JP2019037942A - 粉砕機の急速燃焼抑制装置及びその保守方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微粉燃料の急速燃焼を抑制するべく消火剤噴射部から消火剤が噴射された後の管路を容易に復旧させるとともに、保守作業時における粉砕機の稼働率低下を抑制する。【解決手段】粉砕機の急速燃焼抑制装置６３は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、前記粉砕機から延出し、その途中に直管部７ａを備える少なくとも一つの管路７と、微粉燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記直管部７ａに設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて直管部７ａの内部に消火剤Ｅを噴射する消火剤噴射部６０と、直管部７ａにおける消火剤噴射部６０の設置位置から上流側及び下流側に向かって、それぞれ消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２よりも大きい距離Ｌ１を隔てた位置に設けられた一対の屈曲部６５Ａ，６５Ｂ及び管継手６６Ａ，６６Ｂと、を備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、バイオマス燃料や石炭等の固形燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機の急速燃焼抑制装置及びその保守方法に関するものである。

火力発電設備等で使用される石炭やバイオマス等の固体燃料は、ミルと呼ばれる粉砕機で微粉状に粉砕されてボイラ等の燃焼装置へ供給される。粉砕機において、給炭管から粉砕テーブルへ投入された石炭やバイオマス等の固体燃料は、粉砕テーブルと粉砕ローラとの間で噛み砕かれることにより粉砕されて微粉状となり、粉砕テーブルの外周から供給される搬送ガスに搬送されて分級機にて選別され、粒径サイズの小さいものだけが燃焼装置へと搬送される。

近年、バイオマス燃料は化石燃料を使用するボイラなどの二酸化炭素排出量の削減対策の１つとして注目されている。バイオマス燃料は、ペレット状で粉砕機に供給されて粉砕されるが、例えば静電気により着火し易いため、石炭（微粉炭）等に比べて急速燃焼を引き起こす虞が高く、バイオマスを燃料とする場合、安全管理の強化が必要となる。

特許文献１の段落［０００４］や、特許文献２の段落［００４０］及び図８には、粉砕機内部の圧力を検知し、急速燃焼が発生した可能性のある所定圧力を超えた際に、粉砕機内部や微粉燃料供給管等に設置した消火剤噴射部から消火剤を噴射することで急速燃焼を抑制することが記載されている。

特開２０１３−１４１５８４号公報 特開２０１０−２４２９９９号公報

しかしながら、特許文献２の段落［００４０］にも記載があるように、消火剤の噴射によって急速燃焼を抑制できたとしても、その後は粉砕機内に噴射された消火剤に起因する閉塞や不具合を抑制するために、消火剤を除去、清掃してから、再度に粉砕機の運転継続を行うことが好ましい。消火剤の清掃を実施する際は、粉砕機のハウジング内部の清掃の他に、微粉燃料搬送系統等の管路の分解と清掃を含む保守作業が必要になる。この時、特に微粉燃料搬送系統では、長い搬送管を分解及び取り外して開放し、これを清掃した後に再度に搬送管を組み立てる等、復旧までに非常に大掛かりな作業が必要となっていた。

また、消火剤噴射部の噴射口には、粉砕機内部からの異物侵入を防止するために保護栓が設けられる場合があるが、この保護栓が消火剤の噴射時に飛び去ってしまい、これをそのまま放置して粉砕機の運転を再開すると粉体燃料搬送系統の閉塞等の不具合を発生させる原因になる場合がある。このため、後でこの保護栓を微粉燃料搬送系統等の管路の内部から探し出して回収するという手間があった。

さらに、上記のような保守作業時には、上記のように微粉燃料搬送系統等の管路を開放する必要があるため、粉砕機や関連系統の運転を全て停止する必要があり、稼働率の低下を招来していた。

また、粉砕機内部の圧力を検知する圧力検知部や消火剤噴射部の取付配管には、粉砕機により粉砕された固体燃料の微粉が溜まって閉塞する虞があるため、従来は配管に点検口を設けて配管内部の清掃を行っていたが、作業が煩雑であった。

本発明は、上記の課題を解決するべくなされたものであり、微粉燃料の急速燃焼を抑制するべく消火剤噴射部から消火剤が噴射された後の管路の清掃作業時において、管路を容易に復旧させるとともに、保守作業時における粉砕機の稼働率低下を抑制することができる粉砕機の急速燃焼抑制装置及びその保守方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するべく、本発明の第１態様に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側及び下流側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に設けられた一対の管継手と、を備えたものである。

上記構成の粉砕機の急速燃焼抑制装置によれば、圧力検知部の検出結果に基づいて管路の直管部の内部に消火剤噴射部から消火剤が噴射された場合には、その後の保守作業において、消火剤噴射部の上下流側にそれぞれ設けられた管継手を分離することにより、消火剤噴射部が設けられている直管部を取り外してその内部に付着した消火剤を除去することができる。
なお、直管部の角度は、当該直管部の内部に存在する流体や粉体等の物質が重力の影響により容易に管路長手軸方向に移動しない角度であればよく、厳密に水平面に平行である必要はない。例えば微粉燃料を搬送する場合は、水平面に対して±３０°以内の傾斜を持った配置であってもよい。

消火剤噴射部から各管継手までの距離は、消火剤噴射部から噴射される消火剤の噴射距離よりも大きいため、管路の内部に噴射された消火剤は主として取り外された直管部の内部に留まる。このため、管路においては、取り外した直管部のみ内部を洗浄すれば管路を容易に復旧させて粉砕機の再起動への対応をすることができる。これにより、管路の分解に伴う粉砕機の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限にすることができる。

本発明の第２態様に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側若しくは下流側の一方側、及び／又は両方側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に設けられた屈曲部と、前記屈曲部を挟んで前記消火剤噴射部の反対側に設けられた開放部と、を備えたものである。

上記構成の粉砕機の急速燃焼抑制装置によれば、圧力検知部の検出結果に基づいて管路の直管部の内部に消火剤噴射部から消火剤が噴射された場合には、その後の保守作業において、消火剤噴射部の上流側若しくは下流側の少なくとも一方側に設けられた屈曲部の先の開放部を開放することにより、その開放口から洗浄機材を用いて直管部の内部に付着した消火剤を除去することができる。

消火剤噴射部から各屈曲部までの距離は、消火剤噴射部から噴射される消火剤の噴射距離よりも大きいため、管路の内部に噴射された消火剤は主として直管部の内部に留まる。このため、開放部を開放することにより、管路を分解することなく直管部の内部を洗浄し、管路を容易に復旧させることができる。これにより、管路の分解に伴う粉砕機の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限にすることができる。

上記第１態様及び第２態様の発明において、前記管路は、微粉状にされた前記固体燃料を搬送する微粉燃料供給管としてもよい。これにより、消火剤が残留することによる好ましくない影響が大きい微粉燃料供給管の健全性及び整備性を良好に保つことができる。

また、上記第１態様及び第２態様の発明において、前記管路を、熱空気供給管及び／又は前記固体燃料の燃料供給管としてもよい。これにより、熱空気供給管や燃料供給管の健全性及び整備性を良好に保つことができる。

さらに、前記直管部を、少なくともその一部が水平方向に沿うようにしてもよい。これにより、噴射された消火剤が直管部の内部に留まりやすくなる。したがって、前述の如く直管部を取り外してその内部に付着した消火剤を除去する、あるいは開放部を開放してその開放口から直管部の内部に付着した消火剤を除去することが容易になる。

本発明の第３態様に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、前記粉砕機による粉砕後の微粉燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記粉砕機の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、前記消火剤噴射部及び／又は前記圧力検知部と前記粉砕機との間に設けられた仕切弁と、を備え、前記消火剤噴射部及び／又は前記圧力検知部を前記仕切弁に対して取り外し可能にしたものである。

上記構成によれば、粉砕機の稼働中であっても、仕切弁を閉じることによって消火剤噴射部や圧力検知部を粉砕機から一時的に遮断することができる。したがって、粉砕機の稼働を停止させることなく消火剤噴射部や圧力検知部を取り外して保守点検を行うことができる。

上記第３態様の発明において、前記仕切弁と前記粉砕機との間にシールエアを投入するシールエア投入部を備えた構成としてもよい。こうすれば、シールエア投入部から投入されるシールエアによって消火剤噴射部や圧力検知部の取付配管の内部に微粉燃料が溜まることが防止される。したがって、これらの機材を取付配管に別途に設けられた点検口等から清掃する手間が掛らなくなり、保守点検作業を簡略化することができる。

上記第１態様から第３態様の発明において、前記消火剤噴射部の噴射通路には前記消火剤の噴射とともに外れる保護部材が設けられ、該保護部材は索具によって前記消火剤噴射部に接続された構成としてもよい。

消火剤噴射部から消火剤が噴射されると、それと同時に保護部材が飛び去ってしまうことがある。その場合は、消火剤の清掃作業時に飛び去った保護部材を探し出して回収する必要がある。上記構成によれば、保護部材が飛び去ってしまった場合には、消火剤噴射部を取り外した際に索具を手繰り寄せることによって保護部材を容易に回収することができ、消火剤の噴射後の清掃作業時に保護部材の捜索に時間を費やされることがない。したがって、消火剤噴射部の復旧を早めて粉砕機の稼働停止時間を短くすることがでる。

本発明の第４態様に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機に関して、前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法であって、前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側及び下流側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に一対の管継手を設け、前記消火剤噴射部による前記消火剤の噴射後に、前記各管継手の接続を分断して前記直管部の一部を前記消火剤噴射部と共に取り外し、前記管路の内部に残留する前記消火剤を除去するものである。

上記の粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法によれば、圧力検知部の検出結果に基づいて管路の内部に消火剤噴射部から消火剤が噴射された場合には、その後の保守作業において、消火剤噴射部の上下流側にそれぞれ設けられた管継手を分離することにより、消火剤噴射部が設けられている管路の直管部のみを取り外して洗浄し、容易に復旧させることができる。これにより、消火剤が噴射された後の管路の清掃作業時においては、管路の分解に伴う粉砕機の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限にすることができる。

本発明の第５態様に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法は、固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機に関して、前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法であって、前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側若しくは下流側の一方側、及び／又は両方側に向かって前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に屈曲部を設け、前記屈曲部を挟んで前記消火剤噴射部の反対側に開放部を設け、前記消火剤噴射部による前記消火剤の噴射後に、前記開放部を開放し、その開放口から前記直管部の内部に残留する前記消火剤を除去するものである。

上記の粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法によれば、圧力検知部の検出結果に基づいて管路の内部に消火剤噴射部から消火剤が噴射された場合には、その後の保守作業において、消火剤噴射部の上流側若しくは下流側の少なくとも一方側に設けられた屈曲部の先の開放部を開放することにより、その開放口から洗浄機材を用いて管路の内部を洗浄し、容易に復旧させることができる。これにより、消火剤が噴射された後の管路の清掃作業時においては、管路の分解に伴う粉砕機の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限にすることができる。

以上のように、本発明に係る粉砕機の急速燃焼抑制装置及びその保守方法によれば、微粉燃料の急速燃焼を抑制するべく消火剤噴射部から消火剤が噴射された後の管路の清掃作業時において、管路を容易に復旧させることができ、且つ保守作業時における粉砕機の稼働率低下を抑制することができる。

本発明の一実施形態に係る粉砕機を備えたボイラ設備を示す概略構成図である。 本発明の一実施形態に係る粉砕機を示す縦断面図である。 図２のIII部を拡大して急速燃焼抑制装置の第１実施形態を示す側面図である。 管路の一例である微粉燃料供給管の管継手が分離されて微粉燃料供給管の中間部が取り外された状態を示す側面図である。 管路の一例である微粉燃料供給管の開放部が開放されて微粉燃料供給管の中間部が清掃される状態を示す側面図である。 図２のVI部を拡大して急速燃焼抑制装置の第２実施形態を示す縦断面図である。 急速燃焼抑制装置の第３実施形態を示す縦断面図である。

以下に、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１には、本実施形態に係る粉砕機を備えたボイラ設備１が示されている。なお、本実施形態では上方とは鉛直上側方向を、下方とは鉛直下側方向を示している。
本実施形態におけるボイラ設備１は、固体燃料として例えばバイオマス燃料を使用し、ボイラ本体３に供給するバイオマス燃料を粉砕する粉砕機５を備えている。粉砕機５は、バイオマス燃料のみを粉砕する形式であってもよいし、石炭とともにバイオマス燃料を粉砕する形式であってもよい。ここで、バイオマス燃料とは、再生可能な生物由来の有機性資源であり、例えば、間伐材、廃材木、流木、草類、廃棄物、汚泥、タイヤ及びこれらを原料としたリサイクル燃料（ペレットやチップ）などであり、ここに提示したものに限定されることはない。バイオマス燃料は、バイオマスとなる植物が成育過程において二酸化炭素を取り込むことから、地球温暖化ガスである二酸化炭素を排出しないカーボンニュートラルとされるため、その利用が種々検討されている。

粉砕機５の上部からは微粉燃料供給管７（管路の一例）が延出しており、粉砕機５で粉砕された微粉燃料が搬送ガスとなる熱空気とともに微粉燃料供給管７を通ってバーナ９へと搬送されるようになっている。粉砕機５には、バイオマス用サイロ１１に貯蔵されたバイオマス燃料がバンカ１３を介して導かれる。
粉砕機５には、熱空気供給管１５（管路の一例）が接続されている。熱空気供給管１５は、１次通風機１７に接続されており、空気予熱器１９によって予熱された空気と、空気予熱器１９をバイパスした空気とが混合して温度調整された空気が導かれるようになっている。また、熱空気供給管１５には、ガス再循環通風機２１を介して電気集塵機２３を通過した排ガスの一部が導かれるようになっている。したがって、粉砕機５には、熱空気供給管１５を介して、空気予熱器１９で温度調整され、かつ排ガスによって酸素濃度調整された混合気が導かれる。

ボイラ本体３内の火炉にてバーナ９によって火炎が形成され、ボイラ本体３内の図示しない熱交換器によって蒸気が生成する。生成された蒸気は、図示しない蒸気タービンへと導かれて発電が行われる。

ボイラ本体３から排出された排ガスは、脱硝装置２５によって脱硝された後に空気予熱器１９にて１次通風機１７から導かれた空気を加熱した後に電気集塵機２３へと導かれる。排ガスは、電気集塵機２３で脱塵された後に、誘引通風機２７を介して脱硫装置２９へと導かれる。誘引通風機２７の上流側で、一部の排ガスが抽気されてガス再循環通風機２１を介して熱空気供給管１５へと導かれる構成であってもよい。
誘引通風機２７から導かれた排ガスは、脱硫装置２９にて脱硫された後に煙突３１へと導かれて大気へと放出される。

図２には、図１に示した粉砕機５の詳細が示されている。粉砕機５は、竪型ミルとされており、石炭燃料やバイオマス燃料などの固形物を粉砕する。

粉砕機５のハウジング４１は、竪型の円筒中空形状をなし、天井部４２の中央部に燃料供給管４３（管路の一例）が取り付けられている。この燃料供給管４３は、バイオマス用サイロ１１（図１参照）から導かれたペレット状のバイオマス燃料をハウジング４１内に供給するものであり、ハウジング４１の中心位置に上下方向（鉛直方向）に沿って配置され、下端部がハウジング４１内部まで延設されている。

ハウジング４１の下部には架台４４が設置され、この架台４４上に粉砕テーブル４５が回転自在に配置されている。粉砕テーブル４５の中央に対して燃料供給管４３の下端部が対向するように配置されている。燃料供給管４３は、矢印Ａ０で示すように、バイオマス燃料を上方から下方に向けて供給する。

粉砕テーブル４５は、上下方向（鉛直方向）の中心軸線回りに回転自在であると共に、図示しない駆動装置により駆動されるようになっている。粉砕テーブル４５の上面は、例えば中心部が高く、外側に向けて低くなるような傾斜形状をなし、外周部が上方に湾曲した形状をなした形状を例示することができる。

粉砕テーブル４５の上方には、対向して複数の粉砕ローラ４６が配置されている。各粉砕ローラ４６は、粉砕テーブル４５の外周部の上方に、周方向に均等間隔で配置されている（なお、図２では代表して１つの粉砕ローラ４６とその周辺機器のみが示されている。）。粉砕ローラ４６は、上下に揺動可能となっており、粉砕テーブル４５の上面に対して接近離間自在に支持されている。粉砕ローラ４６は、外周面が粉砕テーブル４５の上面に接触した状態でこの粉砕テーブル４５が回転すると、粉砕テーブル４５から回転力を受けて連れ回りするようになっている。燃料供給管４３からバイオマス燃料が供給されると、粉砕ローラ４６と粉砕テーブル４５との間でバイオマス燃料が押圧されて粉砕される。

ハウジング４１の下部には、熱空気供給管１５（図１参照）が接続されている。熱空気供給管１５によって供給された熱空気は、矢印Ａ１で示すようにハウジング４１内へと導かれ、粉砕テーブル４５の下方に位置する下方空間Ｓ１に供給される。なお、図２において、熱空気供給管１５の上流側（図２において右側）には、熱空気と冷空気とを混合する合流部１５ａが示されている。空気は１次通風機１７から供給され、このうち空気予熱器１９で加熱された予熱空気と空気予熱器１９をバイパスして供給された冷空気が供給され、予熱空気と冷空気とが合流部１５ａで熱空気が所定範囲の温度になるよう制御される。さらに、ガス再循環通風機２１を介して電気集塵機２３を通過した排ガスの一部を導かれて、排ガスによって熱空気の酸素濃度が調整されてもよい。

着火して急速燃焼が生じる可能性がある空間について説明する。本実施形態では、下方空間Ｓ１と上方空間Ｓ２及び分級空間Ｓ３が対応する。下方空間Ｓ１を形成するハウジング４１の側壁部には、消火剤を下方空間Ｓ１内に向けて噴射する消火剤噴射部６０が設けられている。図２に示した本実施形態では、消火剤噴射部６０は、例えば２つ設けられており、例えばハウジング４１の中心軸線を挟んで対向して対になるように設けられている。ただし、消火剤噴射部６０の数は２つに限定されず、下方空間Ｓ１の大きさによって決定される。

下方空間Ｓ１内には、×印で示す位置に、圧力センサ６１（圧力検知部）を設けてもよい。ただし、下方空間Ｓ１内の圧力センサ６１は、省略することもできる（後述で説明）。

ハウジング４１の上部には、ロータリセパレータ（分級機）５３が設けられている。ロータリセパレータ５３は、燃料供給管４３を取り囲むように配置され、燃料供給管４３回りを回転する。ロータリセパレータ５３の回転に伴い、その外周側に取り付けられた複数のブレード５３ａが周方向に旋回し、このブレード５３ａによって後述するように所定の粒径を超えるバイオマス燃料の粒子が叩き落とされて粉砕テーブル４５へと戻され、再び粉砕される。これにより、ロータリセパレータ５３によって微粉のサイズで分級され、所定の径以下の微粉は、熱空気とともに微粉燃料供給管７から搬送して搬出される。

ロータリセパレータ５３の上流側（ロータリセパレータ５３の下方側）と粉砕テーブル４５の上方との間には、上方空間Ｓ２が形成されている。上方空間Ｓ２を形成するハウジング４１の側壁部には、消火剤を上方空間Ｓ２内に向けて噴射する消火剤噴射部６０が設けられている。図２では、消火剤噴射部６０は、例えば２つ設けられており、例えばハウジング４１の中心軸線を挟んで対向して対になるように設けられている。消火剤噴射部６０の数は、２つに限定されることはない。ただし、消火剤噴射部６０の数は、上方空間Ｓ２の大きさによって決定される。
消火剤噴射部６０が例えば２つ設けられている場合、ハウジング４１の中心軸線を挟んで対向して対になるように設けられているが、上方空間Ｓ２の消火剤噴射部６０と、下方空間Ｓ１の消火剤噴射部６０とは、ハウジング４１の周方向に同じ位置で設けられる必要は無く、互いに周方向にずれていてもよい。このため、上方空間Ｓ２と下方空間Ｓ１の両方の広い領域にわたって偏りを少なくして消火剤を噴射することができる。

上方空間Ｓ２内には、×印で示す位置に、急速燃焼を検出する圧力センサ６１（圧力検知部）が設けられている。圧力センサ６１の数は、上方空間Ｓ２内の容積によって決められ、図２に示した本実施形態では例えば２つとされているが、２つに限定されることはない。

微粉燃料供給管７は、天井部４２に接続されている。微粉燃料供給管７は、粉砕機５によって粉砕され、ロータリセパレータ５３によって分級された後のバイオマス燃料（微粉燃料）を熱空気と共に矢印Ａ３で示すように排出し、ボイラ本体３（図１参照）へと搬送する。ロータリセパレータ５３の下流側でかつ微粉燃料供給管７の上流側の空間すなわちロータリセパレータ５３のブレード５３ａによって囲まれた内側の空間には、分級空間Ｓ３が形成されている。

分級空間Ｓ３を形成する天井部４２には、消火剤を分級空間Ｓ３内に向けて噴射する消火剤噴射部６０が設けられている。図２では、消火剤噴射部６０は例えば１つとされているが、１つに限定されることはなく、分級空間Ｓ３の大きさによって決定される。

分級空間Ｓ３内には、×印で示す位置に、急速燃焼を検出する圧力センサ６１（圧力検知部）が設けられている。圧力センサ６１の数は、分級空間Ｓ３内の容積によって決められ、図２に示した本実施形態では例えば１つとされているが、１つに限定されることはない。

下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２、及び分級空間Ｓ３に消火剤噴射部６０を設置する理由について説明する。上方空間Ｓ２では、粉砕テーブル４５の上方部分のために粉砕後のバイオマス燃料量が多く存在していること、分級空間Ｓ３では、微粉となったバイオマス燃料が多く存在するとともに搬送ガスとなる熱空気が加熱されている場合には一層に他の空間に比べて着火しやすいためである。さらにはバイオマス燃料からの揮発分、異物混入があった場合によるスパーク発生があり、他の空間に比べて着火し易い空間であり、また、微粉として存在し表面積が大きく着火し易い空間だからである。また、下方空間Ｓ１は、粉砕テーブル４５の下方となっており、上方空間Ｓ２に比べてバイオマス燃料の微粉の存在量が少ないが、熱空気が多量に供給される空間なので他の空間に比べて着火のおそれがある空間だからである。

前述したように熱空気供給管１５から下方空間Ｓ１に熱空気が供給され、上方空間Ｓ２を通り、分級空間Ｓ３を通過して微粉燃料供給管７へ流れる。粉砕ローラ４６と粉砕テーブル４５との間で粉砕された燃料が微粉となり、熱空気によって巻き上げられ、ロータリセパレータ５３を通り分級された後に、微粉燃料供給管７を通りボイラ本体３のバーナ９へと導かれる。このため、下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２、分級空間Ｓ３以外にも急速燃焼の影響がある空間がある。

次に着火して急速燃焼が生じる空間とは異なり、別の空間で着火して急速燃焼の延焼を生じる可能性のある空間について説明する。本実施形態では、燃料供給管４３、熱空気供給管１５及び微粉燃料供給管７が対応する。
消火剤噴射部６０は、燃料供給管４３、熱空気供給管１５及び微粉燃料供給管７にも設けられている。各消火剤噴射部６０は、上述の消火剤噴射部６０と同様に制御部によって制御される。これら消火剤噴射部６０によって、急速燃焼の延焼が防止される。

粉砕機５から延出し、延焼の防止対策としてその途中に消火剤噴射部６０を設ける管路７ｂとして、微粉燃料供給管７、熱空気供給管１５及び燃料供給管４３がある。熱空気供給管１５、燃料供給管４３及び微粉燃料供給管７には、延焼のおそれがあるので消火剤噴射部６０を設ける必要があるが、着火の可能性は低いので圧力センサ６１を設ける必要は無く、この延焼の空間に近い上方空間Ｓ２や分級空間Ｓ３の圧力センサの信号を利用して、急速燃焼の伝播時間を考慮して消火剤が適切なタイミングで噴出するようにすることが好ましい。

以降の説明では、消火剤噴射部６０を設ける管路のうち、まずは微粉燃料供給管７について説明する。微粉燃料供給管７には直管部７ａが設けられており、この直管部７ａに消火剤噴射部６０が設けられている。このように各部に設けられた消火剤噴射部６０から噴出する消火剤としては、消火機能を備えていれば種類を問わないが、例えば粉体（炭酸水素ナトリウム：一般に重曹等）が用いられる。
なお、直管部７ａの直行度は、直管部７ａの内部に存在する流体や粉体等の物質が管路壁面の影響により容易に管路長手軸方向に移動できなくなる曲がり部分を有しないものであればよく、厳密に直線である必要はない。例えば、微粉燃料を搬送する場合は、直管部７ａの入口での長手軸方向の向きと出口での長手軸方向の向きが±３０°以内の曲がりを持った管路であってもよい。

また、微粉燃料供給管７の直管部７ａの少なくとも一部は水平方向に配置されていてもよい。直管部７ａの全体の角度は、直管部７ａの内部に存在する流体や粉体等の物質が重力の影響により容易に管路長手軸方向に移動しにくい角度となり、微粉燃料供給管７の内部に噴射された消火剤Ｅは主の水平方向にある直管部７ａの内部に主として留まる。即ち、必ずしも水平面に平行である必要は無く、例えば粉体の安息角未満となる傾斜がある配置を示しており、微粉燃料を対象にすると水平面に対して±３０°以内の傾斜を持った配置であってもよい。

図６に示すように、消火剤噴射部６０は、例えば球体状の圧力容器６０ａの内部に消火剤Ｅが圧縮窒素等の高圧気体と共に充填され、この圧力容器６０ａの出口部に雷管と火薬とを用いた破裂部材６０ｂが設けられた構成である。制御部の判断によって供給されるトリガー電流によって雷管が火薬を発破させて破裂部材６０ｂが破裂すると、消火剤Ｅが高圧気体と共に圧力容器６０ａから噴射されて粉砕機５や微粉燃料供給管７等の内部に散布されるようになっている。

下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２及び分級空間Ｓ３に設けた圧力センサ６１は、粉砕機５内でバイオマス燃料が着火して急速燃焼が生じたときの圧力上昇を検出する。圧力センサ６１に検知された圧力値は図示しない制御部へと送信される。制御部では、圧力センサ６１から送信された圧力値から急速燃焼の発生を判断し、その結果に基づいて下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２、及び分級空間Ｓ３に設けた消火剤噴射部６０の動作を制御する。

例えば、制御部は、下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２、及び分級空間Ｓ３に設けたいずれかの圧力センサ６１が所定の閾値を超えた場合に急速燃焼が発生したと判断する。若しくは、上方空間Ｓ２に設けた圧力センサ６１のうち２つの圧力センサ６１と、分級空間Ｓ３に設けた圧力センサ６１のうち１つの圧力センサ６１とから構成される３つの圧力センサ６１のうちの２つが所定の閾値を超えた場合に、急速燃焼の発生と判断して誤判断を抑制するようにしてもよい。制御部によって急速燃焼が発生したと判断されると、これと略同時に下方空間Ｓ１、上方空間Ｓ２、及び分級空間Ｓ３に設けた消火剤噴射部６０から消火剤が噴出されるように制御される。

以上のように構成された粉砕機５において、バイオマス燃料は燃料供給管４３から粉砕テーブル４５の中央へ向けて投入される（矢印Ａ０参照）。投入されたバイオマス燃料は、粉砕テーブル４５の回転による遠心力によって粉砕テーブル４５の外周側へと導かれ、粉砕ローラ４６との間に挟み込まれて粉砕される。粉砕されたバイオマス燃料は、熱空気供給管１５から導かれた熱空気の上昇気流（矢印Ａ２参照）によって上方へと巻き上げられ、ロータリセパレータ５３へと導かれる。
ロータリセパレータ５３では、巻き上げられた微粉のうち比較的大きな径の微粉は旋回するブレード５３ａによって叩き落されて粉砕テーブル４５へと戻されて再び粉砕される。一方、ブレード５３ａを通過した分級後の微粉は、熱空気とともに微粉燃料供給管７へと導かれて、ボイラ本体３のバーナ９（図１参照）へ燃料として供給される。

上述のような粉砕機５の運用中、あるいは動作停止中に、バイオマス燃料が着火して急速燃焼が発生した場合には、各空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３に適切に設けた圧力センサ６１の検出値によって制御部が急速燃焼の発生を判断し、各空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３に適切に設けた消火剤噴射部６０から適切なタイミングで消火剤を噴射させる。この消火剤の噴出は、配管構造である微粉燃料供給管７、熱空気供給管１５や燃料供給管４３に設けられた消火剤噴射部６０からも行われる。特に、微粉燃料搬送系統内に消火剤が噴射された場合に、この消火剤をそのまま残留させると、消火剤の影響によって閉塞や搬送不良等、粉砕機５の運転継続に支障を来たす場合があるため、微粉燃料搬送系統の分解清掃を含む保守作業のニーズが高い。以下に、この保守作業を容易にするべく発明された本発明に係る急速燃焼抑制装置の３つの実施形態について説明する。

［第１実施形態］
図３は、図２のIII部を拡大した急速燃焼抑制装置の側面図である。粉砕機５から延出し、延焼の防止対策としてその途中に消火剤噴射部６０を設ける管路として、微粉燃料供給管７、熱空気供給管１５及び燃料供給管４３があるが、本実施形態では、これらの管路のうち、微粉燃料供給管７について説明する。この急速燃焼抑制装置６３は、前述したように微粉燃料供給管７に設けられている直管部７ａと、この直管部７ａの略中間部に設置された消火剤噴射部６０と、直管部７ａの両端にそれぞれ設けられた屈曲部６５Ａ，６５Ｂ及び管継手６６Ａ，６６Ｂ並びに開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂ（開放部）と、を備えて構成されている。また、直管部７ａは少なくとも一部が直管方向になるよう、直管状態で設置されている。消火剤噴射部６０は取付配管６８を介して直管部７ａの例えば上縁部に接続されている。
なお、本実施形態では、図３にあるように、直管部７ａの両端側にそれぞれ屈曲部６５Ａ，６５Ｂが設けられ、屈曲部及び開放フランジ座を２つ設けているが、２つに限定されることはない。例えば屈曲部６５Ａ（又は６５Ｂ）は一端側にあり、他端側は管継手６６Ｂ（又は６６Ａ）で、微粉燃料供給管７の適切な位置に接続されていてもよい。

直管部７ａの上流端側に設けられた屈曲部６５Ａは下方に曲がって粉砕機５側に繋がり、直管部７ａの下流端側に設けられた屈曲部６５Ｂは上方に曲がってバーナ９側に繋がっている。本実施形態では屈曲部６５Ａ，６５Ｂの屈曲角度が両方とも９０°とされているが、例えば４５°や６０°等の角度であってもよい。こうして微粉燃料供給管７は側面視で直管部７ａを含むクランク状に屈曲している。そして、直管部７ａと屈曲部６５Ａ，６５Ｂとの接続部が、それぞれ管継手６６Ａ，６６Ｂとなっている。管継手６６Ａ，６６Ｂは、配管同士を複数のボルトとナットで接続する公知のフランジ形状のものである。

消火剤噴射部６０の設置位置から各屈曲部６５Ａ，６５Ｂに接続する各管継手６６Ａ，６６Ｂまでの距離Ｌ１は、消火剤噴射部６０から噴射される消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２よりも大きく設定されている。例えば、消火剤Ｅの噴射距離は数１０ｃｍから数ｍ程度であり、Ｌ１はそれよりも十分に長い距離、例えばＬ２の１．５倍から３倍程度に設定される。
ここで、消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２は、消火剤噴射部６０の取付配管６８の形状や向きなどで変わる可能性がある。この噴射距離Ｌ２の設定は、消火剤噴射部６０ができるだけ同様な形状と取付状態において実際に計測したものや精度良く類推されたものであることが好ましい。また何らかの影響で消火剤Ｅが噴射距離Ｌ２を越える場合がないように、想定される各種条件のもとで、噴射された消火剤Ｅの９０％以上がある領域から噴射距離Ｌ２を設定することが好ましい。

さらに、微粉燃料供給管７の流れ方向において、屈曲部６５Ａ，６５Ｂを挟んで消火剤噴射部６０の反対側、即ち各管継手６６Ａ，６６Ｂの反対側の一方、及び／又は、それぞれに、開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂ（開放部）が設けられている。これらの開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂは、例えば屈曲部６５Ａ，６５Ｂから分岐し、且つ直管部７ａと長手軸方向の軸線を共通とする短い延長管６７ａの先端開口部に円板状の蓋６７ｂを開閉可能、あるいは着脱可能に設けた構成である。蓋６７ｂを開放することにより、延長管６７ａの先端開口部から直管部７ａの内部を臨むことができる。

なお、本実施形態では、図３に示すように、各管継手６６Ａ，６６Ｂの反対側のそれぞれに、開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂが設けられているが、これに限定されることはない。一方側の屈曲部６５Ａ（又は６５Ｂ）の反対側に開放フランジ座６７Ａ（又は６７Ｂ）が設けられ、他端側は開放フランジ座６７Ｂ（又は６７Ａ）が省略されていてもよい。例えば、消火剤噴射部６０から噴射される消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２が短く、消火剤噴射部６０の設置位置から各管継手６６Ａ，６６Ｂまでの距離Ｌ１がそれ程長くない場合には、一方側の開放フランジ座６７Ａ（又は６７Ｂ）でも、後述する洗浄機材を用いた直管部７ａの内面に付着している消火剤Ｅを除去する洗浄などの保守方法を採ることもできる場合が相当する。

以上のように構成された急速燃焼抑制装置６３において、図１に示す圧力センサ６１の検出結果に基づいて微粉燃料供給管７の直管部７ａの内部に消火剤噴射部６０から消火剤Ｅが噴射された場合には、その後の保守作業において、消火剤噴射部６０の上下流側にそれぞれ設けられた管継手６６Ａ，６６Ｂを分離することにより、図４に示すように消火剤噴射部６０が設けられている直管部７ａを微粉燃料供給管７から取り外し、直管部７ａの内面に付着している消火剤Ｅを洗浄して除去する保守方法を採ることができる。

図３に示すように、消火剤噴射部６０から各管継手６６Ａ，６６Ｂまでの距離Ｌ１は、消火剤噴射部６０から噴射される消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２よりも大きく、しかも直管部７ａが水平であることから、微粉燃料供給管７の内部に噴射された消火剤Ｅは主として取り外された直管部７ａの内部に留まる。ここで主としてとは、若干量の消火剤Ｅが気流に乗って遠くに飛散する場合があるために、全量とは言えないまでも、噴射された消火剤Ｅの９０％以上であることを示している。
このため、消火剤Ｅを噴射後の微粉燃料供給管７の清掃作業時においては、取り外した直管部７ａのみ内部を洗浄すれば微粉燃料供給管７を容易に復旧させて、粉砕機５を再起動するための対応をすることができる。これにより、微粉燃料供給管７の分解に伴う粉砕機５の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限にすることができる。

あるいは、噴射された消火剤Ｅの洗浄除去が容易な場合は、直管部７ａを取り外さずに、図５に示すように消火剤噴射部６０の上下流側の一方、及び／又は、それぞれに設けられた開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂの蓋６７ｂを開放することにより、その開放口から洗浄機材を用いて直管部７ａの内部を洗浄し、直管部７ａの内面に付着している消火剤Ｅを除去する保守方法を採ることもできる。消火剤Ｅの洗浄方法としては、開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂの開放口から高圧洗浄ノズルと吸引ノズルを挿入して高圧な洗浄液を吹き付けて洗い流しながら洗浄液を吸引することを例示できる。開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂのいずれにも開放口を設けた場合には、消火剤Ｅを含む洗浄液が粉砕機５側に流れ込まないように、下方を向いている屈曲部６５Ａ側の開放フランジ座６７Ａから洗浄ノズルを挿入し、上方を向いている屈曲部６５Ｂ側の開放フランジ座６７Ｂから洗浄液を排出させるようにするとよい。なお、高圧洗浄ノズル以外の洗浄機材（吸引掃除機、ブラシ等）によって直管部７ａの内部を清掃してもよい。

上述のように、消火剤噴射部６０から噴射された消火剤Ｅは主として直管部７ａの内部に留まるため、噴射された消火剤Ｅの洗浄除去が容易な場合は、開放フランジ座６７Ａ，６７Ｂの一方、及び／又は、両方を開放することにより、微粉燃料供給管７の直管部７ａを分解することなく直管部７ａの内部に付着した消火剤Ｅを除去し、微粉燃料供給管７を容易に復旧させることができる。これにより、消火剤Ｅを噴射後の微粉燃料供給管７の清掃作業時においては、微粉燃料供給管７に設けられた直管部７ａの内部に付着した消火剤Ｅの除去を容易にすることで微粉燃料供給管７を容易に復旧させ、粉砕機５を再起動するための対応を迅速化することができる。したがって、微粉燃料供給管７の分解に伴う粉砕機５の稼働停止時間を短くすることができ、稼働率の低下を最小限に留めることができる。

本実施形態では、微粉燃料供給管７について記載したが、熱空気供給管１５や燃料供給管４３等、消火剤噴射部６０が設けられた他の管路においても微粉燃料供給管７の直管部７ａに相当する直管部と開放部とを設け、この直管部を分解することなく直管部の内部に付着した消火剤Ｅを除去可能にし、熱空気供給管１５や燃料供給管４３を容易に復旧可能にしてもよい。
これにより、消火剤Ｅを噴射後の熱空気供給管１５や燃料供給管４３の清掃作業時においては、熱空気供給管１５や燃料供給管４３の直管部の内部に付着した消火剤Ｅの除去を容易にすることで熱空気供給管１５や燃料供給管４３を容易に復旧させ、粉砕機５を再起動するための対応を迅速化することができる。
なお、本実施形態では、微粉燃料供給管７の直管部７ａを水平状態としていたが、熱空気供給管１５や燃料供給管４３にある直管部は必ずしも水平状態でなくてもよい。即ち、直管部に設けた消火剤Ｅの噴射距離Ｌ２が、想定される各種条件のもとで、噴射された消火剤Ｅの９０％以上が貯留される領域として噴射距離Ｌ２を設定することができれば、直管部は必ずしも水平状態でなくてもよく、直管部の長手軸方向が傾斜方向や鉛直方向であってもよい。

［第２実施形態］
図６は、図２のVI部を拡大して急速燃焼抑制装置の第２実施形態を示す縦断面図である。この急速燃焼抑制装置７１は、粉砕機５のハウジング４１側壁部に設置された消火剤噴射部６０に適用された例を示しているが、図３に示すように微粉燃料供給管７の直管部７ａに設置された消火剤噴射部６０に適用してもよい。

この急速燃焼抑制装置７１において、ハウジング４１の側壁部には斜め上方に延びる斜め取付配管７３が設けられており、この斜め取付配管７３に仕切弁７４と連結管７５とがこの順番で接続され、連結管７５の上端に消火剤噴射部６０が連結されている。仕切弁７４と連結管７５との間、及び連結管７５と消火剤噴射部６０との間は互いにフランジ接続とされており、これらのフランジ接続のいずれかを切り離すことによって消火剤噴射部６０を仕切弁７４に対して取り外して保持点検を行うことができる。

仕切弁７４としては、開閉ハンドル７４ａを備えたボールバルブを例示できるが、他種の仕切弁であってもよい。また、仕切弁７４は、その開弁時の通路断面積が斜め取付配管７３や連結管７５の通路断面積と略同一のフルボアタイプである方が、消火剤噴射部６０から噴射される消火剤Ｅの抵抗とならない点で好ましい。この仕切弁７４を閉じることによって消火剤噴射部６０を粉砕機５から一時的に遮断することができる。

消火剤噴射部６０の噴射通路である連結管７５には、粉砕機５内部からの異物侵入を防止するために、消火剤Ｅの噴射とともに外れる保護栓７６（保護部材）が設けられており、この保護栓７６は索具７７によって消火剤噴射部６０に接続されている。索具７７としては、ワイヤー、針金、耐熱性のあるロープ、ケーブル、スプリング等を例示できる。

以上のように構成された急速燃焼抑制装置７１によれば、粉砕機５の稼働中であっても、仕切弁７４を閉じることによって消火剤噴射部６０を粉砕機５から一時的に遮断することができる。したがって、粉砕機５の稼働を停止させることなく消火剤噴射部６０を取り外して保守点検を行うことができる。

また、消火剤噴射部６０から消火剤Ｅが噴射されると同時に保護栓７６が飛び去ってしまうことがある。その場合は、消火剤Ｅの清掃作業時に飛び去った保護栓７６を探し出して回収し、微粉燃料供給管７の閉塞等の不具合発生を防止する必要がある。本構成によれば、保護栓７６が飛び去ってしまった場合には、消火剤噴射部６０を取り外した際に索具７７を手繰り寄せることによって保護栓７６を容易に回収することができる。このため、消火剤Ｅの噴射後の清掃作業時に保護栓７６の捜索に時間を費やされることがない。したがって、消火剤噴射部６０の復旧を早めて粉砕機５の稼働停止時間を短くすることができる。

［第３実施形態］
図７は、急速燃焼抑制装置の第３実施形態を示す縦断面図である。この急速燃焼抑制装置８１は、粉砕機５のハウジング４１側壁部に設置された圧力センサ６１に適用された例を示しているが、図３に示す微粉燃料供給管７の直管部７ａに設置したり、図６に示す粉砕機５のハウジング４１側壁部に設置された消火剤噴射部６０に適用してもよい。

この急速燃焼抑制装置８１において、ハウジング４１の側壁部には斜め上方に延びる斜め取付配管８３が設けられており、この斜め取付配管８３に仕切弁８４と連結管８５とがこの順番で接続され、連結管８５の上端に圧力センサ６１が連結されている。仕切弁８４と連結管８５との間、及び連結管８５と圧力センサ６１との間は互いにフランジ接続とされており、これらのフランジ接続のいずれかを切り離すことによって圧力センサ６１を仕切弁８４に対して取り外すことができる。

仕切弁８４としては、第２実施形態の仕切弁７４と同じく、開閉ハンドル８４ａを備えたボールバルブを例示できるが、他種の仕切弁であってもよい。また、仕切弁８４は、その開弁時の通路断面積が斜め取付配管８３や連結管８５の通路断面積と略同一のフルボアタイプである方が、圧力センサ６１による圧力検知を阻害しない点で好ましい。仕切弁８４の上流側である斜め取付配管８３にはシールエアＳＡを投入するシールエア投入部９０が接続されている。シールエアＳＡの圧力は、ハウジング４１内部の通常圧力によって微粉燃料が仕切弁８４側に流れることを阻止できる程度の圧力に選定されており、流量は斜め取付配管８３、仕切弁８４、連結管８５などから構成される検出センサ６１の取付配管内部に微粉流が流入することを防止する目的で設定される。

以上のように構成された急速燃焼抑制装置８１によれば、粉砕機５の稼働中であっても、仕切弁８４を閉じることによって圧力センサ６１を粉砕機５から一時的に遮断することができる。したがって、粉砕機５の稼働を停止させることなく圧力センサ６１を取り外して保守点検を行うことができる。

また、シールエア投入部９０から投入されるシールエアＳＡによって圧力センサ６１の取付配管（斜め取付配管８３、仕切弁８４、連結管８５）の内部に微粉燃料が溜まることが防止される。したがって、従来のように圧力センサ６１の取付配管に別途に設けられた図示しない点検口等から清掃する手間が掛らなくなり、保守点検作業を簡略化することができる。なお、このシールエア投入部９０を、図６に示す斜め取付配管７３に設けてもよい。これにより、ハウジング４１内部の通常圧力によって微粉燃料が消火剤噴射部６０側の仕切弁７４等に流れることを阻止することができる。

以上のように、本実施形態に係る粉砕機５の急速燃焼抑制装置６３，７１，８１、及びその保守方法によれば、微粉燃料の急速燃焼を抑制するべく消火剤噴射部６０から消火剤Ｅが噴射された後の微粉燃料供給管７、熱空気供給管１５又は燃料供給管４３等の管路の清掃等の保守作業時において、これらの管路を容易に復旧させることができ、且つ粉砕機５の再起動にあたり各管路の保守作業時間を短縮することができるので、粉砕機５の稼働率低下を抑制することができる。

なお、本発明は上記実施形態の内容のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更や改良を加えることができ、このように変更や改良を加えた実施形態も本発明の権利範囲に含まれるものとする。
例えば、上述した実施形態では、固体燃料であるバイオマス燃料を専ら粉砕する粉砕機５として説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、固体燃料としては着火性の高い石炭などの炭化水素含有の化石固体燃料使用する粉砕機や、石炭とともにバイオマス燃料を混合して粉砕する粉砕機や、石炭とバイオマス燃料を切り替えて使用する粉砕機に対しても用いることができる。

５ 粉砕機
７ 微粉燃料供給管（管路）
７ａ 直管部
１５ 熱空気供給管（管路）
４３ 燃料供給管（管路）
６０ 消火剤噴射部
６１ 圧力センサ（圧力検知部）
６３，７１，８１ 急速燃焼抑制装置
６５Ａ，６５Ｂ 屈曲部
６６Ａ，６６Ｂ 管継手
６７Ａ，６７Ｂ 開放フランジ座（開放部）
７４，８４ 仕切弁
７６ 保護栓（保護部材）
７７ 索具
９０ シールエア投入部
Ｅ 消火剤
Ｌ１ 消火剤噴射部から管継手及び屈曲部までの距離
Ｌ２ 消火剤の噴射距離
ＳＡ シールエア

Claims (10)

1. 固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、
   前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、
   微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、
   前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、
   前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側及び下流側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に設けられた一対の管継手と、を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置。
2. 固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、
   前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、
   微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、
   前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、
   前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側若しくは下流側の一方側、及び／又は両方側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に設けられた屈曲部と、
   前記屈曲部を挟んで前記消火剤噴射部の反対側に設けられた開放部と、
   を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置。
3. 前記管路は、微粉状にされた前記固体燃料を搬送する微粉燃料供給管である請求項１又は２に記載の粉砕機の急速燃焼抑制装置。
4. 前記管路は、熱空気供給管及び／又は前記固体燃料の燃料供給管である請求項１又は２に記載の粉砕機の急速燃焼抑制装置。
5. 前記直管部は、少なくともその一部が水平方向に沿っている請求項１から４のいずれかに記載の粉砕機の急速燃焼抑制装置。
6. 固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機において、
   前記粉砕機による粉砕後の微粉燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、
   前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記粉砕機の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、
   前記消火剤噴射部及び／又は前記圧力検知部と前記粉砕機との間に設けられた仕切弁と、
   を備え、
   前記消火剤噴射部及び／又は前記圧力検知部を前記仕切弁に対して取り外し可能にした粉砕機の急速燃焼抑制装置。
7. 前記仕切弁と前記粉砕機との間にシールエアを投入するシールエア投入部を備えた請求項６に記載の粉砕機の急速燃焼抑制装置。
8. 前記消火剤噴射部の噴射通路には前記消火剤の噴射とともに外れる保護部材が設けられ、該保護部材は索具によって前記消火剤噴射部に接続されている請求項１から６のいずれかに記載の粉砕機の急速燃焼抑制装置。
9. 固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機に関して、
   前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、
   微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、
   前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、
   を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法であって、
   前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側及び下流側に向かって、それぞれ前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に一対の管継手を設け、
   前記消火剤噴射部による前記消火剤の噴射後に、前記各管継手の接続を分断して前記直管部の一部を前記消火剤噴射部と共に取り外し、前記管路の内部に残留する前記消火剤を除去する粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法。
10. 固体燃料を粉砕して微粉状にする粉砕機に関して、
    前記粉砕機から延出し、その途中に直管部を備える少なくとも一つの管路と、
    微粉状にされた前記固体燃料の急速燃焼による圧力上昇を検知する圧力検知部と、
    前記直管部に設けられ、前記圧力検知部の検出結果に基づいて前記直管部の内部に消火剤を噴射する消火剤噴射部と、
    を備えた粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法であって、
    前記直管部における前記消火剤噴射部の設置位置から上流側若しくは下流側の一方側、及び／又は両方側に向かって前記消火剤の噴射距離よりも大きい距離を隔てた位置に屈曲部を設け、
    前記屈曲部を挟んで前記消火剤噴射部の反対側に開放部を設け、
    前記消火剤噴射部による前記消火剤の噴射後に、前記開放部を開放し、その開放口から前記直管部の内部に残留する前記消火剤を除去する粉砕機の急速燃焼抑制装置の保守方法。

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