて、タクトタイムＴは短くなる関係にある。負荷量ｗに対するタクトタイムＴの関係は、後述するように予め求められて、生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、ステップＳ１２で求められた負荷量に対応するタクトタイムを、図６の上欄に示される関係を参照することによって求める。

なお、負荷量ｗおよびタクトタイムＴの関係において、タクトタイムＴが長くなると、次工程を待たせている状態となり、逆にタクトタイムＴが短くなると、次工程の空きを待っている状態となり、いずれの状態も生産性が悪い。
このため、タクトタイムの評価値Ｆ_Ｔは、図６の下欄に示されるように、負荷量がある適正値、すなわち、次工程を待たせている状態ではなく、次工程の空きを待っている状態にもならない負荷量ｗ_１の値において、最もよいとされる値となる。
負荷量ｗに対するタクトタイムの評価値Ｆ_Ｔについても、予め生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、例えばステップＳ１２で求められた負荷量に対するタクトタイムの評価値Ｆ_Ｔを、図６の下欄に示される関係を参照することによって求める（ステップＳ１６）。

なお、第１評価部１０４は、タクトタイムＴ、およびタクトタイムの評価値Ｆ_Ｔを、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々について求める。
ここで、生産装置１０−１についてのタクトタイムの評価値が第１評価値の一例であり、生産装置１０−２についてのタクトタイムの評価値が第３評価値の一例である。

続いて、第１評価部１０４は、当該負荷量に対応する消費電力を求める（ステップＳ１８）。

図７は、目標消費電力における負荷量ｗおよび消費電力Ｐ等の関係の一例を示す図である。
一般に、図７の上欄に示されるように、負荷量ｗが大きくなるにつれて、消費電力Ｐも多くなる関係にある。負荷量ｗに対する消費電力Ｐの関係は、後述するように予め求められて、生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、ステップＳ１２で求められた負荷量に対応する消費電力を、図７の上欄に示される特性を参照することによって求める。

このような負荷量ｗおよび消費電力Ｐの関係において、負荷量ｗが大きくなると、消費電力の評価値Ｆ_Ｐも図７の下欄に示されるように悪くなる。なお、負荷量ｗ_１未満において、当該負荷量に対する評価値Ｆ_Ｐの傾きは、負荷量ｗ_１以上における評価値Ｆ_Ｐの傾きよりも小さくなっている。
このような負荷量ｗに対する消費電力の評価値Ｆ_Ｐについても、予め生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、例えばステップＳ１２で求められた負荷量に対する消費電力の評価値Ｆ_Ｐを、図７の下欄に示される特性を参照することによって求める（ステップＳ２０）。

なお、第１評価部１０４は、消費電力Ｐ、および消費電力の評価値Ｆ_Ｐを、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々について求める。
ここで、生産装置１０−１についての消費電力の評価値が第２評価値の一例であり、生産装置１０−２についての消費電力の評価値が第４評価値の一例である。

そして、第１評価部１０４は、当該負荷量に対応する不良率を求める（ステップＳ２２）。

図８は、目標不良率における負荷量ｗおよび不良率Ｒ等の関係の一例を示す図である。
一般に、図８の上欄に示されるように、負荷量ｗが大きくなるにつれて、不良率Ｒも指数関数的に増加する関係にある。負荷量ｗに対する不良率Ｒの特性は、後述するように予め求められて、生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、ステップＳ１２で求められた負荷量に対応する不良率を、図８の上欄に示される特性を参照することによって求める。

このような負荷量ｗおよび不良率Ｒの関係において、負荷量ｗが大きくなると、不良率の評価値Ｆ_Ｒも図８の下欄に示されるように悪くなる。なお、負荷量ｗ_１未満において、当該負荷量に対する評価値Ｆ_Ｒの傾きは、負荷量ｗ_１以上における評価値Ｆ_Ｒの傾きよりも小さくなっている。
このような負荷量ｗに対する消費電力の評価値Ｆ_Ｒについても、予め生産性指標記憶部１２０に記憶されている。第１評価部１０４は、ステップＳ１２で求められた負荷量に対する不良率の評価値Ｆ_Ｒを、図８の下欄に示される特性を参照することによって求める（ステップＳ２４）。
なお、第１評価部１０４は、不良率Ｒ、および不良率の評価値Ｆ_Ｒを、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々について求める。

タクトタイムの評価値、消費電力の評価値、および不良率の評価値が、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々についても求められると、コントローラー１００における第２評価部１０６は、生産システム１における全体の生産性の評価を示す全体評価値Ｆ（ｗ）を例えば次式（１）の評価関数を用いて算出する（ステップＳ２６）。

なお、式（１）において、ｗ_ｉは、生産装置１０−ｉの負荷量である。Ｆ_Ｔ（ｗ_ｉ）は、生産装置１０−ｉにおけるタクトタイムの評価値を示し、Ｆ_Ｐ（ｗ_ｉ）は、生産装置１０−ｉにおける消費電力の評価値を示し、Ｆ_Ｒ（ｗ_ｉ）は、生産装置１０−ｉにおける不良率の評価値を示している。
本実施形態において、生産装置１０の台数を「３」としているので、ｉは１〜３の整数である。また、ａ、ｂおよびｃは、生産性指標の評価値に対する重み付けの係数であり、重要視される指標については相対的に高い値に、重要視されない指標については相対的に低い値に、それぞれユーザーによって設定される。例えば、消費電力が重要視されるのであれば、ｂは、ａおよびｃに比較して相対的に高い値に設定され、また例えば、不良率が重要視されるのであれば、ｃは、ａおよびｂに比較して相対的に高い値に設定される。

次に、コントローラー１００における更新部１０８は、求められた全体評価値Ｆ（ｗ）を減少させるように、すなわち、生産システム１における全体の生産性の評価が最適化するように、生産装置１０−ｉにおける負荷量ｗ_ｉを、次式（２）で示されるように、全体評価値の微分値を用いて更新する（ステップＳ２８）。なお、本実施形態では、全体評価値Ｆ（ｗ）をＦ（ｗ）が小さくなることで最適化するように定義したが、Ｆ（ｗ）が大きくなることで最適化しても構わない。

なお、式（２）においてαは、更新量を調整するためのパラメータである。この更新は、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３の各々について実行されて、これにより、負荷量ｗ_１〜ｗ_３がそれぞれ更新される。

コントローラー１００における設定部１１０は、生産装置１０−１に対しては負荷量を更新されたｗ_１に、生産装置１０−２に対しては負荷量を更新されたｗ_２に、生産装置１０−３に対しては負荷量を更新されたｗ_３に、それぞれ設定する（ステップＳ３０）。
コントローラー１００は、各生産装置１０に対し、設定された負荷量にしたがって受注した製品の生産を遂行させる（ステップＳ３２）。

なお、設定した負荷量で生産装置１０が稼働しているかについては、設定された負荷量と、動作負荷計測部１４による計測結果とを比較することによって判定することができる。例えば、設定した負荷量と動作負荷計測部１４による計測された負荷量との差が大きい場合、計測された負荷量が設定された負荷量に近づくように、設定された負荷量を補正するようにしてもよい。

受注した製品の生産が終了したら、コントローラー１００は、次の作業指示があるか否かを判定する（ステップＳ３４）。

次の作業指示があれば、すなわちステップＳ３２の判別結果が「Ｙｅｓ」であれば、コントローラー１００は、処理手順をステップＳ１０に戻し、当該次の作業指示を読み込んで、ステップＳ１０〜Ｓ３４を再度実行する。
一方、次の作業指示がなければ、すなわちステップＳ３４の判別結果が「Ｎｏ」であれば、コントローラー１００は、生産作業を終了させる。

このように本実施形態によれば、負荷量に対する３つの指標、具体的には、タクトタイム、消費電力、および不良率が、それぞれの係数で重み付けされた上で、全体評価値が算出されて、当該全体評価値で示される生産性を最適化するように、各生産装置の負荷量がそれぞれ更新され、設定される。
このため、目的が複数存在しても、目的の重要度に応じた重み付けで、各生産装置の負荷量がそれぞれ設定されるので、ユーザーの意図に近い生産性で各生産装置を稼働させることが可能となる。

ここで、負荷量に対するタクトタイムの関係（図６上欄参照）については、例えば、ユーザーに負荷量が取り得る範囲を設定させる一方、コントローラー１００が、生産装置１０を、当該範囲において、ある負荷量に設定し、モデルとなるような平均的な作業を実行させ、その実行状態における稼働情報計測部１２の計測結果を解析することによって、当該負荷量に対するタクトタイムを取得する。
そして、コントローラー１００は、当該範囲にわたって負荷量を変化させながら、タクトタイムを取得し、取得したタクトタイムを、そのときの負荷量に対応付けて生産性指標記憶部１２０に記憶させる。

また、負荷量に対する消費電力の関係（図７上欄参照）については、コントローラー１００が、設定された範囲で負荷量を変化させながら生産装置１０を稼働させ、当該稼働状態における電力計１６の計測結果をそのときの負荷量と対応付けて、生産性指標記憶部１２０に記憶させる。
同様に、負荷量に対する不良率の関係（図８上欄参照）については、コントローラー１００が、設定された範囲で負荷量を変化させながら生産装置１０を稼働させ、当該稼働状態における検査器１８の計測結果を負荷量と対応付けて、生産性指標記憶部１２０に記憶させる。

なお、上述した実施形態では、生産性を示す指標の例として、タクトタイム、消費電力、および不良率の３つを用いたが、これ以外の指標、例えば生産装置１０の故障率を用いてもよい。ここで、ある生産装置１０の故障率とは、当該生産装置１０の故障回数を当該生産装置１０の稼働時間で除した値であり、低い値ほど評価が高くなる。故障率については、具体的には、当該生産装置１０における過去の故障履歴を、当該生産装置１０において計測した負荷量の情報と当該生産装置１０の稼働時間の情報とに関連付けて記憶することによって求めることができる。このため、生産性指標としての故障率が低くなるように、生産装置１０の負荷量を設定することができる。

また、実施形態では、コントローラー１００における負荷量特定部１０２は、自身によるシミュレートや演算等によって負荷量を求めたが、例えば、作業指示を、生産装置１０におけるモーターの特性情報等を有する別途のサーバーに供給し、当該サーバーで作業指示にしたがって求められた負荷量を、当該サーバーから取得する構成としてもよい。すなわち、負荷量特定部１０２は、なんらかの形で負荷量を特定する構成であればよい。
同様に、第１評価部１０４は、生産性指標記憶部１２０を参照して、生産装置１０−１、１０−２、および１０−３における各負荷量に対するタクトタイムの評価値、消費電力の評価値、および不良率の評価値を求めたが、別途のサーバーからこれらの評価値を取得する構成としてもよい。
第２評価部１０６についても、式（１）で示される演算を、別途サーバーで実行させて、当該サーバーから全体評価値を取得する構成としてもよい。

また、負荷量に対する生産性指標に基づく全体評価値と、当該全体評価値に基づく負荷量の更新値との関係を機械学習して、当該機械学習した関係を用いて負荷量を更新・設定する構成としてもよい。

実施形態では、生産性指標として３つを用いた例を説明したが、２つ以上であればよく、それぞれの係数を指標の重要度に応じて設定すればよい。
また、実施形態は、生産システム１を例にとって説明したが、生成システム１の制御を司るコントローラー１００や、生産システム１の制御方法として概念することも可能である。

１…生産システム、１０−１、１０−２、１０−３…生産装置、１００…コントローラー、１０２…負荷量特定部、１０４…第１評価部、１０６…第２評価部、１０８…更新部、１２０…生産性指標記憶部。

Claims (6)

1. 第１生産装置と、第２生産装置と、
   前記第１生産装置と前記第２生産装置とを制御する生産制御装置とを備える生産システムであって、
   前記生産制御装置は、
   作業指示に基づいて、前記第１生産装置の制御に用いる第１負荷量と、前記第２生産装置の制御に用いる第２負荷量とを特定する負荷量特定部と、
   前記第１負荷量を用いて前記第１生産装置を制御する場合に、生産性に関する第１指標を用いて前記第１生産装置を評価した第１評価値と、前記第１指標と異なる生産性に関する第２指標を用いて前記第１生産装置を評価した第２評価値とを特定し、
   前記第２負荷量を用いて前記第２生産装置を制御する場合に、前記第１指標を用いて前記第２生産装置を評価した第３評価値と、前記第２指標を用いて前記第２生産装置を評価した第４評価値とを特定する第１評価部と、
   前記第１評価値、前記第２評価値、前記第３評価値および前記第４評価値に基づいて、前記生産システムの全体の生産性を示す全体評価値を特定する第２評価部と、
   特定された前記全体評価値と更新前の前記全体評価値とを比較し、前記全体評価値が最適化したか否かを判定し、前記全体評価値が最適化するように前記第１負荷量および前記第２負荷量を更新する更新部とを備え、
   前記第１生産装置を更新後の第１負荷量を用いて制御し、前記第１生産装置を更新後の第２負荷量を用いて制御する、
   生産システム。
2. 前記第２評価部は、
   前記第１評価値、前記第２評価値、前記第３評価値および前記第４評価値を変数とする評価関数に基づいて、前記全体評価値を算出する
   請求項１に記載の生産システム。
3. 前記第１指標は、または、前記第２指標は、
   対応する生産装置におけるタクトタイム、消費電力、または不良率のいずれかである
   請求項１または２に記載の生産システム。
4. 前記第１負荷量に対する前記第１評価値および前記第２評価値と、前記第２負荷量に対する前記第３評価値および前記第４評価値と、を記憶する記憶部を備える
   請求項１に記載の生産システム。
5. 第１生産装置と、第２生産装置とを含む生産システムの制御方法であって、
   作業指示に基づいて、前記第１生産装置の制御に用いる第１負荷量と、前記第２生産装置の制御に用いる第２負荷量とを特定し、
   前記第１負荷量を用いて前記第１生産装置を制御する場合に、生産性に関する第１指標を用いて前記第１生産装置を評価した第１評価値と、前記第１指標と異なる生産性に関する第２指標を用いて前記第１生産装置を評価した第２評価値とを特定し、前記第２負荷量を用いて前記第２生産装置を制御する場合に、前記第１指標を用いて前記第２生産装置を評価した第３評価値と、前記第２指標を用いて前記第２生産装置を評価した第４評価値とを特定し、
   前記第１評価値、前記第２評価値、前記第３評価値および前記第４評価値に基づいて、前記生産システムの全体の生産性を示す全体評価値を特定し、
   特定された前記全体評価値と更新前の前記全体評価値とを比較し、前記全体評価値が最適化したか否かを判定し、前記全体評価値が最適化するように前記第１負荷量および前記第２負荷量を更新して、
   前記第１生産装置を更新後の第１負荷量を用いて制御し、前記第１生産装置を更新後の第２負荷量を用いて制御する
   生産システムの制御方法。
6. 第１生産装置と、第２生産装置とを制御する生産制御装置であって、
   作業指示に基づいて、前記第１生産装置の制御に用いる第１負荷量と、前記第２生産装置の制御に用いる第２負荷量とを特定する負荷量特定部と、
   前記第１負荷量を用いて前記第１生産装置を制御する場合に、生産性に関する第１指標を用いて前記第１生産装置を評価した第１評価値と、前記第１指標と異なる生産性に関する第２指標を用いて前記第１生産装置を評価した第２評価値とを特定し、
   前記第２負荷量を用いて前記第２生産装置を制御する場合に、前記第１指標を用いて前記第２生産装置を評価した第３評価値と、前記第２指標を用いて前記第２生産装置を評価した第４評価値とを特定する第１評価部と、
   前記第１評価値、前記第２評価値、前記第３評価値および前記第４評価値に基づいて、 全体の生産性を示す全体評価値を特定する第２評価部と、
   特定された前記全体評価値と更新前の前記全体評価値とを比較し、前記全体評価値が最適化されたか否かを判定し、前記全体評価値が最適化するように前記第１負荷量および前記第２負荷量を更新する更新部とを備え、
   前記第１生産装置を更新後の第１負荷量を用いて制御し、前記第１生産装置を更新後の第２負荷量を用いて制御する、
   生産制御装置。

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