JP2020035717A - 電池パック及び電池パックの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】電池パックを車体フレームに締結するための車体締結部材を、任意の位置に、入熱による熱歪み等の変形のおそれなく、容易に位置決めして設けることができる電池パック及び電池パックの製造方法を提供すること。【解決手段】複数積層された単電池セル31と、複数積層された単電池セル31を収容するケース2と、ケース2を車体フレーム100に締結する車体締結部材4と、を備える電池パック1であって、車体締結部材4は、ケース2と別体に設けられ、ケース2の幅方向に相対峙する二つの側壁部23のうちの少なくともいずれか一方に、側壁部23の上面及び下面に対する引っ掛け構造41により接続されると共に、ケース2の長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられる。【選択図】図1
Description
本発明は、電池パック及び電池パックの製造方法に関する。
電動モータを搭載するハイブリッドカーや電気自動車等は、通常のガソリン車に比べて多くの電力を必要とするため、リチウムイオン電池等の単電池セルを複数備えている。一般に、単電池セルは、複数積層されて筐体等に収容されることにより電池パックの形態とされる。電池パックは、車体締結部材を介して車体に締結される。
従来、電池パックを車体に取り付けるために、電池パックの筐体側面に対して、車体締結部材としての固定フランジを溶接により取り付けることが知られている(例えば、特許文献1参照)。
しかし、上記従来の電池パックでは、車体締結部材を筐体側面に溶接する場合、筐体側面に対する車体締結部材の位置決めが困難である問題がある。しかも、車体締結部材を溶接すると、溶接時の入熱によって筐体に歪み(熱歪み)が発生し、車体フレームに対する車体締結部材の位置がずれる問題もある。車体締結部材の位置がずれると、車体フレームに対する締結部位がずれたり、電池パックと車体フレームとの離間距離がずれたりすることにより、電池パックを車体フレームの適正位置に締結することが困難になるおそれがある。
そこで、本発明は、電池パックを車体フレームに締結するための車体締結部材を、任意の位置に、入熱による熱歪み等の変形のおそれなく、容易に位置決めして設けることができる電池パック及び電池パックの製造方法を提供することを目的とする。
(1) 本発明に係る電池パックは、複数積層された単電池セル(例えば、後述の単電池セル31)と、前記複数積層される単電池セルを収容するケース(例えば、後述のケース2)と、前記ケースを車体フレーム(例えば、後述の車体フレーム100)に締結する車体締結部材(例えば、後述の車体締結部材4)と、を備える電池パック(例えば、後述の電池パック1)であって、前記車体締結部材は、前記ケースと別体に設けられ、前記ケースの幅方向に相対峙する二つの側壁部(例えば、後述の側壁部23)のうちの少なくともいずれか一方に、前記側壁部の上面(例えば、後述の上側の横壁面252)及び下面(例えば、後述の下側の横壁面252)に対する引っ掛け構造(例えば、後述の挟持部41)により接続されると共に、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられる。
上記(1)に記載の電池パックによれば、車体締結部材が、ケースの側壁部の上面及び下面に対する引っ掛け構造により接続されると共に、ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられるため、電池パックを車体フレームに締結するための車体締結部材を、任意の位置に容易に、入熱による熱歪み等の変形のおそれなく、容易に位置決めして設けることができる。
(2) (1)に記載の電池パックにおいて、前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に当接して前記側壁部を上下から挟持する挟持部(例えば、後述の挟持部41)を有し、前記挟持部によって前記側壁部に対して引っ掛けて接続されるものであってもよい。
上記(2)に記載の電池パックによれば、車体締結部材は、挟持部によって側壁部を上下から挟持することにより引っ掛けて接続されるため、車体締結部材を、ケースに対して容易且つ確実に接続させることができる。
(3) (2)に記載の電池パックにおいて、前記側壁部の前記上面及び前記下面にそれぞれ対向する前記挟持部の内面(例えば、後述の内面411a)に、挟持凸部(例えば、後述の挟持凸部45)又は挟持溝部を有し、前記側壁部の前記上面及び前記下面には、前記挟持凸部に対応する係合溝部(例えば、後述の係合溝部26)又は前記挟持溝部に対応する係合凸部を有し、前記車体締結部材は、前記挟持凸部又は前記挟持溝部と前記係合溝部又は前記係合凸部との係合により、前記側壁部に対して引っ掛けて接続されるものであってもよい。
上記(3)に記載の電池パックによれば、車体締結部材は、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部との係合により、ケースに対してより確実に位置決めされる。
(4) (3)に記載の電池パックにおいて、前記係合溝部及び前記係合凸部は、前記ケースの長さ方向に沿って設けられ、前記車体締結部材は、前記挟持部によって前記係合溝部又は前記係合凸部の長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられるものであってもよい。
上記(4)に記載の電池パックによれば、車体締結部材は、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部とを係合させた状態で、ケースの長さ方向にスライド移動させることができるため、車体締結部材の位置決めが更に容易となる。しかも、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部との係合により、ケースの幅方向に対する車体締結部材の位置決めも容易にとなる。
(5) (1)〜(4)のいずれかに記載の電池パックにおいて、前記車体締結部材は、前記挟持部の上部から前記ケースの側方に張り出すように設けられ、前記車体フレームとの締結部を構成するフランジ部(例えば、後述のフランジ部42)と、前記挟持部から前記フランジ部にかけて斜めに延びる梁部(例えば、後述の梁部43)と、を更に有するものであってもよい。
上記(5)に記載の電池パックによれば、梁部によって挟持部とフランジ部との間が補強されるため、車体締結部の強度を向上させることができる。
(6) (5)に記載の電池パックにおいて、前記車体締結部材は、前記挟持部の外側に、前記梁部を残して肉抜きされた駄肉落とし部(例えば、後述の駄肉落とし部46)を有し、前記フランジ部は、前記フランジ部を上下に貫通して前記駄肉落とし部に向けて開口するボルト挿通孔(例えば、後述のボルト挿通孔44)を有するものであってもよい。
上記(6)に記載の電池パックによれば、車体締結部材の強度を低下させることなく、軽量化を図ることができる。また、駄肉落とし部を利用してボルト締結作業を容易に行うことができる。
(7) 本発明に係る電池パックの製造方法は、複数積層された単電池セル(例えば、後述の単電池セル31)と、前記複数積層された単電池セルを収容するケース(例えば、後述のケース2)と、前記ケースを車体フレーム(例えば、後述の車体フレーム100)に締結する車体締結部材(例えば、後述の車体締結部材4)と、を備える電池パック(例えば、後述の電池パック1)の製造方法であって、前記ケースを、金属材料により前記単電池セルの積層方向に沿って押出し成形し、前記ケースと別体に設けられる前記車体締結部材を、前記ケースの幅方向に相対峙する二つの側壁部(例えば、後述の側壁部23)のうちの少なくともいずれか一方に、前記側壁部の上面(例えば、後述の上側の横壁面252)及び下面(例えば、後述の下側の横壁面252)に対する引っ掛け構造(例えば、後述の挟持部41)により、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させた後、前記車体締結部材の各々を、前記ケースの上下方向の少なくとも一方向から、前記側壁部の前記上面又は前記下面を荷重受け面として、摩擦撹拌接合により前記ケースに接合する。
上記(7)に記載の電池パックの製造方法によれば、車体締結部材が、ケースの側壁部の上面及び下面に対する引っ掛け構造により接続されると共に、ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられるため、電池パックを車体フレームに締結するための車体締結部材を、任意の位置に容易に位置決めして設けることができる。また、車体締結部材は、押出し成形されたケースに対して摩擦撹拌接合されるため、例えばレーザ溶接等により接合される場合のように、溶接部位に熱歪みを発生させてケースに歪みが生じるおそれもない。更に、摩擦撹拌接合時、側壁部の上面又は下面が荷重受け面となるため、接合時の荷重がケースの開口部に作用しにくくなり、ケースが変形するおそれも低減できる。
(8) (7)に記載の電池パックの製造方法において、前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に当接して前記側壁部を上下から挟持する挟持部(例えば、後述の挟持部41)を有し、前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持部によって前記側壁部に対して引っ掛けて接続させるものであってもよい。
上記(8)に記載の電池パックの製造方法によれば、車体締結部材を、挟持部によって側壁部を上下から挟持することにより引っ掛けて接続するため、車体締結部材を、ケースに対して容易且つ確実に接続させることができる。
(9) (8)に記載の電池パックの製造方法において、前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に対向する前記挟持部の内面(例えば、後述の内面411a)に、挟持凸部(例えば、後述の挟持凸部45)又は挟持溝部を有し、前記側壁部の前記上面及び前記下面には、前記挟持凸部に対応する係合溝部(例えば、後述の係合溝部26)又は前記挟持溝部に対応する係合凸部を有し、前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持凸部又は前記挟持溝部と前記ケースの前記係合溝部又は前記係合凸部とを係合させることにより、前記側壁部に対して引っ掛けて接続するものであってもよい。
上記(9)に記載の電池パックの製造方法によれば、車体締結部材を、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部との係合により、ケースに対してより確実に位置決めすることができる。また、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部との係合により、摩擦撹拌接合時に車体締結部材に位置ずれが生じるおそれもない。
(10) (9)に記載の電池パックの製造方法において、前記係合溝部又は前記係合凸部は、前記ケースの長さ方向に沿って設けられ、前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持部によって前記係合溝部又は前記係合凸部に沿ってスライド移動させることにより、前記ケースの長さ方向に沿う位置を調整するものであってもよい。
上記(10)に記載の電池パックの製造方法によれば、車体締結部材を、挟持凸部又は挟持溝部と係合溝部又は係合凸部とを係合させた状態で、ケースの長さ方向にスライド移動させることができるため、車体締結部材の位置決めが更に容易に行える。
本発明によれば、電池パックを車体フレームに締結するための車体締結部材を、任意の位置に、入熱による熱歪み等の変形のおそれなく、容易に位置決めして設けることができる電池パック及び電池パックの製造方法を提供することができる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図1は、本発明に係る電池パックの一実施形態を示す斜視図である。図2は、図1に示す電池パックの要部を示す拡大図である。図3は、図1に示す電池パックのケースに収容される単電池セルを説明する説明図である。図4は、図1に示す電池パックの正面図である。図5A、図Bは、図1に示す電池パックに設けられる車体締結部材を示す斜視図である。図6は、車体締結部材の接合方法を示す、図4中の矩形領域で示すA部の拡大図である。図7は、図1に示す電池パックを車体フレームに締結した状態を示す側面図である。
図1に示すように、電池パック1は、ケース2と、ケース2の長さ方向に沿って収容される単電池セル群3と、ケース2の長さ方向の両側部にそれぞれ設けられる車体締結部材4と、を有する。
図1は、本発明に係る電池パックの一実施形態を示す斜視図である。図2は、図1に示す電池パックの要部を示す拡大図である。図3は、図1に示す電池パックのケースに収容される単電池セルを説明する説明図である。図4は、図1に示す電池パックの正面図である。図5A、図Bは、図1に示す電池パックに設けられる車体締結部材を示す斜視図である。図6は、車体締結部材の接合方法を示す、図4中の矩形領域で示すA部の拡大図である。図7は、図1に示す電池パックを車体フレームに締結した状態を示す側面図である。
図1に示すように、電池パック1は、ケース2と、ケース2の長さ方向に沿って収容される単電池セル群3と、ケース2の長さ方向の両側部にそれぞれ設けられる車体締結部材4と、を有する。
なお、本明細書の各図中の矢印で示す方向において、D1方向に沿う方向は、電池パック1の長さ方向を示す。D2方向に沿う方向は、電池パック1の幅方向を示す。D3方向に沿う方向は、電池パック1の高さ方向を示す。D3方向が電池パック1の「上」を示し、その反対方向が電池パック1の「下」を示す。
本実施形態に示すケース2は、アルミニウム、アルミニウム合金等の剛体により四角筒状に形成されている。このケース2は、D1方向に沿って押出し成形された押出し成形品により構成することができる。これにより、ケース2を容易に形成することができる。また、押出し成形品からなるケース2は、板材同士を接合した接合部を有しないため、接合部に起因する組み付けばらつきや熱歪みが発生することがない。このため、形状が安定したケース2を有する電池パック1を構成することができる。
ケース2の長さ方向の両端は、それぞれ横長矩形状に開口している。このケース2は、上壁部21と、下壁部22と、二つの側壁部23、23と、を有し、これら上壁部21、下壁部22及び側壁部23、23で囲まれる空間によって単電池セル群3の収容部20を構成している。本実施形態では、ケース2の内部に二つの収容部20、20が並列配置されている。また、相対峙する二つの側壁部23、23の内部には、後述の単電池セル群3の各単電池セル31との間で熱交換される気体又は液体を流通させる温調媒体流路24、24が、ケース2の長さ方向に沿ってそれぞれ設けられている。
単電池セル群3は、図3に示すように、例えばリチウムイオン二次電池からなる直方体形状の単電池セル31をD1方向に沿って複数積層することにより構成される。積層方向に隣り合う単電池セル31、31の間には、平板状の絶縁性のセパレータ32がそれぞれ配置され、隣り合う単電池セル31、31によって挟着されている。単電池セル31は、アルミニウム、アルミニウム合金等からなるセルケース内に電極体(図示せず)を収容することにより構成され、上面に正負一対の電極端子33を有する。積層方向に隣り合う二つの単電池セル31、31の電極端子33、33同士は、バスバー34によって電気的に接続されている。これにより、単電池セル群3の全ての単電池セル31は、直列又は並列に電気的に接続される。また、単電池セル群3の上面には、図2に示すように、カバー35が配置され、上面に配置される電極端子33等を保護している。
単電池セル群3は、ケース2の内部の収容部20に、単電池セル31の積層方向に沿ってスライドさせながら挿入される。本実施形態に示す電池パック1は、ケース2の内部に二つの収容部20、20を有し、二つの単電池セル群3、3を並列に収容しているが、ケース2は、一つの収容部20のみを有し、その収容部20に一つの単電池セル群3のみを収容するものであってもよい。
ケース2内に収容される単電池セル群3は、単電池セル31の積層状態を維持するため、図示しない拘束バンド等によって拘束されて一体化されていてもよい。また、ケース2内に収容される単電池セル群3は、ケース2の開口部を被蓋する蓋部材(図示せず)によって、単電池セル31の積層方向に圧縮挟持されてもよい。蓋部材は、板状の部材であってもよいし、箱状の部材であってもよい。
ケース2の側壁部23は、温調媒体流路24を有する分、上壁部21及び下壁部22の各壁厚よりも大きな壁厚を有する。側壁部23と上壁部21及び下壁部22との連結部位には、図4、図6に示すように、ケース2の角部が略直角に抉られた形状となる凹状の段部25が、ケース2の長さ方向の全長に亘って形成されている。この段部25は、後述の車体締結部材4が接続される部位である。
具体的には、段部25は、図6に示すように、上壁部21及び下壁部22からそれぞれ温調媒体流路24に向けて、上下方向に沿って延びる縦壁面251と、上壁部21及び下壁部22と平行に配置される横壁面252と、で構成される。ここで、上側の段部25の横壁面252(上側の横壁面252)は、本発明の側壁部23の上面に対応し、下側の段部25の横壁面252(下側の横壁面252)は、本発明の側壁部23の下面に対応する。
なお、図6に示す段部25は、側壁部23の上部と下部にそれぞれ形成される段部25のうちの図4中の矩形領域Aで示すケース2の上部左側の段部25のみを示す。ケース2の上部右側の段部25は、図6と左右対称構造であり、ケース2の下部の左右の段部25は、上部の左右の段部25と上下対称構造である。
各段部25における横壁面252には、図6に示すように、係合溝部26が形成される。係合溝部26の内面は、ケース2の外側方(D2方向に沿うケース2の外側)からケース2の収容部20に向けて傾斜する傾斜面261を有する。上下の各段部25の傾斜面261、261は、ケース2の外側方に行く程、互いの間隔が広くなるように傾斜している。
車体締結部材4は、ケース2(電池パック1)を車体フレーム100(図7参照)にボルト200によって締結するための部材である。車体締結部材4は、アルミニウム、アルミニウム合金等によって、ケース2とは別体に形成される。車体締結部材4は、ケース2に対して複数設けられる。本実施形態では、ケース2の幅方向の両側部にそれぞれ3個ずつ、合計6個の車体締結部材4が設けられるが、車体締結部材4の個数は限定されない。
車体締結部材4は、ケース2に対して必要個数が各々独立して設けられるため、例えば図8に示す比較例のように、車体フレームとの締結部500がケース400の長さ方向の両側部に一体に押出し成形される場合に比較して、車体フレームとの締結点501(ボルト挿通孔)以外の部位(隣り合う締結点501、501の間)に無駄な構造部位が発生するようなことがない。即ち、ケース2に対して必要個数の車体締結部材4を各々独立して設けることにより、電池パック1の軽量化を図ることができる。
車体締結部材4は、図5A、図5Bに示すように、挟持部41と、フランジ部42と、梁部43と、ボルト挿通孔44と、を有する。
挟持部41は、ケース2の側壁部23を上下から挟持する部位であり、車体締結部材4における本発明の引っ掛け構造を構成する。挟持部41は、上下一対の挟持片411、411と、これら挟持片411、411を連結する連結部412と、で構成される。なお、車体締結部材4の説明においては、図5Aに示す姿勢を基準とする。図5Aの上下方向がD3方向に沿う方向である。従って、図5Aの上側が車体締結部材4の「上」を示し、下側が車体締結部材4の「下」を示す。
挟持部41は、ケース2の側壁部23を上下から挟持する部位であり、車体締結部材4における本発明の引っ掛け構造を構成する。挟持部41は、上下一対の挟持片411、411と、これら挟持片411、411を連結する連結部412と、で構成される。なお、車体締結部材4の説明においては、図5Aに示す姿勢を基準とする。図5Aの上下方向がD3方向に沿う方向である。従って、図5Aの上側が車体締結部材4の「上」を示し、下側が車体締結部材4の「下」を示す。
一対の挟持片411、411は、上下に離隔して互いに平行に配置され、略平坦面で構成される連結部412に対して直交して突出している。挟持片411、411の間隔は、ケース2の側壁部23の上面及び下面を構成する上下の横壁面252、252の間隔に等しい。挟持片411、411の内面411a、411aは、側壁部23の横壁面252、252に対向する面である。この内面411a、411aには、側壁部23の横壁面252、252に形成された係合溝部26、26と係合可能な挟持凸部45、45が突設される。
挟持凸部45は、係合溝部26に対応する形状を有する。具体的には、図6に示すように、挟持凸部45の外面は、ケース2の外側方(D2方向に沿うケース2の外側)からケース2の収容部20に向けて傾斜する傾斜面451を有する。上下の各挟持凸部45の傾斜面451、451は、ケース2の外側方に行く程、互いの間隔が広くなるように傾斜している。この挟持凸部45の傾斜面451は、係合溝部26の傾斜面261と同一角度で傾斜している。
連結部412は、一対の挟持片411、411間に亘ってケース2の上下方向に沿って平坦に延びている。この連結部412は、車体締結部材4がケース2に取り付けられた際に、側壁部23の上下方向に真っ直ぐ延びる外面23aに沿って当接する部位である。車体締結部材4の挟持部41は、一対の挟持片411、411と連結部412により、コ字状に形成される。
フランジ部42は、車体締結部材4における車体フレーム100に対する締結部位であり、挟持部41から、連結部412に対する挟持片411の突出方向とは反対方向に向けて、ケース2の側方(ケース2の幅方向の外側方)にブロック状に張り出すように設けられる。フランジ部42は、上側の挟持片411よりもケース2の上方に向けて突出している。
梁部43は、挟持部41における下側の挟持片411の外側からフランジ部42の外側にかけて、斜めに延びている。梁部43は、挟持部41とフランジ部42とを斜めに繋ぐことにより、挟持部41とフランジ部42との間を補強するため、車体締結部材4の強度を向上させることができる。
図5Bに示すように、車体締結部材4は、挟持部41の外側に駄肉落とし部46を有する。駄肉落とし部46は、車体締結部材4における無駄な構造部位が取り除かれた部材であり、挟持部41の外側(挟持片411の突出方向の反対方向)から凹設されている。駄肉落とし部46の幅は、車体締結部材4の幅よりも狭い。このため、駄肉落とし部46の両側には、二つの梁部43、43が残存する。従って、駄肉落とし部46は、挟持部41とフランジ部42とに亘って、梁部43を残して肉抜きされることによって形成されている。車体締結部材4は、梁部43を残して駄肉落とし部46が設けられることにより、強度が低下することなく軽量化される。
ボルト挿通孔44は、車体締結部材4を車体フレーム100にボルト止めするためのボルト200が挿通する部位であり、フランジ部42を上下に貫通して設けられる。即ち、ボルト挿通孔44の上端は、フランジ部42の上面42aに開口している。また、ボルト挿通孔44の下端は、フランジ部42の下面42bに開口している。フランジ部42の下面42bは、駄肉落とし部46に面している。従って、ボルト挿通孔44の下端は、駄肉落とし部46に向けて開口している。このため、駄肉落とし部46を利用してボルト締結作業を容易に行うことができる。
次に、車体締結部材4をケース2の側壁部23に接続する方法(電池パック1の製造方法)について説明する。
車体締結部材4は、引っ掛け構造を構成する挟持部41により、側壁部23の上下の各横壁面252、252(上面及び下面)に対して接続される。具体的には、車体締結部材4は、図2に一点鎖線で示すように、ケース2の長さ方向の側方から、挟持部41の一対の挟持片411、411で側壁部23の上下の各横壁面252、252を上下から挟むようにして接続される。即ち、車体締結部材4は、挟持部41によって側壁部23を上下から挟持することにより引っ掛けて接続される。このため、車体締結部材4は、ケース2に対して容易且つ確実に接続される。しかも、車体締結部材4の上下方向の移動が、挟持部41の挟持片411、411が横壁面252、252を挟持することによって阻止されるため、車体締結部材4は、ケース2に対して上下方向に容易に位置決めされる。
車体締結部材4は、引っ掛け構造を構成する挟持部41により、側壁部23の上下の各横壁面252、252(上面及び下面)に対して接続される。具体的には、車体締結部材4は、図2に一点鎖線で示すように、ケース2の長さ方向の側方から、挟持部41の一対の挟持片411、411で側壁部23の上下の各横壁面252、252を上下から挟むようにして接続される。即ち、車体締結部材4は、挟持部41によって側壁部23を上下から挟持することにより引っ掛けて接続される。このため、車体締結部材4は、ケース2に対して容易且つ確実に接続される。しかも、車体締結部材4の上下方向の移動が、挟持部41の挟持片411、411が横壁面252、252を挟持することによって阻止されるため、車体締結部材4は、ケース2に対して上下方向に容易に位置決めされる。
同様にして、ケース2の各側壁部23に所要数の車体締結部材4が接続される。本実施形態では、ケース2の各側壁部23に、それぞれ三つずつの車体締結部材4が接続される。各車体締結部材4は、挟持部41の一対の挟持片411、411で側壁部23の上下の各横壁面252、252を上下から挟むようにして装着された後、ケース2の長さ方向に沿ってスライド移動することにより、ケース2の長さ方向の任意の位置に各々独立して配置される。
ここで、車体締結部材4が、ケース2の長さ方向の側方から側壁部23に接続される際、挟持片411に設けられる挟持凸部45が、側壁部23の係合溝部26に係合する。従って、車体締結部材4をケース2の長さ方向に沿ってスライド移動させる際、係合した挟持凸部45と係合溝部26とによりガイドされるため、車体締結部材4を円滑にスライド移動させることができ、車体締結部材4を任意の位置に容易に配置させることができる。また、挟持凸部45と係合溝部26とが係合することにより、車体締結部材4はケース2の幅方向への移動を規制されるため、ケース2の幅方向に対する車体締結部材4の位置決めもなされる。
次いで、車体締結部材4は、ケース2に対して摩擦撹拌接合により接合される。摩擦撹拌接合は、図6に示すように、先端に突起部301を有する摩擦撹拌ツール300を回転させながら荷重を掛けて接合部位に押し付け、突起部301を接合部位に貫入させ、回転する突起部301の摩擦熱によって接合部位を軟化させると共に、接合部位の周囲を塑性流動させて混練することにより、接合部位を一体化させるものである。この摩擦撹拌接合は、例えばレーザ溶接等をする場合のように、溶接部位に熱歪みを発生させるおそれがないため、接合時にケース2に歪みが生じるおそれがない。なお、図6は、車体締結部材4の上側の挟持片411とケース2とを接合するが、上下一対の挟持片411、411のうちの両方に対してそれぞれ接合を行ってもよい。
このとき、摩擦撹拌ツール300は、車体締結部材4とケース2との接合部位に対し、ケース2の上下方向に沿う方向の少なくともいずれか一方から操作される。図6は、車体締結部材4の上側の挟持片411と、ケース2との接合する様子を示している。ケース2の側壁部23に接続している車体締結部材4の挟持片411の先端面411bは、ケース2の段部25の縦壁面251に当接していると共に、挟持片411の内面411aは、段部25の横壁面252に当接している。また、車体締結部材4の挟持片411の挟持凸部45は、ケース2の係合溝部26に係合している。更に、挟持凸部45と係合溝部26の各傾斜面451、261同士も互いに当接している。
摩擦撹拌ツール300の突起部301は、ケース2の上方から、挟持片411の先端面411bと段部25の縦壁面251との当接面に押し付けられる。この押し付け時の荷重により、上側の挟持片411は下方向に押圧される。このとき、挟持片411と横壁面252とが当接しているため、横壁面252が荷重受け面として機能し、摩擦撹拌接合時の荷重を受けることができる。従って、摩擦撹拌接合時の荷重がケース2の開口部(単電池セル群3の収容部20)に作用しにくく、ケース2が変形するおそれを低減できる。
また、摩擦撹拌接合時には、突起部301の回転によって接合部位にねじり方向の応力が掛かる。このとき、挟持片411の先端面411bと段部25の縦壁面251とが当接していることに加え、挟持凸部45と係合溝部26の傾斜面451、261同士が当接していることにより、摩擦撹拌接合時の荷重を分散することができると共に、接合部位に作用するねじり方向の応力に対して抵抗することができる。このため、摩擦撹拌接合時に車体締結部材4が位置ずれを起こすおそれはない。
同様にして、各車体締結部材4が摩擦撹拌接合によりケース2に接合された後、車体締結部材4を有する電池パック1を、図7に示すように、車体フレーム100に締結する。即ち、車体締結部材4の各々のボルト挿通孔44にボルト200を挿通させることにより、ボルト200によって電池パック1を車体フレーム100に取り付ける。
ここで、複数の車体締結部材4は、各々独立しているため、車体フレーム100とケース2との間の離隔距離が一定ではない場合であっても、図7に示すように、車体フレーム100とケース2との間の各位置における離隔距離に応じた適切な高さを有する車体締結部材4を用いることにより、電池パック1を車体フレーム100に対して容易且つ安定した締結状態で締結することができる。
例えば図8の比較例に示す電池パックでは、図9に示すように、車体フレーム100とケース400との間の離隔距離が一定ではない場合、車体フレーム100との締結部500との離隔距離も一定ではないため、締結部500を車体フレーム100に密接させて締結することができず、ボルト200のボルト軸力を締結部500と車体フレーム100とに適切に作用させることができない。このため、締結状態が不安定になるおそれがある。また、この場合では、締結部500と車体フレーム100との間にシム等を介在させる必要があり、締結作業が煩雑化する。
以上の実施形態では、一つのケース2に対して、その両側壁部23、23にそれぞれ車体締結部材4を設けるようにしたが、これに限定されない。例えば、図示しないが、それぞれ単電池セル群3を収容した二つのケース2、2を並列配置させた場合、各ケース2、2の外側の二つの側壁部23、23のみに車体締結部材4を設けるようにしてもよい。この場合、各ケース2、2の内側の側壁部23、23は、別途の連結部材によって一体に連結される。
また、以上の実施形態では、車体締結部材4の挟持片411に挟持凸部45を設け、ケース2の段部25の横壁面252に係合溝部26を設けたが、これに限定されない。例えば、図示しないが、車体締結部材4の挟持片411に挟持凹部を設け、ケース2の段部25の横壁面252に係合凸部を設けてもよい。
1 電池パック
2 ケース
23 側壁部
252 横壁面
26 係合溝部
31 単電池セル
4 車体締結部材
41 挟持部
42 フランジ部
43 梁部
44 ボルト挿通孔
45 挟持凸部
46 駄肉落とし部
411a (挟持部の)内面
100 車体フレーム
2 ケース
23 側壁部
252 横壁面
26 係合溝部
31 単電池セル
4 車体締結部材
41 挟持部
42 フランジ部
43 梁部
44 ボルト挿通孔
45 挟持凸部
46 駄肉落とし部
411a (挟持部の)内面
100 車体フレーム
Claims (10)
- 複数積層された単電池セルと、前記複数積層された単電池セルを収容するケースと、前記ケースを車体フレームに締結する車体締結部材と、を備える電池パックであって、
前記車体締結部材は、前記ケースと別体に設けられ、前記ケースの幅方向に相対峙する二つの側壁部のうちの少なくともいずれか一方に、前記側壁部の上面及び下面に対する引っ掛け構造により接続されると共に、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられる、電池パック。 - 前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に当接して前記側壁部を上下から挟持する挟持部を有し、前記挟持部によって前記側壁部に対して引っ掛けて接続される、請求項1に記載の電池パック。
- 前記側壁部の前記上面及び前記下面にそれぞれ対向する前記挟持部の内面に、挟持凸部又は挟持溝部を有し、
前記側壁部の前記上面及び前記下面には、前記挟持凸部に対応する係合溝部又は前記挟持溝部に対応する係合凸部を有し、
前記車体締結部材は、前記挟持凸部又は前記挟持溝部と前記係合溝部又は前記係合凸部との係合により、前記側壁部に対して引っ掛けて接続される、請求項2に記載の電池パック。 - 前記係合溝部及び前記係合凸部は、前記ケースの長さ方向に沿って設けられ、
前記車体締結部材は、前記挟持部によって前記係合溝部又は前記係合凸部の長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して設けられる、請求項3に記載の電池パック。 - 前記車体締結部材は、前記挟持部の上部から前記ケースの側方に張り出すように設けられ、前記車体フレームとの締結部を構成するフランジ部と、前記挟持部から前記フランジ部にかけて斜めに延びる梁部と、を更に有する、請求項1〜4のいずれか1項に記載の電池パック。
- 前記車体締結部材は、前記挟持部の外側に、前記梁部を残して肉抜きされた駄肉落とし部を有し、
前記フランジ部は、前記フランジ部を上下に貫通して前記駄肉落とし部に向けて開口するボルト挿通孔を有する、請求項5に記載の電池パック。 - 複数積層された単電池セルと、前記複数積層された単電池セルを収容するケースと、前記ケースを車体フレームに締結する車体締結部材と、を備える電池パックの製造方法であって、
前記ケースを、金属材料により前記単電池セルの積層方向に沿って押出し成形し、
前記ケースと別体に設けられる前記車体締結部材を、前記ケースの幅方向に相対峙する二つの側壁部のうちの少なくともいずれか一方に、前記側壁部の上面及び下面に対する引っ掛け構造により、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させた後、前記車体締結部材の各々を、前記ケースの上下方向の少なくとも一方向から、前記側壁部の前記上面又は前記下面を荷重受け面として、摩擦撹拌接合により前記ケースに接合する、電池パックの製造方法。 - 前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に当接して前記側壁部を上下から挟持する挟持部を有し、
前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持部によって前記側壁部に対して引っ掛けて接続させる、請求項7に記載の電池パックの製造方法。 - 前記車体締結部材は、前記側壁部の前記上面及び前記下面に対向する前記挟持部の内面に、挟持凸部又は挟持溝部を有し、
前記側壁部の前記上面及び前記下面には、前記挟持凸部に対応する係合溝部又は前記挟持溝部に対応する係合凸部を有し、
前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持凸部又は前記挟持溝部と前記ケースの前記係合溝部又は前記係合凸部とを係合させることにより、前記側壁部に対して引っ掛けて接続する、請求項8に記載の電池パックの製造方法。 - 前記係合溝部又は前記係合凸部は、前記ケースの長さ方向に沿って設けられ、
前記車体締結部材を、前記ケースの長さ方向に沿う任意の複数位置に各々独立して接続させる際に、前記挟持部によって前記係合溝部又は前記係合凸部に沿ってスライド移動させることにより、前記ケースの長さ方向に沿う位置を調整する、請求項9に記載の電池パックの製造方法。
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