JP2019034473A - 樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】できるだけ繊維長の長い強化繊維を含み、しかも、ベース樹脂と強化繊維とが、より強固に密着されて、高強度、高剛性で、かつ耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造するための製造方法を提供する。
【解決手段】バインダ樹脂を含む集束剤によって強化繊維を収束させた長尺のロービング14を、加熱して可塑化させたベース樹脂1中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂16を調製し、当該繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体4を成形したのち、電子線を照射して、ベース樹脂とバインダ樹脂とを反応させる工程を含み、集束剤は、電子線の照射によるベース樹脂とバインダ樹脂の反応を補助する反応助剤を含む。
【選択図】図1
【解決手段】バインダ樹脂を含む集束剤によって強化繊維を収束させた長尺のロービング14を、加熱して可塑化させたベース樹脂1中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂16を調製し、当該繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体4を成形したのち、電子線を照射して、ベース樹脂とバインダ樹脂とを反応させる工程を含み、集束剤は、電子線の照射によるベース樹脂とバインダ樹脂の反応を補助する反応助剤を含む。
【選択図】図1
Description
本発明は、繊維強化樹脂からなる樹脂成形体の製造方法に関するものである。
自動車の構造部品などとしては、当該自動車の軽量化や静粛性の向上等を目的として、樹脂成形体が多用される。
中でも、とくに強度や剛性が求められる部品については、ベース樹脂中に、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等の強化繊維を含有させた繊維強化樹脂からなる樹脂成形体によって形成するのが一般的である。これらの部品としては、たとえば、歯車、ローラ部品、軸受の保持器、電動パワーステアリング装置のセンサハウジング、電動オイルポンプのハウジングなどが挙げられる。
中でも、とくに強度や剛性が求められる部品については、ベース樹脂中に、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等の強化繊維を含有させた繊維強化樹脂からなる樹脂成形体によって形成するのが一般的である。これらの部品としては、たとえば、歯車、ローラ部品、軸受の保持器、電動パワーステアリング装置のセンサハウジング、電動オイルポンプのハウジングなどが挙げられる。
また、繊維強化樹脂としては、たとえば、ベース樹脂に、集束剤で収束した短繊維状の強化繊維を配合し、二軸混練機のニーディングディスク等を用いて、高温、高圧下で混練した短繊維コンパウンドを用いるのが一般的である。
集束剤としては、たとえば、強化繊維を収束するためのバインダ樹脂や、カップリング剤などを含むものが用いられる。カップリング剤は、ベース樹脂、バインダ樹脂、および強化繊維と反応して、これらの成分をより強く密着させるために配合される。
集束剤としては、たとえば、強化繊維を収束するためのバインダ樹脂や、カップリング剤などを含むものが用いられる。カップリング剤は、ベース樹脂、バインダ樹脂、および強化繊維と反応して、これらの成分をより強く密着させるために配合される。
近年の、自動車用機器類の小型化、高出力化の要求に伴って、上記各種の部品についても、より一層の高強度化、高剛性化、および耐摩耗性の向上等が求められつつある。
繊維強化樹脂からなる樹脂成形体の場合、これらの要求に対応するためには、当該樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長をできるだけ長くするのが有効であることが知られている。そのため、強化繊維の繊維長を長くするべく、樹脂成形体の製造方法について、種々検討されている。
繊維強化樹脂からなる樹脂成形体の場合、これらの要求に対応するためには、当該樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長をできるだけ長くするのが有効であることが知られている。そのため、強化繊維の繊維長を長くするべく、樹脂成形体の製造方法について、種々検討されている。
たとえば、特許文献1では、短繊維状の強化繊維に代えて、強化繊維を集束剤によって収束した長尺のロービングを用いることによって、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を長くすることが検討されている。
すなわち、樹脂成形体のもとになるベース樹脂を、押出成形機の可塑化シリンダ内で、一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる。それとともに、長尺のロービングを、可塑化シリンダの途中に設けた供給口を通して、当該可塑化シリンダ内を搬送途中のベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して一体化させ、可塑化シリンダの先端から連続的に押出成形して、長尺の繊維強化ストランド(繊維強化樹脂)を調製する。
すなわち、樹脂成形体のもとになるベース樹脂を、押出成形機の可塑化シリンダ内で、一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる。それとともに、長尺のロービングを、可塑化シリンダの途中に設けた供給口を通して、当該可塑化シリンダ内を搬送途中のベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して一体化させ、可塑化シリンダの先端から連続的に押出成形して、長尺の繊維強化ストランド(繊維強化樹脂)を調製する。
そして、調製した繊維強化ストランドを、ストランドカッタ(ペレタイザ)を用いてペレット化すると、その略全長に亘る長さの強化繊維が含まれたペレットが作製される。
このあと、作製したペレットを用いて、たとえば、射出成形法によって樹脂成形体を成形する。そうすると、射出成形時の混練によって切断されて多少は短くなる場合があるものの、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、短繊維コンパウンドを用いた場合に比べて、長くすることができる。
このあと、作製したペレットを用いて、たとえば、射出成形法によって樹脂成形体を成形する。そうすると、射出成形時の混練によって切断されて多少は短くなる場合があるものの、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、短繊維コンパウンドを用いた場合に比べて、長くすることができる。
また、特許文献2では、射出成形機の可塑化シリンダ内に長尺のロービングを長尺のまま供給して調製した繊維強化樹脂を、当該可塑化シリンダの先端に接続した金型の型内に直接に充填して、樹脂成形体を成形することが提案されている。
すなわち、ベース樹脂を、射出成形機の可塑化シリンダ内で、たとえば、スクリューの回転によって一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる。それとともに、長尺のロービングを、可塑化シリンダの途中に設けた供給口を通して、当該可塑化シリンダ内を搬送途中のベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂を調製する。
すなわち、ベース樹脂を、射出成形機の可塑化シリンダ内で、たとえば、スクリューの回転によって一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる。それとともに、長尺のロービングを、可塑化シリンダの途中に設けた供給口を通して、当該可塑化シリンダ内を搬送途中のベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂を調製する。
そして、調製した繊維強化樹脂を、可塑化シリンダの先端に接続された金型の型内に直接に充填して、樹脂成形体を製造する。
この方法によれば、強化繊維の切断の原因となる工程を省略あるいは短縮して、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、さらに長くすることができる。
すなわち、押出成形機の可塑化シリンダの途中からロービングを供給して、ベース樹脂とともに混練しながら押出成形する工程、および押出成形した繊維強化ストランドを切断してペレット化する工程を、いずれも省略することができる。
この方法によれば、強化繊維の切断の原因となる工程を省略あるいは短縮して、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、さらに長くすることができる。
すなわち、押出成形機の可塑化シリンダの途中からロービングを供給して、ベース樹脂とともに混練しながら押出成形する工程、および押出成形した繊維強化ストランドを切断してペレット化する工程を、いずれも省略することができる。
また、射出成形機の可塑化シリンダの途中からロービングを供給することにより、当該可塑化シリンダ内で、ロービングがベース樹脂とともにスクリューで混練される距離および時間を短縮することができる。
そのため、これらの工程を省略あるいは短縮した分だけ、強化繊維が切断される機会を少なくして、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、より一層長くすることができる。
そのため、これらの工程を省略あるいは短縮した分だけ、強化繊維が切断される機会を少なくして、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、より一層長くすることができる。
ところが、特許文献1、2に記載の製造方法によって製造された樹脂成形体では、強化繊維の繊維長を長くしたことによる効果が十分に得られない場合がある。すなわち、強化繊維の繊維長を長くしているにも拘らず、短繊維コンパウンドからなるものと比べて、樹脂成形体を十分に高強度化、高剛性化したり、耐摩耗性を十分に向上したりできない場合がある。
従来の短繊維コンパウンドの調製時には、前述したように、ベース樹脂と短繊維状の強化繊維とが、二軸混練機のニーディングディスク等を用いて、高温、高圧下で十分に混練される。また、射出成形時にも、射出成形機の可塑化シリンダの全長に亘って短繊維コンパウンドが混練され、加熱される。つまり、短繊維コンパウンドには、調製から成形までの間に、十分な圧力と熱量が付与される。
したがって、上記圧力と熱量とによって、ベース樹脂と、短繊維の強化繊維の集束剤中に含まれるバインダ樹脂等とを、十分に反応させることができ、ベース樹脂と強化繊維とを、強固に密着させることができる。
これに対し、特許文献1、2の製造方法では、押出成形機あるいは射出成形機の可塑化シリンダ内を通過する短時間の間しか、ベース樹脂とロービングとを混練したり加熱したりすることができないため、混練の圧力や熱量が不足する傾向がある。
これに対し、特許文献1、2の製造方法では、押出成形機あるいは射出成形機の可塑化シリンダ内を通過する短時間の間しか、ベース樹脂とロービングとを混練したり加熱したりすることができないため、混練の圧力や熱量が不足する傾向がある。
とくに、特許文献2の製造方法では、射出成形機の可塑化シリンダの途中からロービングを供給した直後に、金型内に充填して樹脂成形体を製造しているため、混練の圧力や熱量が不十分である。
そのため、ベース樹脂と、ロービングの集束剤中に含まれるバインダ樹脂等とを十分に反応させることができず、ベース樹脂と強化繊維とを強固に密着させることができない。そして、その結果として、強化繊維の繊維長を長くしているにも拘らず、樹脂成形体を、十分に高強度化、高剛性化したり、耐摩耗性を十分に向上したりできない場合がある。
そのため、ベース樹脂と、ロービングの集束剤中に含まれるバインダ樹脂等とを十分に反応させることができず、ベース樹脂と強化繊維とを強固に密着させることができない。そして、その結果として、強化繊維の繊維長を長くしているにも拘らず、樹脂成形体を、十分に高強度化、高剛性化したり、耐摩耗性を十分に向上したりできない場合がある。
集束剤の配合設計を工夫して、ベース樹脂との反応の反応速度を高めることが考えられる。しかし、その場合には、成形前の繊維強化樹脂がゲル化したり、成形前の予熱によって自己硬化反応したりして、所定の立体形状に成形するのが困難になったりしやすいという課題がある。
本発明の目的は、できるだけ繊維長の長い強化繊維を含み、しかも、ベース樹脂と強化繊維とを、より強固に密着させて、高強度、高剛性で、かつ耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造するための製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、できるだけ繊維長の長い強化繊維を含み、しかも、ベース樹脂と強化繊維とを、より強固に密着させて、高強度、高剛性で、かつ耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造するための製造方法を提供することにある。
請求項1に記載の発明は、ベース樹脂(1)と強化繊維とを含む繊維強化樹脂(16)からなる樹脂成形体(4)の製造方法であって、バインダ樹脂を含む集束剤によって前記強化繊維を収束させた長尺のロービング(14)を、加熱して可塑化させた前記ベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して、前記繊維強化樹脂を調製する工程、調製した前記繊維強化樹脂を用いて、前記樹脂成形体を成形する工程、および成形した前記樹脂成形体に電子線(21)を照射して、前記ベース樹脂および前記バインダ樹脂を反応させる工程を含み、前記集束剤として、前記電子線の照射による前記ベース樹脂および前記バインダ樹脂の反応を補助する機能を有する反応助剤を含む集束剤を用いる樹脂成形体の製造方法である。
請求項2に記載の発明は、前記ベース樹脂を一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる可塑化シリンダ(2)と、前記可塑化シリンダ内を搬送途中の前記ベース樹脂中に、前記ロービングを連続的に供給する供給部(15)とを含む射出成形機(3)と、前記射出成形機の、前記可塑化シリンダの先端(6)に接続された金型(5)とを用いて、前記繊維強化樹脂を調製する工程、および前記繊維強化樹脂を、前記金型の型内に充填して前記樹脂成形体を成形する工程を、連続して実施する請求項1に記載の樹脂成形体の製造方法である。
請求項3に記載の発明は、前記集束剤は、さらにカップリング剤を含み、前記反応助剤は、前記電子線の照射によって前記ベース樹脂、前記バインダ樹脂および前記カップリング剤の反応を補助する機能を有する化合物である請求項1または2に記載の樹脂成形体の製造方法である。
請求項4に記載の発明は、前記反応助剤は、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物である請求項3に記載の樹脂成形体の製造方法である。
請求項4に記載の発明は、前記反応助剤は、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物である請求項3に記載の樹脂成形体の製造方法である。
なお、この項において、カッコ内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号によって特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
請求項1に記載の発明では、加熱して可塑化させたベース樹脂中に、長尺のロービングを、長尺のまま連続的に供給して調製した繊維強化樹脂を用いて、樹脂成形体を成形している。そのため、特許文献1、2に記載の製造方法の場合と同様に、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、短繊維コンパウンドを用いた場合よりも長くすることができる。
しかも、ロービングの集束剤として、バインダ樹脂とともに、電子線の照射によるベース樹脂やバインダ樹脂の反応を補助する機能を有する反応助剤を含むものを用いて、成形後の樹脂成形体に電子線を照射している。そのため、たとえば、押出成形機や射出成形機の可塑化シリンダ内を通過する間の混練による圧力や熱量が小さくても、上記反応助剤の機能と、電子線の照射とによって、ベース樹脂とバインダ樹脂とを良好に反応させることができる。
したがって、請求項1に記載の発明によれば、ベース樹脂と強化繊維とを、より強固に密着させて、高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造することができる。
請求項2に記載の発明では、ベース樹脂の搬送途中に、ロービングを連続的に供給する供給部を含む可塑化シリンダを備えた射出成形機と、可塑化シリンダの先端に接続された金型とを用いて樹脂成形体が成形される。すなわち、繊維強化樹脂を調製する工程と、調製した繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体を成形する工程とが連続して実施される。
請求項2に記載の発明では、ベース樹脂の搬送途中に、ロービングを連続的に供給する供給部を含む可塑化シリンダを備えた射出成形機と、可塑化シリンダの先端に接続された金型とを用いて樹脂成形体が成形される。すなわち、繊維強化樹脂を調製する工程と、調製した繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体を成形する工程とが連続して実施される。
そのため、先に説明したように、強化繊維の切断の原因となる工程を省略あるいは短縮して、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、さらに長くすることができる。
したがって、請求項2に記載の発明によれば、さらに高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造することができる。
請求項3に記載の発明では、集束剤にカップリング剤を含ませるとともに、反応助剤として、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびカップリング剤の反応を補助する機能を有する化合物を用いている。そのため、ベース樹脂とバインダ樹脂とカップリング剤とを良好に反応させることができるだけでなく、ベース樹脂と強化繊維とを、カップリング剤を介してより強固に結合することもできる。
したがって、請求項2に記載の発明によれば、さらに高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造することができる。
請求項3に記載の発明では、集束剤にカップリング剤を含ませるとともに、反応助剤として、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびカップリング剤の反応を補助する機能を有する化合物を用いている。そのため、ベース樹脂とバインダ樹脂とカップリング剤とを良好に反応させることができるだけでなく、ベース樹脂と強化繊維とを、カップリング剤を介してより強固に結合することもできる。
したがって、請求項3に記載の発明によれば、さらに高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造することができる。
反応助剤としては、請求項4に記載したように、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物が好適に使用される。
反応助剤を含まない場合でも、樹脂成形体に電子線を照射すると、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびカップリング剤は、それぞれの分子中のC−C結合が電子線の照射によって開裂して発生するラジカルによって、ある程度は互いに反応する。
反応助剤としては、請求項4に記載したように、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物が好適に使用される。
反応助剤を含まない場合でも、樹脂成形体に電子線を照射すると、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびカップリング剤は、それぞれの分子中のC−C結合が電子線の照射によって開裂して発生するラジカルによって、ある程度は互いに反応する。
しかし、上記反応助剤を含む樹脂成形体に電子線を照射すると、上記各成分において発生するラジカルによって、反応助剤分子中のC=C基が開裂されて、上記各成分との間に新たな結合を形成し、反応を補助する働きをする。そのため、ベース樹脂とバインダ樹脂とカップリング剤とをより高い密度で良好に反応させて、ベース樹脂と強化繊維とを、さらに強固に密着させることができる。
したがって、請求項4に記載の発明によれば、より一層高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体を製造することができる。
図1は、本発明の樹脂成形体の製造方法のうち、繊維強化樹脂を調製する工程、および樹脂成形体を成形する工程を連続して実施するために用いる装置の一例の概略を説明する断面図である。
図1を参照して、当該装置は、ベース樹脂1を、図中に白抜きの矢印で示す搬送方向に搬送しながら加熱して可塑化させる可塑化シリンダ2を含む射出成形機3と、製造する樹脂成形体4の形状に対応した金型5とを含んでいる。可塑化シリンダ2は、筒状に形成されている。
図1を参照して、当該装置は、ベース樹脂1を、図中に白抜きの矢印で示す搬送方向に搬送しながら加熱して可塑化させる可塑化シリンダ2を含む射出成形機3と、製造する樹脂成形体4の形状に対応した金型5とを含んでいる。可塑化シリンダ2は、筒状に形成されている。
金型5は、可塑化シリンダ2の、上記搬送方向の前方側(図では左側)の先端に、ノズル6を介して接続されている。ノズル6は、可塑化シリンダ2の先端を構成し、図に示すように、射出成形時に、金型5のスプルーに接続される。
可塑化シリンダ2の、搬送方向の後方側には、たとえばペレット状とされたベース樹脂1を収容するホッパ7が、供給装置8を介して接続されている。供給装置8は、ホッパ7に収容されるベース樹脂1を、たとえば、あらかじめ設定された供給量で、可塑化シリンダ2に供給するために機能する。
可塑化シリンダ2の、搬送方向の後方側には、たとえばペレット状とされたベース樹脂1を収容するホッパ7が、供給装置8を介して接続されている。供給装置8は、ホッパ7に収容されるベース樹脂1を、たとえば、あらかじめ設定された供給量で、可塑化シリンダ2に供給するために機能する。
可塑化シリンダ2の外周には、当該可塑化シリンダ2内を搬送されるベース樹脂1を加熱して可塑化させるための筒状のヒータ9が、ベース樹脂1の搬送方向に沿って複数個、当該可塑化シリンダ2の外周を囲むように設けられている。複数のヒータ9は、たとえば、一括して温度調整してもよいし、それぞれ個別に温度調整してもよい。
可塑化シリンダ2内には、当該可塑化シリンダ2内でベース樹脂1を混練しながら、上記搬送方向に搬送するためのスクリュー10が設けられている。スクリュー10は、可塑化シリンダ2の略全長に亘る回転軸11と、当該回転軸11の外周面から外方に突設された、らせん状のフライト12とを含む。回転軸11とフライト12は、たとえば、一体に形成される。
可塑化シリンダ2内には、当該可塑化シリンダ2内でベース樹脂1を混練しながら、上記搬送方向に搬送するためのスクリュー10が設けられている。スクリュー10は、可塑化シリンダ2の略全長に亘る回転軸11と、当該回転軸11の外周面から外方に突設された、らせん状のフライト12とを含む。回転軸11とフライト12は、たとえば、一体に形成される。
回転軸11は、その中心軸を、可塑化シリンダ2の軸線Xと一致させて、当該可塑化シリンダ2内に、上記軸線Xを中心として回転可能に配設されている。回転軸11は、ベース樹脂の搬送方向の略全長に亘って、可塑化シリンダ2の内周面より小径とされている。
フライト12の、径方向の外縁は、軸線Xと直交する平面への投影形状が、当該軸線Xを中心とする円形とされ、当該円形は、回転軸11と同心状とされている。
フライト12の、径方向の外縁は、軸線Xと直交する平面への投影形状が、当該軸線Xを中心とする円形とされ、当該円形は、回転軸11と同心状とされている。
また、フライト12の、上記円形の外径は、可塑化シリンダ2の内周面の内径より僅かに小径とされている。そのため、回転軸11の中心軸を、可塑化シリンダ2の軸線Xと一致させた図の配設状態において、フライト12の、径方向の外縁は、可塑化シリンダ2の内周面と、その全周に亘って、所定のクリアランスを隔てて対峙している。
スクリュー10の外周面には、回転軸11の外周面とフライト12との間に、可塑化シリンダ2の内周面との間でベース樹脂を収容し、搬送するためのらせん状の凹溝13が構成されている。
スクリュー10の外周面には、回転軸11の外周面とフライト12との間に、可塑化シリンダ2の内周面との間でベース樹脂を収容し、搬送するためのらせん状の凹溝13が構成されている。
ベース樹脂1は、ホッパ7から、供給装置8を介して、凹溝13内に供給される。
スクリュー10は、図示しない回転機構により、図中に実線の矢印で示すように一方向に回転される。そうすると、ホッパ7から凹溝13内に供給されたベース樹脂1は、スクリュー10の回転に伴って、フライト12から圧力を受けて混練されながら、白抜きの矢印で示す搬送方向に搬送されるとともに、ヒータ9からの熱によって加熱されて徐々に可塑化される。
スクリュー10は、図示しない回転機構により、図中に実線の矢印で示すように一方向に回転される。そうすると、ホッパ7から凹溝13内に供給されたベース樹脂1は、スクリュー10の回転に伴って、フライト12から圧力を受けて混練されながら、白抜きの矢印で示す搬送方向に搬送されるとともに、ヒータ9からの熱によって加熱されて徐々に可塑化される。
可塑化シリンダ2の、ベース樹脂1の搬送方向の途中には、その内外を繋いで、長尺のロービング14を、可塑化シリンダ2内に連続的に供給するための供給部としての供給口15が設けられている。
可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1中に、上記供給口15を通して連続的に供給されたロービング14は、スクリュー10の回転に伴ってフライト12から圧力を受けて、ベース樹脂1と混練される。これにより、供給口15からノズル6に達するまでの間の可塑化シリンダ2内で、樹脂成形体4のもとになる繊維強化樹脂16が調製される。
可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1中に、上記供給口15を通して連続的に供給されたロービング14は、スクリュー10の回転に伴ってフライト12から圧力を受けて、ベース樹脂1と混練される。これにより、供給口15からノズル6に達するまでの間の可塑化シリンダ2内で、樹脂成形体4のもとになる繊維強化樹脂16が調製される。
供給口15は、ベース樹脂1を加熱して可塑化させた際に発生するガスや水分等を除去するベント口としても機能する。ただし、供給口15からは、可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1が漏出する、いわゆるベントアップが生じないことが肝要である。そのためには、たとえば、下記のいずれか1種または2種以上の手段を採用するのが好ましい。
・ ベース樹脂1の搬送速度が、供給口15の下流側において上流側より速くなる、および/またはベース樹脂1の搬送量が、供給口15の下流側において上流側より多くなるように、スクリュー10の、回転軸11の外径やフライト12のピッチ等を設定する。
・ ヒータ9による加熱温度を、供給口15の上流側と下流側で異なる温度に設定する。
・ ホッパ7からのベース樹脂1の供給量を、供給装置8によって調整する。
・ その他、従来知られている、ベントアップの発生を抑制する手法を採用する。
・ ベース樹脂1の搬送速度が、供給口15の下流側において上流側より速くなる、および/またはベース樹脂1の搬送量が、供給口15の下流側において上流側より多くなるように、スクリュー10の、回転軸11の外径やフライト12のピッチ等を設定する。
・ ヒータ9による加熱温度を、供給口15の上流側と下流側で異なる温度に設定する。
・ ホッパ7からのベース樹脂1の供給量を、供給装置8によって調整する。
・ その他、従来知られている、ベントアップの発生を抑制する手法を採用する。
また、本発明では、供給口15から供給されるロービング14中の強化繊維を、できるだけ長繊維の状態を維持しながら、樹脂成形体4中に含ませことも肝要である。そのためには、たとえば、下記のいずれか1種または2種以上の手段を採用するのが好ましい。
・ 可塑化シリンダ2の内周面と、フライト12の径方向の外縁とのクリアランスを調整する。
・ ノズル6のノズル径や、金型5のランナー径等を、通常よりも拡大する。
・ その他、従来知られている、樹脂成形体4中に含まれる強化繊維の繊維長を長くする手法を採用する。
・ 可塑化シリンダ2の内周面と、フライト12の径方向の外縁とのクリアランスを調整する。
・ ノズル6のノズル径や、金型5のランナー径等を、通常よりも拡大する。
・ その他、従来知られている、樹脂成形体4中に含まれる強化繊維の繊維長を長くする手法を採用する。
これらの手段を採用することにより、図1の装置を用いて、繊維強化樹脂16を調製する工程と、樹脂成形体4を成形する工程とを連続して実施することと相まって、樹脂成形体4中に含まれる強化繊維の繊維長を、たとえば、1mm以上と長くすることができる。
金型5は、図1の例では、樹脂成形体4の外観形状に対応した外型(キャビティ)17と、樹脂成形体4の内部形状に対応した内型(コア)18とを含んでいる。しかし、製造する樹脂成形体4の形状に応じて、金型5の形状や構造は、任意に設定することができる。
金型5は、図1の例では、樹脂成形体4の外観形状に対応した外型(キャビティ)17と、樹脂成形体4の内部形状に対応した内型(コア)18とを含んでいる。しかし、製造する樹脂成形体4の形状に応じて、金型5の形状や構造は、任意に設定することができる。
上記射出成形機3、および金型5を含む図1の例の装置を用いて、本発明の製造方法のうち、繊維強化樹脂を調製する工程、および樹脂成形体を成形する工程を連続して実施するためには、まずホッパ7に、ベース樹脂1を供給する。また、長尺の連続したロービング14を用意する。
ベース樹脂1としては、樹脂成形体4の形成材料である繊維強化樹脂16を構成し得る、種々の樹脂が使用可能である。とくに、前述した強度や剛性、耐摩耗性等が求められる樹脂成形体4を形成するためのベース樹脂1としては、たとえば、PA6、PA66、PA46、芳香族PA等のポリアミド(PA)や、ポリフェニレンサルファイド(PPS)等が挙げられる。ベース樹脂1は、従来同様に、ペレット状等として供給すればよい。
ベース樹脂1としては、樹脂成形体4の形成材料である繊維強化樹脂16を構成し得る、種々の樹脂が使用可能である。とくに、前述した強度や剛性、耐摩耗性等が求められる樹脂成形体4を形成するためのベース樹脂1としては、たとえば、PA6、PA66、PA46、芳香族PA等のポリアミド(PA)や、ポリフェニレンサルファイド(PPS)等が挙げられる。ベース樹脂1は、従来同様に、ペレット状等として供給すればよい。
ロービング14を構成する強化繊維としては、たとえば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等が挙げられる。ロービング14は、従来同様に、これらの強化繊維を集束剤によって収束して作製される。
すなわち、ロービング14は、たとえば、塗布ローラ等を用いて、液状の集束剤を強化繊維に塗布し、高温乾燥させて収束したストランドを、さらに所定の本数、引き揃えて巻き取る等して作製することができる。
すなわち、ロービング14は、たとえば、塗布ローラ等を用いて、液状の集束剤を強化繊維に塗布し、高温乾燥させて収束したストランドを、さらに所定の本数、引き揃えて巻き取る等して作製することができる。
集束剤として、本発明では、バインダ樹脂と、好ましくはカップリング剤とを含み、なおかつ、電子線の照射によってベース樹脂、バインダ樹脂およびカップリング剤の反応を補助する機能を有する反応助剤を含むものを用いる。
このうちバインダ樹脂としては、たとえば、アクリル樹脂やウレタン樹脂等が挙げられる。
このうちバインダ樹脂としては、たとえば、アクリル樹脂やウレタン樹脂等が挙げられる。
カップリング剤としては、たとえば、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤等が挙げられる。また、シランカップリング剤としては、たとえば、アミノシランカップリング剤やウレイドシランカップリング剤等が挙げられる。シランカップリング剤の具体例としては、これに限定されないが、たとえば、信越化学工業(株)製のKBE−903、KBE−585等が挙げられる。
反応助剤としては、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物が好ましい。この理由は、前述したとおりである。
かかる反応助剤としては、たとえば、ジアクリレート系化合物、ジメタクリレート系化合物、トリアクリレート系化合物、トリアリルシアヌレート系化合物等が挙げられる。
このうち、ジアクリレート系化合物としては、たとえば、ジエチレングリコール等が挙げられる。また、ジメタクリレート系化合物としては、たとえば、エチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。トリアクリレート系化合物としては、たとえば、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。さらに、トリアリルシアヌレート系化合物としては、たとえば、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート(TAIC)、またはこれらの誘導体等が挙げられる。
かかる反応助剤としては、たとえば、ジアクリレート系化合物、ジメタクリレート系化合物、トリアクリレート系化合物、トリアリルシアヌレート系化合物等が挙げられる。
このうち、ジアクリレート系化合物としては、たとえば、ジエチレングリコール等が挙げられる。また、ジメタクリレート系化合物としては、たとえば、エチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。トリアクリレート系化合物としては、たとえば、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。さらに、トリアリルシアヌレート系化合物としては、たとえば、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート(TAIC)、またはこれらの誘導体等が挙げられる。
中でも、ベース樹脂、バインダ樹脂、カップリング剤との反応性に優れ、ベース樹脂と強化繊維とを、より強固に密着させる効果の点で、TAICが好ましい。TAICは、常温で液状であるため、集束剤中に容易に混合できるという利点もある。
反応助剤の配合割合は、これに限定されないが、たとえば、集束剤に含まれ、電子線の照射によって反応する成分(バインダ樹脂、カップリング剤、反応助剤等)の総量中の0.25質量%以上であるのが好ましく、10質量%以下であるのが好ましい。反応助剤の配合割合が、この範囲未満では、当該反応助剤を配合することによる、ベース樹脂等の反応を補助する機能が十分に得られないおそれがある。一方、反応助剤の配合割合が上記の範囲を超えても、それ以上の効果が得られないだけでなく、集束剤の粘度が上昇して、とくに、強化繊維に集束剤を塗布する際の加工性が低下するおそれがある。
反応助剤の配合割合は、これに限定されないが、たとえば、集束剤に含まれ、電子線の照射によって反応する成分(バインダ樹脂、カップリング剤、反応助剤等)の総量中の0.25質量%以上であるのが好ましく、10質量%以下であるのが好ましい。反応助剤の配合割合が、この範囲未満では、当該反応助剤を配合することによる、ベース樹脂等の反応を補助する機能が十分に得られないおそれがある。一方、反応助剤の配合割合が上記の範囲を超えても、それ以上の効果が得られないだけでなく、集束剤の粘度が上昇して、とくに、強化繊維に集束剤を塗布する際の加工性が低下するおそれがある。
集束剤には、さらに必要に応じて、滑剤、油剤等の各種添加剤を添加してもよい。また、集束剤は、上記の各成分を水に分散させたディスパージョン等として調製してもよい。
集束剤は、たとえば、所定のバインダ樹脂や添加剤を含み、強化繊維用として提供されている、ディスパージョン等の液状の既製の集束剤に、反応助剤等を配合して調製してもよい。かかる既製の集束剤としては、たとえば、DIC(株)製のPX−106、PAD19−L、POD−1等が挙げられる。
集束剤は、たとえば、所定のバインダ樹脂や添加剤を含み、強化繊維用として提供されている、ディスパージョン等の液状の既製の集束剤に、反応助剤等を配合して調製してもよい。かかる既製の集束剤としては、たとえば、DIC(株)製のPX−106、PAD19−L、POD−1等が挙げられる。
次いで、本発明の製造方法では、たとえば、複数のヒータ9を、それぞれ個別に温度管理しながら供給装置8を作動させて、ホッパ7に収容されたベース樹脂1を、あらかじめ設定された供給量でもって、可塑化シリンダ2に供給を開始する。そうすると、供給されたベース樹脂1は、前述したように、スクリュー10の回転に伴ってフライト12から圧力を受けて混練されながら、白抜きの矢印で示す搬送方向に搬送されるとともに、ヒータ9からの熱によって加熱されて徐々に可塑化される。
この状態で、可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1中に、ロービング14を、供給口15を通して、連続的に供給する。そうすると、供給されたロービング14が、スクリュー10の回転に伴ってフライト12からの圧力を受けてベース樹脂1と混練され、かつヒータ9からの熱によって加熱されて、繊維強化樹脂16が調製される。
そして、調製された繊維強化樹脂16が、ノズル6を通して、金型5の、キャビティ17とコア18との間の空間に注入されて、当該空間の形状に対応した樹脂成形体4が成形される。
そして、調製された繊維強化樹脂16が、ノズル6を通して、金型5の、キャビティ17とコア18との間の空間に注入されて、当該空間の形状に対応した樹脂成形体4が成形される。
上記工程での混練と加熱だけでも、ベース樹脂1、バインダ樹脂、およびカップリング剤は、ある程度は反応する。しかし本発明では、続いで樹脂成形体4に電子線を照射することと、その際の反応助剤の機能とによって、先に説明したメカニズムにより、上記の各成分を、より一層良好に反応させることができる。
図2は、本発明の製造方法のうち、成形した樹脂成形体に電子線を照射する工程に用いる装置の概略を説明する図である。
図2は、本発明の製造方法のうち、成形した樹脂成形体に電子線を照射する工程に用いる装置の概略を説明する図である。
図2を参照して、上記装置は、樹脂成形体4を収容するためのチャンバ19と、電子の発生源としてのフィラメント20とを含む。フィラメント20としては、たとえば、タングステンフィラメント等が用いられる。
フィラメント20は、当該フィラメント20で発生させた電子に加速電圧を印加して、チャンバ19内の樹脂成形体4へ向かう電子線21を発生させるための加速器22内に配設されている。加速器22としては、種々の方式の加速器が採用可能である。
フィラメント20は、当該フィラメント20で発生させた電子に加速電圧を印加して、チャンバ19内の樹脂成形体4へ向かう電子線21を発生させるための加速器22内に配設されている。加速器22としては、種々の方式の加速器が採用可能である。
フィラメント20には、当該フィラメント20に通電して電子を発生させるためのフィラメント電源23が接続されている。
チャンバ19と加速器22との間には、電子線21を、チャンバ19内に収容した樹脂成形体4の形状に対応させて走査させるための走査管24が配設されている。走査管24としては、種々の方式の走査管が採用可能である。
チャンバ19と加速器22との間には、電子線21を、チャンバ19内に収容した樹脂成形体4の形状に対応させて走査させるための走査管24が配設されている。走査管24としては、種々の方式の走査管が採用可能である。
走査管24には、当該走査管24、チャンバ19、および加速器22内を所定の真空度まで減圧するための真空ポンプ25が接続されている。
上記装置を用いて、本発明の製造方法のうち、先の工程で成形した樹脂成形体4に電子線を照射する工程を実施するには、まず、チャンバ19内に、当該樹脂成形体4を収容する。
上記装置を用いて、本発明の製造方法のうち、先の工程で成形した樹脂成形体4に電子線を照射する工程を実施するには、まず、チャンバ19内に、当該樹脂成形体4を収容する。
次いで、チャンバ19を閉じ、真空ポンプ25を作動させて、当該チャンバ19、加速器22、および走査管24内を所定の真空度まで減圧する。次いで、フィラメント電源23からフィラメント20に通電して電子を発生させるとともに、発生させた電子に、加速器22によって加速電圧を印加して、チャンバ19内の樹脂成形体4へ向かう電子線21を発生させる。そして、発生させた電子線21を、走査管24内で、チャンバ19内に収容した樹脂成形体4の形状に対応させて走査させて、当該樹脂成形体4に照射する。
加速器22における加速電圧は、たとえば、樹脂成形体4の厚み等に応じて任意に設定できる。これに限定されるものではないが、たとえば、厚み4mmの平板状の試験片の場合は、加速電圧を0.5MeV以上、5MeV以下、厚み20mmの歯車の場合は、加速電圧を3MeV以上、10MeV以下程度に設定するのが好ましい。
これにより、先に説明したメカニズムによって、ベース樹脂1、バインダ樹脂、およびカップリング剤を、反応助剤の機能によって良好に反応させて、ベース樹脂と強化繊維とを強固に密着させることができる。その結果、前述したように、樹脂成形体4中に含まれる強化繊維の繊維長をできるだけ長くできることと相まって、高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体4を製造することができる。
これにより、先に説明したメカニズムによって、ベース樹脂1、バインダ樹脂、およびカップリング剤を、反応助剤の機能によって良好に反応させて、ベース樹脂と強化繊維とを強固に密着させることができる。その結果、前述したように、樹脂成形体4中に含まれる強化繊維の繊維長をできるだけ長くできることと相まって、高強度、高剛性で、しかも耐摩耗性にも優れた樹脂成形体4を製造することができる。
なお、本発明の構成は、以上で説明した、図の例の装置を用いたものには限定されない。たとえば、繊維強化樹脂を調製する工程と、調製した繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体を成形する工程とは、別個の装置を用いて、別個に実施してもよい。
たとえば、繊維強化樹脂を調製する工程は、特許文献1の場合と同様に、ベース樹脂の搬送途中に長尺のロービングの供給口を備えた可塑化シリンダを含む押出機を用いて実施して、繊維強化樹脂を、長尺の繊維強化ストランドとして調製してもよい。
たとえば、繊維強化樹脂を調製する工程は、特許文献1の場合と同様に、ベース樹脂の搬送途中に長尺のロービングの供給口を備えた可塑化シリンダを含む押出機を用いて実施して、繊維強化樹脂を、長尺の繊維強化ストランドとして調製してもよい。
また、調製した繊維強化樹脂を用いて樹脂成形体を成形する工程では、樹脂成形体の形状に応じて、従来公知の種々の成形方法が、いずれも採用可能である。かかる成形方法としては、たとえば、射出成形法、プレス成形法、積層成形法、トランスファー成形法、押出成形法等が挙げられる。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で、種々の設計変更を施すことができる。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で、種々の設計変更を施すことができる。
以下に、本発明を、実施例、比較例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、これらの実施例、比較例によって限定されるものではない。
〈強化繊維の繊維長評価〉
図3は、本発明の実施例、比較例で製造した樹脂成形体中での、強化繊維の繊維長を示すグラフである。図3中の実施例1、比較例1、2では、それぞれ、下記の方法で樹脂成形体を製造した。
〈強化繊維の繊維長評価〉
図3は、本発明の実施例、比較例で製造した樹脂成形体中での、強化繊維の繊維長を示すグラフである。図3中の実施例1、比較例1、2では、それぞれ、下記の方法で樹脂成形体を製造した。
(実施例1)
図1、図2の装置を用いて、本発明の製造方法によって、国際標準化機構規格ISO3167において規定された、ISO多目的試験片A形(厚み:4mm、狭い部分の幅:10mm)を、樹脂成形体として製造した。
すなわち、長尺のロービング14を、可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂16を調製し、可塑化シリンダ2の先端に接続された金型5の型内に直接に充填して、上記樹脂成形体4を成形した。そして、成形した樹脂成形体4に電子線を照射して、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびシランカップリング剤を、反応助剤の機能によって反応させた。
図1、図2の装置を用いて、本発明の製造方法によって、国際標準化機構規格ISO3167において規定された、ISO多目的試験片A形(厚み:4mm、狭い部分の幅:10mm)を、樹脂成形体として製造した。
すなわち、長尺のロービング14を、可塑化シリンダ2内を搬送途中のベース樹脂1中に、長尺のまま連続的に供給して繊維強化樹脂16を調製し、可塑化シリンダ2の先端に接続された金型5の型内に直接に充填して、上記樹脂成形体4を成形した。そして、成形した樹脂成形体4に電子線を照射して、ベース樹脂、バインダ樹脂、およびシランカップリング剤を、反応助剤の機能によって反応させた。
ロービング14としては、ガラス繊維を集束剤によって収束したものを用いた。また、集束剤としては、バインダ樹脂、シランカップリング剤、および添加剤を含むディスパージョンタイプの既製の集束剤に、反応助剤としてのTAICを配合したものを用いた。
TAICの配合割合は、バインダ樹脂、カップリング剤、およびTAICの総量中の5質量%とした。
TAICの配合割合は、バインダ樹脂、カップリング剤、およびTAICの総量中の5質量%とした。
(比較例1)
バインダ樹脂中に、短繊維状のガラス繊維を33質量%の割合で含む短繊維コンパウンドを用いて、射出成形によって、実施例1と同形状、同寸法のISO多目的試験片A形を、樹脂成形体として製造した。
(比較例2)
ロービングの集束剤にTAICを配合しなかったこと、および成形後に電子線を照射しなかったこと以外は実施例1と同様にして、実施例1と同形状、同寸法のISO多目的試験片A形を、樹脂成形体として製造した。
バインダ樹脂中に、短繊維状のガラス繊維を33質量%の割合で含む短繊維コンパウンドを用いて、射出成形によって、実施例1と同形状、同寸法のISO多目的試験片A形を、樹脂成形体として製造した。
(比較例2)
ロービングの集束剤にTAICを配合しなかったこと、および成形後に電子線を照射しなかったこと以外は実施例1と同様にして、実施例1と同形状、同寸法のISO多目的試験片A形を、樹脂成形体として製造した。
(繊維長の測定)
実施例1、比較例1、2で製造した樹脂成形体中の、強化繊維の繊維長(平均値)を、下記の方法によって求めた。
すなわち、樹脂成形体を、示差熱・熱重量同時測定装置(TG−DTA)を用いて、窒素および酸素雰囲気下で燃焼させた後、残渣として残ったガラス繊維を無作為に抽出して繊維長を測定し、その数平均値を、繊維長として求めた。
実施例1、比較例1、2で製造した樹脂成形体中の、強化繊維の繊維長(平均値)を、下記の方法によって求めた。
すなわち、樹脂成形体を、示差熱・熱重量同時測定装置(TG−DTA)を用いて、窒素および酸素雰囲気下で燃焼させた後、残渣として残ったガラス繊維を無作為に抽出して繊維長を測定し、その数平均値を、繊維長として求めた。
その結果、図3に示すように、長尺のロービングを、可塑化させたベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して調製した繊維強化樹脂を用いて成形した実施例1、比較例2では、樹脂成形体中に含まれる強化繊維の繊維長を、1mm以上と長くできることが判った。
〈引張強度測定〉
図4は、本発明の実施例、比較例で製造した樹脂成形体の引張強度を示すグラフである。図4中の実施例1、比較例1、2の樹脂成形体としては、先の繊維長評価で製造したものを用いた。
〈引張強度測定〉
図4は、本発明の実施例、比較例で製造した樹脂成形体の引張強度を示すグラフである。図4中の実施例1、比較例1、2の樹脂成形体としては、先の繊維長評価で製造したものを用いた。
実施例1、比較例1、2で製造した樹脂成形体(ISO多目的試験片A形)の引張強度を、国際標準化機構規格ISO527所載の測定方法に則って測定した。
その結果、図4に示すように、単に強化繊維の繊維長を長くしただけ(比較例2)では、短繊維コンパウンドからなる比較例1と比べて、樹脂成形体の引張強度を向上する効果が不十分であることが判った。
その結果、図4に示すように、単に強化繊維の繊維長を長くしただけ(比較例2)では、短繊維コンパウンドからなる比較例1と比べて、樹脂成形体の引張強度を向上する効果が不十分であることが判った。
これに対し、本発明の製造方法を実施した実施例1によれば、強化繊維の繊維長を長くしたことと、集束剤に反応助剤を配合して、樹脂成形体に電子線を照射したこととの相乗効果によって、樹脂成形体の引張強度を大幅に向上できることが判った。
1:ベース樹脂、2:可塑化シリンダ、3:射出成形機、4:樹脂成形体、5:金型、6:ノズル(先端)、14:ロービング、15:供給口(供給部)、16:繊維強化樹脂、21:電子線
Claims (4)
- ベース樹脂と強化繊維とを含む繊維強化樹脂からなる樹脂成形体の製造方法であって、バインダ樹脂を含む集束剤によって前記強化繊維を収束させた長尺のロービングを、加熱して可塑化させた前記ベース樹脂中に、長尺のまま連続的に供給して、前記繊維強化樹脂を調製する工程、調製した前記繊維強化樹脂を用いて、前記樹脂成形体を成形する工程、および成形した前記樹脂成形体に電子線を照射して、前記ベース樹脂および前記バインダ樹脂を反応させる工程を含み、前記集束剤として、前記電子線の照射による前記ベース樹脂および前記バインダ樹脂の反応を補助する機能を有する反応助剤を含む集束剤を用いる樹脂成形体の製造方法。
- 前記ベース樹脂を一方向に搬送しながら加熱して可塑化させる可塑化シリンダと、前記可塑化シリンダ内を搬送途中の前記ベース樹脂中に、前記ロービングを連続的に供給する供給部とを含む射出成形機と、前記射出成形機の、前記可塑化シリンダの先端に接続された金型とを用いて、前記繊維強化樹脂を調製する工程、および前記繊維強化樹脂を、前記金型の型内に充填して前記樹脂成形体を成形する工程を、連続して実施する請求項1に記載の樹脂成形体の製造方法。
- 前記集束剤は、さらにカップリング剤を含み、前記反応助剤は、前記電子線の照射によって前記ベース樹脂、前記バインダ樹脂および前記カップリング剤の反応を補助する機能を有する化合物である請求項1または2に記載の樹脂成形体の製造方法。
- 前記反応助剤は、1分子中に2以上のC=C基を含む化合物である請求項3に記載の樹脂成形体の製造方法。
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