JP2019202453A - 繊維強化プラスチック製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】付加製造技術によって得られた繊維強化プラスチック製の製品の機械的特性が向上する技術を提供することである。【解決手段】 繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、付加製造技術工程（繊維と樹脂とが、付加製造技術によって、成形される工程）と、加圧工程（前記付加製造技術工程で得られた製品が加圧される工程）とを具備する。【選択図】図１

Description

本発明は繊維強化プラスチック製品の製造方法に関する。

複合材料（繊維強化樹脂（ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）：無機繊維強化プラスチック（例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）、その他のセラミック繊維強化プラスチック、金属繊維強化プラスチック）、有機繊維強化プラスチック（例えば、アラミド繊維強化プラスチック、天然繊維（例えば、セルロース繊維）強化プラスチック））が注目されている。例えば、航空宇宙産業や自動車産業にあっては、軽量化による省エネルギーの観点から、ＣＦＲＰは、特に、注目されている。勿論、前記産業以外の分野でも、注目されている。最近では、セルロース繊維強化プラスチックも注目を浴び出した。

付加製造技術（Additive manufacturing：３Ｄプリンター（3D printer）造形技術）が知られている。この技術は、“平成２５年度 特許出願技術動向調査報告書（概要） ３Ｄプリンター”において、次のように説明されている。３Ｄプリンター（付加製造技術）は、材料を付着することによって、物体を、三次元形状の数値表現から、作成するプロセスを指す。多くの場合、層の上に層を積むことによって、実現される。３Ｄプリンターの表現が、紙に出力される二次元の対比から、使用されている。ＡＳＴＭ Ｆ２７９２−１２ａ（Standard Terminology for Additive Manufacturing Technologies）においては、付加製造技術（Additive manufacturing）の用語が用いられている。

付加製造技術（３Ｄプリンター）を用いた熱可塑性樹脂積層製品は、作りたい形状を自由に造形できるという特徴から、個人が使用するほど、普及している。しかしながら、樹脂自体の力学的特性が低かった。この為、付加製造技術による製品は、これまでは、玩具程度のものが殆どであった。

例えば、ＭａｒｋＦｏｒｇｅｄ社からは、ＣＦＲＰ用の３Ｄプリンターが提案されている。繊維を含む材料形態になることで、従来の自由造形という概念から自由繊維配向という考え方への広がりをみせた。この為、前記航空宇宙産業や自動車産業にあっても、付加製造技術によって、ＣＦＲＰ製品の開発が試みられている。機械部品産業にあっても、付加製造技術によって、ＣＦＲＰ製品の開発が試みられている。

特開２０１６−７８２０５ 特開２０１６−１７２３１７

しかし、ＣＦＲＰを用いた付加製造技術による製品は、期待された程の機械的特性を持っていなかった。

本発明が解決しようとする課題は、付加製造技術によって得られた繊維強化プラスチック製品の機械的特性が向上する技術を提供することである。

本発明は、
繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、
繊維と樹脂とが用いられ、付加製造技術によって、成形される付加製造技術工程と、
前記付加製造技術工程で得られた製品が加圧される加圧工程
とを具備することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は１０Ｐａ以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は５０Ｐａ以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は３０℃以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は５０℃以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は１００℃以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は｛（前記樹脂の融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））−５０℃｝以上の条件下で行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法あって、好ましくは、前記加圧工程は、前記付加製造技術工程で得られた製品が所定形状の型内に入れられて加圧される工程であることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記付加製造技術工程は、前記繊維強化プラスチック製品が二つ以上の部分に分割された場合に対応する各々の部分が、別々に、成形される付加製造技術工程を具備し、前記加圧工程は、前記別々の付加製造技術工程で成形された各々の部分が一つに組み合わされて加圧される工程を具備することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。前記繊維強化プラスチック製品（製品Ａ）は、その内容（及び／又は形状）によっては、一度（１回：一つ）の付加製造技術工程によっての成形が困難な場合が考えられる。例えば、或る製品Ａは、部分Ａ１、部分Ａ２、…、部分Ａｎ（ｎは２以上の整数）の合体（組み合せ）になる場合が考えられる。前記部分Ａｋ（ｋ＝１〜ｎ）は、一度の付加製造技術工程によって、簡単に成形できる場合が考えられる。このようなケースは、当然、考えられる。例えば、前記部分Ａ１に存在する繊維と、前記部分Ａｋ（ｋ＝２〜ｎ）に存在する繊維とが異なる繊維の場合などは、該当する。樹脂が変更になる場合も、該当する。或いは、前記製品Ａの形状が複雑すぎて、一度の付加製造技術工程では成形できない（でき難い）場合も、該当する。要するに、完成品が幾つかの部分の合体になる場合は前記方法が有効である。すなわち、部分Ａ１が、付加製造技術工程Ａ１によって、成形される。部分Ａ２が、付加製造技術工程Ａ２によって、成形される。同様に、部分Ａｎが、付加製造技術工程Ａｎによって、成形される。前記付加製造技術工程Ａ１，Ａ２，…，Ａｎによって成形された部分Ａ１，Ａ２，…，Ａｎが、前記製品Ａとなるように組み合される。例えば、部分Ａ１，Ａ２，…，Ａｎが所定の金型に配置され、前記製品Ａの形となるように組み合される。この組み合された状態において、加圧が行われる。この加圧によって、一体化がなされる。前記製造方法は、このような製造方法である。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、場合によっては、前記付加製造技術工程で得られた製品が、前記加圧工程の前において、予備成形される予備成形工程を更に具備することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、場合によっては、前記付加製造技術工程は、前記繊維強化プラスチック製品と略同形状の物が成形される工程を具備することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記付加製造技術工程は、前記付加製造技術工程で得られた製品中の繊維が樹脂中に分散しているように行われることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記樹脂は熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記樹脂は、ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記樹脂はポリアミド樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上であることを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明は、前記繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、好ましくは、前記樹脂は、ポリアミド樹脂であって、ジアミン由来の構成単位と、ジカルボン酸由来の構成単位とを含み、ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法を提案する。

本発明によれば、機械的特性が向上した繊維強化プラスチック製品が得られた。

本発明は簡単に実施できる。

実施例１における説明図 実施例３における説明図 実施例４における説明図

本発明の実施形態が説明される。

本発明は、繊維強化プラスチック製品の製造方法である。前記製造方法は付加製造技術工程を具備する。前記付加製造技術工程は、付加製造技術が用いられる工程である。前記工程では、樹脂（プラスチック）と、繊維とが用いられる。前記工程では、樹脂（マトリックスとなる樹脂）と、繊維とが、別々のノズルから、供給（排出）されても良い。各々の材料が同時に供給（排出）されても良い。時間差を持って供給（排出）されても良い。繊維強化プラスチック材料（樹脂中に繊維が分散した材料）が、一つのノズルから、供給（排出）されても良い。前記工程によって、所望形状の繊維強化プラスチック製品が得られた。前記繊維強化プラスチック製品Ａと略同形状の物が、一つ（１回）の前記付加製造技術工程によって、成形される場合が有る。前記製品Ａは、部分Ａ１、…、部分Ａｋ（ｋはｎ以下の整数）、…、部分Ａｎ（ｎは２以上の整数）の合体になる場合が有る。このような場合は、前記部分Ａ１は、一つ（１回）の付加製造技術工程Ａ１によって、成形される。同様に、前記部分Ａｋは、一つ（１回）の付加製造技術工程Ａｋによって、成形される。前記部分Ａｎは、一つ（１回）の付加製造技術工程Ａｎによって、成形される。前記付加製造技術工程Ａ１，…，Ａｋ，…，Ａｎによって成形された部分Ａ１，…，Ａｋ，…，Ａｎを組み合わせた場合、この組み合わせたものが前記製品Ａと同形状になる。すなわち、前記付加製造技術工程は、一つ（１回）で済む場合と、二つ以上（２回以上）を要する場合とが有る。どちらが採用されるかは、前記製品Ａの内容によって、決定される。前記付加製造技術工程で得られた製品が、場合によっては、前記加圧工程の前において、予備成形される。前記予備成形によって、最終製品に近い形状の製品が得られる。勿論、予備成形が不要な場合も有る。ここで、予備成形とは、前記付加製造技術工程と前記加圧工程との間に行われる成形である。前記工程で得られた製品（繊維強化プラスチック製品）は、好ましくは、前記製品中の繊維が、プラスチック（マトリックス樹脂）中に、分散している。好ましくは、繊維がプラスチック（樹脂）中に分散しているように付加製造技術が行われた。前記付加製造技術工程は公知の条件下で行われても良い。或いは、格別な条件が採用されても良い。前記樹脂が熱可塑性樹脂の場合、前記付加製造技術工程における造形性の観点から、前記付加製造技術工程における温度は３０℃以上が好ましかった。更に好ましくは５０℃以上であった。更に好ましくは１００℃以上であった。上限値に格別な制約はない。しかし、一般的には、好ましくは７００℃以下であった。より好ましくは５００℃以下であった。更に好ましくは４５０℃以下であった。もっと好ましくは４００℃以下であった。前記樹脂が熱硬化性樹脂の場合、前記付加製造技術工程における造形性の観点から、前記付加製造技術工程における温度は０℃以上が好ましかった。更に好ましくは１０℃以上であった。３５０℃以下が好ましかった。更に好ましくは１５０℃以下であった。もっと好ましくは１００℃以下であった。前記製造方法は加圧工程を具備する。前記加圧工程は、前記付加製造技術工程で得られた製品（予備成形工程を有する場合は、予備成形された製品）が加圧される工程である。例えば、前記付加製造技術工程で得られた製品（予備成形工程を有する場合は、予備成形された製品）が所定形状の型（例えば、金型）内に入れられて加圧される工程である。例えば、前記付加製造技術工程で得られた製品（予備成形工程を有する場合は、予備成形された製品）が所定形状の型内に入れられて加熱・加圧される工程である。前記加圧工程は、好ましくは、１０Ｐａ以上の条件（圧力）下で行われた。より好ましくは５０Ｐａ以上であった。更に好ましくは１００Ｐａ以上であった。好ましくは１０００００００Ｐａ以下であった。より好ましくは１００００００Ｐａ以下であった。更に好ましくは１０００００Ｐａ以下であった。圧力が低すぎた場合、本発明の特長が小さかった。圧力が高すぎた場合、特長の向上度が比例して大きくなるものではなかった。圧力が高すぎた場合、コストが高く付いた。このようなことから、上記の範囲が好ましかった。加圧時間は、好ましくは、０．５秒以上であった。より好ましくは１秒以上であった。加圧方法にもよるが、好ましくは３０分以下であった。加圧時における温度は、好ましくは、３０℃以上であった。より好ましくは４０℃以上であった。更に好ましくは５０℃以上であった。もっと好ましくは１００℃以上であった。加圧時における温度は、好ましくは、融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度）を持つ樹脂の場合、｛（前記融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））−５０℃｝以上の温度であった。より好ましくは｛（前記融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））−３０℃｝以上の温度であった。更に好ましくは｛（前記融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））−１５℃｝以上の温度であった。前記温度の上限値に格別な制約はない。しかし、高温すぎるメリットも余り考えられない。前記温度の上限値は、現実的には、｛（前記融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））＋５０℃｝の温度であろう。前記融点、前記ガラス転移点、前記軟化温度の中の何れの概念（言葉）が用いられるかは、その樹脂に応じて、適宜、選択される。融点が存在する場合は、融点の概念で取り扱われる。

前記加圧工程を経たことによって、前記付加製造技術工程を経たに過ぎない場合の製品よりも、機械的強度（例えば、引張強度及び／又は曲げ強度）の向上が実現できた。

構成材料として、繊維強化プラスチックではなく、プラスチックのみ（非強化プラスチック）が用いられた場合、前記加圧工程がない場合と、前記加圧工程が追加された場合とで、付加製造技術製品の機械的特性に大きな差は認められなかった。

ところが、繊維強化プラスチック製品の場合には、加圧工程の有無によって、製品の機械的特性に大きな差が認められた。この特長（差異）は全く予想も出来なかった。

付加製造技術製品が型に入れられて加圧されると言った発想を、これまで、誰も、考えることがなかった。本発明者は、その理由として、付加製造技術は成形型を用いないと言う発想が根底に有ったからであろうと思っている。

本発明で用いられる樹脂（プラスチック）は、付加製造技術で用いることが出来る樹脂（マトリックス樹脂）ならば、如何なる樹脂でも良い。熱可塑性樹脂が用いられる。又は、熱硬化性樹脂が用いられる。どちらか一方が用いられるのみでも良い。併用されても良い。樹脂は、一種類であっても、二種類以上であっても良い。前記樹脂の形態はフィルム状（又はシート状）であっても良い。前記樹脂の形態は繊維（糸、又はフィラメント）状であっても良い。前記樹脂が繊維状の場合は、本発明にあっては、所謂、混繊糸（例えば、ＷＯ２０１６／１６７１３６Ａ１参照）である。混繊糸の場合、ＷＯ２０１６／１６７１３６Ａ１に開示の技術を採用できる。前記樹脂は官能基（反応性基：極性基）を持つものが好ましい。官能基（反応性基：極性基）を持たない樹脂を用いることも出来る。

熱可塑性樹脂には、熱可塑性樹脂のみからなる場合と、熱可塑性樹脂を主成分とする場合とがある。本発明にあっては、何れの場合でも良い。本発明（本明細書）において、熱可塑性樹脂の言葉には、特に、断らない限り、熱可塑性樹脂のみからなる場合、熱可塑性樹脂を主成分とする場合の双方が含まれる。熱可塑性樹脂が主成分とは、熱可塑性樹脂が５０質量％以上の場合である。好ましくは、８０質量％以上である。更に好ましくは９０質量％以上である。

熱硬化性樹脂には、熱硬化性樹脂のみからなる場合と、熱硬化性樹脂を主成分とする場合とがある。本発明にあっては、何れの場合でも良い。本発明（本明細書）において、熱硬化性樹脂の言葉には、特に、断らない限り、熱硬化性樹脂のみからなる場合、熱硬化性樹脂を主成分とする場合の双方が含まれる。熱硬化性樹脂が主成分とは、熱硬化性樹脂が５０質量％以上の場合である。好ましくは、８０質量％以上である。更に好ましくは９０質量％以上である。

熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂などが例示される。

熱可塑性樹脂としては、例えばポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂（ポリオキシメチレン樹脂）、ポリカーボネート樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、熱可塑性ポリベンゾイミダゾール樹脂などが例示される。

前記ポリオレフィン樹脂としては、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂などが例示される。

前記ポリスチレン樹脂としては、例えばポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）などが例示される。

前記ポリアミド樹脂としては、例えばポリアミド６樹脂（ナイロン６）、ポリアミド１１樹脂（ナイロン１１）、ポリアミド１２樹脂（ナイロン１２）、ポリアミド４６樹脂（ナイロン４６）、ポリアミド６６樹脂（ナイロン６６）、ポリアミド６１０樹脂（ナイロン６１０）などが例示される。前記ポリアミド系樹脂の一つであるナイロン（以下「ＰＡ」と略記することがある）としては、ＰＡ６（ポリカプロアミド、ポリカプロラクタム、ポリε−カプロラクタムとも称される）、ＰＡ２６（ポリエチレンアジパミド）、ＰＡ４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ＰＡ６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ＰＡ６９（ポリヘキサメチレンアゼパミド）、ＰＡ６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ＰＡ６１１（ポリヘキサメチレンウンデカミド）、ＰＡ６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ＰＡ１１（ポリウンデカンアミド）、ＰＡ１２（ポリドデカンアミド）、ＰＡ１２１２（ポリドデカメチレンドデカミド）、ＰＡ６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ９１２（ポリノナメチレンドデカミド）、ＰＡ１０１２（ポリデカメチレンドデカミド）、ＰＡ９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタラミド）、ＰＡ９Ｉ（ポリノナメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１０Ｉ（ポリデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１１Ｔ（ポリウンデカメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ１１Ｉ（ポリウンデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１２Ｔ（ポリドデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１２Ｉ（ポリドデカメチレンイソフタルアミド）、ポリアミドＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）、ポリアミドＸＤ１０（ポリキシリレンセバカミド）等が例示される。

前記ポリエステル樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、液晶ポリエステル等が例示される。

前記（メタ）アクリル樹脂としては、例えばポリメチルメタクリレートが例示される。

前記変性ポリフェニレンエーテル樹脂としては、例えば変性ポリフェニレンエーテル等が例示される。

前記熱可塑性ポリイミド樹脂としては、例えば熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などが例示される。

前記ポリスルホン樹脂としては、例えば変性ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂などが例示される。

前記ポリエーテルケトン樹脂としては、例えばポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂などが例示される。

前記フッ素系樹脂としては、例えばポリテトラフルオロエチレン等などが例示される。

繊維強化樹脂における繊維としては、無機繊維が挙げられる。有機繊維であっても良い。両者の併用であっても良い。前記繊維の繊維長は、３０ｍｍを超える繊維長を有する連続強化繊維であることが特に好ましい。本発明で使用する連続強化繊維の平均繊維長は特に制限はないが、成形加工性を良好にする観点から、０．０５〜２００００ｍの範囲のものが好ましかった。より好ましくは１００〜１００００ｍであった。更に好ましくは１０００〜７０００ｍであった。本発明における繊維の長さは、特に述べない限り、重量平均繊維長である。前記繊維の平均繊維径は、好ましくは、３μｍ以上であった。より好ましくは４μｍ以上であった。更に好ましくは５μｍ以上であった。好ましくは５０μｍ以下であった。より好ましくは２０μｍ以下であった。更に好ましくは１２μｍ以下であった。前記平均繊維径は、単糸の直径である。

前記無機繊維の例として、例えば炭素繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、ガラス繊維、金属繊維などが挙げられる。これ等に限られない。

前記炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、気相成長系炭素繊維などが例示される。これ等の中から一種または二種以上が適宜用いられる。用いられる炭素繊維は、好ましくは、引張弾性率が１００ＧＰａ〜１０００ＧＰａのものであった。炭素繊維の形態は、特に限定されない。炭素繊維の形態は、連続繊維でも、不連続繊維でもよい。連続繊維としては、例えば炭素繊維を一方向に配置したもの（一方向材）が挙げられる。不連続繊維を用いる場合としては、樹脂中に、例えば炭素繊維が特定の方向に配向するように配置された材料、面内方向にランダムに分散して配置された材料などが挙げられる。炭素繊維は、単糸状のもの、繊維束状のもの、両者の混在物でも良い。炭素繊維は、一般的に、数千〜数万本のフィラメントが集合した繊維束状となっている。炭素繊維として炭素繊維束を用いる場合に、炭素繊維束をこのまま使用すると、繊維束の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉の端面を有する炭素繊維強化樹脂加工品を得ることが困難になる場合がある。従って、炭素繊維として炭素繊維束を用いる場合は、炭素繊維束を拡幅したり、又は開繊したりして使用するのが好ましい。

前記金属繊維の例として、例えばＡｌ繊維、Ａｕ繊維、Ａｇ繊維、Ｆｅ繊維、ステンレス繊維などが挙げられる。

有機繊維の例として、例えばアラミド繊維、芳香族ポリアミド繊維、セルロース繊維、ポリエチレン繊維、ポリ（パラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維（Ｚｙｌｏｎ（東洋紡社製））などが挙げられる。

前記繊維は処理剤で処理されていても良い。前記処理剤としては集束剤が挙げられる。表面処理剤が挙げられる。例えば、特許第４８９４９８２号公報に開示の処理剤が挙げられる。前記繊維表面の処理剤と前記樹脂の官能基（反応性基：極性基）とが反応した場合、好都合である。

前記処理剤は、例えばエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シランカップリング剤、水不溶性ポリアミド樹脂、及び水溶性ポリアミド樹脂の群の中から選ばれる。好ましくは、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、水不溶性ポリアミド樹脂、及び水溶性ポリアミド樹脂の群の中から選ばれる。一種であっても、二種以上が用いられても良い。

前記エポキシ樹脂としては、グリシジル化合物（例えば、エポキシアルカン、アルカンジエポキシド、ビスフェノールＡ−グリシジルエーテル、ビスフェノールＡ−グリシジルエーテルの二量体、ビスフェノールＡ−グリシジルエーテルの三量体、ビスフェノールＡ−グリシジルエーテルのオリゴマー、ビスフェノールＡ−グリシジルエーテルのポリマー、ビスフェノールＦ−グリシジルエーテル、ビスフェノールＦ−グリシジルエーテルの二量体、ビスフェノールＦ−グリシジルエーテルの三量体、ビスフェノールＦ−グリシジルエーテルのオリゴマー、ビスフェノールＦ−グリシジルエーテルのポリマー、ステアリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、エチレンオキシドラウリルアルコールグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等）、グリシジルエステル化合物（例えば、安息香酸グリシジルエステル、ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレン酸グリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル等）、グリシジルアミン化合物（例えば、テトラグリシジルアミノジフェニルメタン、トリグリシジルアミノフェノール、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルトルイジン、テトラグリシジルメタキシレンジアミン、トリグリシジルシアヌレート、トリグリシジルイソシアヌレート等）が挙げられる。

前記ウレタン樹脂としては、例えばポリオール、油脂と多価アルコールとをウムエステル化したポリオール、及びポリイソシアネートとＯＨ基を持つ化合物とを反応させて得られるウレタン樹脂が挙げられる。

前記ポリイソシアネートとしては、脂肪族イソシアネート（例えば、１，４−テトラメチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，８−ジイソシアネートメチルカプロエート等）、脂環族ジイソソシアネート（例えば、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、メチルシクロヘキシル−２，４−ジイソシアネート等）、芳香族ジイソシアネート（例えば、トルイレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフテンジイソシアネート、ジフェニルメチルメタンジイソシアネート、テトラアルキルジフェニルメタンジイソサネート、４，４−ジベンジルジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート等）、ハロゲン化ジイソシアネート（例えば、塩素化ジイソシアネート類、臭素化ジイソシアネート）が挙げられる。前記ポリイソシアネートは、一種でも、二種以上でも良い。

前記ポリオールとしては、通常ウレタン樹脂の製造に使用されるポリオールが挙げられる。例えば、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトン、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリチオエーテルポリオール、ポリアセタールポリオール、ポリブタジエンポリオール、フランジメタノール等が挙げられる。前記ポリオールは、一種でも、二種以上でも良い。

前記シランカップリング剤としては、例えばトリアルコキシまたはトリアリロキシシラン化合物（例えば、アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、グリシジルプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等）、ウレイドシラン、スルフィドシラン、ビニルシラン、イミダゾールシラン等が挙げられる。前記シランカップリング剤は、一種でも、二種以上でも良い。

前記水不溶性ポリアミド樹脂は、２５℃で１ｇのポリアミド樹脂を１００ｇの水に添加した場合、９９質量％以上が溶解しないものである。前記水不溶性ポリアミド樹脂が用いられる場合、水（又は有機溶媒）に、粉末状の水不溶性ポリアミド樹脂を分散（又は懸濁）させて用いることが好ましかった。このような粉末状の水不溶性ポリアミド樹脂の分散物（又は懸濁液）に混繊維束を浸漬して用い、乾燥させて混繊糸とすることが出来る。

水不溶性ポリアミド樹脂しては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂（好ましくは、ポリキシリレンアジパミド、ポリキシリレンセバカミド）等が挙げられる。或いは、前記の共重合体が挙げられる。前記ポリアミド樹脂の粉体が、界面活性剤（例えば、ノニオン系、カチオン系、アニオン系、又はこれらの混合物）によって、乳化分散されたものでも良い。水不溶性ポリアミド樹脂（水不溶性ナイロンエマルジョン）の市販品として、例えばセポルジョンＰＡ（住友精化製）、Michem Emulsion（Michaelman製）が挙げられる。

前記水溶性ポリアミド樹脂は、２５℃で１ｇのポリアミド樹脂を１００ｇの水に添加した場合、９９質量％以上が水に溶解するものである。水溶性ポリアミド樹脂としては、アクリル酸グラフト化Ｎ−メトオキシメチル化ポリアミド樹脂、アミド基を付与したＮ−メトオキシメチル化ポリアミド樹脂などの変性ポリアミドが挙げられる。水溶性ポリアミド樹脂の市販品として、例えばＡＱ−ナイロン（東レ製）、トレジン（ナガセケムテックス製）が挙げられる。

前記処理剤の量は、好ましくは、強化繊維（例えば、炭素繊維など）の０．００１〜１．５質量％であった。より好ましくは、０．１〜１．２質量％であった。更に好ましくは、０．５〜１．１質量％であった。このような範囲とすることにより、強化繊維の分散度が向上した。

処理剤による処理方法は、公知の方法を採用できる。例えば、処理剤溶液中に前記繊維が浸漬される。これにより、繊維表面に処理剤が付着する。繊維表面に処理剤をエアブローする手法も採用できる。既に表面処理剤（又は処理剤）で処理されている繊維が用いられても良い。表面処理剤（又は処理剤）が付着している市販の繊維を洗浄し、再度、表面処理剤（又は処理剤）を付着させるようにしても良い。

長さ３０ｍｍを超える繊維の割合は、好ましくは、３０体積％以上であった。より好ましくは４０体積％以上であった。更に好ましくは４５体積％以上であった。或いは、好ましくは３０質量％以上であった。より好ましくは４２質量％以上であった。更に好ましくは５５質量％以上であった。上限値に格別な制約はない。一つの基準として、例えば７０体積％が挙げられる。好ましくは、６０体積％が挙げられる。或いは、好ましくは、８０質量％が挙げられる。

前記混繊糸に用いられる好ましい樹脂として熱可塑性樹脂が挙げられる。例えば、ポリオレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、熱可塑性ポリエーテルイミド等が挙げられる。ポリアミド樹脂は好ましい樹脂であった。

前記熱可塑性樹脂組成物は、エラストマー成分を含んでいても良い。エラストマー成分としては、例えばポリオレフィン系エラストマー、ジエン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコン系エラストマー等が挙げられる。好ましくはポリオレフィン系エラストマー及びポリスチレン系エラストマーである。ラジカル開始剤の存在下（又は非存在下）で、α，β−不飽和カルボン酸及びその酸無水物、アクリルアミド並びにそれらの誘導体等で変性した変性エラストマーも好ましい。これらのエラストマーは、ポリアミド樹脂に対する相溶性を付与する為である。前記エラストマーか用いられる場合、エラストマー成分の配合量は、好ましくは、熱可塑性樹脂組成物の５〜２５質量％であった。

本発明の目的・効果を損なわない範囲で、前記熱可塑性樹脂組成物には、各種の添加剤（例えば、酸化防止剤、熱安定剤等の安定剤、耐加水分解性改良剤、耐候安定剤、艶消剤、紫外線吸収剤、核剤、可塑剤、分散剤、難燃剤、帯電防止剤、着色防止剤、ゲル化防止剤、着色剤、離型剤等）を加えることが出来る。詳細は、特許第４８９４９８２号公報の記載を参酌できる（本願明細書に組み込まれる）。前記熱可塑性樹脂組成物は、フィラーを含んでいても良い。但し、好ましくは、フィラーを含まない。具体的には、熱可塑性樹脂組成物中のフィラーの含有量は、好ましくは、３質量％以下であった。

前記ポリアミド樹脂としては、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミド６Ｉ）、ポリアミド６６／６Ｔ、ＸＤ系ポリアミド（ポリキシリレンアジパミド、ポリキシリレンセバカミド、ポリキシリレンドデカミド等）、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９ＭＴ、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ等が挙げられる。

前記ポリアミド樹脂の中でも、成形性、耐熱性の観点から、好ましくは、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位とを含み、ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するポリアミド樹脂（ＸＤ系ポリアミド）であった。前記ＸＤ系ポリアミド樹脂は、好ましくは、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するものであった。更に好ましくは、ジアミン由来の構成単位の９０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するものであった。前記ポリアミド樹脂が混合物である場合は、好ましくは、ポリアミド樹脂中のＸＤ系ポリアミドの比率が５０質量％以上のものであった。より好ましくは８０質量％以上のものであった。

前記ＸＤ系ポリアミドは、好ましくは、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上（より好ましくは８０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上）がメタキシリレンジアミン及び／又はパラキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位の好ましくは５０モル％以上（より好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９０モル％以上）がα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸（好ましくは、炭素原子数が４〜２０）に由来するものであった。

前記ＸＤ系ポリアミドを構成するジアミンは、好ましくは、メタキシリレンジアミンを含む。より好ましくは、ジアミンの３０モル％以上がメタキシリレンジアミンである。更に好ましくは、５１モル％以上がメタキシリレンジアミンである。もっと好ましくは、７０モル％以上がメタキシリレンジアミンである。

前記ＸＤ系ポリアミドの原料ジアミン成分として用いることが出来るメタキシリレンジアミン及びパラキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、脂肪族ジアミン（例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２−メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチル−ヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン等）、脂環式ジアミン（例えば、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等）、芳香環を有するジアミン（例えば、ビス（４−アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン）が挙げられる。ジアミンは、１種でも、２種以上でも良い。

ジアミン成分としてキシリレンジアミン以外のジアミンが用いられる場合、好ましくは、ジアミン由来の構成単位は５０モル％未満であった。より好ましくは３０モル％以下であった。更に好ましくは２５モル％以下であった。もっと好ましくは２０モル％以下であった。好ましい下限値は１モル％であった。更に好ましい下限値は５モル％であった。

ポリアミド樹脂の原料ジカルボン酸成分は、好ましくは、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸（好ましくは、炭素原子数４〜２０）であった。例えば、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸などが挙げられる。前記酸は、１種でも、２種以上でも良い。前記酸の中でも、ポリアミド樹脂の融点が成形加工に適切な範囲となることから、好ましくは、アジピン酸またはセバシン酸であった。セバシン酸は特に好ましかった。

前記α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、フタル酸化合物（例えば、イソフタル酸、テレフタル酸、オルソフタル酸等）、ナフタレンジカルボン酸（例えば、１，２−ナフタレンジカルボン酸、１，３−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，６−ナフタレンジカルボン酸、１，７−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、２，３−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸）が挙げられる。前記酸は、１種でも、２種以上でも良い。

前記α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸を用いる場合は、成形加工性、バリア性の点から、好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸であった。テレフタル酸、イソフタル酸の割合は、好ましくは、ジカルボン酸構成単位の３０モル％以下であった。より好ましくは１〜３０モル％であった。更に好ましくは５〜２０モル％であった。

前記ジアミン成分、ジカルボン酸成分以外にも、ポリアミド樹脂を構成する成分として、本発明の効果を損なわない範囲で、ラクタム類（例えば、ε−カプロラクタムやラウロラクタム等）、脂肪族アミノカルボン酸（例えば、アミノカプロン酸、アミノウンデカン酸等）も共重合成分として使用できる。

前記ポリアミド樹脂は、耐熱性、弾性率、寸法安定性、成形加工性の観点から、好ましくは、数平均分子量（Ｍｎ）が６０００〜３００００であった。より好ましくは８０００〜２８０００であった。更に好ましくは９０００〜２６０００であった。もっと好ましくは１００００〜２４０００であった。特に好ましくは１１０００〜２２０００であった。前記数平均分子量（Ｍｎ）は、ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度［ＮＨ_２］（μ当量／ｇ）と末端カルボキシル基濃度［ＣＯＯＨ］（μ当量／ｇ）から、次式で算出される。
数平均分子量（Ｍｎ）＝２００００００／（［ＣＯＯＨ］＋［ＮＨ_２］）

前記ポリアミド樹脂は、機械特性に優れた成形体の観点から、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量（Ｍｗ／Ｍｎ））が、好ましくは、１．８〜３．１であった。より好ましくは１．９〜３．０であった。更に好ましくは２．０〜２．９であった。ポリアミド樹脂の分子量分布は、例えば重合開始剤や触媒の種類、量及び反応温度、圧力、時間等の重合反応条件などを、適宜、選択することにより、調整できる。異なる重合条件によって得られた平均分子量の異なる複数種のポリアミド樹脂を混合したり、重合後のポリアミド樹脂を分別沈殿させることによっても、調整できる。

前記分子量分布は、ＧＰＣ測定により、求められる。具体的には、装置として東ソー社製「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」、カラムとして東ソー社製「ＴＳＫ
ｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ ＨＭ−Ｈ」２本を使用し、溶離液トリフルオロ酢酸ナトリウム濃度１０ｍｍｏｌ／ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）、樹脂濃度０．０２質量％、カラム温度４０℃、流速０．３ｍｌ／分、屈折率検出器（ＲＩ）の条件で測定し、標準ポリメチルメタクリレート換算の値として求めることが出来る。検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定し作成する。

前記ポリアミド樹脂は、吸水時の曲げ弾性率保持率が、好ましくは、８５％以上であった。斯かるポリアミド樹脂が用いられると、成形体の高温高湿度下での物性低下が少なかった。反り等の形状変化が少なかった。前記曲げ弾性率保持率は、｛試験片（ポリアミド樹脂をＪＩＳ Ｋ７１７１に従って成形した曲げ試験片）の０．５質量％の吸水時の曲げ弾性率｝／｛前記試験片の０．１質量％の吸水時の曲げ弾性率｝で表される。曲げ弾性率はＪＩＳ Ｋ７１７１に従って測定した値である。前記曲げ弾性率保持率が高いと言うことは、吸湿しても、曲げ弾性率が低下し難いことを意味する。前記曲げ弾性率保持率は、好ましくは、９０％以上であった。更に好ましくは９５％以上であった。

前記ポリアミド樹脂の吸水時の曲げ弾性率保持率は、例えばパラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンの混合割合を変えることで、制御できる。前記パラキシリレンジアミンの割合が多い場合、前記曲げ弾性率保持率が良好になる。前記曲げ試験片の結晶化度をコントロールすることによっても調整できる。

前記ポリアミド樹脂の吸水率｛試験片（ＪＩＳ Ｋ７１７１に従って成形した曲げ試験片）を、２３℃にて、１週間、水に浸漬した後で取り出し、水分を拭き取って直ちに測定した際の吸水率｝が、好ましくは、１質量％以下であった。より好ましくは０．６質量％以下であった。更に好ましくは０．４質量％以下であった。この範囲であると、成形体の吸水による変形が起き難くかった。加熱加圧時等の成形加工時における発泡が抑制された。気泡の少ない成形体が得られた。

前記ポリアミド樹脂は、末端アミノ基濃度（［ＮＨ_２］）が、好ましくは、１００μ当量／ｇ未満であった。より好ましくは５〜７５μ当量／ｇであった。更に好ましくは１０〜６０μ当量／ｇであった。末端カルボキシル基濃度（［ＣＯＯＨ］）は、好ましくは、１５０μ当量／ｇ未満であった。より好ましくは１０〜１２０μ当量／ｇであった。更に好ましくは１０〜１００μ当量／ｇであった。斯かる末端基濃度のポリアミド樹脂を用いることによって、ポリアミド樹脂をフィルム状又は繊維状に加工する際、安定した粘度になる。後述のカルボジイミド化合物との反応性が良好となる。

前記末端カルボキシル基濃度に対する前記末端アミノ基濃度の比（［ＮＨ_２］／［ＣＯＯＨ］）は、好ましくは、０．７以下であった。更に好ましくは０．６以下であった。より好ましくは０．５以下であった。０．７よりも大きいと、ポリアミド樹脂を重合する際に、分子量の制御が難しくなる場合があった。

末端アミノ基濃度は、ポリアミド樹脂０．５ｇを３０ｍｌのフェノール／メタノール（４：１）混合溶液に２０〜３０℃で攪拌溶解し、０．０１Ｎの塩酸で滴定して測定できる。末端カルボキシル基濃度は、ポリアミド樹脂０．１ｇを３０ｍｌのベンジルアルコールに２００℃で溶解し、１６０℃〜１６５℃の範囲でフェノールレッド溶液を０．１ｍｌ加える。その溶液を０．１３２ｇのＫＯＨをベンジルアルコール２００ｍｌに溶解させた滴定液（ＫＯＨ濃度として０．０１ｍｏｌ／ｌ）で滴定を行い、色の変化が黄〜赤となり色の変化がなくなった時点を終点とすることで算出できる。

前記ポリアミド樹脂は、特開２０１４−１７３１９６号公報記載の技術を参酌して製造できる。

前記ポリアミド樹脂は、融点が、好ましくは、１５０℃以上であった。より好ましくは１８０℃以上であった。好ましくは３１０℃以下であった。より好ましくは３００℃以下であった。更に好ましくは２５０℃以下であった。

前記ポリアミド樹脂のガラス転移点は、好ましくは、５０℃以上であった。より好ましくは５５℃以上であった。更に好ましくは６０℃以上であった。好ましくは１００℃以下であった。この範囲であると、耐熱性が良好であった。

前記融点は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）法により観測される昇温時の吸熱ピークのピークトップの温度である。前記ガラス転移点は、試料を一度加熱溶融させ、熱履歴による結晶性への影響をなくした後、再度、昇温して測定されるガラス転移点である。前記軟化温度は加熱して行った時に、軟化し始める（変形し始める）温度である。測定には、例えば島津製作所社（ＳＨＩＭＡＤＺＵ
ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ）製「ＤＳＣ−６０」が用いられ、試料量は約１ｍｇとし、雰囲気ガスとしては窒素を３０ｍｌ／分で流し、昇温速度は１０℃／分の条件で室温から予想される融点以上の温度まで加熱し溶融させた際に観測される吸熱ピークのピークトップの温度から融点を求めることができる。次いで、溶融したポリアミド樹脂を、ドライアイスで急冷し、１０℃／分の速度で融点以上の温度まで再度昇温し、ガラス転移点を求めることが出来る。

ここで、樹脂が２種以上の樹脂からなる場合、配合量の多い方の樹脂の融点をもって、樹脂の融点とする。樹脂が２種以上の略等量の熱可塑性樹脂からなる場合、融点の最も高い樹脂の融点をもって、樹脂の融点とする。樹脂が融点を２つ以上有する場合、高い方の融点を持って樹脂の融点とする。熱可塑性樹脂が２種以上の樹脂成分からなる場合、前記２種以上の熱可塑性樹脂ＳＰ値（Solubility Parameter）の差が、それぞれ、３以下の樹脂であることが好ましかった。

前記混繊糸における前記樹脂の割合は、好ましくは、３０質量％以上であった。好ましくは７０質量％以下であった。更に好ましくは６０質量％以下であった。場合によっては、４０質量％以下の場合もある。前記混繊糸の場合、好ましくは、長さ３０ｍｍを超える強化用の繊維（例えば、炭素繊維など）と、熱可塑性樹脂繊維とを含む。前記混繊糸である場合、好ましくは、分散度が６０〜１００％であった。より好ましくは６５％以上であった。更に好ましくは７０％以上であった。このような範囲の場合、混繊糸はより均一な物性を示す。成形体の外観が向上する。成形体の機械的特性が良い。

前記熱可塑性樹脂繊維は、所謂、連続熱可塑性樹脂繊維である。その長さは、適宜、定められる。一例を挙げると、３０ｍｍを超える繊維長を有する熱可塑性樹脂繊維である。上限値は２０，０００ｍを挙げることが出来る。

前記熱可塑性樹脂繊維は、通常、熱可塑性樹脂繊維が束状になった熱可塑性樹脂繊維束を用いて製造される。例えば、熱可塑性樹脂繊維束１本の当たりの合計繊度が、好ましくは、４０〜６００ｄｔｅｘであった。より好ましくは５０〜５００ｄｔｅｘであった。更に好ましくは１００〜４００ｄｔｅｘであった。斯かる繊維を用いた場合、混繊糸中での熱可塑性樹脂繊維の分散状態が良好であった。前記熱可塑性樹脂繊維束を構成する繊維数は、好ましくは、１〜２００ｆであった。より好ましくは５〜１００ｆであった。更に好ましくは１０〜８０ｆであった。特に好ましくは２０〜５０ｆであった。このような場合、混繊糸中での熱可塑性樹脂繊維の分散状態が良好であった。

前記混繊糸を製造する場合、前記熱可塑性樹脂繊維束は、好ましくは、１本以上であった。より好ましくは１５本以上であった。好ましくは１００本以下であった。より好ましくは５０本以下であった。更に好ましくは３５本以下であった。このような範囲とすることにより、本発明の効果が効果的に発揮された。

前記混繊糸１本を製造する為の前記熱可塑性樹脂繊維の合計繊度は、好ましくは、２００ｄｔｅｘ以上であった。より好ましくは１０００ｄｔｅｘ以上であった。好ましくは２４０００ｄｔｅｘ以下であった。より好ましくは１２０００ｄｔｅｘ以下であった。このような範囲とすることにより、本発明の効果が効果的に発揮された。

前記混繊糸１本を製造する為の前記熱可塑性樹脂繊維の合計繊維数は、好ましくは、１０ｆ以上であった。より好ましくは２０ｆ以上であった。更に好ましくは２００ｆ以上であった。好ましくは４０００ｆ以下であった。より好ましくは２０００ｆ以下であった。更に好ましくは１０００ｆ以下であった。このような範囲とすることにより、混繊糸の混繊性が向上した。開繊した繊維がより均一に混合した。繊維が偏る領域が出来難い。均一性がある混繊糸が得られた。

前記熱可塑性樹脂繊維は、その表面が、好ましくは、処理剤で処理されている。このような態様とすることにより、混繊糸における強化繊維の分散度が向上する。処理剤は、熱可塑性樹脂繊維を集束する機能を有するものであれば、その種類は限定されない。処理剤としては、例えばエステル系化合物、アルキレングリコール系化合物、ポリオレフィン系化合物、フェニルエーテル系化合物が例示される。界面活性剤は好ましい処理剤である。

熱可塑性樹脂繊維の処理剤の量は、熱可塑性樹脂繊維に対し、好ましくは、０．１〜２質量％であった。より好ましくは０．５〜１．５質量％であった。このような範囲とすることにより、熱可塑性樹脂繊維の分散が良好になった。より均質な混繊糸が得られた。混繊糸を製造する際には、熱可塑性樹脂繊維には摩擦力（機械との摩擦力や繊維同士の摩擦力）が生じる。その際、熱可塑性樹脂繊維が切れることがある。しかしながら、前記の範囲とすることによって、繊維の切断を効果的に防止できた。均質な混繊糸を得る為、機械的な応力を熱可塑性樹脂繊維に加えるが、その際の応力による熱可塑性樹脂繊維の切断が効果的に防止された。

前記熱可塑性樹脂繊維の前記処理剤による処理方法は、前記熱可塑性樹脂繊維を前記処理剤溶液中に浸漬する手法が挙げられる。これにより、前記熱可塑性樹脂繊維の表面に前記処理剤が付着する。或いは、前記処理剤を前記熱可塑性樹脂繊維の表面に対してエアブローする手法が用いられる。

前記混繊糸に用いる強化繊維（例えば、炭素繊維など）は、所謂、連続強化繊維である。その長さは、適宜、決められる。

前記混繊糸の製造に用いる前記強化繊維は、例えば複数の強化繊維が束状になった強化繊維束である。前記強化繊維は、混繊糸１本当たりの合計繊度が、好ましくは、５０ｄｔｅｘ以上であった。より好ましくは２５０ｄｔｅｘ以上であった。更に好ましくは５００ｄｔｅｘ以上であった。好ましくは５００００ｄｔｅｘ以下であった。より好ましくは４００００ｄｔｅｘ以下であった。更に好ましくは３００００ｄｔｅｘ以下であった。もっと好ましくは２００００ｄｔｅｘ以下であった。このような範囲とすることにより、加工が容易になった。得られる混繊糸の弾性率・強度が優れたものになった。

前記強化繊維は、混繊糸一本当たりの合計繊維数が、好ましくは、２５０ｆ以上であった。より好ましくは５００ｆ以上であった。更に好ましくは７５０ｆ以上であった。好ましくは５００００ｆ以下であった。より好ましくは３００００ｆ以下であった。更に好ましくは２００００ｆ以下であった。もっと好ましくは１５０００ｆ以下であった。このような範囲とすることにより、混繊糸中での強化繊維の分散状態が良好になった。

１本の混繊糸において、強化繊維が、所定の合計繊度および合計繊維数を満たす為、１本の強化繊維束で製造しても良く、複数本の強化繊維束を用いて製造しても良い。１〜１０本の強化繊維束を用いて製造することは好ましい。より好ましくは１〜３本の強化繊維束を用いる。更に好ましくは１本の強化繊維束を用いる。

前記混繊糸の製造には、前記熱可塑性樹脂繊維束と前記強化繊維束が用いられる。一本の混繊糸の製造に用いられる繊維の合計繊度（一本の混繊糸の製造に用いられる熱可塑性樹脂繊維の繊度の合計および強化繊維の繊度の合計を足し合わせた値）は、好ましくは、５００ｄｔｅｘ以上であった。より好ましくは７５０ｄｔｅｘ以上であった。更に好ましくは１０００ｄｔｅｘ以上であった。もっと好ましくは１５００ｄｔｅｘ以上であった。好ましくは１０００００ｄｔｅｘ以下であった。より好ましくは５００００ｄｔｅｘ以下であった。更に好ましくは１５０００ｄｔｅｘ以下であった。

一本の混繊糸の製造に用いる前記熱可塑性樹脂繊維の繊度の合計と前記強化繊維の繊度の合計の比（前記熱可塑性樹脂繊維の繊度の合計／前記強化繊維の繊度の合計）は、好ましくは、０．１以上であった。より好ましくは０．５以上であった。好ましくは１０以下であった。より好ましくは６以下であった。更に好ましくは２以下であった。

一本の混繊糸の製造に用いる前記繊維数の合計（前記熱可塑性樹脂繊維の繊維数の合計と前記強化繊維の繊維数の合計を合計した繊維数）は、好ましくは、５０ｆ以上であった。より好ましくは５００ｆ以上であった。更に好ましくは７５０ｆ以上であった。もっと好ましくは１０００ｆ以上であった。よりもっと好ましくは１２５０ｆ以上であった。特に好ましくは１５００ｆ以上であった。好ましくは１０００００ｆ以下であった。より好ましくは７００００ｆ以下であった。更に好ましくは２００００ｆ以下であった。もっと好ましくは１００００ｆ以下であった。特に好ましくは５０００ｆ以下であった。このような範囲とすることにより、混繊糸の混繊性が向上した。繊維が偏る領域が少なく、互いの繊維がより均一に分散した。

一本の混繊糸の製造に用いる前記熱可塑性樹脂繊維の繊維数の合計と前記強化繊維の繊維数の合計の比（前記熱可塑性樹脂繊維の繊維数の合計／前記強化繊維の繊維数の合計）は、好ましくは、０．００１以上であった。より好ましくは０．０５以上であった。好ましくは１以下であった。より好ましくは０．５以下であった。更に好ましくは０．２以下であった。このような範囲とすることにより、混繊糸の混繊性が向上した。前記混繊糸中の前記熱可塑性樹脂繊維と前記強化繊維とは、互いの繊維が均一に分散していた。

前記混繊糸は、好ましくは、撚りが掛っている。撚りは公知の方法によって掛けられる。その方法は限定されない。撚りの回数は、前記熱可塑性樹脂繊維に用いる前記熱可塑性樹脂の種類、前記熱可塑性樹脂繊維の繊維数、繊度、強化繊維の種類、繊維数、繊度、熱可塑性樹脂繊維と強化繊維の繊維数比や繊度比に応じて、適宜、定められる。好ましくは１回／ｍ（繊維長）であった。好ましくは２００回／ｍ（繊維長）以下であった。より好ましくは１００回／ｍ以下であった。更に好ましくは７０回／ｍであった。もっと好ましくは５０回／ｍであった。このような構成とした場合、機械的強度に優れた成形体が得られた。

前記混繊糸に用いた前記強化繊維および／または前記熱可塑性樹脂繊維は、好ましくは、処理剤で表面処理されたものである。このような構成とすることにより、前記強化繊維と前記熱可塑性樹脂繊維とが均一に分散した混繊糸が得られた。成形後の熱可塑性樹脂繊維成分の強化繊維への含浸率が向上した。

前記混繊糸には、前記強化繊維、前記熱可塑性樹脂繊維、前記処理剤以外の他の成分が含まれていても良い。例えば、短繊維長炭素繊維、カーボンナノチューブ、フラーレン、マイクロセルロースファイバー、タルク、マイカ等が挙げられる。尚、これらの他の成分の配合量は、好ましくは、前記混繊糸の５質量％以下である。

前記樹脂と前記繊維との配合割合は、目的とする製品によって、変動する。一義的には決められ難い。しかし、好ましくは、（前記繊維）／（前記樹脂）が１／９９〜９０／１０（質量比）であった。より好ましくは１０／９０以上であった。より好ましくは８０／２０以下であった。

以下、本発明が具体的に説明される。下記実施例は本発明の一実施例に過ぎない。本発明は下記実施例に限定されない。すなわち、本発明の特長が大きく損なわれない変形・応用例も本発明に含まれる。

［実施例１］
樹脂（熱可塑性樹脂）としてＸＤ１０（三菱ガス化学（株）製）が用いられた。前記ＸＤ１０は次のようにして得られた。撹拌機、分縮器、全縮器、温度計、滴下ロート、窒素導入管、及びストランドダイを備えた反応容器に、セバシン酸（伊藤製油（株）製ＴＡグレード）１０ｋｇ（４９．４ｍｏｌ）、及び酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝１／１．５）１１．６６ｇが入れられた。窒素置換が十分に行われた。この後、少量の窒素気流下で、系内が撹搾されながら、加熱溶融（〜１７０℃）が行われた。混合キシリレンジアミン６．６４７ｋｇ（メタキシリレンジアミン３４．１６ｍｏｌ、パラキシリレンジアミン１４．６４ｍｏｌ、三菱ガス化学（株）製）が溶融したセバシン酸に攪拌下で滴下された。生成する縮合水が系外に排出されながら、２．５時間かけて、２４０℃まで昇温した。滴下終了後、内温を上昇させ、２５０℃に達した時点で反応容器内が減圧された。更に内温を上昇させて２５５℃で２０分間、溶融重縮合反応が継続された。この後、系内が窒素で加圧された。得られた重合物がストランドダイから取り出され、ペレット化が行われた。これにより、ポリアミド樹脂ＸＤ１０が得られた。前記ポリアミド樹脂ＸＤ１０の融点は２１３℃であった。数平均分子量は１５４００であった。前記ＸＤが真空乾燥機で乾燥された。この乾燥ＸＤが、単軸押出機（３０ｍｍφのスクリューを有する）で、溶融押出された。Ｔダイ（５００ｍｍ幅）による押出成形が行われた。対ロール（ステンレス製、表面は凹凸状シボ、ロール温度７０℃、ロール圧０．４ＭＰａ）によりフィルムが得られた。このフィルムは表面にシボを有していた。前記フィルムの端部がスリットされた。キャストフィルム（厚み２０μｍ、５００ｍｍ幅）が得られた。

繊維として炭素繊維（三菱レイヨン（株）製、Ｐｙｒｏｆｉｌ−ＴＲ−５０Ｓ−１２０００−ＡＤ、８０００ｄｔｅｘ、繊維数１２０００ｆ）が用いられた。

前記炭素繊維が一方向に引き揃えられたシート状物と、前記ＸＤフィルムとの積層物（前記樹脂：前記炭素繊維＝１００質量部：１６０質量部）が、加熱（２２０℃）・加圧（１ＭＰａ）された。フッ素樹脂コーティングのロールが、前記加熱・加圧に、用いられた。前記加熱・加圧後、４０℃のロールで冷却された。前記複合材がスリット（幅：０．８ｍｍ）された。先頭側の端部が芯材に固定され、巻き取られた（０．１ＭＰａ（巻取張力）、１ｍ／分（巻取速度）、２５℃（温度）、５０％（相対湿度））。

前記複合材（積層材）が用いられ、又、３Ｄプリンター（Ｖｅｌｌｅｍａｎ社製Ｋ８２００）が用いられ、付加製造技術が実施（ノズル温度：２５０℃、ステージ温度：６０℃）された。図１（ｐ）は、図１（ｐ’）を基点とし、図１（ｐ”）を終点とする造形時の軌跡である。ノズルとステージとの距離を０．２ｍｍに設定し、図１（ｐ’）を基点として造形を開始した。終点の図１（ｐ”）まで造形を終えた後、ノズルとステージの距離を０．５ｍｍに設定した。再び、図１（ｐ’）を基点として造形を開始した。終点の図１（ｐ”）まで造形を終えた後、ノズルとステージとの距離を０．８ｍｍに設定した。このようにノズルとステージとの距離を変えながら図１（ｐ）の軌跡を複数回繰り返して所定の厚みの造形物を得た。

前記図１の製品が、金型（その内形は図１の製品の外形に相当）内に、入れられた。加熱・加圧（温度：２２０℃、圧力：６００００Ｐａ、時間：１分）が行われた。加圧方向（主たる加圧方向）は、炭素繊維の長さ方向に対して、交差する方向（垂直方向）であった。これによって、部材ｑの製品が得られた。図１（ｑ）は部材ｑの概略平面図である。図１（ｑ’）は部材ｑの概略正面図である。図１（ｑ”）は部材ｑの概略側面図である。

［比較例１］
前記実施例１において、加熱・加圧工程が省略された以外は、同様に行われた。

［比較例２］
前記実施例１において、前記炭素繊維が用いられなかった以外は、同様に行われた。

［比較例３］
前記実施例１において、前記炭素繊維が用いられず、かつ、加熱・加圧工程が省略された以外は、同様に行われた。

［実施例２］
トレカプリプレグＰ３２５２Ｓ−２５（東レ（株）、樹脂（熱硬化性樹脂）：エポキシ樹脂、繊維：炭素繊維（Ｔ７００ＳＣ））（前記樹脂：前記炭素繊維＝１００質量部：２００質量部）がスリット（幅：０．８ｍｍ）された。直径０．５ｍｍの円形断面に加工された。この加工物（材料）が用いられ、３Ｄプリンター（Ｖｅｌｌｅｍａｎ社製Ｋ８２００）が用いられ、付加製造技術が実施（ノズル温度：４５℃、ステージ温度：１５℃）された。図１（ｐ）は、図１（ｐ’）を基点とし、図１（ｐ”）を終点とする造形時の軌跡である。ノズルとステージの距離を０．２ｍｍに設定し、図１（ｐ’）を基点として造形を開始した。終点の図１（ｐ”）まで造形を終えた後、ノズルとステージの距離を０．５ｍｍに設定した。再び、図１（ｐ’）を基点として造形を開始した。終点の図１（ｐ”）まで造形を終えた後、ノズルとステージの距離を０．８ｍｍに設定した。このようにノズルとステージの距離を変えながら図１（ｐ）の軌跡を複数回繰り返して所定の厚みの造形物を得た。

前記図１の製品が、金型（その内形は図１の製品の外形に相当）内に、入れられた。加熱・加圧（温度：１４０℃、圧力：１００００Ｐａ、時間：３０分）が行われた。加圧方向（主たる加圧方向）は、炭素繊維の長さ方向に対して、交差する方向（垂直方向）であった。これによって、部材ｑの製品が得られた。図１（ｑ）は部材ｑの概略平面図である。図１（ｑ’）は部材ｑの概略正面図である。図１（ｑ”）は部材ｑの概略側面図である。

［特性］
上記各例で得られた製品について、ＪＩＳ Ｋ７０７４に準拠する機械的特性（曲げ強度、曲げ弾性率）が調べられた。その結果が表−１に示される。
表−１
曲げ強度 曲げ弾性率
実施例１ ８．８ ２２．３
実施例２ １１．６ ２８．４
比較例１ ３．５ １０．７
比較例２ １ １
比較例３ １ １
＊各例の曲げ強度は、比較例３の曲げ強度に対する比で表示。
＊各例の曲げ弾性率は、比較例３の曲げ弾性率に対する比で表示。

本発明者は、前記実施例の製品の機械的強度が向上した理由として、次のように考えている。付加製造技術で得られた繊維強化プラスチック製品は、ボイド（気泡）が、内部に出来ている。前記ボイドの発生は繊維に起因したと考えられる。前記ボイドの存在によって、製品の機械的強度の向上度が低かったと考えられた。ところが、付加製造技術工程後の製品が加圧（特に、加熱・加圧）された場合、前記ボイドが減少（或いは、消滅）し、機械的強度の向上が得られたと考えられた。

［実施例３］
実施例１で用いられた３Ｄプリンターが用いられた。樹脂（熱可塑性樹脂）としてＰＥＥＫ（Ｖｉｃｔｒｅｘ製、Ｖｉｃｔｒｅｘ（登録商標）が用いられた。繊維として炭素繊維（三菱レイヨン（株）製、Ｐｙｒｏｆｉｌ−ＴＲ−５０Ｓ−１２０００−ＡＤ、８０００ｄｔｅｘ、繊維数１２０００ｆ。）が用いられた。配合割合は、前記樹脂１００質量部に対して、前記炭素繊維が１６０質量部であった。前記材料と前記３Ｄプリンターとが用いられて、部材ａ，ｂ，ｃが成形された。図２（ａ）は部材ａの概略平面図である。図２（ａ’）は部材ａの概略断面図（図２（ａ）中の点線で示される部分の断面図）である。図２（ｂ）は部材ｂの概略平面図である。図２（ｂ’）は部材ｂの概略断面図（図２（ｂ）中の点線で示される部分の断面図）である。図２（ｃ）は部材ｃの概略平面図である。図２（ｃ’）は部材ｃの概略断面図（図２（ｃ）中の点線で示される部分の断面図）である。図２中の（Ｉ）で示される段階（（ａ）（ａ’）（ｂ）（ｂ’）（ｃ）（ｃ’）の図の段階）が付加製造技術工程である。

次に、予備成形型が用いられ、部材ａ，ｂ，ｃが予備成形された。図２（ｄ）は部材ａが予備成形された概略断面図である。図２（ｅ）は部材ｂが予備成形された概略断面図である。図２（ｆ）は部材ｃが予備成形された概略断面図である。図２中の（ＩＩ）で示される段階が予備成形工程である。

次に、予備成形工程で得られた各々の部材が積み重ねられた（図２（ｇ）参照）。図２中の（ＩＩＩ）で示される段階が組合工程（組立工程：合体工程：積重工程：重ね合わせ工程）である。

この後、図２（ｇ）で示されるものが所定の金型に入れられ、加熱・加圧（３７０℃，５０００００Ｐａ、３分）された(図２（ｈ）（ｉ）参照)。図２（ｈ）は得られた製品（ギア）の斜視図である。図２（ｉ）は得られた製品（ギア）の一部拡大断面図（図２（ｈ）中の点線で示される部分の断面図）である。図２中の（ＩＶ）で示される段階が加熱・加圧工程である。

このようにして得られた製品は、一つ（１回）の付加製造技術工程で得られた製品に比べて、疲労強度の点において、優れた特長を奏するものであった。

［実施例４］
実施例１で用いられた３Ｄプリンターが用いられた。樹脂（熱可塑性樹脂）としてＸＤ６（三菱ガス化学（株）製、Ｓ６０１１）が用いられた。繊維として炭素繊維（三菱レイヨン（株）製、Ｐｙｒｏｆｉｌ−ＴＲ−５０Ｓ−１２０００−ＡＤ、８０００ｄｔｅｘ、繊維数１２０００ｆ）が用いられた。配合割合は、前記樹脂１００質量部に対して、前記炭素繊維が１６０質量部であった。

前記材料と前記３Ｄプリンターとが用いられて、部材ｊ，ｋ，ｌが成形された。図３（ｊ）は部材ｊの概略平面図である。図３（ｊ”）は部材ｊの斜視図である。図３（ｋ）は部材ｋの概略平面図である。図３（ｋ’）は部材ｋの概略断面図（図３（ｋ）中の点線で示される部分の断面図）である。図３（ｋ”）は部材ｋの斜視図である。図３（ｌ）は部材ｌの概略平面図である。図３（ｌ’）は部材ｌの概略断面図（図３（ｌ）中の点線で示される部分の断面図）である。図３（ｌ”）は部材ｌの斜視図である。図３中の（Ｖ）で示される段階が付加製造技術工程である。

次に、予備成形型が用いられ、部材ｊが予備成形された。図３（ｍ）は部材ｊが予備成形された概略平面図である。図３（ｍ’）は部材ｊの予備成形物の概略断面図（図３（ｍ）中の点線で示される部分の断面図）である。図３（ｍ”）は部材ｊの予備成形物の斜視図である。図３中の（ＶＩ）で示される段階が予備成形工程である。予備成形が行われたのは部材ｊのみであった。

次に、各々の部材が積み重ねられた（図３（ｎ）参照）。すなわち、図３（ｌ）の部材の上に図３（ｍ）の部材が配置された。図３（ｍ）の部材の上に図３（ｋ）の部材が配置された。図３中の（ＶＩＩ）で示される段階が組合工程（組立工程：合体工程：積重工程：重ね合わせ工程）である。

この後、図３（ｎ）で示されるものが所定の金型に入れられ、加熱・加圧（２２０℃，３０００００Ｐａ、２分）された(図３（ｏ）参照)。図３（ｏ）は得られた製品（ワッシャー）の概略平面図である。図３（ｏ”）は部材ｏの斜視図である。図３中の（ＶＩＩＩ）で示される段階が加熱・加圧工程である。

このようにして得られた製品は、一つ（１回）の付加製造技術工程で得られた製品に比べて、部材ｋ，ｌの炭素繊維の長さ方向に対して、交差する方向（垂直方向）への炭素繊維方向を有する部材ｍのあることから、圧縮強度の点において、優れた特長を奏するものであった。
又、従来の方法では造形できなかった自由繊維配向の繊維強化プラスチック製品が得られた。

Claims (15)

1. 繊維強化プラスチック製品の製造方法であって、
   繊維と樹脂とが用いられ、付加製造技術によって、成形される付加製造技術工程と、
   前記付加製造技術工程で得られた製品が加圧される加圧工程
   とを具備することを特徴とする繊維強化プラスチック製品の製造方法。
2. 前記加圧工程は１０Ｐａ以上の条件下で行われる
   ことを特徴とする請求項１の繊維強化プラスチック製品の製造方法。
3. 前記加圧工程は３０℃以上の条件下で行われる
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２の繊維強化プラスチック製品の製造方法。
4. 前記加圧工程は｛（前記樹脂の融点（若しくはガラス転移点、又は軟化温度））−５０℃｝以上の条件下で行われる
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
5. 前記付加製造技術工程は、
   前記繊維強化プラスチック製品が二つ以上の部分に分割された場合に対応する各々の部分が、別々に、成形される付加製造技術工程を具備し、
   前記加圧工程は、
   前記別々の付加製造技術工程で成形された各々の部分が一つに組み合わされて加圧される工程を具備する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
6. 前記付加製造技術工程は、
   前記繊維強化プラスチック製品と略同形状の物が成形される工程を具備する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
7. 前記加圧工程は、前記付加製造技術工程で得られた製品が、所定形状の型内に入れられて、加圧される工程である
   ことを特徴とする請求項１〜請求項６いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
8. 前記付加製造技術工程で得られた製品が、前記加圧工程の前において、予備成形される予備成形工程を更に具備する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項７いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
9. 前記付加製造技術工程は、前記付加製造技術工程で得られた製品中の繊維が樹脂中に分散しているように行われる
   ことを特徴とする請求項１〜請求項８いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
10. 前記樹脂は、
    熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上である
    ことを特徴とする請求項１〜請求項９いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
11. 前記樹脂は、
    エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上である
    ことを特徴とする請求項１〜請求項１０いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
12. 前記樹脂は、
    ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上である
    ことを特徴とする請求項１〜請求項１０いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
13. 前記樹脂は、
    ポリアミド樹脂の群の中から選ばれる一種または二種以上である
    ことを特徴とする請求項１〜請求項１０または請求項１２いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
14. 前記樹脂は、
    ポリアミド樹脂であって、
    ジアミン由来の構成単位と、ジカルボン酸由来の構成単位とを含み、
    ジアミン由来の構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来する
    ことを特徴とする請求項１〜請求項１０、請求項１２、請求項１３いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
15. 前記繊維は、
    無機繊維および有機繊維の群の中から選ばれる一種または二種以上である
    ことを特徴とする請求項１〜請求項１０または請求項１２〜請求項１４いずれかの繊維強化プラスチック製品の製造方法。
    
    

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