JP2019072864A

JP2019072864A - Composite preform, composite container and plastic member

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Publication number: JP2019072864A
Application number: JP2017198784A
Authority: JP
Inventors: 賀勇介須; Yusuke Suga; 脇琢磨宮; Takuma Miyawaki
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2017-10-12
Filing date: 2017-10-12
Publication date: 2019-05-16
Anticipated expiration: 2037-10-12
Also published as: JP6994170B2

Abstract

To provide a composite container provided with a plastic member having high separability, a composite preform used for producing the composite container, and a plastic member.SOLUTION: Provided is a composite preform 70 comprising: a mouth part 11a; a trunk part 20a connected with the mouth part 11a; a preform 10a having a bottom part 30a connected with the trunk part 20a; and a plastic member 40a provided so a to surround the outside of the preform 10a and at least having a cylindrical trunk part 41a. In the plastic member 40a, one end on the side of the mouth part 11a in the preform 10a is provided with a pair of cuts 90a arranged with intervals each other.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、複合プリフォーム、複合容器およびプラスチック製部材に関する。 The present invention relates to a composite preform, a composite container and a plastic member.

近時、内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。 Recently, plastic bottles have become common as bottles for containing content liquid, and such plastic bottles contain the content liquid.

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。 A plastic bottle containing such a content liquid is manufactured by inserting a preform into a mold and subjecting it to biaxial stretch blow molding.

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。 By the way, in the conventional biaxial stretch blow molding method, for example, a preform including a single layer material such as PET or PP, a multilayer material, a blend material or the like is used to be formed into a container shape. However, in the conventional biaxial stretch blow molding method, it is general to merely mold the preform into a container shape. For this reason, when giving a container various functions and characteristics (barrier property, heat retention property, etc.), the means, such as changing the material which comprises a preform, will be limited. Among other things, it is difficult to have different functions or characteristics depending on the location of the container (for example, the body or the bottom).

本出願人は、先の出願（特許文献１）において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な、容器本体およびプラスチック製部材を備えてなる複合容器を提案している。 The applicant has proposed in the earlier application (Patent Document 1) a composite container comprising a container body and a plastic member capable of providing various functions and characteristics to the container.

特開２０１５−１２８８５８号公報JP, 2015-128858, A

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材は、容器本体に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体から分離（剥離）して除去することができ、容器本体をリサイクルすることができる。しかしながら、プラスチック製部材は、容器本体に密着するように設けられており、その容器本体からの分離性には改善の余地があった。 The plastic member provided in the above-described composite container is not welded or adhered to the container body, so it can be separated (removed) from the container body and removed, and the container body can be recycled. However, the plastic member is provided in intimate contact with the container body, and there is room for improvement in the separability from the container body.

今般、本発明者らは、複合容器が備えるプラスチック製部材に剥離タブを設けることにより、容器本体からプラスチック製部材を容易に分離することができることを知見した。本発明はかかる知見に基づくものである。 The present inventors have now found that the plastic member can be easily separated from the container main body by providing a peeling tab on the plastic member of the composite container. The present invention is based on such findings.

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することを目的とする。 The present invention has been made in consideration of the foregoing points, and it is an object of the present invention to provide a composite container provided with a highly detachable plastic member, and a composite preform and plastic member used for producing the composite container. To aim.

本発明は、口部と、前記口部に連結された胴部と、前記胴部に連結された底部とを有するプリフォームと、前記プリフォームの外側を取り囲むように設けられ、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材とを備え、前記プラスチック製部材のうち、前記プリフォームの前記口部側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込みが設けられていることを特徴とする複合プリフォームである。 The present invention provides a preform having a mouth, a body connected to the mouth, and a bottom connected to the body, and is provided so as to surround the outside of the preform, and is at least cylindrical. And a plastic member having a body portion, wherein among the plastic members, one end of the preform on the side of the opening is provided with a pair of notches spaced apart from each other. Composite preform.

本発明は、前記一対の切り込みは、レーザー加工により形成されていることを特徴とする複合プリフォームである。 The present invention is a composite preform characterized in that the pair of cuts are formed by laser processing.

本発明は、口部と、前記口部の下方に設けられた胴部と、前記胴部の下方に設けられた底部と、を有する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、少なくとも胴部を有するプラスチック製部材とを備え、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の前記口部側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込みが設けられ、前記プラスチック製部材のうち、前記一対の切り込み間の部分に、カールした剥離タブが形成されていることを特徴とする複合容器である。 The present invention provides a container body having a mouth, a body provided below the mouth, and a bottom provided below the body, and is provided in close contact with the outside of the container body. A plastic member having at least a body portion, and one end of the container body on the port side of the plastic member is provided with a pair of notches spaced apart from each other, and made of plastic It is a composite container characterized by forming a curled peeling tab in a portion between the pair of cuts among members.

本発明は、前記一対の切り込みは、レーザー加工により形成されていることを特徴とする複合容器である。 The present invention is the composite container, wherein the pair of cuts are formed by laser processing.

本発明は、複合プリフォームの製造方法において、口部と、胴部と、底部とを有するプリフォームを準備する工程と、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材を準備する工程と、前記プリフォームの外側に前記プラスチック製部材を設ける工程と、前記プリフォームの外側に設けられた前記プラスチック製部材の前記胴部に切り込みを形成する工程を備え、前記切り込みを形成する工程において、前記切り込みは、レーザー加工により形成されることを特徴とする複合プリフォームの製造方法である。 The present invention provides a method for producing a composite preform, the steps of preparing a preform having a mouth, a body and a bottom, preparing a plastic member having at least a cylindrical body, and Providing the plastic member on the outside of the preform, and forming a notch in the body of the plastic member provided on the outside of the preform, wherein the notch is formed in the step of forming the notch Is a method for producing a composite preform characterized by being formed by laser processing.

本発明は、前記切り込みを形成する工程において、前記胴部の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の前記切り込みが設けられることを特徴とする複合プリフォームの製造方法である。 The present invention is the method of manufacturing a composite preform, wherein in the step of forming the cuts, a pair of the cuts arranged at intervals are provided at one end of the body.

本発明は、複合容器の製造方法において、プラスチック材料製のプリフォームを準備する工程と、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材を準備する工程と、前記プリフォームの外側に前記プラスチック製部材を設ける工程と、前記プリフォームの外側に設けられた前記プラスチック製部材の前記胴部に切り込みを形成する工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材に対してブロー成形金型を用いてブロー成形を施すことにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させ、前記プリフォームに対応するとともに口部と胴部と底部とを有する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを形成する工程とを備え、前記切り込みを形成する工程において、前記切り込みは、レーザー加工により形成されることを特徴とする複合容器の製造方法である。 The present invention relates to a method for producing a composite container, comprising the steps of: preparing a preform made of a plastic material; preparing a plastic member having at least a cylindrical body; and forming the plastic member on the outside of the preform. Forming a slit in the body of the plastic member provided outside the preform, and blow molding the preform and the plastic member using a blow molding die , The preform and the plastic member are integrally expanded to correspond to the preform and provided in close contact with the outside of the container body and having a mouth, a body, and a bottom. And the step of forming the cut. The cut is a method of manufacturing a composite container, characterized in that it is formed by laser processing.

本発明は、前記切り込みを形成する工程において、前記プリフォームの外側に設けられた前記プラスチック製部材の前記胴部の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の前記切り込みが設けられることを特徴とする複合容器の製造方法である。 In the present invention, in the step of forming the incisions, one end of the body of the plastic member provided on the outside of the preform is provided with a pair of incisions spaced apart from each other. It is a manufacturing method of the composite container characterized by the above.

本発明は、前記容器本体と前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを形成する工程において、前記一対の切り込み間の部分が加熱され、カールした剥離タブが形成されることを特徴とする複合容器の製造方法である。 According to the present invention, in the step of forming the container body and the plastic member provided in close contact with the outside of the container body, a portion between the pair of cuts is heated to form a curled peeling tab. It is a manufacturing method of the compound container characterized by the above.

本発明は、複合容器の製造方法において、プラスチック材料製のプリフォームを準備する工程と、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材を準備する工程と、前記プリフォームの外側に前記プラスチック製部材を設ける工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材に対してブロー成形金型を用いてブロー成形を施すことにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させ、前記プリフォームに対応するとともに口部と胴部と底部とを有する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを形成する工程と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材の前記胴部に切り込みを形成する工程とを備え、前記切り込みを形成する工程において、前記切り込みは、レーザー加工により形成されることを特徴とする複合容器の製造方法である。 The present invention relates to a method for producing a composite container, comprising the steps of: preparing a preform made of a plastic material; preparing a plastic member having at least a cylindrical body; and forming the plastic member on the outside of the preform. Forming the preform and the plastic member by blow molding using the blow molding die, and the preform and the plastic member are integrally expanded to correspond to the preform. Forming a container body having a mouth, a body and a bottom, and a plastic member provided in close contact with the outside of the container body, and a plastic provided in close contact with the outside of the container body Forming a cut in the body portion of the member made of The cut is a method of manufacturing a composite container, characterized in that it is formed by laser processing.

本発明は、前記切り込みを形成する工程において、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材の前記胴部の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の前記切り込みが設けられることを特徴とする複合容器の製造方法である。 In the present invention, in the step of forming the notches, one end of the body of the plastic member provided in close contact with the outside of the container main body is provided with a pair of notches which are spaced from each other. It is a manufacturing method of the compound container characterized by the above.

本発明は、前記一対の切り込み間の部分を加熱する工程を更に備え、前記一対の切り込み間の部分を加熱する工程において、カールした剥離タブが形成されることを特徴とする複合容器の製造方法である。 The present invention further includes a step of heating a portion between the pair of cuts, and in the step of heating the portion between the pair of cuts, a curled peeling tab is formed. It is.

本発明によれば、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a composite container provided with a highly detachable plastic member, and a composite preform and a plastic member used for producing the composite container.

図１は、本発明の第１の実施の形態による複合プリフォームの部分垂直断面図である。FIG. 1 is a partial vertical cross-sectional view of a composite preform according to a first embodiment of the present invention. 図２は、本発明の第１の実施の形態による複合プリフォームの正面図である。FIG. 2 is a front view of a composite preform according to a first embodiment of the present invention. 図３（ａ）〜（ｃ）は、複合プリフォームから取り外された各種プラスチック製部材を示す斜視図である。Figs. 3 (a) to 3 (c) are perspective views showing various plastic members removed from the composite preform. 図４は、本発明の第１の実施の形態による複合プリフォーム７０の正面図である。FIG. 4 is a front view of a composite preform 70 according to a first embodiment of the present invention. 図５（ａ）〜（ｃ）は、熱圧着した余白部の形状を表す図である（図４のV方向矢視図）。FIGS. 5 (a) to 5 (c) are diagrams showing the shape of the thermocompression-bonded margin portion (view in the direction of arrow V in FIG. 4). 図６は、本発明の第１の実施の形態による複合容器の部分垂直断面図である。FIG. 6 is a partial vertical sectional view of a composite container according to a first embodiment of the present invention. 図７は、本発明の第１の実施の形態による複合容器の部分垂直断面図である（図６のVII方向矢視図）。FIG. 7 is a partial vertical cross-sectional view of the composite container according to the first embodiment of the present invention (view in the direction of arrow VII in FIG. 6). 図８は、本発明の第１の実施の形態による複合容器を示す水平断面図（図６のVIII−VIII断面図）。FIG. 8 is a horizontal sectional view (VIII-VIII sectional view of FIG. 6) showing the composite container according to the first embodiment of the present invention. 図９（ａ）〜（ｇ）は、本発明の第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。Fig.9 (a)-(g) is schematic which shows the manufacturing method of the composite container by the 1st Embodiment of this invention. 図１０は、本発明の第２の実施の形態による複合プリフォームの部分垂直断面図である。FIG. 10 is a partial vertical cross-sectional view of a composite preform according to a second embodiment of the present invention. 図１１（ａ）〜（ｆ）は、本発明の第２の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。Fig.11 (a)-(f) is schematic which shows the manufacturing method of the composite container by 2nd Embodiment of this invention. 図１２（ａ）〜（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。Fig.12 (a)-(b) is schematic which shows the manufacturing method of the composite container by 2nd Embodiment of this invention.

（第１の実施の形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施の形態について説明する。図１乃至図９は本発明の第１の実施の形態を示す図である。 First Embodiment
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 to 9 show the first embodiment of the present invention.

複合プリフォーム７０
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態による複合プリフォーム７０は、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えるプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられるプラスチック製部材４０ａとを備えている。このような複合プリフォーム７０をブロー成形することにより、後述する複合容器１０Ａを得ることができる。一実施形態において、図１および２に示すように、プラスチック製部材４０ａには、プリフォーム１０ａの口部１１ａ側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０ａが設けられている。このように、プラスチック製部材４０ａに一対の切り込み９０ａを設けることにより、複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａにおいて、後述するように剥離タブＸを形成することができ、プラスチック製部材４０の分離性を向上させることができる。 Composite preform 70
As shown in FIG. 1, a composite preform 70 according to a first embodiment of the present invention includes a mouth 11a, a body 20a connected to the mouth 11a, and a bottom 30a connected to the body 20a. And a plastic member 40a provided so as to surround the outside of the preform 10a. By blow molding such a composite preform 70, a composite container 10A described later can be obtained. In one embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, the plastic member 40a is provided with a pair of notches 90a spaced apart from one another at one end of the preform 10a on the side of the mouth 11a. . Thus, by providing the pair of slits 90a in the plastic member 40a, the peeling tab X can be formed as described later in the composite container 10A obtained by blow molding the composite preform 70, and plastic The separability of the manufactured member 40 can be improved.

プリフォーム１０ａ
プリフォーム１０ａは、図１に示すように、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、後述する容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、口部１１ａは、図示しないキャップに螺着される後述する容器本体１０のねじ部１４に対応するねじ部１４ａと、ねじ部１４ａの下方に設けられ、容器本体１０のフランジ部１７に対応するフランジ部１７ａとを有している。なお、口部１１ａの形状は、従来公知の形状であっても良い。また、胴部２０ａは、容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。さらに、底部３０ａは、容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ後述する複合容器１０Ａを正立させた状態（図６および図７）における上方および下方のことをいう。 Preform 10a
As shown in FIG. 1, the preform 10a includes a mouth 11a, a body 20a connected to the mouth 11a, and a bottom 30a connected to the body 20a. Among these, the opening 11 a corresponds to the opening 11 of the container main body 10 described later, and has substantially the same shape as the opening 11. Further, the opening 11a is provided below the screw portion 14a and a screw portion 14a corresponding to a screw portion 14 of the container body 10 described later screwed to a cap (not shown), and corresponds to the flange portion 17 of the container body 10. And a flange portion 17a. The shape of the opening 11a may be a conventionally known shape. The body 20a corresponds to the neck 13, the shoulder 12 and the body 20 of the container body 10, and has a substantially cylindrical shape. Furthermore, the bottom 30 a corresponds to the bottom 30 of the container body 10 and has a substantially hemispherical shape. In the present specification, the terms "upper" and "lower" refer to the upper side and the lower side, respectively, in a state where the composite container 10A described later is erected (FIGS. 6 and 7).

このようなプリフォーム１０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、アイオノマー樹脂やこれらをブレンドしたもの等の樹脂材料を含んでなることができる。上記した樹脂材料の中でも、成形安定性やガスバリア性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。また、プリフォーム１０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の着色剤を含んでいても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、これら着色剤を含まず、無色透明であることが好ましい。 Such a preform 10a can be made of a resin material such as polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polycarbonate, ionomer resin, or a blend of these. Among the above-described resin materials, polyethylene terephthalate is preferable from the viewpoint of molding stability, gas barrier properties, cost and the like. Also, the preform 10a may contain a colorant such as red, blue, yellow, green, brown, black, white, etc., but considering the ease of recycling, it does not contain these colorants and is colorless. It is preferably transparent.

プラスチック製部材４０ａ
図１および図２に示すように、本発明の第１の実施の形態によるプラスチック製部材４０ａは、少なくとも円筒状の胴部４１ａを有し、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。図３（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、円筒状の胴部４１ａと、胴部４１ａに連結された底部４２ａとを有し、全体として有底円筒形状のものであっても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２ａがプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対しても様々な機能や特性を付与することができる。また、図３（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、円筒状の胴部４１を有し、全体として無底円筒形状のものであっても良い。また、図３（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製された、無底円筒形状のものであっても良い。図３（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａの場合、図４に示すように、プラスチック製部材４０ａが余白部８０ａを有するように構成し、この余白部８０ａを熱圧着しても良い。これにより、図３（ｂ）および（ｃ）に示される無庭円筒形状からなるプラスチック製部材４０ａであっても、有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａとすることができる。熱圧着後の余白部８０の形状は特に限定されるものではなく、図５に示されるように任意の形状とすることができる。また、プラスチック製部材４０ａは、単層からなるものであってもよく、多層からなるものであってもよい。 Plastic member 40a
As shown in FIGS. 1 and 2, the plastic member 40a according to the first embodiment of the present invention has at least a cylindrical body portion 41a and is attached without being bonded to the outer surface of the preform 10a. It is in close contact with the preform 10a so as not to move or rotate, or in a degree such that it does not fall by its own weight. The plastic member 40a is provided over the entire circumferential direction so as to surround the preform 10a, and has a circular horizontal cross section. As shown in FIG. 3A, the plastic member 40a has a cylindrical body portion 41a and a bottom portion 42a connected to the body portion 41a, and may have a bottomed cylindrical shape as a whole. good. In this case, since the bottom 42a of the plastic member 40a covers the bottom 30a of the preform 10a, various functions and characteristics can be imparted to the bottom 30 in addition to the body 20 of the composite container 10A. Further, as shown in FIG. 3 (b), the plastic member 40a may have a cylindrical body portion 41 and may have a bottomless cylindrical shape as a whole. Further, as shown in FIG. 3C, the plastic member 40a may be a bottomless cylindrical shape produced by forming a film in a cylindrical shape and bonding the end portions thereof. In the case of the plastic member 40a shown in FIGS. 3B and 3C, as shown in FIG. 4, the plastic member 40a is configured to have the margin 80a, and the margin 80a is thermocompression-bonded. Also good. Thereby, even if it is plastic member 40a which consists of a non-garden cylindrical shape shown by FIG.3 (b) and (c), it can be set as plastic member 40a of a bottomed cylindrical shape. The shape of the margin 80 after thermocompression bonding is not particularly limited, and can be any shape as shown in FIG. The plastic member 40a may be formed of a single layer or may be formed of multiple layers.

一実施形態において、本発明のプラスチック製部材４０ａは、図２および３に示すように、胴部４１ａに切り込み９０ａが設けられている。本実施の形態においては、プラスチック製部材４０ａは、胴部４１ａの一端であって、プリフォーム１０ａに装着した際、プリフォーム１０ａの口部１１ａ側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０ａが設けられている。この切り込み９０ａは、図２および図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、プリフォーム１０ａの長手方向に沿って線状に形成されている。切り込み９０ａの上端（口部１１ａ側端部）は、プラスチック製部材４０ａの上端まで達している。切り込み９０ａの下端（底部３０ａ側端部）は、胴部４１ａの途中で終端している。また、切り込み９０ａの長さＬａは特に限定されるものではなく、容器本体１０の形状に合わせ適宜、変更しても良い。例えば、切り込み９０ａの長さＬａは、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａにおいて１ｍｍ以上１５ｍｍ以下とすることができる。また、例えば、一対の切り込み９０ａ間の幅ｗａは、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａにおいて１ｍｍ以上２０ｍｍ以下とすることができる。このような一対の切り込み９０ａが形成されたプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａと共にブロー成形することにより、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に形成される一対の切り込み９０の長さＬを１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とし、一対の切り込み９０間の幅ｗを１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることができる。これにより、一対の切り込み９０に基づき後述する剥離タブＸを形成することができ、この剥離タブＸに基づいて、プラスチック製部材４０を容易に容器本体１０から分離することができる。 In one embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the plastic member 40a of the present invention is provided with a cut 90a in the body 41a. In the present embodiment, the plastic member 40a is disposed at one end of the body portion 41a and at one end on the side of the opening 11a of the preform 10a spaced apart from each other when attached to the preform 10a. A pair of notches 90a is provided. As shown in FIG. 2 and FIGS. 3 (a) to 3 (c), the incisions 90a are formed linearly along the longitudinal direction of the preform 10a. The upper end (the end on the side of the opening 11a) of the notch 90a reaches the upper end of the plastic member 40a. The lower end (the end on the bottom 30a side) of the notch 90a terminates midway along the body 41a. Further, the length La of the cut 90a is not particularly limited, and may be appropriately changed in accordance with the shape of the container main body 10. For example, the length La of the cut 90a can be 1 mm or more and 15 mm or less in the plastic member 40a before blow molding. Also, for example, the width wa between the pair of notches 90a can be 1 mm or more and 20 mm or less in the plastic member 40a before blow molding. The length L of a pair of cuts 90 formed in the plastic member 40 after blow molding is 1 mm or more by blow molding the plastic member 40a in which the pair of cuts 90a are formed together with the preform 10a. The width w between the pair of notches 90 can be set to 1 mm or more and 30 mm or less. Thereby, a peeling tab X described later can be formed based on the pair of notches 90, and the plastic member 40 can be easily separated from the container main body 10 based on the peeling tab X.

また、この切り込み９０ａは、後述するようにレーザー加工により形成されている。このように、切り込み９０ａをレーザー加工により形成することにより、プラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに取り付けた後であっても、切り込み９０ａを形成することができる。これにより、プリフォーム１０ａに密着した状態のプラスチック製部材４０ａに対してレーザー加工を施すことができ、レーザー光の焦点をプラスチック製部材４０ａに合わせやすくすることができる。このため、切り込み９０ａの形成を容易に行うことができ、複合プリフォーム７０および複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。なお、使用するレーザー光は特に限定されるものではなく、例えば、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、Ａｒレーザー、炭酸ガスレーザー、エキシマレーザー、金属蒸気レーザー、ファイバレーザー、Ｎｄ：ＹＡＧレーザーを含むＹＡＧレーザー類、及びそれらの高調波レーザー等が挙げられる。これらの中でも、装置が比較的小型で安価であることから、炭酸ガスレーザーが好ましい。使用するレーザー光の波長は、使用するレーザー光により変化し、例えば、炭酸ガスレーザーの場合、９．４μｍ及び１０．６μｍのレーザー光であり、Ｎｄ：ＹＡＧレーザーの場合、１０６４ｎｍのレーザー光となる。また、波長についてもこれに限られるものでなく、プラスチック製部材４０（４０ａ）に含有されている樹脂材料の種類等に応じて適宜変更して使用することが好ましい。 Further, the cuts 90a are formed by laser processing as described later. As described above, by forming the cut 90a by laser processing, the cut 90a can be formed even after the plastic member 40a is attached to the preform 10a. Thereby, the laser processing can be performed on the plastic member 40a in a state of being in close contact with the preform 10a, and the focal point of the laser light can be easily aligned with the plastic member 40a. Therefore, the cuts 90a can be easily formed, and the productivity of the composite preform 70 and the composite container 10A can be improved. The laser light to be used is not particularly limited. For example, He-Ne laser, Ar laser, carbon dioxide gas laser, excimer laser, metal vapor laser, fiber laser, YAG lasers including Nd: YAG laser, and Those harmonic lasers etc. are mentioned. Among these, a carbon dioxide gas laser is preferable because the device is relatively small and inexpensive. The wavelength of the laser light used varies depending on the laser light used. For example, in the case of a carbon dioxide gas laser, laser light of 9.4 μm and 10.6 μm, and in the case of an Nd: YAG laser, a laser light of 1064 nm . The wavelength is also not limited to this, and it is preferable to appropriately change and use it according to the type of the resin material contained in the plastic member 40 (40a).

また、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであっても良く、収縮する作用を有しないものであっても良い。ブロー成形後において、容器本体１０と、プラスチック製部材４０との密着性が高く、これらの間に入り込む空気が少ないという理由から、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであることが好ましい。プラスチック製部材４０ａが収縮する作用を有する場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０は、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。 Further, the plastic member 40a may have an effect of shrinking the preform 10a, or may not have an effect of shrinking. After blow molding, the adhesion between the container body 10 and the plastic member 40 is high, and the plastic member 40a has a function to shrink with respect to the preform 10a because there is little air entering between them. It is preferred that When the plastic member 40a has a shrinking function, for example, a plastic member 40a that shrinks (for example, heat shrinks) with respect to the preform 10a when an external function (for example, heat) is applied is used. It may be done. Alternatively, the plastic member 40 may itself be shrinkable or elastic and can be shrunk without any external action.

プラスチック製部材４０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ−４−メチルペンテン−１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン−１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤ６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂材料を含むことが出来る。上記した樹脂材料の中でも、ブロー成形後、容器本体１０からの分離性が高いという観点からは、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特には、低密度ポリエチレン（密度：０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上、０．９３０ｇ／ｃｍ^３以下）を含むことが好ましい。 The plastic member 40a is made of polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, poly-4-methylpentene-1, polystyrene, AS resin, ABS resin, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, Polyvinyl acetal, polyvinyl butyral, diallyl phthalate resin, fluorine resin, polymethyl methacrylate, polyacrylic acid, methyl polyacrylate, polyacrylonitrile, polyacrylamide, polybutadiene, polybutene-1, polyisoprene, polychloroprene, ethylene propylene rubber , Butyl rubber, nitrile rubber, acrylic rubber, silicone rubber, fluoro rubber, nylon 6, nylon 6, 6, MXD 6, aromatic polyamide, polycarbonate Ethylene terephthalate, polyethylene terephthalate, ethylene polynaphthaleneate, U polymer, liquid crystal polymer, modified polyphenylene ether, polyether ketone, polyether ether ketone, unsaturated polyester, alkyd resin, polyimide, polysulfone, polyphenylene sulfide, polyether A resin material such as sulfone, silicone resin, polyurethane, phenol resin, urea resin, polyethylene oxide, polypropylene oxide, polyacetal, epoxy resin, ionomer resin can be included. Among the above-described resin materials, polyethylene and polypropylene are preferable from the viewpoint of high separation from the container main body 10 after blow molding, and in particular, low density polyethylene (density: 0.910 g / cm ³ or more, 0. 0. It is preferable to include 930 g / cm ³ or less.

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、酸素バリア性又は水蒸気バリア性等のガスバリア性を有する樹脂材料を含んでなることができる。この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａのガスバリア性を高め、容器内への酸素の侵入を防ぎ、内容液が劣化することを防止し、また、容器内から外部への水蒸気の蒸散を防ぎ、内容量が減少することを防止することができる。このような材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ＭＸＤ−６およびＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）が挙げられる。 In one embodiment, the plastic member 40a can be made of a resin material having gas barrier properties such as oxygen barrier properties or water vapor barrier properties. In this case, without using a multilayer preform or a preform containing a blend material as the preform 10a, the gas barrier properties of the composite container 10A are enhanced, oxygen is prevented from entering the container, and deterioration of the content liquid is prevented. Also, it is possible to prevent the evaporation of water vapor from the inside of the container to the outside, and to prevent the internal volume from being reduced. Such materials include polyethylene, polypropylene, nylon 6, nylon 6,6, copolymers of nylon 6 and nylon 6,6, MXD-6 and EVOH (ethylene vinyl alcohol copolymer).

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを構成するプラスチック材料よりも保温性又は保冷性の高い樹脂材料（熱伝導性の低い樹脂材料）を含んでいても良い。この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保温性又は保冷性を高めることができる。このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが挙げられる。 In one embodiment, the plastic member 40a may include a resin material (a resin material having a low thermal conductivity) that has a higher heat retention property or cold storage property than the plastic material that constitutes the preform 10a. In this case, it is possible to make it difficult to transmit the temperature of the content liquid to the surface of the composite container 10A without increasing the thickness of the container body 10 itself. Thereby, the heat retention or cold storage property of 10 A of composite containers can be improved. Such materials include foamed polyurethane, polystyrene, polyethylene, polypropylene, phenolic resin, polyvinyl chloride, urea resin, silicone, polyimide, melamine resin and the like.

また、プラスチック製部材４０ａは、その特性が損なわれない範囲において、主成分である上記樹脂材料以外にも、各種の添加剤を含んでいても良い。添加剤としては、例えば、可塑剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。 In addition, the plastic member 40a may contain various additives in addition to the above-described resin material which is the main component, as long as the characteristics are not impaired. Additives include, for example, plasticizers, coloring inhibitors, matting agents, deodorants, flame retardants, weathering agents, antistatic agents, yarn friction reducing agents, slip agents, mold release agents, antioxidants, ion exchange Agents, color pigments and the like can be added. In addition, by mixing an inert gas (nitrogen gas, argon gas) with a melt of a thermoplastic resin, a foam member having a foam cell diameter of 0.5 μm or more and 100 μm or less is used to form this foam preform. Can improve the light shielding property.

さらに、プラスチック製部材４０ａには、デザイン又は印字が施されていても良い。この場合、ブロー成形後に容器本体１０に対して別途ラベル等を付与することなく、複合容器１０Ａに画像や文字を表示することが可能となる。この場合、例えば、容器本体１０のうち胴部２０の全部又は一部にプラスチック製部材４０を設け、胴部２０に画像や文字を印刷することにより表示しても良い。胴部２０への画像や文字の印刷は、例えばインクジェット法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の印刷法により行うことができる。例えば、インクジェット法を用いる場合、プラスチック製部材４０ａ（４０）にＵＶ硬化型インクを塗布し、これにＵＶ照射を行い、硬化することにより印刷層を形成させることができる。この印刷は、プリフォーム１０ａに嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して施されても良く、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けた状態で施されても良い。さらに、ブロー成形後の複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に印刷が施されても良い。 Furthermore, the plastic member 40a may be designed or printed. In this case, it is possible to display an image or characters on the composite container 10A without separately applying a label or the like to the container body 10 after blow molding. In this case, for example, the plastic member 40 may be provided on all or part of the barrel 20 of the container body 10, and the image or characters may be printed on the barrel 20 for display. Printing of an image or characters on the body 20 can be performed by a printing method such as an inkjet method, a gravure printing method, an offset printing method, or a flexographic printing method. For example, in the case of using the inkjet method, a UV curable ink is applied to the plastic member 40a (40), UV irradiation is performed on the UV curable ink, and the printing layer can be formed by curing. This printing may be applied to the plastic member 40a before being fitted into the preform 10a, or may be applied with the plastic member 40a provided on the outside of the preform 10a. Furthermore, printing may be performed on the plastic member 40 of the composite container 10A after blow molding.

複合容器１０Ａ
図６および図７に示すように、複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａは、口部１１と、口部１１に連結された胴部２０と、胴部２０に連結された底部３０とを備え、内側に位置する容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。また、プラスチック製部材４０には、容器本体１０の口部１１側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０が設けられている。さらに、プラスチック製部材４０には、一対の切り込み９０間の部分において、カールした剥離タブＸが形成されている。この剥離タブＸからプラスチック製部材４０の分離を行うことにより、容器本体１０の表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとし、容器本体１０のリサイクルを行いやすくすることができる。 Composite container 10A
As shown in FIGS. 6 and 7, the composite container 10A obtained by blow molding the composite preform 70 is connected to the opening 11, the body 20 connected to the opening 11, and the body 20. The container body 10 is provided with the bottom portion 30 and the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10 is provided. Further, the plastic member 40 is provided with a pair of notches 90 which are disposed at an interval from each other at one end on the side of the opening 11 of the container main body 10. Furthermore, a curled peeling tab X is formed on the plastic member 40 at a portion between the pair of notches 90. By separating the plastic member 40 from the peeling tab X, the plastic member 40 can be easily separated and removed from the surface of the container main body 10. Thereby, in the composite container 10A, separation of the plastic member 40 can be further facilitated, and recycling of the container body 10 can be facilitated.

容器本体１０
容器本体１０は、口部１１の下方に設けられた首部１３と、首部１３の下方に設けられた肩部１２と、肩部１２の下方に設けられた胴部２０と、胴部２０の下方に設けられた底部３０とを備えている。 Container body 10
The container main body 10 has a neck 13 provided below the mouth 11, a shoulder 12 provided below the neck 13, a body 20 provided below the shoulder 12, and a lower side of the body 20. And a bottom 30 provided on the

口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４の下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。 The mouth portion 11 has a screw portion 14 screwed to a cap (not shown) and a flange portion 17 provided below the screw portion 14. The shape of the mouth 11 may be a conventionally known shape.

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。 The neck portion 13 is located between the flange portion 17 and the shoulder portion 12 and has a substantially cylindrical shape with a substantially uniform diameter. The shoulder portion 12 is located between the neck portion 13 and the body portion 20, and has a shape in which the diameter gradually increases from the neck portion 13 side to the body portion 20 side.

さらに、胴部２０は、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。また、本実施の形態において、胴部２０は、凹凸が形成されておらず、略平坦な表面を有しているが、これに限られるものではない。例えば、胴部２０にパネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。 Furthermore, the body portion 20 has a cylindrical shape having a substantially uniform diameter as a whole. However, the present invention is not limited to this, and the body portion 20 may have a polygonal cylindrical shape such as a rectangular cylindrical shape or an octagonal cylindrical shape. Alternatively, the body portion 20 may have a cylindrical shape having a non-uniform horizontal cross section from the upper side to the lower side. Further, in the present embodiment, although the body portion 20 is not formed with unevenness and has a substantially flat surface, the present invention is not limited to this. For example, unevenness such as a panel or a groove may be formed on the body portion 20.

底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。 The bottom portion 30 has a recess 31 located at the center and a ground portion 32 provided around the recess 31. The shape of the bottom 30 is not particularly limited either, and may have a conventionally known bottom shape (for example, a petaloid bottom shape, a round bottom shape, etc.).

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、例えば、容器本体１０の内容量が５００ｍＬである場合は、１０ｇ〜２０ｇとすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。 Moreover, the thickness of the container main body 10 in the trunk | drum 20 is although it is not limited to this, For example, it can be made thin to about 50 micrometers or more and 250 micrometers or less. Furthermore, the weight of the container body 10 is not limited to this, but can be 10 g to 20 g, for example, when the internal volume of the container body 10 is 500 mL. By reducing the thickness of the container body 10 as described above, the weight of the container body 10 can be reduced.

一実施形態において、容器本体１０は、樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａを二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。 In one embodiment, the container body 10 can be manufactured by biaxial stretch blow molding a preform 10a manufactured by injection molding a resin material.

容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。 In order to enhance the barrier property of the container, a vapor deposition film such as a diamond-like carbon film or a silicon oxide thin film may be formed on the inner surface of the container body 10, for example.

容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍＬ以上２０００ｍＬ以下のボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ以上６０Ｌ以下の大型のボトルであっても良い。 The container body 10 may be made of, for example, a bottle with a full filling volume of 100 mL or more and 2000 mL or less. Alternatively, the container body 10 may be a large-sized bottle having a full filling volume of, for example, 10 L or more and 60 L or less.

プラスチック製部材４０
プラスチック製部材４０は、少なくとも円筒状の胴部４１を有し、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。また、図８に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。 Plastic members 40
The plastic member 40 has at least a cylindrical body portion 41, is in close contact with the outer surface of the container body 10 in a thinly extended state, and is mounted so as not to move or rotate easily with respect to the container body 10. It is done. Further, as shown in FIG. 8, the plastic member 40 is provided over the entire circumferential direction so as to surround the container body 10 and has a substantially circular horizontal cross section.

プラスチック製部材４０は、プラスチック製部材４０ａを、後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設け、プリフォーム１０ａの外側に密着させた後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形することにより得ることができる。 The plastic member 40 is provided so as to surround the outer side of the preform 10a as described later, and is brought into close contact with the outer side of the preform 10a and then biaxially stretch blow molded with the preform 10a. You can get it.

図６および図７に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けることができる。このような構成とすることにより、容器本体１０の肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。 As shown in FIGS. 6 and 7, the plastic member 40 can be provided so as to cover the shoulder 12, the body 20 and the bottom 30 except for the mouth 11 and the neck 13 in the container body 10. With such a configuration, desired functions and characteristics can be imparted to the shoulder 12, the body 20 and the bottom 30 of the container body 10.

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。さらに、プラスチック製部材４０は１つに限らず、複数設けても良い。例えば、２つのプラスチック製部材４０を肩部１２の外面および底部３０の外面にそれぞれ設けても良い。 Further, the plastic member 40 may be provided in the whole area or a partial area of the container body 10 other than the mouth portion 11. For example, the plastic member 40 may be provided so as to cover the whole of the neck portion 13, the shoulder portion 12, the body portion 20 and the bottom portion 30 of the container body 10 excluding the mouth portion 11. Furthermore, the number of plastic members 40 is not limited to one, and a plurality of members may be provided. For example, two plastic members 40 may be provided on the outer surface of the shoulder 12 and the outer surface of the bottom 30, respectively.

また、プラスチック製部材４０には、胴部４１に切り込み９０が設けられている。本実施の形態では、プラスチック製部材４０には、胴部４１の一端であって、容器本体１０の口部１１側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０が設けられている。この一対の切り込み９０は、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａに形成された一対の切り込み９０ａに対応している。この一対の切り込み９０の長さＬは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることがより好ましい。また、この場合、一対の切り込み９０間の幅ｗは、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがより好ましい。このような一対の切り込み９０は、後述するように、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張する際に、一対の切り込み９０ａが延伸したものである。 Further, the plastic member 40 is provided with a notch 90 in the trunk portion 41. In the present embodiment, the plastic member 40 is provided with a pair of notches 90 which are arranged at an interval from each other at one end of the trunk portion 41 and at one end of the container body 10 on the port 11 side. There is. The pair of notches 90 correspond to the pair of notches 90 a formed on the plastic member 40 a before blow molding. The length L of the pair of cuts 90 is preferably 1 mm or more and 15 mm or less, and more preferably 2 mm or more and 8 mm or less. In this case, the width w between the pair of notches 90 is preferably 1 mm or more and 20 mm or less, and more preferably 3 mm or more and 10 mm or less. Such a pair of incisions 90 is a pair of incisions 90a extending as the preform 10a of the composite preform 70 and the plastic member 40a expand integrally as described later.

また、プラスチック製部材４０には、一対の切り込み９０間の部分において、カールした剥離タブＸが形成されている。この剥離タブＸは、後述するように、複合プリフォーム７０をブロー成形する際に、プラスチック製部材４０ａの一対の切り込み９０ａ間の部分が加熱され、カールしたものである。このような剥離タブＸは、容器本体１０の外側に向かうようにカールしており、指によって挟持されることができる程度の大きさに形成されている。このような剥離タブＸを挟持しながら引っ張ることにより、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。 Further, in the plastic member 40, a curled peeling tab X is formed in a portion between the pair of notches 90. As described later, when the composite preform 70 is blow-molded, the peeling tab X is such that the portion between the pair of cuts 90 a of the plastic member 40 a is heated and curled. Such a peeling tab X is curled toward the outside of the container body 10, and is formed in a size that can be held by a finger. By holding the peeling tab X while holding it, the plastic member 40 can be easily separated and removed from the container body 10. Thereby, in composite container 10A, separation of plastic member 40 can be made much easier.

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ〜５０μｍ程度とすることができる。 The thickness of the plastic member 40 is not limited to this, but can be, for example, about 5 μm to 50 μm in a state of being attached to the container main body 10.

次に図９（ａ）〜（ｇ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法（ブロー成形方法）について説明する。 Next, with reference to FIGS. 9A to 9G, a method of manufacturing a composite container 10A (a blow molding method) according to the present embodiment will be described.

まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図９（ａ）参照）。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりプリフォーム１０ａを作製しても良い。このプリフォーム１０ａは、口部１１ａと、胴部２０ａと、略半球形状の底部３０ａとを有している。 First, a preform 10a made of a plastic material is prepared (see FIG. 9A). In this case, for example, the preform 10a may be manufactured by an injection molding method using an injection molding machine (not shown). The preform 10a has a mouth portion 11a, a body portion 20a, and a substantially hemispherical bottom portion 30a.

次に、プラスチック製部材４０ａを準備する。この場合、プラスチック製部材４０ａは、少なくとも円筒状の胴部４１ａを有している。例えばプラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１ａと、胴部４１ａに連結された底部４２ａとを有している。 Next, the plastic member 40a is prepared. In this case, the plastic member 40a has at least a cylindrical body portion 41a. For example, the plastic member 40a has a cylindrical shape with a bottom as a whole, and has a cylindrical body 41a and a bottom 42a connected to the body 41a.

次に、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図９（ｂ）参照）。 Next, by providing a plastic member 40a on the outside of the preform 10a, a composite preform 70 having the preform 10a and the plastic member 40a closely attached to the outside of the preform 10a is manufactured (FIG. 9 (FIG. b) see).

この場合、プリフォーム１０ａの外径と同一又はわずかに小さい内径をもつプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａに対して押し込むことにより、プリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。あるいは、後述するように、熱収縮性をもつプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａの外面に設け、このプラスチック製部材４０ａを５０℃乃至１００℃に加熱することにより熱収縮させてプリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。 In this case, a plastic member 40a having an inner diameter which is the same as or slightly smaller than the outer diameter of the preform 10a may be brought into close contact with the outer surface of the preform 10a by pressing it against the preform 10a. Alternatively, as described later, the heat shrinkable plastic member 40a is provided on the outer surface of the preform 10a, and the plastic member 40a is thermally shrunk by heating to 50 ° C. to 100 ° C. to heat the outer surface of the preform 10a. It may be in close contact with

次いで、プリフォーム１０ａの外側に設けられたプラスチック製部材４０ａの胴部４１ａに切り込み９０ａを形成する（図９（ｃ）参照）。本実施の形態においては、プラスチック製部材４０ａの胴部４１ａの一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０ａを形成する。この場合、一対の切り込み９０ａは、レーザー加工により形成される。切り込み９０ａの形成に用いられるレーザーとしては、例えば、炭酸ガスレーザーが挙げられる。また、一対の切り込み９０ａの長さＬａは、例えば、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下とすることができ、一対の切り込み９０ａ間の幅ｗａは、例えば、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下とすることができる。このように、切り込み９０ａがレーザー加工により形成されることにより、プラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに密着させた後に、切り込み９０ａを形成することができる。これにより、プリフォーム１０ａに密着した状態のプラスチック製部材４０ａに対してレーザー加工を施すことができ、レーザー光の焦点をプラスチック製部材４０ａに合わせやすくすることができる。このため、切り込み９０ａの形成を容易に行うことができ、複合プリフォーム７０および複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。また、例えばプラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａに対する押し込み量や、プラスチック製部材４０ａの熱収縮量等を考慮することなく、所望の形状の切り込み９０を形成することができる。 Then, a cut 90a is formed in the body 41a of the plastic member 40a provided on the outside of the preform 10a (see FIG. 9C). In the present embodiment, at one end of the body portion 41a of the plastic member 40a, a pair of notches 90a are formed spaced apart from each other. In this case, the pair of cuts 90a are formed by laser processing. As a laser used for formation of incision 90a, a carbon dioxide gas laser is mentioned, for example. The length La of the pair of cuts 90a can be, for example, 1 mm or more and 15 mm or less, and the width wa between the pair of cuts 90a can be, for example, 1 mm or more and 20 mm or less. Thus, the cut 90a is formed by laser processing, so that the cut 90a can be formed after the plastic member 40a is brought into close contact with the preform 10a. Thereby, the laser processing can be performed on the plastic member 40a in a state of being in close contact with the preform 10a, and the focal point of the laser light can be easily aligned with the plastic member 40a. Therefore, the cuts 90a can be easily formed, and the productivity of the composite preform 70 and the composite container 10A can be improved. Further, for example, the cut 90 having a desired shape can be formed without considering the amount of pushing of the plastic member 40a into the preform 10a, the amount of thermal contraction of the plastic member 40a, and the like.

このように、予めプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを密着させ、複合プリフォーム７０を作製しておくことにより、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図９（ａ）〜（ｂ））と、複合容器１０Ａをブロー成形により作製する一連の工程（図９（ｄ）〜（ｆ））とを別々の場所（工場等）で実施することが可能になる。なお、この場合、プラスチック製部材４０ａの胴部４１ａに切り込み９０ａを形成する工程（図９（ｃ））は、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図９（ａ）〜（ｂ））が実施される場所において実施されても良く、複合容器１０Ａをブロー成形により作製する一連の工程（図９（ｄ）〜（ｆ））が実施される場所において実施されても良い。 As described above, a plastic member 40a is brought into close contact with the outside of the preform 10a in advance, and the composite preform 70 is manufactured, whereby a series of steps of manufacturing the composite preform 70 (FIGS. 9A to 9B) ) And a series of steps (FIGS. 9 (d) to 9 (f)) for producing the composite container 10A by blow molding can be performed at different places (such as a factory). In this case, the step of forming the cut 90a in the trunk portion 41a of the plastic member 40a (FIG. 9C) is a series of steps of manufacturing the composite preform 70 (FIGS. 9A to 9B). May be carried out at a place where a series of steps (FIG. 9 (d) to (f)) of producing the composite container 10A by blow molding may be carried out.

次に、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを形成する。 Next, the container body 10 and the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10 are formed.

この際、まず、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図９（ｄ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃乃至１３０℃としても良い。 At this time, first, the composite preform 70 is heated by the heating device 51 (see FIG. 9D). At this time, the composite preform 70 is uniformly heated in the circumferential direction by the heating device 51 while rotating with the mouth 11 a facing downward. The heating temperature of the preform 10a and the plastic member 40a in this heating step may be, for example, 90 ° C to 130 ° C.

続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０に送られる（図９（ｅ）参照）。 Subsequently, the composite preform 70 heated by the heating device 51 is sent to the blow molding die 50 (see FIG. 9E).

複合容器１０Ａは、このブロー成形金型５０を用いて成形される。この場合、ブロー成形金型５０は互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図９（ｅ）参照）。図９（ｅ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。 The composite container 10A is molded using the blow molding die 50. In this case, the blow molding die 50 is composed of a pair of barrel molds 50a, 50b and a bottom mold 50c which are divided from each other (see FIG. 9 (e)). In FIG. 9E, the pair of body molds 50a and 50b are open to each other, and the bottom mold 50c is raised upward. In this state, the composite preform 70 is inserted between the pair of body molds 50a and 50b.

次に図９（ｆ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。 Next, as shown in FIG. 9 (f), after the bottom mold 50c is lowered, the pair of body molds 50a, 50b is closed and sealed by the pair of body molds 50a, 50b and the bottom mold 50c. The blow molding die 50 is constructed.

次にプリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。 Next, air is pressed into the preform 10a, and biaxial stretch blow molding is applied to the composite preform 70.

このことにより、ブロー成形金型５０内でプリフォーム１０ａから容器本体１０が得られる。この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。また、この際、プラスチック製部材４０ａの胴部４１の一端に設けられた一対の切り込み９０ａが延伸することにより、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に、容器本体１０の口部１１側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０が形成される。この場合、一対の切り込み９０の長さＬは、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることができ、一対の切り込み９０間の幅ｗは、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることができる。 As a result, the container body 10 is obtained from the preform 10 a in the blow molding die 50. During this time, the body molds 50a and 50b are heated to 30 ° C to 80 ° C, and the bottom mold 50c is cooled to 5 ° C to 25 ° C. At this time, in the blow molding die 50, the preform 10a of the composite preform 70 and the plastic member 40a are integrally expanded. Thereby, the preform 10 a and the plastic member 40 a are integrally formed into a shape corresponding to the inner surface of the blow molding die 50. At this time, the pair of notches 90a provided at one end of the body portion 41 of the plastic member 40a is extended to the plastic member 40 of the composite container 10A at one end of the opening 11 side of the container body 10. A pair of slits 90 are formed spaced apart from one another. In this case, the length L of the pair of cuts 90 can be 1 mm or more and 30 mm or less, and the width w between the pair of cuts 90 can be 1 mm or more and 30 mm or less.

このようにして、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とを備えた複合容器１０Ａが得られる。 Thus, a composite container 10A including the container body 10 and the plastic member 40 provided on the outer surface of the container body 10 is obtained.

次に図９（ｇ）に示すように、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から複合容器１０Ａが取出される。複合容器１０Ａがブロー成形金型５０内から取出される際、複合容器１０Ａが冷却される。このとき、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０のうち、一対の切り込み９０間の部分が容器本体１０の外側に向かうようにカールしながら熱収縮する。これにより、プラスチック製部材４０には、一対の切り込み９０間の部分において、カールした剥離タブＸが形成される。この剥離タブＸは、指によって挟持することができる程度の大きさに形成される。 Next, as shown in FIG. 9G, the pair of body molds 50a and 50b and the bottom mold 50c are separated from each other, and the composite container 10A is taken out from the inside of the blow molding mold 50. When the composite container 10A is removed from the blow molding die 50, the composite container 10A is cooled. At this time, the portion between the pair of notches 90 in the plastic member 40 of the composite container 10A is thermally shrunk while curling toward the outside of the container body 10. As a result, a curled peeling tab X is formed on the plastic member 40 at a portion between the pair of notches 90. This peeling tab X is formed in the magnitude | size which can be clamped with a finger | toe.

その後、複合容器１０Ａの口部１１を介して、容器本体１０内へ内容物が充填される。 Thereafter, the contents are filled into the container body 10 through the opening 11 of the composite container 10A.

ところで、容器本体１０をリサイクルする際、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去する必要がある。この場合、このような剥離タブＸを挟持しながら引っ張ることにより、切り込み９０の延長線上に裂け目が生じ、この裂け目が引き裂き線としてプラスチック製部材４０の長手方向に沿って拡がる。これにより、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。このため、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。 By the way, when recycling the container main body 10, it is necessary to separate and remove the plastic member 40 of the composite container 10A from the container main body 10. In this case, by holding and pulling such a peeling tab X, a tear occurs on the extension of the cut 90, and the tear spreads along the longitudinal direction of the plastic member 40 as a tear line. Thereby, the plastic member 40 can be easily separated and removed from the container main body 10. Therefore, in the composite container 10A, separation of the plastic member 40 can be made easier.

以上説明したように、本実施の形態によれば、切り込み９０ａがレーザー加工により形成されている。これにより、プラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに密着させた後に、切り込み９０ａを形成することができる。これにより、プリフォーム１０ａに密着した状態のプラスチック製部材４０ａに対してレーザー加工を施すことができ、レーザー光の焦点をプラスチック製部材４０ａに合わせやすくすることができる。このため、切り込み９０ａの形成を容易に行うことができ、複合プリフォーム７０および複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。また、例えばプラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａに対する押し込み量や、プラスチック製部材４０ａの熱収縮量等を考慮することなく、所望の形状の切り込み９０を形成することができる。 As described above, according to the present embodiment, the cuts 90a are formed by laser processing. Thus, the cut 90a can be formed after the plastic member 40a is in close contact with the preform 10a. Thereby, the laser processing can be performed on the plastic member 40a in a state of being in close contact with the preform 10a, and the focal point of the laser light can be easily aligned with the plastic member 40a. Therefore, the cuts 90a can be easily formed, and the productivity of the composite preform 70 and the composite container 10A can be improved. Further, for example, the cut 90 having a desired shape can be formed without considering the amount of pushing of the plastic member 40a into the preform 10a, the amount of thermal contraction of the plastic member 40a, and the like.

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の口部１１側の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０が設けられ、プラスチック製部材４０に、一対の切り込み９０間の部分において、カールした剥離タブＸが形成されている。これにより、剥離タブＸを把持することにより、容易にプラスチック製部材４０を容器本体１０から分離（剥離）して除去することができる。 Further, according to the present embodiment, the plastic member 40 is provided with a pair of notches 90 which are spaced apart from each other at one end of the container body 10 on the port 11 side. A curled peeling tab X is formed in a portion between the pair of notches 90. Thus, by holding the peeling tab X, the plastic member 40 can be easily separated (peeled off) from the container body 10 and removed.

また、本実施の形態によれば、複合容器１０Ａは、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０を有している。これにより、容器本体１０とプラスチック製部材４０とを別部材から構成することができる。したがって、プラスチック製部材４０の種類や形状を適宜選択することにより、複合容器１０Ａに様々な機能や特性を自在に付与することができる。 Further, according to the present embodiment, the composite container 10A has the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container main body 10. Thereby, the container main body 10 and the plastic member 40 can be comprised from another member. Therefore, various functions and characteristics can be freely imparted to the composite container 10A by appropriately selecting the type and shape of the plastic member 40.

また、本実施の形態によれば、ブロー成形金型５０の形状を変更する必要がないので、従来のブロー成形用金型をそのまま用いて、容器本体１０とプラスチック製部材４０とを含む複合容器１０Ａの成形を行うことができる。 Further, according to the present embodiment, since it is not necessary to change the shape of the blow molding die 50, a composite container including the container main body 10 and the plastic member 40 using the conventional blow molding die as it is The molding of 10A can be performed.

さらに、本実施の形態によれば、複合容器１０Ａを作製する際、一般的なブロー成形装置をそのまま用いることができるので、複合容器１０Ａを作製するための新たな成形設備を準備する必要が生じない。また、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けているので、プリフォーム１０ａを成形するための新たな成形設備を準備する必要も生じない。 Furthermore, according to the present embodiment, when producing the composite container 10A, a general blow molding device can be used as it is, so it becomes necessary to prepare a new molding facility for producing the composite container 10A. Absent. Further, since the plastic member 40a is provided on the outside of the preform 10a, it is not necessary to prepare a new molding facility for molding the preform 10a.

なお、上述した本実施の形態において、プラスチック製部材４０ａの胴部４１ａの一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０ａが設けられている例について説明したが、これに限られず、切り込み９０ａの位置、形状および個数は、任意とすることができる。 In the embodiment described above, an example has been described in which a pair of notches 90a arranged at an interval from each other is provided at one end of the body portion 41a of the plastic member 40a, but the present invention is not limited thereto. The position, shape and number of the notches 90a can be arbitrary.

（第２の実施の形態）
次に、図１０乃至図１２を参照して本発明の第２の実施の形態について説明する。図１０乃至図１２は本発明の第２の実施の形態を示す図である。図１０乃至図１２において、第１の実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。 Second Embodiment
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 10 to 12. 10 to 12 show a second embodiment of the present invention. In FIGS. 10 to 12, the same parts as those of the first embodiment are indicated by the same reference numerals and the detailed description will be omitted.

図１０に示すように、本発明の第２の実施の形態による複合プリフォーム７０のプラスチック製部材４０ａには、切り込み９０ａが設けられていない。このほか、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの構成は、上述した第１の実施の形態の場合と略同様であるので、ここでは詳細な説明を省略する。 As shown in FIG. 10, the plastic member 40a of the composite preform 70 according to the second embodiment of the present invention is not provided with the cut 90a. In addition to this, the configurations of the preform 10a and the plastic member 40a are substantially the same as those of the first embodiment described above, and thus detailed description will be omitted here.

次に図１１（ａ）〜（ｆ）及び図１２（ａ）−（ｂ）により、本発明の第２の実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法（ブロー成形方法）について説明する。 Next, with reference to FIGS. 11 (a) to (f) and FIGS. 12 (a) to 12 (b), a method for producing a composite container 10A (a blow molding method) according to a second embodiment of the present invention will be described.

まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図１１（ａ）参照）。 First, a preform 10a made of a plastic material is prepared (see FIG. 11 (a)).

次に、プラスチック製部材４０ａを準備し、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図１１（ｂ）参照）。 Next, a plastic member 40a is prepared, and a plastic member 40a is provided on the outside of the preform 10a, whereby a composite preform having the preform 10a and the plastic member 40a closely attached to the outside of the preform 10a. 70 is produced (refer FIG.11 (b)).

次に、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを形成する。この際、まず、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図１１（ｃ）参照）。続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０に送られる（図１１（ｄ）参照）。 Next, the container body 10 and the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10 are formed. At this time, first, the composite preform 70 is heated by the heating device 51 (see FIG. 11C). Subsequently, the composite preform 70 heated by the heating device 51 is sent to the blow molding die 50 (see FIG. 11D).

次に、図１１（ｅ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次いで、プリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。 Next, as shown in FIG. 11 (e), after the bottom mold 50c is lowered, the pair of body molds 50a and 50b are closed, and the pair of body molds 50a and 50b and the bottom mold 50c are used. A closed blow mold 50 is configured. Next, air is pressed into the preform 10 a, and biaxial stretch blow molding is applied to the composite preform 70.

このようにして、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とが得られる。 Thus, the container body 10 and the plastic member 40 provided on the outer surface of the container body 10 are obtained.

次に、図１１（ｆ）に示すように、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とが取出される。 Next, as shown in FIG. 11F, the pair of body molds 50a and 50b and the bottom mold 50c are separated from each other, and provided on the outer surface of the container body 10 and the container body 10 from inside the blow molding mold 50. The removed plastic member 40 is taken out.

次いで、図１２（ａ）に示すように、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０の胴部４１に切り込みを形成する。本実施の形態においては、プラスチック製部材４０の胴部４１の一端に、互いに間隔を空けて配置された一対の切り込み９０を形成する。この場合、切り込み９０は、レーザー加工により形成される。このように、レーザー加工により切り込み９０を形成するため、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とが形成された後に、切り込み９０を形成することができる。これにより、容器本体１０に密着した状態のプラスチック製部材４０に対してレーザー加工を施すことができ、レーザー光の焦点をプラスチック製部材４０に合わせやすくすることができる。このため、切り込み９０の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。また、容器本体１０の形状に合わせて切り込み９０を形成することができるため、例えば複合プリフォーム７０のプラスチック製部材４０ａの延伸率等を考慮することなく、所望の形状の切り込み９０を形成することができる。 Next, as shown in FIG. 12A, a cut is formed in the body portion 41 of the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10. As shown in FIG. In the present embodiment, at one end of the body portion 41 of the plastic member 40, a pair of notches 90 are formed spaced apart from each other. In this case, the cuts 90 are formed by laser processing. As described above, in order to form the incisions 90 by laser processing, the incisions 90 can be formed after the container body 10 and the plastic member 40 provided on the outer surface of the container body 10 are formed. Thereby, the laser processing can be performed on the plastic member 40 in a state of being in close contact with the container main body 10, and the laser light can be easily focused on the plastic member 40. Therefore, the cut 90 can be easily formed, and the productivity of the composite container 10A can be improved. Further, since the cut 90 can be formed in accordance with the shape of the container body 10, the cut 90 having a desired shape can be formed without considering, for example, the extension ratio of the plastic member 40a of the composite preform 70. Can.

次に、図１２（ｂ）に示すように、一対の切り込み９０間の部分を加熱する。この場合、例えば、切り込み９０間の部分を、ドライヤーなどの温風を用いて加熱する。これにより、カールした剥離タブＸが形成される。なお、加熱する方法はドライヤーなどの温風以外に、蒸気や加熱した冶具、レーザーを用いてもよい。蒸気の場合は、シュリンクラベルを装着する際のシュリンクトンネルを利用することも考えられる。また、切り込み９０間の部分や剥離タブＸを加熱する際に、容器が変形しない程度にその周辺が温められてもよい。 Next, as shown in FIG. 12B, the portion between the pair of notches 90 is heated. In this case, for example, the portion between the notches 90 is heated using warm air such as a drier. Thereby, a curled peeling tab X is formed. The heating method may be steam, a heated jig, or a laser other than warm air such as a drier. In the case of steam, it is also conceivable to use a shrink tunnel when attaching a shrink label. Further, when heating the portion between the notches 90 and the peeling tab X, the periphery may be warmed to such an extent that the container is not deformed.

以上説明したように、本実施の形態によれば、容器本体１０を形成後に、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０の胴部４１に切り込み９０を形成する。これにより、容器本体１０に密着した状態のプラスチック製部材４０に対してレーザー加工を施すことができ、レーザー光の焦点をプラスチック製部材４０に合わせやすくすることができる。このため、切り込み９０の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。また、容器本体１０の形状に合わせて切り込み９０を形成することができるため、例えば複合プリフォーム７０のプラスチック製部材４０ａの延伸率等を考慮することなく、所望の形状の切り込み９０を形成することができる。 As described above, according to the present embodiment, after the container body 10 is formed, the cuts 90 are formed in the trunk portion 41 of the plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10. Thereby, the laser processing can be performed on the plastic member 40 in a state of being in close contact with the container main body 10, and the laser light can be easily focused on the plastic member 40. Therefore, the cut 90 can be easily formed, and the productivity of the composite container 10A can be improved. Further, since the cut 90 can be formed in accordance with the shape of the container body 10, the cut 90 having a desired shape can be formed without considering, for example, the extension ratio of the plastic member 40a of the composite preform 70. Can.

上記各実施の形態に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記各実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。 It is also possible to appropriately combine the plurality of components disclosed in the above-described embodiments as needed. Alternatively, some components may be deleted from all the components shown in the above embodiments.

１０容器本体
１０Ａ複合容器
１０ａプリフォーム
１１口部
１１ａ口部
２０胴部
２０ａ胴部
３０底部
３０ａ底部
４０プラスチック製部材
４０ａプラスチック製部材
４１胴部
４１ａ胴部
７０複合プリフォーム
９０切り込み
９０ａ切り込み
Ｘ剥離タブ DESCRIPTION OF REFERENCE NUMERALS 10 container body 10A composite container 10a preform 11 opening 11a opening 20 body 20a body 30 bottom 30a bottom 40 plastic member 40a plastic member 41 body 41a body 41 composite body 90 cut 90a cut X peeling tab

Claims

A preform having a mouth, a body connected to the mouth, and a bottom connected to the body;
And a plastic member provided so as to surround the outside of the preform and having at least a cylindrical body portion,
Among the plastic members, one end of the preform on the side of the opening is provided with a pair of notches spaced apart from each other.

The composite preform according to claim 1, wherein the pair of cuts are formed by laser processing.

A container body having a mouth, a body provided below the mouth, and a bottom provided below the body;
And a plastic member provided in close contact with the outside of the container body and having at least a body portion,
Among the plastic members, one end of the container body on the side of the opening is provided with a pair of notches spaced apart from each other,
A composite container characterized in that a curled peeling tab is formed in a portion between the pair of cuts in the plastic member.

The composite container according to claim 3, wherein the pair of cuts are formed by laser processing.

In a method of manufacturing a composite preform,
Preparing a preform having a mouth, a body and a bottom;
Providing a plastic member having at least a cylindrical body;
Providing the plastic member on the outside of the preform;
Forming a notch in the body of the plastic member provided outside the preform,
In the step of forming the cuts, the cuts are formed by laser processing.

6. The method for manufacturing a composite preform according to claim 5, wherein in the step of forming the incisions, a pair of the incisions spaced apart from each other is provided at one end of the body.

In the method of manufacturing a composite container,
Preparing a preform made of a plastic material;
Providing a plastic member having at least a cylindrical body;
Providing the plastic member on the outside of the preform;
Forming a cut in the body portion of the plastic member provided outside the preform;
The preform and the plastic member are subjected to blow molding using a blow molding die to expand the preform and the plastic member integrally, to correspond to the preform and to have an opening and a body. Forming a container body having a portion and a bottom, and forming a plastic member provided in close contact with the outside of the container body.
In the step of forming the incisions, the incisions are formed by laser processing.

In the step of forming the notches, one end of the barrel of the plastic member provided on the outer side of the preform is provided with a pair of notches that are spaced apart from each other. Item 8. A method for producing a composite container according to item 7.

In the step of forming the container body and the plastic member provided in close contact with the outside of the container body, a portion between the pair of cuts is heated to form a curled peeling tab. The manufacturing method of the composite container of Claim 8.

In the method of manufacturing a composite container,
Preparing a preform made of a plastic material;
Providing a plastic member having at least a cylindrical body;
Providing the plastic member on the outside of the preform;
The preform and the plastic member are subjected to blow molding using a blow molding die to expand the preform and the plastic member integrally, to correspond to the preform and to have an opening and a body. Forming a container body having a portion and a bottom portion, and a plastic member provided in close contact with the outside of the container body;
And forming a notch in the body of the plastic member provided in close contact with the outside of the container body.
In the step of forming the incisions, the incisions are formed by laser processing.

In the step of forming the notches, one end of the body of the plastic member provided in close contact with the outside of the container body is provided with a pair of notches which are spaced apart from each other. The manufacturing method of the composite container of Claim 10.

The composite container according to claim 11, further comprising a step of heating a portion between the pair of cuts, wherein a curled peeling tab is formed in the step of heating the portion between the pair of cuts. Production method.