JP2019113338A - 共色部品の色味管理方法及び色味管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】共色部品を組み合わせたときの色合わせ品質を、低コストな手法で向上させる。【解決手段】色味管理システムは、別々の塗装工場で同一色に塗装された複数種の部品（共色部品）Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味を管理するものであり、各塗装工場１０、２０、３０に設けられ、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味情報を記憶するコンピュータ１２、２２、３２と、これと接続された色味管理コンピュータ４４とを備える。色味管理コンピュータ４４は、各塗装工場のコンピュータ１２、２２、３２に記憶された各部品の色味情報を収集して記憶する記憶部４４ａと、記憶部４４ａに記憶された各部品の色味情報から各部品の色味傾向を算出する算出部４４ｂと、算出部４４ｂで算出された各部品の色味傾向を表示する表示部４４ｃとを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、同一色に塗装された複数種の部品（以下、「共色部品」とも言う。）の色味を管理する方法に関する。

例えば自動車の車体は、同一色で塗装された複数種の部品で構成されることが多い。このような同一色の部品は、通常、同じ工場で一括して塗装されるが、部品の材質や設備の都合上、別々の工場で塗装されることもある。この場合、各塗装工場において、製造した部品の色差（規格値との差）を測定し、各部品の色差が所定範囲内であるか否かを判定する色味検査が行われる。そして、色味検査を通過した部品が組立工場に出荷され、組立工場において複数種の部品を組み合わせて車体を組み立てた後、車体全体の色味検査が行われる。この車体全体の色味検査は、通常、作業者の目視により行われる。

上記のように、各塗装工場における色味検査を通過した部品を用いて車体を組み立てた場合であっても、組立工場における車体全体の色味検査で不良と判定されることがある。例えば、フロントドアパネルの色差が許容範囲の上限値付近であり、これに隣接するフェンダーの色差が許容範囲の下限値付近である場合、各部品単体での色差は許容範囲内であっても、これらを組み合わせた状態では両部品の色味が異なるように感じられることがある。特に、各部品の材質が異なる場合、例えば、フェンダーを樹脂で形成し、フロントドアパネルを金属（鋼板）で形成する場合、これらの色味を同一にすることは容易ではなく、両部品の色味が異なって見えやすい。

例えば、下記の特許文献１には、異なる工場で製造された複数種の部品の着色評価方法が示されている。具体的には、各工場で製造される部品の一つ一つに固有情報（部品番号、製造工場名、製造日時等）が記憶されたＩＣタグを取り付け、各部品の色味情報を測定した後、当該部品の色味情報をＩＣタグに関連付けて記憶する。そして、全ての部品の製造番号と色味情報のデータをコンピュータでマッチングして、好適な部品の組み合わせ（色味及び質感が近似する組み合わせ）のテーブルを作成し、このテーブルに基づいた組み合わせで自動車を組み立てる。このように、色味及び質感が近似する部品を組み合わせて車体を構成することで、組立後の色合わせ不良の発生数を減じることができる。

特開２０１６−１６１２９７号公報

しかし、上記のように、各部品の一つ一つにＩＣタグを取り付けて色味情報を管理すると、ＩＣタグやこれを読み取る読取装置のコストがかかる上、組立時に、各部品のＩＣタグを読み取って、マッチングのテーブルの組み合わせと一致していることを確認する作業を要するため、生産性が低下して製造コストが高くなる。

そこで、本発明は、共色部品を組み合わせたときの色合わせ品質を、低コストな手法で向上させることを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は、同一色に塗装された複数種の部品の色味を管理する方法であって、各部品の個々の製品の色味情報を測定する工程と、測定した各部品の色味情報から、各部品の色味傾向を算出する工程と、各部品の色味傾向を比較し、その比較結果に基づいて、各部品の塗装条件を調整する工程とを備えた共色部品の色味管理方法を提供する。

このように、本発明の共色部品の色味管理方法では、各部品の個々の製品の色味情報を管理するのではなく、各部品の色味情報から色味傾向（色味情報の分布）を算出し、複数種の部品の色味傾向を比較する。この場合、各部品の個々の製品にＩＣタグ等を設けて管理する必要が無いため、低コスト化が図られる。また、各部品の色味傾向を比較することで、その後に色合わせ不良が発生しやすいか否かを事前に把握することができるため、色味傾向の比較結果に基づいて各部品の塗装条件を調整することにより、部品の色合わせレベルを高めることができる。

上記の色味管理方法は、別々の塗装工場で同一色に塗装された複数種の部品の色味を管理するシステムであって、各塗装工場に設けられ、各部品の個々の製品の色味情報を記憶するコンピュータと、各塗装工場のコンピュータと接続された色味管理コンピュータとを備え、前記色味管理コンピュータが、各塗装工場のコンピュータに記憶された各部品の色味情報を収集して記憶する記憶部と、前記記憶部に記憶された各部品の色味情報から各部品の色味傾向を算出する算出部と、前記算出部で算出された各部品の色味傾向を表示する表示部とを有する共色部品の色味管理システムにより実現することができる。

この色味管理システムでは、まず、各塗装工場において、各部品の個々の製品の色味情報を測定してコンピュータに記憶させる。そして、各塗装工場のコンピュータに記憶された各部品の色味情報が色味管理コンピュータに送られ、色味管理コンピュータの記憶部に記憶される。記憶部に記憶された各部品の色味情報に基づいて、算出部が各部品の色味傾向を算出し、この色味傾向が表示部に表示される。この場合、作業者が、色味管理コンピュータの表示部に表示された各部品の色味傾向を見ながらこれらを比較することで、必要に応じて各部品の塗装条件の見直しを実施することができる。

また、色味管理コンピュータの表示部だけでなく、これと接続された他のコンピュータ（例えば、各塗装工場や事務所等に設置されたコンピュータ）の表示部に、算出部で算出された各部品の色味傾向を表示可能としてもよい。この場合、色味管理コンピュータを操作する作業者だけでなく、他のコンピュータを操作する作業者が、各部品の色味傾向を比較して各部品の塗装条件の見直しを実施することができる。

以上のように、共色部品の色味傾向を比較し、その比較結果に基づいて各部品の塗装条件を調整することで、コスト高を招くことなく、共色部品の色合わせ品質を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る共色部品の色味管理システムを概念的に示す図である。 色味管理コンピュータの表示部の表示画面であり、各部品の色味傾向が表示されている。 他の実施形態に係る色味管理コンピュータの表示部の表示画面である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に示す自動車の製造システムでは、別々の塗装工場で同一色に塗装された複数種の部品を組み合わせて、車体を組み立てる。具体的に、この製造システムは、フロントバンパーＷ１を塗装する第１塗装工場１０と、フェンダーＷ２を塗装する第２塗装工場２０と、ボデー本体Ｗ３を塗装する第３塗装工場３０と、ボデー本体Ｗ３にフロントバンパーＷ１及びフェンダーＷ２を組み付けて車体Ｗを組み立てる組立工場４０とを備える。フロントバンパーＷ１、フェンダーＷ２、及びボデー本体Ｗ３は、各塗装工場１０、２０、３０で同一色に塗装される。本実施形態では、フロントバンパーＷ１及びフェンダーＷ２が樹脂で形成され、ボデー本体Ｗ３が鋼板で形成される。

第１塗装工場１０は、樹脂で射出成形されたフロントバンパーＷ１を塗装する塗装工程と、塗装されたフロントバンパーＷ１の色味情報を測定する検査工程とを有する。検査工程には、フロントバンパーＷ１の色味情報を測定する測色計１１が設けられる。測色計１１として、例えば、規格値に対する色差を測定する色差計が使用される。本実施形態では、測色計１１により、Ｌａｂ表色系（ＪＩＳ Ｚ８７８１−４：２０１３）の規格値に対する色差を測定する。測色計１１により測定された色味情報（色差）は、コンピュータ１２に記憶される。

第２塗装工場２０は、樹脂で射出成形されたフェンダーＷ２を塗装する塗装工程と、塗装されたフェンダーＷ２の色味情報を測定する検査工程とを有する。検査工程には、フェンダーＷ２の色味情報を測定する測色計２１が設けられ、測色計２１で測定した色味情報（色差）がコンピュータ２２に記憶される。測色計２１の詳細は、上記の第１塗装工場１０の測色計１１と同様であるため、説明を省略する。

第３塗装工場３０は、鋼板で形成されたボデー本体Ｗ３を塗装する塗装工程と、塗装されたボデー本体Ｗ３の色味情報を測定する検査工程とを有する。ボデー本体Ｗ３は、本体フレーム、サイドパネル、ルーフパネル、フロントドア、リアドア、及びバックドア等を有し、プレス成形工程及び溶接工程を経て製造された後、塗装工程に搬入される。検査工程には、ボデー本体Ｗ３の色味情報を測定する測色計３１が設けられ、測色計３１で測定した色味情報（色差）がコンピュータ３２に記憶される。測色計３１の詳細は、上記第１塗装工場１０の測色計１１と同様であるため、説明を省略する。

組立工場４０は、第３塗装工場３０から搬送されたボデー本体Ｗ３に、第１及び第２塗装工場１０、２０から搬送されたフロントバンパーＷ１及びフェンダーＷ２を組み付けて車体Ｗを組み立てる組立工程と、組み立てられた車体Ｗの色味を検査する検査工程とを有する。

組立工場４０の検査工程では、作業者の目視により車体Ｗの色味不良の有無が検査される。この検査工程には、車体Ｗに取り付けられたタグＴを読み取る読取機４１と、作業者が色味不良と判定したときに押す色味不良スイッチ４２と、読取機４１及び色味不良スイッチ４２が制御盤４３を介して接続された色味管理コンピュータ４４とが設けられる。

色味管理コンピュータ４４は、各塗装工場１０、２０、３０のコンピュータ１２、２２、３２と接続され、これらのコンピュータ１２、２２、３２、４４により、本発明の一実施形態に係る色味管理システムが構築される。色味管理コンピュータ４４は、各塗装工場１０、２０、３０のコンピュータ１２、２２、３２に記憶された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味情報（色差）を収集して記憶する記憶部４４ａと、記憶部４４ａに記憶された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色差から各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を算出する算出部４４ｂと、算出部４４ｂで算出した各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を表示する表示部４４ｃとを有する。

以下、上記の色味管理システムを用いた色味管理方法の手順を説明する。

第１塗装工場１０では、塗装されたフロントバンパーＷ１の全数に対し、測色計１１で色差を測定し、この色差のデータがコンピュータ１２に記憶される。同様に、第２塗装工場２０では、塗装されたフェンダーＷ２の全数に対し、測色計２１で色差を測定し、この色差のデータがコンピュータ２２に記憶される。同様に、第３塗装工場３０では、塗装されたボデー本体Ｗ３の全数に対し、測色計３１で色差を測定し、この色差のデータがコンピュータ３２に記憶される。そして、各塗装工場１０、２０、３０の検査工程で、製造された部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色差が所定範囲内であるか否かが判定され、検査を通過した部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３が組立工場４０に搬送される。検査で色差が不良であると判定された部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３は、もう一度塗装工程で塗り直され、あるいは、不良品として廃棄される。

組立工場４０では、ボデー本体Ｗ３にフロントバンパーＷ１及びフェンダーＷ２を組み付けて、車体Ｗが組み立てられる。組み立てられた車体Ｗは、検査工程に搬入される。検査工程では、車体Ｗに取り付けられたタグＴの情報（車体番号、塗色等）を読取機４１が読み取り、読み取った情報が制御盤４３を介して色味管理コンピュータ４４に伝達される。そして、検査工程の作業者が、車体Ｗの色味を目視で検査し、色味の不良が生じていれば色味不良スイッチ４２を押す。この色味不良スイッチ４２の信号が、制御盤４３を介して色味管理コンピュータ４４に伝達され、当該車体Ｗが色味不良であることが、タグＴから読み取った情報と共に記憶される。

また、色味管理コンピュータ４４は、各塗装工場１０、２０、３０のコンピュータ１２、２２、３２に記憶された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の個々の製品の色差データを収集し、この色差データを記憶部４４ａが記憶する。そして、色味管理コンピュータ４４の算出部４４ｂが、記憶部４４ａに記憶された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色差データに基づいて、所定の期間内に製造された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を算出する。本実施形態では、算出部４４ｂが、所定の期間内に製造された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３のＬ値、ａ値、ｂ値の分布（ヒストグラム）を算出する。

そして、図２に示すように、色味管理コンピュータ４４の表示部４４ｃに、算出部４４ｂで算出された色味傾向（色差の分布を示すグラフ）が表示される。各グラフの縦軸は色差の値（Ｌ値、ａ値、ｂ値）を示し、横軸は部品の個数を示す。各グラフには、色差の基準値Ｌ_Ｓ、ａ_Ｓ、ｂ_Ｓと、色差の管理幅の上限値Ｌ_ｍａｘ、ａ_ｍａｘ、ｂ_ｍａｘ及び下限値Ｌ_ｍｉｎ、ａ_ｍｉｎ、ｂ_ｍｉｎが示されている（点線参照）。各グラフには、所定の期間内（例えば、基準日までの１０日間）に製造された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３のＬ値、ａ値、ｂ値の分布の中央値Ｌ１〜Ｌ３、ａ１〜ａ３、ｂ１〜ｂ３が示されている（一点鎖線参照）。上記の所定の期間、すなわち、色味傾向を算出する部品の母集団の範囲は、色味管理コンピュータ４４を操作する作業者が各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３ごとに自由に設定することができる。尚、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の規格値Ｌ_Ｓ、ａ_Ｓ、ｂ_Ｓや、管理幅の上限値Ｌ_ｍａｘ、ａ_ｍａｘ、ｂ_ｍａｘ及び下限値Ｌ_ｍｉｎ、ａ_ｍｉｎ、ｂ_ｍｉｎは、塗装色が同じであっても、部品の材質等により若干異なることがある。

このように、色味管理コンピュータ４４の表示部４４ｃに、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を表示することで、これらの色味傾向を比較することができる。例えば図２に示す例では、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３のＬ値及びｂ値の分布は、それぞれ概ね一致している。一方、ａ値については、フロントバンパーＷ１及びボデー本体Ｗ３のａ値の分布と、フェンダーＷ２のａ値の分布とが離反している。例えば、各値の分布の中央値の差が所定以上である場合に、表示部４４ｃの画面上に警告を表示するようにしてもよい。

上記のように、作業者の目視による検査結果と、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向の比較結果とから、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色合わせ傾向を把握することができる。例えば、図２に示す各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向の比較結果から、フロントバンパーＷ１とフェンダーＷ２との間、及び、フェンダーＷ２とボデー本体Ｗ３との間に色合わせ不良が発生しやすいことが予想される。この場合、例えば、フェンダーＷ２のａ値を上げるように塗装条件（塗料や塗装方法など）を調整し、これに隣接する他の部品Ｗ１、Ｗ３のａ値に近づけることで、色合わせ不良の発生を事前に防止できる。尚、材質や塗装工程等の影響により、フェンダーＷ２のａ値を上げることが難しい場合は、フロントバンパーＷ１及びボデー本体Ｗ３のａ値を下げるように塗装条件を調整してもよい。あるいは、フェンダーＷ２のａ値を上げるように塗装条件を調整すると共に、フロントバンパーＷ１及びボデー本体Ｗ３のａ値を下げるように塗装条件を調整することで、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３のａ値を近づけてもよい。

上記のように、所定期間内に製造された各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を比較することで、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の個々の製品の色味情報を各製品の固有情報（製造番号等）と関連付けて管理する必要がない。従って、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の個々の製品にＩＣタグ等を取り付ける必要が無いためコストが低減されると共に、ＩＣタグ等を読み取る作業が不要であるため、検査工程の作業性が高められて生産性が向上する。

本発明は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明するが、上記の実施形態と同様の点については説明を省略する。

例えば、色味管理コンピュータ４４の表示部４４ｃに、複数の期間における各部品の色味傾向を表示してもよい。例えば、図３に示す例では、フェンダーＷ２及びボデー本体Ｗ３のａ値の分布を示すグラフに、作業者が設定した所定期間（例えば、基準日までの１０日間）に製造された各部品Ｗ２、Ｗ３のａ値の分布だけでなく、上記所定期間の前期間（例えば、上記所定期間前の１０日間）に製造された各部品Ｗ２、Ｗ３のａ値の分布の中央値ａ２’、ａ３’（二点鎖線参照）や、前々期間（例えば、前期間の前の１０日間）に製造された各部品Ｗ２、Ｗ３のａ値の分布の中央値ａ２”、ａ３”（三点鎖線参照）を表示している。

上記のように、複数の期間における各部品Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を表示することで、それまでの各部品Ｗ２、Ｗ３の色味傾向の変化を考慮しながら、塗装条件の見直しを検討することができる。例えば、図３に示す例では、上記の所定期間に製造されたフェンダーＷ２及びボデー本体Ｗ３のａ値の分布は概ね一致しているため、これらの比較では塗装条件の調整は不要であると考えられる。しかし、フェンダーＷ２は、上記の所定期間（中央値ａ２）、前期間（中央値ａ２’）、及び前々期間（中央値ａ２”）でａ値が安定しているのに対し、ボデー本体Ｗ３は、上記の所定期間（中央値ａ３）、前期間（中央値ａ３’）、及び前々期間（中央値ａ３”）と遡るにつれて、ａ値が下がっている。従って、このまま製造を続けると、ボデー本体Ｗ３のａ値がフェンダーＷ２のａ値よりも大きくなり、両部品の色合わせが不良となる可能性が懸念される。従って、ボデー本体Ｗ３のａ値が不安定となっている要因を検討し、必要に応じて塗装条件を見直すことで、色合わせ不良をより一層確実に防止することができる。

以上の実施形態では、色味管理コンピュータ４４が組立工場４０の検査工程に設けられているが、色味管理コンピュータ４４を他の場所に設けてもよい。例えば、色味管理コンピュータを、他の工場（例えば、各部品の塗装工場）や、工場内あるいは工場外の事務所に設置してもよい。

また、以上の実施形態では、色味管理コンピュータ４４の表示部４４ｃに各部品の色味傾向を表示した場合を示したが、さらに、色味管理コンピュータ４４と接続された他のコンピュータ、例えば、塗装工場のコンピュータ１２、２２、３２や、工場内あるいは工場外の事務所に設置されたコンピュータの表示部に、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を表示可能としてもよい。これにより、色味管理コンピュータ４４以外の場所でも、各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味傾向を見ながら塗装条件の見直しを検討することができる。例えば、各塗装工場１０、２０、３０で各部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３の色味を管理する色管理者が、部品Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３単体の色味だけでなく、他の部品との色合わせ状況を考慮して塗装条件を検討することができるため、色合わせ品質向上のために、各塗装工場１０、２０、３０において事前に且つ総合的に対応することができる。

また、色味を管理する部品は上記に限らず、例えば、バックドア、リアバンパー、スライドドアのレールカバー、フューエルリッド等の樹脂製部品と、これらに隣接する金属製部品（例えばボデー本体）との色合わせの管理に、本発明を適用することができる。

また、上記の実施形態では、材質の異なる共色部品（樹脂製部品と金属製部品）の色味を管理する場合を示したが、これに限られない。例えば、別工場で製造された同材質の共色部品の色味を管理する場合に、本発明を適用してもよい。

１０、２０、３０ 塗装工場
１１、２１、３１ 測色計
１２、２２、３２ コンピュータ
４０ 組立工場
４１ 読取機
４２ 色味不良スイッチ
４３ 制御盤
４４ 色味管理コンピュータ
４４ａ 記憶部
４４ｂ 算出部
４４ｃ 表示部
Ｔ タグ
Ｗ 車体
Ｗ１ フロントバンパー
Ｗ２ フェンダー
Ｗ３ ボデー本体

Claims (3)

1. 同一色に塗装された複数種の部品の色味を管理する方法であって、
   各部品の個々の製品の色味情報を測定する工程と、測定した各部品の色味情報から、各部品の色味傾向を算出する工程と、各部品の色味傾向を比較し、その比較結果に基づいて、各部品の塗装条件を調整する工程とを備えた共色部品の色味管理方法。
2. 別々の塗装工場で同一色に塗装された複数種の部品の色味を管理するシステムであって、
   各塗装工場に設けられ、各部品の個々の製品の色味情報を記憶するコンピュータと、各塗装工場のコンピュータと接続された色味管理コンピュータとを備え、
   前記色味管理コンピュータが、各塗装工場のコンピュータに記憶された各部品の色味情報を収集して記憶する記憶部と、前記記憶部に記憶された各部品の色味情報から各部品の色味傾向を算出する算出部と、前記算出部で算出された各部品の色味傾向を表示する表示部とを有する共色部品の色味管理システム。
3. 前記色味管理コンピュータと接続された他のコンピュータの表示部に、前記算出部で算出された各部品の色味傾向を表示可能とした請求項２に記載の共色部品の色味管理システム。

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