JP2019127212A - 遊動輪および遊動輪の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】車軸方向の力に対して溶接部にかかる負荷を低減することが可能な遊動輪を提案すること。【解決手段】アイドラ２２では、第１部材７１は、第１ボス部分８１と、第１リム部分９１と、側板３３と、を有する。第２部材７２は、第２ボス部分８２と、第２リム部分９２と、側板３４と、を有する。第３部材７３は、車軸２７が挿入される第３軸孔部分８３１を有し、第１ボス部分８１と第２ボス部分８２との間に配置される第３ボス部分８３を有する。第１溶接部６１は、第２ボス部分８２と第３ボス部分８３との間に形成され、第２ボス部分８２と第３ボス部分８３とを接続する。第２溶接部６２は、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３との間に形成され、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３とを接続する。第３溶接部６３は、第１リム部分９１と第２リム部分９２との間に形成され、第１リム部分９１と第２リム部分９２とを接続する。【選択図】図３

Description

本発明は、履帯式走行装置に用いられる遊動輪および遊動輪の製造方法に関する。

従来から、履帯式走行装置には、無端状の履帯チェーンの回動のために遊動輪と駆動輪が設けられている。大型ヘヴィーデューティー用の遊動輪は、別部材のリムと側板とボスを溶接によって接合して製造されている（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１に示す遊動輪では、側板の内周端とボスが溶接され、側板の外周端とリムが溶接されている。また、ボスが２つ分けられて形成されており、合計５箇所の溶接によって遊動輪が製造されている。

米国特許第９５５０５３６号明細書（例えば、図１および図２）

しかしながら、特許文献１に示す遊動輪の溶接部は遊動輪側板の端部に設けられているため、車軸方向に力がかかると側板の内周端側の溶接部に負荷が生じやすく、各部材の厚みや溶接脚長を大きくして強度を確保する必要があった。そのため、遊動輪の重量が重くなり、コストが高くなっていた。
本発明は、車軸方向の力に対して溶接部にかかる負荷を低減することが可能な遊動輪および遊動輪の製造方法を提供することを目的とする。

発明にかかる遊動輪は、第１部材と、第２部材と、第３部材と、第１溶接部と、第２溶接部と、第３溶接部と、を備える。第１部材は、第１支持部分と、第１外周部分と、第１側板と、を有する。第１支持部分は、車軸が挿入される第１支持孔を有する。第１外周部分は、第１支持部分の径方向の外側において第１支持孔を中心にして環状に形成されている。第１側板は、第１外周部分と第１支持部分とを繋ぐ。第２部材は、第２支持部分と、第２外周部分と、第２側板と、を有する。第２支持部分は、車軸が挿入される第２支持孔を有する。第２外周部分は、第２支持部分の径方向の外側において第２支持孔を中心にして環状に形成されている。第２側板は、第２外周部分と第２支持部分とを繋ぎ、第１側板に対向して配置される。第３部材は、車軸が挿入される第３支持孔を有し、第１支持部分と第２支持部分との間に配置される第３支持部分を有する。第１溶接部は、第２支持部分と第３支持部分との間に形成され、第２支持部分と第３支持部分とを接続する。第２溶接部は、第１支持部分と第３支持部分との間に形成され、第１支持部分と第３支持部分とを接続する。第３溶接部は、第１外周部分と第２外周部分との間に形成され、第１外周部分と第２外周部分とを接続する。

発明にかかる遊動輪の製造方法は、第１溶接工程と、第２溶接工程と、第３溶接工程と、を備える。遊動輪は、第１部材と、第２部材と、第３部材と、を有する。第１部材は、第１支持部分と、第１外周部分と、第１側板と、を有する。第１支持部分は、支持部に設けられている。支持部は、車軸が挿入される支持孔を有する。第１外周部分は、外周部に設けられている。外周部は、支持部の外側であって支持孔を中心とする円環状に形成されている。第１側板は、第１外周部分と第１支持部分とを繋ぐ。第２部材は、第２支持部分と、第２外周部分と、第２側板と、を有する。第２支持部分は、支持部に設けられている。第２外周部分は、外周部に設けられている。第２側板は、第２外周部分と第２支持部分とを繋ぎ、支持孔の中心軸に沿った方向において第１側板に対向するように配置されている。第３部材は、支持部に設けられ、第１支持部分と第２支持部分の間に配置された第３支持部分を有する。第１溶接工程は、第２部材と第３部材を、第２支持部分と第３支持部分の間で溶接する。第２溶接工程は、第１部材と第３部材を、第１支持部分と第３支持部分の間で溶接する。第３溶接工程は、第１部材と第２部材を、第１外周部分と第２外周部分の間で溶接する。

本発明によれば、車軸方向の力に対して溶接部にかかる負荷を低減することが可能な遊動輪および遊動輪の製造方法を提供することができる。

本発明にかかる実施の形態１におけるアイドラを用いた油圧ショベルの構成を示す側面図。 図１のアイドラを示す斜視図。 図１のＡＡ´間の矢示断面図。 図２のアイドラの分解斜視図。 図３のアイドラの分解断面図。 図２のアイドラの製造方法を示すフロー図。 図２のアイドラの製造方法を説明するための第１部材、第２部材および第３部材の断面図。 図２のアイドラの製造方法を説明するための第１部材、第２部材および第３部材の断面図。 図２のアイドラの製造方法を説明するための第１部材、第２部材および第３部材の断面図。 図２のアイドラの製造方法を説明するための第１部材、第２部材および第３部材の断面図。 本発明にかかる実施の形態２におけるアイドラを示す斜視図。 図１１のアイドラの分解斜視図。 図１１のＪＪ´間の矢示断面図。 図１３の分解断面図。

本発明の遊動輪の一例としてのアイドラについて図面を参照しながら以下に説明する。
（実施の形態１）
以下に、本発明にかかる実施の形態１におけるアイドラについて説明する。
＜１．構成＞
（１−１．油圧ショベル１００の全体概要）
図１は、本実施の形態の油圧ショベル１００の外観を示す図である。油圧ショベル１００は、車両本体１と、作業機４とを有する。

車両本体１は、走行体２と、旋回体３とを有する。走行体２は、一対の履帯式走行装置２０を有しており、エンジンからの駆動力によって履帯式走行装置２０が駆動されることによって油圧ショベル１００が走行する。
旋回体３は、走行体２上に旋回可能に載置されている。旋回体３は、キャブ５と、収納室６と、カウンタウェイト７等を有する。運転室としてのキャブ５は、旋回体３の前部左側位置に設けられている。収納室６は、キャブ５の後側に設けられており、エンジン、ラジエータおよびラジエータファン等を収納する。カウンタウェイト７は、旋回体３の後方に配置されている。なお、本明細書の説明において、「上」「下」「前」「後」「左」「右」とは、キャブ５の運転席に着座したオペレータを基準とする用語である。

作業機４は、ブーム８、アーム９、掘削バケット１０等を有し、旋回体３の前部中央位置に取り付けられている。ブーム８の基端部は、旋回体３に回動可能に連結されている。ブーム８の先端部には、アーム９の基端部が回動可能に連結されている。アーム９の先端部には、掘削バケット１０が回動可能に連結されている。また、ブーム８、アーム９、および掘削バケット１０に対応するように油圧シリンダ１１、１２、１３が設けられており、油圧シリンダ１１、１２、１３が伸縮することによって作業機４が駆動される。

（１−２．走行体２）
走行体２は、左右に一対の履帯式走行装置２０を有する。各々の履帯式走行装置２０は、トラックフレーム２１、アイドラ２２、スプロケット２３、複数の上転輪２４、と複数の下転輪２５と、履帯２６を有する。
トラックフレーム２１は、車両前後方向に沿って配設されている。アイドラ２２は、トラックフレーム２１の前端に回転可能に支持されている。スプロケット２３は、トラックフレーム２１の後端に固定されている。上転輪２４は、トラックフレーム２１の上部に回転可能に複数設けられている。下転輪２５は、トラックフレーム２１の下部に回転可能に複数設けられている。履帯２６は、アイドラ２２、スプロケット２３、上転輪２４、および下転輪２５に巻き掛けられている。

（１−３．アイドラ２２）
アイドラ２２は、遊動輪であり、トラックフレーム２１に設けられた車軸２７に回転可能に配置されている。
図２は、アイドラ２２の斜視図である。図３は、図２のＡＡ´間の矢示断面図である。
アイドラ２２は、概ね円盤形状であって、ボス３１と、リム３２と、一対の側板３３、３４と、を有する。

（１−３−１．ボス３１）
ボス３１は、円筒状であって、車軸２７を支持する。ボス３１は、軸孔４１と、油溜まり部４２とを有する。軸孔４１は、車軸２７が挿入される。アイドラ２２が履帯式走行装置２０に取り付けられた状態では、軸孔４１は左右方向に沿うように配置される。油溜まり部４２には、潤滑油が貯留される。潤滑油は、車軸２７に対してアイドラ２２が回転する際の摩擦を低減する。
油溜まり部４２は、軸孔４１の内周面４４に形成されている。油溜まり部４２は、軸孔４１の中心軸４１ｏを中心する円周方向に沿って形成されている。油溜まり部４２は、図３のＳ部拡大図に示すように、対向する内側面４２ａ、４２ｂと、底面４２ｃを有する。図３では、内側面４２ａが左側に位置し、内側面４２ｂが右側に位置する。底面４２ｃは、中心軸４１ｏに沿って形成されている。

（１−３−２．リム３２）
リム３２は、アイドラ２２の円盤形状の外周面を形成する。リム３２は、ボス３１の外側であって、軸孔４１の中心軸４１ｏを中心とする円筒状に形成されている。リム３２の外周面５４および内周面５５は、概ね軸孔４１の中心軸４１ｏに沿って形成されているが、凸部５１によって段差が形成されている。リム３２は、凸部５１と、接触部５２と、接触部５３とを有する。凸部５１は、軸孔４１を中心として外側に向かって形成されている。凸部５１は、履帯式走行装置２０に取り付けられた状態において、左右方向（矢印Ｙ方向）の中央に形成されている。凸部５１は、円周方向に沿って一周に亘って形成されている。

接触部５２と接触部５３は、凸部５１の左右方向Ｙの両側に配置されている。リム３２の外周面５４の接触部５２に対応する外周面部分５４ｂと接触部５３に対応する外周面部分５４ｃは、履帯２６のトラックリンクの一対の踏面と接触する。外周面部分５４ｂ、５４ｃは、凸部５１の外側の先端面である外周面部分５４ａよりも軸孔４１寄りに位置している。内周面５５の凸部５１に対応する内周面部分５５ａは、接触部５２と接触部５３に対応する内周面５５の内周面部分５５ｂ、５５ｃよりも外側に位置する。

（１−３−３．側板３３、３４）
側板３３、３４は、履帯式走行装置２０に取り付けた状態においてアイドラ２２の左右の面を形成する。側板３３、３４は、ボス３１とリム３２の間を繋ぐ。側板３３と側板３４は、中心軸４１ｏ方向に対向して配置されている。側板３３は、ボス３１の左端近傍と、リム３２の左端近傍を繋いでいる。側板３４は、ボス３１の右端近傍と、リム３２の右端近傍を繋いでいる。側板３３と側板３４の間には空洞が形成されている。

ボス３１と側板３３が接続する接続部３５と、ボス３１と側板３４が接続する接続部３６の間に油溜まり部４２が設けられている。
（１−３−４．第１溶接部、第２溶接部、第３溶接部）
後述する製造方法において詳細に説明するが、アイドラ２２を製造する際に形成される第１溶接部６１、第２溶接部６２および第３溶接部６３について説明する。図３では、図を見易くするために、溶接部として開先のみが図示されている。

アイドラ２２は、第１部材７１、第２部材７２および第３部材７３の３つの部材を溶接することによって形成される。
ボス３１は、中心軸４１ｏ方向において３分割されており、第１溶接部６１と第２溶接部６２で溶接されることによって形成されている。第１溶接部６１は、ボス３１の外周面４３側であって、油溜まり部４２の内側面４２ｂ近傍に形成されている。第２溶接部６２は、ボス３１の内周面４４側であって、油溜まり部４２の内側面４２ａの近傍に形成されている。

なお、第２溶接部６２は、図３に示すように、軸孔４１の中心軸４１ｏ方向における中央位置Ｐ１より端に寄って設けられている。
これにより、軸孔４１の内側から第２溶接部６２を溶接する際に、軸孔４１の開口からの距離が短くなるために溶接を行い易くすることができる。
リム３２は、凸部５１の左右方向Ｙの概ね中央で分割されており、第１溶接部６１は、凸部５１の外周面部分５４ａ側に形成されている。

（１−３−５．第１部材、第２部材、第３部材）
次に、第１部材７１、第２部材７２および第３部材７３について説明する。図４は、アイドラ２２の分解斜視図である。図５は、アイドラ２２の分解断面図である。
（ａ．第１部材）
第１部材７１は、図３に示す左側の部材である。図４および図５に示すように、第１部材７１は、ボス３１の一部である第１ボス部分８１と、リム３２の一部である第１リム部分９１と、側板３３と、を含んでいる。

第１ボス部分８１には、軸孔４１の一部を形成する第１軸孔部分８１１が設けられている。第１ボス部分８１の中心軸４１ｏ方向における左右方向Ｙにおける内側（第２部材７２側）の端面８１ａには、段差が形成されている。詳細には、端面８１ａの第１軸孔部分８１１の周縁における円環状の内周側部分８１２が、円環状の外周側部分８１３よりも突出している。また、内周側部分８１２は、内周側に向かうに従って左右方向Ｙの外側に向かうテーパー形状に形成されている。外周側部分８１３は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。

第１リム部分９１の第２部材７２側の端面９３には、外周側に向かうに従って左右方向Ｙの外側に向かうテーパー形状が形成されている。
第１リム部分９１は、左右方向Ｙの外側に配置された接触面形成部９５と、接触面形成部９５の内側に配置された凸部形成部９６とを有する。接触面形成部９５が、上述した接触部５２を形成する。凸部形成部９６は、凸部５１の一部を形成する。

側板３３は、第１リム部分９１と第１ボス部分８１とを繋いでいる。詳しくは、側板３３は、第１リム部分９１の左右方向Ｙにおける外側の端近傍と、第１ボス部分８１の左右方向Ｙにおける外側の端近傍とを繋ぐ。
（ｂ．第２部材）
第２部材７２は、図３に示す右側の部材である。図４および図５に示すように、第２部材７２は、ボス３１の一部である第２ボス部分８２と、リム３２の一部である第２リム部分９２と、側板３４と、を含んでいる。

第２ボス部分８２には、軸孔４１の一部を形成する第２軸孔部分８２１が設けられている。第２ボス部分８２の中心軸４１ｏ方向における内側（第１部材７１側）の端面８２ａには、段差が形成されている。詳細には、端面８２ａの第２軸孔部分８２１の周縁における円環状の内周側部分８２２が、円環状の外周側部分８２３よりも突出している。また、外周側部分８２３は、外周側に向かうに従って左右方向Ｙの外側に向かうテーパー形状に形成されている。内周側部分８２２は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。

第２リム部分９２の第１部材７１側の端面９４には、外周側に向かうに従って左右方向Ｙの外側に向かうテーパー形状が形成されている。
第２リム部分９２は、左右方向Ｙの外側に配置された接触面形成部９７と、接触面形成部９７の内側に配置された凸部形成部９８とを有する。接触面形成部９７が、上述した接触部５３を構成する。凸部形成部９８は、凸部５１の一部を構成する。凸部形成部９８と凸部形成部９６によって、凸部５１が構成される。

側板３４は、第２リム部分９２と第２ボス部分８２とを繋いでいる。詳しくは、側板３４は、第２リム部分９２の左右方向Ｙにおける外側の端近傍と、第２ボス部分８２の左右方向Ｙにおける外側の端近傍とを繋ぐ。
（ｃ．第３部材）
第３部材７３は、図３に示す中央の部材である。図４および図５に示すように、第３部材７３は、ボス３１の一部である第３ボス部分８３を含んでいる。第３部材７３には、軸孔４１を形成する第３軸孔部分８３１が設けられている。第３部材７３の第３軸孔部分８３１には、内側に突出した突出部８３５が形成されている。

また、第３部材７３の第１部材７１側の端面８３ａには、段差が形成されている。詳細には、端面８３ａの第３軸孔部分８３１の周縁における円環状の内周側部分８３２が、円環状の外周側部分８３３よりも内側に位置している。外周側部分８３３が内周側部分８３２よりも外側（第１部材７１側）に配置されている。また、内周側部分８３２の内側の角は、内周側に向かうに従って内側に向かうテーパー形状に形成されている。外周側部分８３３は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。この内周側部分８３２は、突出部８３５の第１部材７１側の面である。

また、突出部８３５の第２部材７２側の内周面８３６は、上述した油溜まり部４２の内側面４２ａを構成する。第３軸孔部分８３１の突出部８３５よりも第２部材７２側の孔部分８３１ａは、油溜まり部４２の底面４２ｃを構成する。第２部材７２の端面８２ａの内周側部分８２２は、油溜まり部４２の内側面４２ｂを構成する。このように、第３部材７３には、油溜まり部４２の一部が形成されており、他の部分は第２部材７２に形成されている。

第３部材の第２部材７２側の端面８４ａは、円環状に形成されており、外周側に向かうに従って左右方向Ｙの内側に向かうテーパー形状に形成されている。
（ｄ．組み合わせ）
図３および図５に示すように、第３部材７３の端面８４ａが、第２部材７２の端面８２ａの内周側部分８２２よりも外側に配置され、外周側部分８２３と対向するように、第３部材７３と第２部材７２は組み合わされる。

また、第１部材７１の端面８１ａの内周側部分８１２が、第３部材７３の端面８３ａの外周側部分８３３の内側に入り込み、内周側部分８３２と対向するように、第１部材７１と第３部材７３は組み合わされる。
また、第１部材７１の端面９３と第２部材７２の端面９４が接触もしくは近傍に位置するように第１部材７１と第２部材７２が組み合わされる。

図３に示すように、第３部材７３の端面８４ａのテーパー形状と第２部材７２の外周側部分８２３のテーパー形状の間に溶接が行われ、第１溶接部６１が形成される。
また、第３部材７３の内周側部分８３２のテーパー形状と、第１部材の内周側部分８１２のテーパー形状の間に溶接が行われ、第２溶接部６２が形成される。
また、第１部材７１の端面９３のテーパー形状と、第２部材７２の端面９４のテーパー形状の間に溶接が行われ、第３溶接部６３が形成される。

＜２．アイドラの製造方法＞
次に、本実施の形態１のアイドラ２２の製造方法について説明する。
図６は、アイドラ２２の製造方法を示すフロー図である。図７〜図１０は、アイドラ２２の製造方法を説明するための各部材の模式断面図である。
はじめに、ステップＳ１０において、鋳造または鍛造によって、図７に示すように、第１部材７１を形成するための第１加工前部材７１´と、第２部材７２を形成するための第２加工前部材７２´と、第３部材７３を形成するための第３加工前部材７３´が作成される。ここで、第１加工前部材７１´と第２加工前部材７２´は、同様の形状であるため、１つの金型で作成することができる。

第１加工前部材７１´では、第１部材７１と比較して、第１ボス部分８１´の端面８１ａ´に段差が形成されず平面に形成されている。
第２加工前部材７２´では、第２部材７２と比較して、第２ボス部分８２´の端面８２ａ´に段差が形成されず平面に形成されている。
第３加工前部材７３´では、第３部材７３と比較して、第３ボス部分８３´の端面８３ａ´には、段差が形成されず、平面に形成されている。また、第３ボス部分８３´の端面８３ｂ´には、端面８３ｂと異なりテーパーが形成されていない。

次に、ステップＳ２０において、第１加工前部材７１´を機械加工することによって、図８に示すように、第１部材７１が作成される。主に、第１ボス部分８１´の端面８１ａ´に段差を形成し内周側部分にテーパーを形成することによって、内周側部分８１２および外周側部分８１３を有する端面８１ａが作成される。
また、第２加工前部材７２´を機械加工することによって、第２部材７２が作成される。主に、第２ボス部分８２´の端面８２ａ´に段差を形成し外周側部分にテーパーを形成することによって、内周側部分８２２および外周側部分８２３を有する端面８２ａが作成される。

また、第３加工前部材７３´を機械加工することによって、第３部材７３が作成される。
主に、第３ボス部分８３´の端面８３ａ´に段差を形成して内周側部分の角をテーパー形状にすることによって内周側部分８３２および外周側部分８３３を有する端面８３ａが作成される。また、端面８３ｂ´にテーパーが形成され、端面８３ｂが作成される。

次に、ステップＳ３０において、図９に示すように、第３部材７３の端面８３ｂが、第２部材７２の端面８２ａの内周側部分８２２よりも外側に配置され、外周側部分８２３と対向するように、第３部材７３と第２部材７２は組み合わされて、溶接が行われる。第３部材７３の端面８３ｂのテーパー形状と第２部材７２の外周側部分８２３のテーパー形状の間に外側から一周に亘って溶接が行われ、第１溶接部６１が形成される。図９に示す矢印Ｃは、溶接トーチを第２部材７２および第３部材７３に近づける方向を示す。

次に、ステップＳ４０において、図１０に示すように、第１部材７１の端面８１ａの内周側部分８１２が、第３部材７３の端面８３ａの外周側部分８３３の内側に入り込み、内周側部分８３２と対向するように、第１部材７１と第３部材７３は組み合わされる。また、第１部材７１の端面９３と第２部材７２の端面９４が接触もしくは近傍に位置するように第１部材７１と第２部材７２が組み合わされる。この状態において、第１部材７１と第３部材７３の間の溶接が行われる。

第３部材７３の内周側部分８３２のテーパー形状と、第１部材の内周側部分８１２のテーパー形状の間に内側から一周に亘って溶接が行われ、第２溶接部６２が形成される。第２溶接部６２の形成では、溶接トーチは、図１０の矢印Ｄに示すように、第１軸孔部分８１１と第３軸孔部分８３１の内側から差し込まれる。
次に、ステップＳ５０において、図１０に示すように、第１部材７１の端面９３のテーパー形状と、第２部材７２の端面９４のテーパー形状の間に外側から一周に亘って溶接が行われ、第３溶接部６３が形成される。図１０に示す矢印Ｅは、溶接トーチを第２部材７２および第３部材７３に近づける方向を示す。

以上のように、アイドラ２２を製造することができる。
（実施の形態２）
次に、本発明にかかる実施の形態２におけるアイドラ１２２について説明する。本実施の形態２のアイドラ１２２は、実施の形態１のアイドラ２２と基本的な構成は同じであるが、溶接して接合される第２部材、および第３部材の形状が異なっている。そのため、本相違点を中心に説明する。また、同様の構成については同じ符号を付す。

図１１は、本実施の形態２のアイドラ１２２の斜視図であり、図１２は、図１１の分解斜視図である。図１３は、図１１のＪＪ´間の矢示断面図である。図１４は、図１３の分解断面図である。
図１１に示すように、本実施の形態２のアイドラ１２２は、実施の形態１のアイドラ２２と外観は同様である。

アイドラ１２２は、図１２および図１３に示すように、実施の形態１のアイドラ２２と同様に、ボス３１と、リム３２と、一対の側板３３、３４と、を有する。本実施の形態２のアイドラ１２２は、図１２および図１３に示すように、第１部材７１と第２部材１７２と第３部材１７３の３つの部材によって作成される。
第１部材７１は、実施の形態１の第１部材７１と同様の構成である。

第２部材１７２は、第１部材７１と同様の構成である。第２部材１７２は、実施の形態１の第２部材７２と異なり、図１４に示すように、第２ボス部分１８２の第１部材７１側の端面１８２ａの第２軸孔部分１８２１の周縁における円環状の内周側部分１８２２が、円環状の外周側部分１８２３よりも突出している。また、内周側部分１８２２は、内周側に向かうに従って左右方向Ｙの外側に向かうテーパー形状に形成されている。外周側部分１８２３は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。

第３部材１７３は、実施の形態１の第３部材７３と異なり左右対称に形成されている。第３部材７３は、ボス３１の一部である第３ボス部分１８３を含んでいる。第３部材１７３には、軸孔４１を形成する第３軸孔部分１８３１が設けられている。第３部材７３の第３軸孔部分１８３１には、内側に突出した突出部８３５および突出部１８３５が所定の間隔を空けて周方向に形成されている。

また、第３部材１７３の第１部材７１側の端面８３ａには、段差が形成されている。詳細には、端面８３ａの第３軸孔部分８３１の周縁における円環状の内周側部分８３２が、円環状の外周側部分８３３よりも内側に位置している。外周側部分８３３が内周側部分８３２よりも外側（第１部材７１側）に配置されている。また、内周側部分８３２の内側の角は、テーパー形状に形成されている。外周側部分８３３は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。この内周側部分８３２は、突出部８３５の第１部材７１側の面である。また、突出部８３５の第２部材７２側の内周面８３６は、上述した油溜まり部４２の内側面４２ａを構成する。

第３部材１７３の第２部材１７２側の端面１８４ａには、段差が形成されている。詳細には、端面１８４ａの第３軸孔部分８３１の周縁における円環状の内周側部分１８３２が、円環状の外周側部分１８３３よりも内側に位置している。外周側部分１８３３が内周側部分１８３２よりも外側（第１部材７１側）に配置されている。また、内周側部分１８３２の内側の角は、内周側に向かうに従って内側に向かうテーパー形状に形成されている。外周側部分１８３３は、中心軸４１ｏに対して垂直に形成されている。この内周側部分１８３２は、突出部１８３５の第１部材７１側の面である。

また、突出部１８３５の第１部材７１側の内周面１８３６は、上述した油溜まり部４２の内側面４２ｂを構成する。
第３軸孔部分８３１の内周面のうち２つの突出部８３５と突出部１８３５の間の部分８３１ｂは、油溜まり部４２の底面４２ｃを構成する。このように、本実施の形態２では、第３部材１７３に油溜まり部４２が形成されている。

上記構成のアイドラ１２２を作成する場合、図１２および図１３に示すように、第１部材７１の内周側部分８１２が、第３部材７３の外周側部分８３３の内側に入り込み、内周側部分８３２と対向するように、第１部材７１と第３部材７３は組み合わされる。
また、第２部材１７２の内周側部分１８２２が、第３部材７３の外周側部分１８３３の内側に入り込み、内周側部分１８３２と対向するように、第２部材１７２と第３部材１７３は組み合わされる。

そして、図３に示すように、第３部材７３の内周側部分１８３２のテーパー形状と第２部材１７２の内周側部分１８２２のテーパー形状の間に溶接が行われ、第１溶接部６１が形成される。
また、第３部材７３の内周側部分８３２のテーパー形状と、第１部材の内周側部分８１２のテーパー形状の間に溶接が行われ、第２溶接部１６２が形成される。

また、第１部材７１の端面９３のテーパー形状と、第２部材７２の端面９４のテーパー形状の間に溶接が行われ、第３溶接部６３が形成される。
第１溶接部６１および第２溶接部１６２は、図１３の矢印Ｆおよび矢印Ｇに示すように、軸孔４１側から溶接が行われる。また、第３溶接部６３は、矢印Ｈに示すように、実施の形態１と同様に外側から溶接が行われる。

＜特徴＞
（１）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）は、第１部材７１と、第２部材７２、１７２と、第３部材７３、１７３と、第１溶接部６１、１６１と、第２溶接部６２と、第３溶接部６３と、を備える。第１部材７１は、第１ボス部分８１（第１支持部分の一例）と、第１リム部分９１（第１外周部分の一例）と、側板３３（第１側板の一例）と、を有する。第１ボス部分８１は、車軸２７が挿入される第１軸孔部分８１１（第１支持孔の一例）を有する。第１リム部分９１は、第１ボス部分８１の径方向の外側において第１軸孔部分８１１を中心にして環状に形成されている。側板３３は、第１リム部分９１と第１ボス部分８１とを繋ぐ。第２部材７２、１７２は、第２ボス部分８２、１８２（第２支持部分の一例）と、第２リム部分９２（第２外周部分の一例）と、側板３４（第２側板の一例）と、を有する。第２ボス部分８２、１８２は、車軸２７が挿入される第２軸孔部分８２１、１８２１（第２支持孔の一例）を有する。第２リム部分９２は、第２ボス部分８２、１８２の径方向の外側において第２軸孔部分８２１、１８２１（第２支持孔の一例）を中心にして環状に形成されている。側板３４は、第２リム部分９２と第２ボス部分８２、１８２とを繋ぎ、側板３３に対向して配置される。第３部材７３、１７３は、車軸２７が挿入される第３軸孔部分８３１、１８３１（第３支持孔の一例）を有し、第１ボス部分８１と第２ボス部分８２、１８２との間に配置される第３ボス部分８３、１８３（第３支持部分の一例）を有する。第１溶接部６１、１６１は、第２ボス部分８２、１８２と第３ボス部分８３、１８３との間に形成され、第２ボス部分８２、１８２（第２支持部分の一例）と第３ボス部分８３、１８３（第３支持部分の一例）とを接続する。第２溶接部６２は、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３、１８３との間に形成され、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３、１８３とを接続する。第３溶接部６３は、第１リム部分９１と第２リム部分９２との間に形成され、第１リム部分９１と第２リム部分９２とを接続する。

このように、第１溶接部６１、１６１、第２溶接部６２および第３溶接部６３のいずれも中心軸４１ｏ方向に沿った面に形成されているため、車軸２７に沿った方向に力がかかると、溶接部６１、１６１、６２、６３が圧縮される方向に力が加わることになる。したがって、車軸２７に沿った方向の力に対して溶接部６１、１６１、６２、６３にかかる負荷を低減することができる。

（２）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）は、ボス３１（支持部の一例）と、リム３２（外周部の一例）と、を備える。ボス３１は、車軸２７が挿入される軸孔４１（支持孔の一例）を有する。第１軸孔部分８１１（第１支持孔の一例）、第２軸孔部分８２１、１８２１（第２支持孔の一例）および第３軸孔部分８３１、１８３１（第３支持孔の一例）の各々は、軸孔４１（支持孔の一例）の一部である。第１ボス部分８１（第１支持部分の一例）、第２ボス部分８２、１８２（第２支持部分の一例）および第３ボス部分８３、１８３（第３支持部分の一例）の各々は、ボス３１（支持部の一例）の一部である。第１リム部分９１（第１外周部分の一例）および第２リム部分９２（第２外周部分の一例）の各々は、リム３２（外周部の一例）の一部である。

このように、３つの部材を３つの溶接部で溶接することによってアイドラ２２、１２２の各構成を形成することができる。
（３）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）では、ボス３１（支持部の一例）は、軸孔４１（支持孔の一例）の内周面４４に凹状に形成された油溜まり部４２を更に有する。

これにより、潤滑油によって車軸２７に対してアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）をスムーズに回転させることができる。
（４）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）では、油溜まり部４２は、少なくとも一部が第３ボス部分８３、１８３（第３支持部分の一例）に形成されている。

これにより、３つの部材を３つの溶接部で溶接することによって、油溜まり部４２を形成することができる。
（５）
本実施の形態にかかるアイドラ２２（遊動輪の一例）では、油溜まり部４２は、少なくとも一部が第１ボス部分８１（第１支持部分の一例）に形成されている。

これにより、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３によって油溜まり部４２が形成される。
（６）
本実施の形態にかかるアイドラ２２（遊動輪の一例）では、油溜まり部４２は、内側面４２ａ（第１内側面の一例）および内側面４２ｂ（第２内側面の一例）と、底面４２ｃと、を有する。内側面４２ａおよび内側面４２ｂは、軸孔４１（支持孔の一例）の中心軸４１ｏ方向において対向する。底面４２ｃは、中心軸４１ｏ方向に沿っている。油溜まり部４２は、中心軸４１ｏ方向において側板３３（第１側板の一例）と側板３４（第２側板の一例）の間に設けられている。内側面４２ａ（第１内側面）および底面４２ｃは、第３ボス部分８３（第３支持部分の一例）に設けられている。内側面４２ｂ（第２内側面の一例）は、第２ボス部分８２（第２支持部分の一例）に設けられている。

このような第３ボス部分８３の形状により、第３ボス部分８３を鋳造に限らず鍛造でも製造することができ、第３ボス部分の大きさが比較的小さいため製造にかかるコストを安くすることができる。
（７）
本実施の形態にかかるアイドラ２２（遊動輪の一例）では、第１溶接部６１は、ボス３１（支持部の一例）の外周面４３側に形成されている。第２溶接部６２は、ボス３１（支持部の一例）の内周面４４側に形成されている。第３溶接部６３は、リム３２（外周部の一例）の外周面５４側に形成されている。

このように溶接を行うことにより、アイドラ２２を形成することができる。また、軸孔４１の内側から溶接を行う箇所が一つになるため、製造にかかる時間を短くすることができる。
（８）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）では、図３に示すように、第２溶接部６２は、軸孔４１（支持孔の一例）の中心軸４１ｏ方向における中央位置Ｐ１より端に寄って設けられている。

これにより、軸孔４１の内側から第２溶接部６２を溶接する際に、軸孔４１の開口からの距離が短くなるために溶接を行い易くすることができる。
（９）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）の製造方法は、ステップＳ３０（第１溶接工程の一例）と、ステップＳ４０（第２溶接工程の一例）と、ステップＳ５０（第３溶接工程の一例）と、を備える。アイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）は、第１部材７１と、第２部材７２、１７２と、第３部材７３、１７３と、を有する。第１部材７１は、第１ボス部分８１（第１支持部分の一例）と、第１リム部分９１（第１外周部分の一例）と、側板３３（第１側板の一例）とを有する。第１ボス部分８１は、ボス３１（支持部の一例）に設けられている。ボス３１は、軸孔４１（支持孔の一例）を有する。第１リム部分９１は、リム３２（外周部の一例）に設けられている。リム３２は、ボス３１の外側であって軸孔４１を中心とする円環状に形成されている。側板３３は、第１リム部分９１と第１ボス部分８１とを繋ぐ。第２部材７２、１７２は、第２ボス部分８２、１８２（第２支持部分の一例）と、第２リム部分９２（第２外周部分の一例）と、側板３４（第２側板の一例）と、を有する。第２ボス部分８２、１８２は、ボス３１に設けられている。第２リム部分９２は、リム３２に設けられている。側板３４は、第２リム部分９２と第２ボス部分８２、１８２とを繋ぎ、軸孔４１の中心軸４１ｏ方向において側板３３に対向するように配置されている。第３部材７３、１７３は、ボス３１に設けられ、第１ボス部分８１と第２ボス部分８２、１８２の間に配置された第３ボス部分８３、１８３を有する。ステップＳ３０は、第２部材７２、１７２と第３部材７３、１７３を、第２ボス部分８２、１８２と第３ボス部分８３、１８３の間で溶接する。ステップＳ４０は、第１部材７１と第３部材７３、１７３を、第１ボス部分８１と第３ボス部分８３、１８３の間で溶接する。ステップＳ５０は、第１部材７１と第２部材７２、１７２を、第１リム部分９１と第２リム部分９２の間で溶接する。

このように、第１溶接部６１、１６１、第２溶接部６２および第３溶接部６３のいずれも中心軸４１ｏ方向に沿った面に形成されているため、車軸２７に沿った方向に力がかかると、溶接部６１、１６１、６２、６３が圧縮される方向に力が加わることになる。したがって、車軸２７に沿った方向の力に対して溶接部６１、１６１、６２、６３にかかる負荷を低減することができる。

（１０）
本実施の形態にかかるアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）の製造方法では、ステップＳ３０（第１溶接工程の一例）は、ボス３１（支持部の一例）の外側から行われる。ステップＳ４０（第２溶接工程の一例）は、ボス３１（支持部の一例）の内側から行われる。ステップＳ５０（第３溶接工程の一例）は、リム３２（外周部の一例）の外側から行われる。

このように溶接を行うことにより、アイドラ２２を形成することができる。また、ボス３１の軸孔４１の内側から溶接を行う箇所が一つになるため、製造にかかる時間を短くすることができる。
（１１）
本実施の形態にかかるアイドラ２２（遊動輪の一例）の製造方法では、ボス３１（支持部の一例）は、軸孔４１（支持孔の一例）の内周面４４に凹状に形成された油溜まり部４２を有する。

これにより、潤滑油によって車軸２７に対してアイドラ２２、１２２（遊動輪の一例）をスムーズに回転させることができる。
（１２）
本実施の形態にかかるアイドラ２２（遊動輪の一例）の製造方法では、油溜まり部４２は、内側面４２ａ（第１内側面の一例）および内側面４２ｂ（第２内側面の一例）と、底面４２ｃと、を有する。内側面４２ａおよび内側面４２ｂは、中心軸４１ｏ方向において対向する。底面４２ｃは、中心軸４１ｏ方向に沿っている。油溜まり部４２は、中心軸４１ｏ方向において側板３３と側板３４の間に設けられている。内側面４２ａおよび底面４２ｃは、第３ボス部分８３に設けられている。内側面４２ｂは、第２ボス部分８２に設けられている。

このような第３ボス部分８３の形状により、第３部材７３を鋳造に限らず鍛造でも製造することができ、第３部材７３の大きさが比較的小さいため製造にかかるコストを安くすることができる。
＜他の実施の形態＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施の形態１では、ステップＳ４０において第２溶接部６２を溶接した後、ステップＳ５０において第３溶接部６３を溶接しているが、この順番に限らず逆であってもよい。
（Ｂ）
上記実施の形態２では、第１溶接部１６１、第２溶接部６２および第３溶接部６３のいずれから溶接が行われてもよい。

（Ｃ）
上記実施の形態ではアイドラ２２、１２２を備えた作業車両の一例として油圧ショベルを例に挙げて説明したが、油圧ショベルに限らなくても良く、ブルドーザ、ホイールローダなどであってもよい。要するに、アイドラを有する履帯式走行装置が設けられた作業車両であれば、本発明を適用できる。

（Ｄ）
上記実施の形態では、リム３２の凸部５１において第１部材７１と第２部材７２（実施の形態２では第２部材１７２）の２つの部材に分割されているが、これに限らなくても良い。例えば、接触部５２、５３において２つの部材に分割されていてもよい。
（Ｅ）
上記実施の形態では、第３部材７３と第３ボス部分８３は同じ形状であるが、第３部材７３が第３ボス部分８３以外の部分を有していても良い。また、第３部材１７３と第３ボス部分１８３は同じ形状であるが、第３部材１７３が第３ボス部分１８３以外の部分を有していても良い。

本発明の遊動輪および遊動輪の製造方法は、車軸方向の力に対して溶接部にかかる負荷を低減することが可能な効果を有し、油圧ショベル等に用いられる履帯式走行装置等として有用である。

２２ ：アイドラ（遊動輪の一例）
２７ ：車軸
３１ ：ボス（支持部の一例）
３２ ：リム（外周部の一例）
３３ ：側板（第１側板の一例）
３４ ：側板（第２側板の一例）
４１ ：軸孔（支持孔の一例）
４１ｏ ：中心軸
４２ ：油溜まり部
４４ ：内周面
６１ ：第１溶接部
６２ ：第２溶接部
６３ ：第３溶接部
１２２ ：アイドラ（遊動輪の一例）
１６２ ：第２溶接部

Claims (12)

1. 車軸が挿入される第１支持孔を有する第１支持部分と、前記第１支持部分の径方向の外側において前記第１支持孔を中心にして環状に形成された第１外周部分と、前記第１外周部分と前記第１支持部分とを繋ぐ第１側板と、を有する第１部材と、
   前記車軸が挿入される第２支持孔を有する第２支持部分と、前記第２支持部分の径方向の外側において前記第２支持孔を中心にして環状に形成された第２外周部分と、前記第２外周部分と前記第２支持部分とを繋ぎ、前記第１側板に対向して配置される第２側板と、を有する第２部材と、
   前記車軸が挿入される第３支持孔を有し、前記第１支持部分と前記第２支持部分との間に配置される第３支持部分を有する第３部材と、
   前記第２支持部分と前記第３支持部分との間に形成され、前記第２支持部分と前記第３支持部分とを接続する第１溶接部と、
   前記第１支持部分と前記第３支持部分との間に形成され、前記第１支持部分と前記第３支持部分とを接続する第２溶接部と、
   前記第１外周部分と前記第２外周部分との間に形成され、前記第１外周部分と前記第２外周部分とを接続する第３溶接部と、を備えた、
   遊動輪。
2. 前記車軸が挿入される支持孔を有する支持部と、前記支持部の径方向の外側において前記支持孔を中心にして環状に形成された外周部と、を備え、
   前記第１支持孔、前記第２支持孔および前記第３支持孔の各々は、前記支持孔の一部であり、
   前記第１支持部分、前記第２支持部分および前記第３支持部分の各々は、前記支持部の一部であり、
   前記第１外周部分および前記第２外周部分の各々は、前記外周部の一部である、
   請求項１に記載の遊動輪。
3. 前記支持部は、前記支持孔の内周面に凹状に形成された油溜まり部を更に有する、
   請求項２に記載の遊動輪。
4. 前記油溜まり部は、少なくとも一部が前記第３支持部分に形成されている、
   請求項３に記載の遊動輪。
5. 前記油溜まり部は、少なくとも一部が前記第１支持部分に形成されている、
   請求項４に記載の遊動輪。
6. 前記油溜まり部は、
   前記支持孔の中心軸方向において対向する第１内側面および第２内側面と、
   前記中心軸方向に沿った底面と、を有し、
   前記油溜まり部は、前記中心軸方向において前記第１側板と前記第２側板の間に設けられ、
   前記第１内側面および前記底面は、前記第３支持部分に設けられ、
   前記第２内側面は、前記第２支持部分に設けられている、
   請求項５に記載の遊動輪。
7. 前記第１溶接部は、前記支持部の外周面側に形成され、
   前記第２溶接部は、前記支持部の内周面側に形成され、
   前記第３溶接部は、前記外周部の外周面側に形成されている、
   請求項２に記載の遊動輪。
8. 前記第２溶接部は、前記支持孔の中心軸方向における中央位置より端に寄って設けられている、
   請求項７に記載の遊動輪。
9. 車軸が挿入される支持孔を有する支持部に設けられた第１支持部分と、前記支持部の外側であって前記支持孔を中心とする円環状に形成された外周部に設けられた第１外周部分と、前記第１外周部分と前記第１支持部分とを繋ぐ第１側板と、を有する第１部材と、
   前記支持部に設けられた第２支持部分と、前記外周部に設けられた第２外周部分と、前記第２外周部分と前記第２支持部分とを繋ぎ、前記支持孔の中心軸方向において前記第１側板に対向するように配置された第２側板と、を有する第２部材と、
   前記支持部に設けられ、前記第１支持部分と前記第２支持部分の間に配置された第３支持部分を有する第３部材と、を備えた遊動輪の製造方法であって、
   前記第２部材と前記第３部材を、前記第２支持部分と前記第３支持部分の間で溶接する第１溶接工程と、
   前記第１部材と前記第３部材を、前記第１支持部分と前記第３支持部分の間で溶接する第２溶接工程と、
   前記第１部材と前記第２部材を、前記第１外周部分と前記第２外周部分の間で溶接する第３溶接工程と、を備えた遊動輪の製造方法。
10. 前記第１溶接工程は、前記支持部の外側から行われ、
    前記第２溶接工程は、前記支持部の内側から行われ、
    前記第３溶接工程は、前記外周部の外側から行われる、
    請求項９に記載の遊動輪の製造方法。
11. 前記支持部は、前記支持孔の内周面に凹状に形成された油溜まり部を有する、
    請求項９に記載の遊動輪の製造方法。
12. 前記油溜まり部は、
    前記中心軸方向において対向する第１内側面および第２内側面と、
    前記中心軸方向に沿った底面と、を有し、
    前記油溜まり部は、前記中心軸方向において前記第１側板と前記第２側板の間に設けられており、
    前記第１内側面および前記底面は、前記第３支持部分に設けられ、
    前記第２内側面は、前記第２支持部分に設けられている、
    請求項１１に記載の遊動輪の製造方法。

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