JP2019064114A - インモールドラベル容器の製造方法およびインモールドラベル容器 - Google Patents

Abstract

【課題】外観不良を抑制するとともに、成形不良を抑制することができるインモールドラベル容器の製造方法を提供する。【解決手段】インモールドラベル容器１０の製造方法は、コア２１とキャビティ付金型２２とを有する金型２０を準備する工程と、金型２０内に、射出樹脂８が通過するゲート穴７ａが形成されたラベル４を装着する工程と、金型２０内に装着されたラベル４に、射出樹脂８を射出する工程とを備えている。金型２０のコア２１およびキャビティ付金型２２のうち少なくとも一方には、ラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａのうち少なくとも一方を跨ぐ位置に、表面処理が施されている。【選択図】図７Ａ

Description

本発明は、外観不良を抑制するとともに、成形不良を抑制することができるインモールドラベル容器の製造方法およびインモールドラベル容器に関する。

インモールドラベル容器は、射出成形時に金型にあらかじめヒートシール層をもつラベルをセットしておき、成形時の樹脂のもつ熱でラベルのヒートシール層を射出樹脂表面に融着させることにより得られる。このようなインモールドラベル容器に使用されるラベルは、一般に、ラベル材を所定の形状に打ち抜くことにより形成され、この際、ラベルには、射出樹脂を射出するためのゲート穴が形成される（例えば特許文献１）。

特開２００３−２００９１９号公報

しかしながら、ラベル材からラベルを打ち抜いた際、ラベルの周縁や射出樹脂を射出するためのゲート穴の端縁に、ラベル材のカスが付着する可能性がある。このようなカスが付着した状態のラベルを使用してインモールドラベル容器を連続して成形すると、金型内にラベル材のカスが堆積する場合がある。この場合、インモールドラベル容器の表面に、当該カスの転写痕が形成され、外観不良につながるおそれがある。また、金型内にラベル材のカスが堆積することにより、成形不良が発生し、生産性が低下するおそれがある。

また、ラベルを金型内にセットする際、ラベルの位置合わせ時にラベルが金型に密着してしまい、ラベルの位置合わせが困難になる場合がある。ラベルが所定の位置にセットされていない状態においてインモールドラベル容器の成形が行われると、インモールドラベル容器の表面にラベルのシワが発生する場合があり、この場合においても、外観不良につながる。

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、インモールドラベル容器の外観不良を抑制するとともに、成形不良を抑制することができるインモールドラベル容器の製造方法およびインモールドラベル容器を提供することを目的とする。

本発明は、インモールドラベル容器の製造方法において、コアとキャビティ付金型とを有する金型を準備する工程と、前記金型内に、射出樹脂が通過するゲート穴が形成されたラベルを装着する工程と、前記金型内に装着された前記ラベルに、前記射出樹脂を射出する工程とを備え、前記金型の前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記ラベルが装着された状態において前記ラベルの周縁および前記ゲート穴のうち少なくとも一方を跨ぐ位置に、表面処理が施されていることを特徴とするインモールドラベル容器の製造方法である。

本発明は、前記金型の前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記表面処理により、微細な凹凸形状が形成されていることを特徴とするインモールドラベル容器の製造方法である。

本発明は、前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記表面処理により剥離層がコーティングされていることを特徴とするインモールドラベル容器の製造方法である。

本発明は、前記剥離層は、フッ素系樹脂を含むことを特徴とするインモールドラベル容器の製造方法である。

本発明は、胴部と、底部とを備えたインモールドラベル容器において、少なくとも前記底部に対応する底部ラベルと、前記胴部に対応する胴部ラベルとを有するラベルと、前記ラベル上に形成された射出樹脂とを備え、前記ラベルの前記底部ラベルに前記射出樹脂を射出するためのゲート穴が形成され、前記ラベルの周縁および前記ゲート穴の周囲のうち少なくとも一方の光沢度は、前記ラベルのその他の部分の光沢度より低いことを特徴とするインモールドラベル容器である。

以上のように本発明によれば、インモールドラベル容器の外観不良を抑制するとともに、成形不良を抑制することができる。

図１Ａは本発明の実施の形態によるインモールドラベル容器を示す側断面図。 図１Ｂは本発明の実施の形態によるインモールドラベル容器を示す平面図。 図２は胴部ラベルと底部ラベルとを有するラベルを示す展開図。 図３Ａは胴部ラベルと底部ラベルとを有するラベルを示す組立図。 図３Ｂは胴部ラベルと底部ラベルとを有するラベルを示す組立図。 図４はシート成形体の積層構造を示す側断面図。 図５はラベルの積層構造を示す側断面図。 図６は金型を示す側断面図。 図７Ａは図６の金型の一例を示す拡大図。 図７Ｂは図６の金型の他の例を示す拡大図。 図８Ａは本発明によるインモールドラベル容器の製造方法を示す図。 図８Ｂは本発明によるインモールドラベル容器の製造方法を示す図。 図９Ａは本発明によるインモールドラベル容器の製造方法を示す図。 図９Ｂは本発明によるインモールドラベル容器の製造方法を示す図。 図９Ｃは本発明によるインモールドラベル容器の製造方法を示す図。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから適宜変更し誇張してある。

図１Ａ乃至図９Ｃは、本発明の実施の形態を示す図である。

図１Ａおよび図１Ｂに示すように、インモールドラベル容器１０はフランジ部１４を有する略角筒状の胴部１１と、胴部１１の下方に連結された底部１２とを備えている。

また、インモールドラベル容器１０は、シート成形体３と、少なくとも胴部ラベル５と底部ラベル７とを有するラベル４と、ラベル４上に形成され、シート成形体３とラベル４との間に介在された射出樹脂８とを有している。

このうちシート成形体３は射出樹脂８の内側に位置し、胴部１１に対応する胴部シート３ａと、底部１２に対応する底部シート３ｂと、フランジ部１４に対応するフランジ部シート３ｃとを含む容器形状をもつ。このようなシート成形体３は、全体としてガスバリア性を有していてもよい。またシート成形体３の底部シート３ｂの中央部には、後述するゲート受部３３が形成されている。

また、ラベル４は射出樹脂８の外側に位置し、胴部１１に対応する胴部ラベル５と、底部１２に対応する底部ラベル７とを有している。このようなラベル４は、全体としてガスバリア性を有していてもよい。また底部ラベル７の中央には、射出樹脂８を射出するためのゲート穴７ａが形成されている。なお、ここでいうガスバリア性とは、少なくとも酸素バリア性を意味しているが、酸素バリア性に加え、水蒸気バリア性であっても良い。

また、図２に示すように、ラベル４を構成する胴部ラベル５および底部ラベル７は一体に形成されている。そして胴部ラベル５は底部ラベル７の周縁から外方へ延びる複数の部分５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄを有している。このようにして、ラベル４の周縁４ａは、底部ラベル７と、胴部ラベル５の４つの部分５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄとによって画定されている。このようなラベル４は、後述する積層体２４を、レーザー等により打ち抜くことによって作製することができる。

さらに、胴部ラベル５の各部分５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ間は胴部ラベル５が存在せず、隙間が形成されている。この場合、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、インモールドラベル容器１０において、各部分５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ同士が重なり合うことはなく、胴部ラベル５の部分５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ間に隙間が形成される。

このようなインモールドラベル容器１０において、図３Ｂに示すように、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周囲の光沢度は、ラベル４のその他の部分の光沢度より低くなっている。この場合、例えば、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１に準拠する鏡面光沢度測定方法により測定される、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周囲の６０度鏡面光沢度は、７０以下とすることができる。また、その他の部分の６０度鏡面光沢度は、７０以上とすることができる。なお、図３Ｂにおいて、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周囲のうち光沢度が低くなっている領域を網掛けで示している。この光沢度が低くなっている領域（低光沢領域）は、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周縁に沿って帯状に延びている。また、光沢度は、光沢計（例えば、株式会社掘場製作所製１Ｇ−３３１）によって測定することができる。

ところで、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、インモールドラベル容器１０の胴部１１はフランジ部１４を有している。そしてこのフランジ部１４はシート成形体３の胴部シート３ａ上端に設けられたフランジ部シート３ｃと、このフランジ部シート３ｃ上に射出された射出樹脂８とを有する。

このような構成からなるインモールドラベル容器１０内に内容物が充てんされる。次にインモールドラベル容器１０のフランジ部１４にアルミ層３０ａと、ヒートシール層３０ｂとからなる蓋材３０が接着されて、インモールドラベル容器１０が密閉される。

次に、図１Ａ及び図４により、シート成形体３について更に説明する。

図１Ａに示すように、シート成形体３には、ラベル４側の面に、後述する金型２０の後述するゲート２２ａを受入れ（図６乃至図７Ｂ参照）、かつゲート２２ａからの射出樹脂８を受けるゲート受部３３が設けられている。このゲート受部３３は後述する金型２０のコア２１側へ引込むようなテーパ形状をもった凹状に形成されている。また、金型２０のコア２１には、ゲート受部３３に対応する形状の凹部２１ａが形成されている。これにより、コア２１の凹部２１ａ内にシート成形体３のゲート受部３３を嵌込むことができ、コア２１にシート成形体３を確実に装着することができるようになっている（図６乃至図７Ｂ参照）。

ところで、シート成形体３は、上述のようにフランジ部シート３ｃを有する胴部シート３ａと、底部シート３ｂとを含み、容器形状をもっている。この場合、シート成形体３は、図４に示すような層構成をもつシート状の積層体２３から構成されている。

すなわち、図４に示すように、シート成形体３を構成する積層体２３は、外側から順次配置された合成樹脂層としてのポリプロピレン層（ＰＰ）２３ａと、ガスバリア性を有するガスバリア層としてのエチレンビニルアルコール共重合体層（ＥＶＯＨ）２３ｂと、接着層としてのポリプロピレン層（ＰＰ）２３ｃとを含む。

そして、このように構成されたシート状の積層体２３に対して真空成形を施すことにより、容器形状をもつシート成形体３を得ることができる。

次に、胴部ラベル５および底部ラベル７を有するラベル４、並びに射出樹脂８について、以下説明する。

まず、ラベル４について説明する。胴部ラベル５および底部ラベル７を有するラベル４は、図５に示すような層構成をもつ積層体２４からなる。

すなわち、図５に示すように、胴部ラベル５および底部ラベル７を有するラベル４は、(i)射出樹脂８との接着層２４ａと、(ii)合成樹脂層２４ｂと、(iii)ガスバリア層２４ｃと、(iv)印刷基材層２４ｄとから成る（ここで(i)の層と(ii)の層は兼用可能）。これら各層２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄは、それぞれ独立して製膜し接着剤を介して貼合（ドライラミネーション）するか、または、その一部もしくは全層を溶融押出（ＥＣ、共押出）することで形成することもできる。また、用途・目的に応じて印刷基材層を省略することもできる。

接着層２４ａとしては、射出樹脂８と接着するものであれば特に限定されないが、通常、射出樹脂８と同材質のプラスチックや、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）を含有するポリエチレン等の接着性を有する樹脂、又はそれら樹脂が共押し出し加工、あるいは、コーティング加工されたプラスチックフィルム等が好適に使用できる。

また、合成樹脂層２４ｂとしては、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いることができる。

ガスバリア層２４ｃとしては、例えば、（ａ）アルミ箔（７〜２５μｍ）、（ｂ）金属又は金属酸化物を蒸着等でプラスチックフィルム等に積層したもの、例えば、酸化珪素蒸着プラスチックフィルム、酸化アルミ蒸着プラスチックフィルム、アルミ蒸着プラスチックフィルム、（ｃ）その他、ポリアクリロニトリル系樹脂、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）フィルム、ＰＶＤＣコート二軸延伸プラスチックフィルム等が挙げられ、所望の性能に応じて適宜選択され得る。なお、シート成形体３が十分なガスバリア性を有する場合、ラベル４は必ずしもガスバリア層２４ｃをもつ必要はない。

印刷基材層２４ｄとしてのフィルムは、一般に印刷可能なものであれば特に限定されず、例えば、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム等が適宜使用できる。

なお、上記各層は常法に従い、ドライラミネーション法、押出ラミネーション法、押出コーティング法その他のコーティング法によって形成される。

具体的には、胴部ラベル５および底部ラベル７を有するラベル４として、例えば以下の層構成のラベルを用いることができる。

（１）ヒートシール延伸ポリプロピレン層（ＨＳＯＰＰ）３０μｍ／アルミ箔７μｍ／延伸ポリプロピレン層（ＯＰＰ）３０μｍ
（２）ヒートシール延伸ポリプロピレン層（ＨＳＯＰＰ）３０μｍ／ＶＭ−ＰＥＴ１２μｍ／延伸ポリプロピレン層（ＯＰＰ）３０μｍ
（３）ヒートシール剤コーティング／延伸ポリプロピレン層（ＯＰＰ）３０μｍ／アルミ箔７μｍ／延伸ポリプロピレン層（ＯＰＰ）３０μｍ

また、本発明のインモールドラベル容器１０に用いられる射出樹脂８としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン等が使用され得る。

次に、インモールド成形を行う金型２０について、説明する。

図６に示すように、金型２０は、シート成形体３を吸着するコア２１と、ラベル４を吸着するキャビティ付金型２２とを有している。このうち、コア２１には、上述したシート成形体３のゲート受部３３に対応するテーパ形状をもった凹部２１ａが形成されている（図７Ａ参照）。これにより、コア２１の凹部２１ａ内にシート成形体３のゲート受部３３を嵌込み、コア２１にシート成形体３を確実に装着することができるようになっている。

キャビティ付金型２２には、ラベル４が装着された際に、ラベル４のゲート穴７ａを貫通する突起２２ｂが形成されている。この突起２２ｂには、射出樹脂８を射出する注出口２２ａが形成されており、注出口２２ａから射出樹脂８を射出することにより、ラベル４上に射出樹脂が形成される。

また、キャビティ付金型２２には、ラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａを跨ぐ位置に、表面処理が施されている。すなわち、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周縁が、表面処理が施された領域の幅方向内側に位置する。これにより、キャビティ付金型２２の滑り性を向上させることができ、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性を低下させることができる。このため、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合を防止することができる。なお、図６において、表面処理が施された領域を網掛けで示している。

図７Ａに示すように、キャビティ付金型２２には、表面処理により剥離層２５がコーティングされている。この剥離層２５は、例えばフッ素系樹脂や、セラミックを含んでいても良い。キャビティ付金型２２に、表面処理により剥離層２５がコーティングされていることにより、キャビティ付金型２２の非粘着性を向上させることができるとともに、金型２０からのインモールドラベル容器１０（ラベル４）の離型性を向上させることができる。このため、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合を抑制することができる。

また、剥離層２５がフッ素系樹脂を含んでいる場合、キャビティ付金型２２の非粘着性を効果的に向上させることができるとともに、金型２０からのインモールドラベル容器１０（ラベル４）の離型性を向上させることができる。このため、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合をより抑制することができる。さらに、剥離層２５がフッ素系樹脂を含んでいる場合、キャビティ付金型２２の滑り性を向上させることができる。これにより、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性を低下させることができ、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合を防止することができる。このため、インモールドラベル容器１０の表面にラベル４のシワが発生することを抑制することができ、外観不良を抑制することができる。

また、キャビティ付金型２２には、剥離層２５に加え、表面処理により微細な凹凸形状２６が形成されている。剥離層２５は、凹凸形状２６を覆っている。あるいは、剥離層２５の表面に凹凸形状２６が形成されている。キャビティ付金型２２に微細な凹凸形状２６を形成することにより、金型２０とラベル４との接触面積を低減させることができ、金型２０とラベル４との間の密着性を低下させることができる。この場合、凹凸形状２６の表面粗さは、使用するキャビティ付金型２２やラベル４の構成にもよるが、例えば、凹凸形状２６の最大高さ粗さＲｚが、１μｍ以上５０μｍ以下とすることができる。なお、最大高さ粗さは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１−２０１３に準拠している。

このような表面処理は、ラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａまたはゲート穴７ａから１ｍｍ以上の範囲内において施されていることが好ましい。表面処理が施される範囲をラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａまたはゲート穴７ａから１ｍｍ以上とすることにより、後述するようにラベル４に付着した積層体２４のカスがキャビティ付金型２２に付着することを効果的に抑制することができる。なお、表面処理はキャビティ付金型２２の全面に施されていてもよい。この場合、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性を低下させることができ、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合を防止することができる。

なお、図７Ｂに示すように、キャビティ付金型２２に剥離層２５をコーティングすることなく、凹凸形状２６のみが形成されていてもよい。この場合、例えばキャビティ付金型２２にショットピーニング加工を施すことにより、凹凸形状２６を形成することができる。

次に、図８Ａ乃至図９Ｃにより、インモールドラベル容器の製造方法について述べる。

まず、シート状の積層体２３に対して真空成形を施すことにより、容器形状をもつシート成形体３を得る。

また、シート成形体３を作製することと並行して、胴部ラベル５と底部ラベル７とを有するラベル４を準備する。この際、まず、積層体２４を準備する。次いで、積層体２４を、レーザー等により打ち抜くことによって、ラベル４を得る。

次に、図８Ａに示すようにコア２１と、キャビティ付金型２２とを有する金型２０を準備する。

次いで、図８Ｂに示すように、金型２０内に、シート成形体３を装着する。この場合、金型２０のコア２１にシート成形体３を吸着させる。

次に、図９Ａに示すように、金型２０内に、射出樹脂８が通過するゲート穴７ａが形成されたラベル４を装着する。この場合、金型２０のキャビティ付金型２２にラベル４を吸着させる。この際、キャビティ付金型２２には、表面処理により剥離層２５がコーティングされており、剥離層２５がフッ素系樹脂を含んでいる。これにより、キャビティ付金型２２の滑り性が向上し、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性が低下する。また、キャビティ付金型２２には、表面処理により微細な凹凸形状２６が形成されている。これにより、金型２０とラベル４との接触面積が低減し、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性が低下する。このため、キャビティ付金型２２にラベル４を装着させたとき、ラベル４がキャビティ付金型２２上で動きやすくなり、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合が防止される。この結果、インモールドラベル容器１０の表面にラベル４のシワが発生することを抑制することができ、外観不良を抑制することができる。

次いで、金型２０に装着されたラベル４に、射出樹脂８を射出する。この際、まず、キャビティ付金型２２に対してコア２１を接近させ、キャビティ付金型２２内にコア２１を挿着し、キャビティ付金型２２とコア２１とを型締めする。次に、この状態で、キャビティ付金型２２とコア２１との間の空間に、キャビティ付金型２２に設けられた射出樹脂８のゲート（注入口）２２ａから射出樹脂８を射出する（図９Ｂ）。この場合、注出口２２ａは、キャビティ付金型２２に形成された突起２２ｂに形成されており、底部ラベル７のゲート穴７ａを貫通して金型２０内に突出している。このような注出口２２ａから射出された射出樹脂８は、ラベル４に設けられたゲート穴７ａからシート成形体３とラベル４との間に侵入し、この射出樹脂８によりシート成形体３とラベル４とが接着され、インモールドラベル容器１０が成形される。

また、この際、ゲート穴７ａからシート成形体３とラベル４との間に侵入した射出樹脂８は、シート成形体３の底部シート３ｂと、ラベル４の底部ラベル７との間において放射状に拡がっていく。この場合、シート成形体３に射出樹脂８を受けるテーパ形状をもったゲート受部３３が設けられているので、注出口２２ａから射出された射出樹脂８をこのゲート受部３３により受けた後、テーパ形状をもったゲート受部３３により、射出樹脂８をシート成形体３とラベル４との間に水平方向にスムーズに導くことができる。

そして、図９Ｃに示すように、得られたインモールドラベル容器１０が、金型２０から外方へ取出される。

ところで、本実施の形態によるインモールドラベル容器１０は、上述したように、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａの周囲のうち少なくとも一方の光沢度が、ラベル４のその他の部分の光沢度より低くなっている。これは以下の理由によるものと考えられる。すなわち、キャビティ付金型２２には、表面処理により剥離層２５がコーティングされており、凹凸形状２６が形成されている。これにより、インモールド成形時にラベル４の表面が凹凸形状２６の形状に追従するようになる。このため、表面処理が施された領域におけるラベル４の表面粗さは、表面処理が施されていない領域におけるラベル４の表面粗さよりも粗くなる。この結果、表面処理が施された領域においては、表面処理が施されていない領域よりもラベル４の光沢度が低くなるものと考えられる。

以上のように本実施の形態によれば、金型２０のキャビティ付金型２２に、ラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａを跨ぐ位置に、表面処理が施されている。これにより、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合を抑制することができる。また、キャビティ付金型２２の滑り性を向上させることができ、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性を低下させることができる。このため、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合を抑制することができる。

また、本実施の形態によれば、金型２０のキャビティ付金型２２に、表面処理により、微細な凹凸形状２６が形成されている。これにより、キャビティ付金型２２の滑り性を効果的に向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、金型２０のキャビティ付金型２２に、表面処理により剥離層２５がコーティングされている。これにより、キャビティ付金型２２の非粘着性を向上させることができるとともに、金型２０からのインモールドラベル容器１０（ラベル４）の離型性を向上させることができる。このため、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合を抑制することができる。

さらに、本実施の形態によれば、剥離層２５は、フッ素系樹脂を含んでいる。これにより、キャビティ付金型２２の非粘着性を効果的に向上させることができるとともに、金型２０からのインモールドラベル容器１０（ラベル４）の離型性を効果的に向上させることができる。このため、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合を抑制することができる。さらに、この場合、キャビティ付金型２２の滑り性を効果的に向上させることができ、キャビティ付金型２２とラベル４との間の密着性を効果的に低下させることができる。これにより、金型２０内においてラベル４が所望の位置以外に密着する不具合をより効果的に抑制することができる。このため、インモールドラベル容器１０の表面にラベル４のシワが発生することを抑制することができ、外観不良を抑制することができる。

なお、上記実施の形態において、シート成形体３が射出樹脂８の内側に位置し、ラベル４が射出樹脂８の外側に位置する例を示したが、これに限らずシート成形体３を射出樹脂８の外側に配置し、ラベル４を射出樹脂８の内側に配置してもよい。この場合、上記実施の形態において説明した表面処理は、コア２１に施されていても良い。この場合においても、ラベル４に付着した積層体２４のカスが金型２０内に堆積する不具合を抑制することができる。

また、上記実施の形態において、インモールドラベル容器１０がシート成形体３を備える例を示したが、これに限らず、インモールドラベル容器１０がシート成形体３を備えることなく、ラベル４と、射出樹脂８とによって構成されていてもよい。この場合、上記実施の形態において説明した表面処理は、コア２１およびキャビティ付金型２２のうち一方に施されていても良く、両方に施されていても良い。

さらに、上記実施の形態において、キャビティ付金型２２には、金型２０にラベル４が装着された状態においてラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａを跨ぐ位置に、表面処理が施されている例を示したが、これに限らず、ラベル４の周縁４ａおよびゲート穴７ａのうち一方のみを跨ぐ位置に表面処理が施されていても良い。

次に、上述した本実施の形態の具体的実施例について説明する。

（実施例１）
射出樹脂８としてポリプロピレンを使用し、ラベル４として以下の層構成の積層体２４を使用した。この際、ラベル４は、積層体２４をレーザーカットによって打ち抜くことにより作製した。
ＯＰＰ／印刷層／接着層／ＰＥＴ／接着層／ＨＳＯＰＰ
ここで、「ＯＰＰ」と、延伸ポリプロピレンフィルムを意味する。「ＰＥＴ」は、ポリエチレンテレフタレートフィルムを意味する。「ＨＳＯＰＰ」は、ヒートシール性を有する延伸ポリプロピレンフィルムを意味する。

これらの射出樹脂８およびラベル４を用いて、図８Ａ乃至図９Ｃに示す方法により、本実施の形態によるインモールドラベル容器１０を作製した。インモールドラベル容器１０の作製は、連続して１時間行った。また、この際、金型２０のキャビティ付金型２２に表面処理としてニフグリップ（登録商標）を施し、キャビティ付金型２２にフッ素系樹脂を含む剥離層をコーティングした。その後、金型２０に積層体２４のカスが付着しているか否かを確認した。また、得られたインモールドラベル容器１０において、ラベル４にシワが発生しているか否かを確認した。この結果を表１に示す。なお、表１において、評価基準「◎」は「優（excellent）」を示し、評価基準「○」は「良（good）」を示し、評価基準「×」は「不可（poor）」を示す。

（実施例２）
金型２０のキャビティ付金型２２に、表面処理としてショットピーニング加工を施して、微細な凹凸形状２６を形成したこと、以外は、実施例１と同様にして、金型２０に積層体２４のカスが付着しているか否かを確認した。また、得られたインモールドラベル容器１０において、ラベル４にシワが発生しているか否かを確認した。この結果を表１に示す。

（比較例）
金型のキャビティ付金型に、表面処理を施さなかったこと、以外は、実施例１と同様にして、金型に積層体のカスが付着しているか否かを確認した。また、得られたインモールドラベル容器において、ラベルにシワが発生しているか否かを確認した。この結果を表１に示す。

この結果、キャビティ付金型に表面処理が施されていない比較例においては、金型への積層体のカスの付着が多く確認された。これに対して表面処理により、キャビティ付金型２２にフッ素系樹脂を含む剥離層２５がコーティングされた実施例１においては、金型２０への積層体２４のカスの付着が確認されなかった。また、表面処理により、キャビティ付金型２２に凹凸形状２６が形成された実施例２においては、金型２０への積層体２４のカスの付着を低減することができた。

また、比較例においては、インモールドラベル容器１０において、ラベル４へのシワの発生が確認された。これに対して実施例１および実施例２においては、ラベル４へのシワの発生が確認されなかった。

このように、本実施の形態によれば、本実施の形態によれば、ラベル４に付着した積層体２４のカスが、金型２０に付着するとともに堆積する不具合を抑制することができる。また、インモールドラベル容器１０の表面にラベル４のシワが発生することを抑制することができる。これにより、外観不良を抑制するとともに、成形不良を抑制することができる。

上記実施の形態に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

４ ラベル
４ａ 周縁
５ 胴部ラベル
７ 底部ラベル
７ａ ゲート穴
８ 射出樹脂
１０ インモールドラベル容器
１１ 胴部
１２ 底部
２０ 金型
２１ コア
２２ キャビティ付金型
２５ 剥離層
２６ 凹凸形状

Claims (5)

1. インモールドラベル容器の製造方法において、
   コアとキャビティ付金型とを有する金型を準備する工程と、
   前記金型内に、射出樹脂が通過するゲート穴が形成されたラベルを装着する工程と、
   前記金型内に装着された前記ラベルに、前記射出樹脂を射出する工程とを備え、
   前記金型の前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記ラベルが装着された状態において前記ラベルの周縁および前記ゲート穴のうち少なくとも一方を跨ぐ位置に、表面処理が施されていることを特徴とするインモールドラベル容器の製造方法。
2. 前記金型の前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記表面処理により、微細な凹凸形状が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のインモールドラベル容器の製造方法。
3. 前記コアおよび前記キャビティ付金型のうち少なくとも一方には、前記表面処理により剥離層がコーティングされていることを特徴とする請求項１または２に記載のインモールドラベル容器の製造方法。
4. 前記剥離層は、フッ素系樹脂を含むことを特徴とする請求項３に記載のインモールドラベル容器の製造方法。
5. 胴部と、底部とを備えたインモールドラベル容器において、
   少なくとも前記底部に対応する底部ラベルと、前記胴部に対応する胴部ラベルとを有するラベルと、
   前記ラベル上に形成された射出樹脂とを備え、
   前記ラベルの前記底部ラベルに前記射出樹脂を射出するためのゲート穴が形成され、
   前記ラベルの周縁および前記ゲート穴の周囲のうち少なくとも一方の光沢度は、前記ラベルのその他の部分の光沢度より低いことを特徴とするインモールドラベル容器。

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