JP2019006010A

JP2019006010A - Molded part and method for producing same

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Publication number: JP2019006010A
Application number: JP2017123667A
Authority: JP
Inventors: 悟竹森; Satoru Takemori
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 2017-06-23
Filing date: 2017-06-23
Publication date: 2019-01-17
Anticipated expiration: 2037-06-23
Also published as: JP6985825B2

Abstract

To provide a molded part in which more suitable surface processing can be applied without increasing production cost.SOLUTION: The molded part comprises a main body portion and a sheet member insert-molded on a surface of the main body portion, and in which the sheet member has a sheet substrate and a top coat layer formed on a surface of the sheet substrate, the top coat layer has a base layer and a plurality of spherical beads partly exposed from the surface of the base layer, and in the base layer, a plurality of recesses are formed in the gaps between the plurality of beads.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、成形部品および成形部品の製造方法に関する。 The present invention relates to a molded part and a method for manufacturing the molded part.

従来、成形部品の表面上に凹凸を形成することにより、当該成形部品の表面上にいわゆる梨地加工を施すようにした技術が知られている。このように梨地加工を施すより、防眩効果が得られるようになるため、例えば、成形部品の表面の不自然な光沢感を抑制し、落ち着いた質感を得ることが可能となる。 2. Description of the Related Art Conventionally, a technique is known in which a so-called satin finish is applied to the surface of a molded part by forming irregularities on the surface of the molded part. Since the antiglare effect can be obtained by applying the satin finish in this manner, for example, it is possible to suppress an unnatural glossiness on the surface of the molded part and obtain a calm texture.

このような成形部品の表面加工技術に関し、例えば、下記特許文献１には、半硬化状態のトップコート層と、装飾層と、支持基材層とが積層された熱成形用積層シートを、金型を用いてプレス成形することにより、金型表面の凹凸模様をトップコート層に転写しつつ、トップコート層を熱硬化させる技術が開示されている。 Regarding the surface processing technology of such molded parts, for example, in Patent Document 1 below, a laminated sheet for thermoforming in which a semi-cured topcoat layer, a decorative layer, and a support base material layer are laminated, A technique is disclosed in which a top coat layer is thermally cured by press molding using a mold while transferring the concavo-convex pattern on the mold surface to the top coat layer.

また、下記特許文献２には、被塗物に、塗膜形成樹脂に球形樹脂ビーズが配合されてなるベースコート塗料組成物を、被塗物に塗装することにより、ベースコート塗膜を形成し、当該ベースコート塗膜の上に、塗膜形成樹脂に光輝性を有するフレーク顔料が配合されてなるトップコート塗料組成物を塗装することにより、鋳物の様な質感のある塗膜を形成する技術が開示されている。 Moreover, in the following Patent Document 2, a base coat coating composition is formed by coating a base coat coating composition, in which spherical resin beads are blended with a coating film forming resin, on the target article, Disclosed is a technology for forming a coating film with a texture like a casting by coating a top coat coating composition in which a flake pigment having a glitter property is blended in a coating film forming resin on a base coat film. ing.

特開２００７−６２２５４号公報JP 2007-62254 A 特許第４２６５４７３号公報Japanese Patent No. 4265473

しかしながら、上記したような、金型表面の凹凸を転写する方法や、球形樹脂ビーズを含んだ塗料を塗装する方法では、トップコート層に十分な凹凸を形成することができず、よって、十分な防眩効果を得ることができなかった。また、従来、成形部品の耐薬品性を向上させたりするためには、トップコート層の膜厚寸法を大きくする必要があり、この場合、従来の方法では、トップコート層を複数層に重ねて形成する必要があり、製造コストが増加する等の問題が生じていた。このようなことから、成形部品において、製造コストを増加させることなく、より好適な表面加工を施すことができるようにすることが求められている。 However, the above-described method for transferring the unevenness on the mold surface and the method for applying the coating material including the spherical resin beads cannot form sufficient unevenness on the topcoat layer, and therefore sufficient An antiglare effect could not be obtained. Conventionally, in order to improve the chemical resistance of molded parts, it is necessary to increase the film thickness dimension of the topcoat layer. There is a problem in that it has to be formed and the manufacturing cost increases. For these reasons, there is a demand for a more suitable surface treatment for molded parts without increasing the manufacturing cost.

一実施形態の成形部品は、本体部と、前記本体部の表面にインサート成形されたシート部材と、を備え、前記シート部材は、シート基材と、前記シート基材の表面に形成されたトップコート層と、を有し、前記トップコート層は、ベース層と、前記ベース層の表面から一部が露出した複数の球状のビーズと、を有し、前記ベース層は、前記複数のビーズの隙間に、複数の凹部が形成されている。 The molded component of one embodiment includes a main body part and a sheet member insert-molded on the surface of the main body part, and the sheet member is a sheet base material and a top formed on the surface of the sheet base material A coating layer, and the top coating layer includes a base layer and a plurality of spherical beads partially exposed from the surface of the base layer, and the base layer is formed of the plurality of beads. A plurality of recesses are formed in the gap.

一実施形態によれば、成形部品において、製造コストを増加させることなく、より好適な表面加工を施すことができる。 According to one embodiment, a more suitable surface processing can be performed on a molded part without increasing the manufacturing cost.

一実施形態に係る成形部品を示す図である。It is a figure which shows the molded component which concerns on one Embodiment. 一実施形態に係るシート部材の一部拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view of the sheet member concerning one embodiment. 一実施形態に係る成形部品の製造方法の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the manufacturing method of the molded component which concerns on one Embodiment. 一実施形態に係る成形部品が製造されるまでの過程を概念的に示す図である。It is a figure which shows notionally the process until the molded component which concerns on one Embodiment is manufactured. 一実施形態に係る成形部品が製造されるまでの過程を概念的に示す図である。It is a figure which shows notionally the process until the molded component which concerns on one Embodiment is manufactured. 一実施形態に係る成形部品の製造方法（インサート成形工程）における、シート部材の表面に梨地加工が施されるまでの過程を示す図である。It is a figure which shows the process until a satin finish is given to the surface of a sheet | seat member in the manufacturing method (insert molding process) of the molded component which concerns on one Embodiment. 一実施形態に係るシート部材の各部の好適な寸法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the suitable dimension of each part of the sheet | seat member which concerns on one Embodiment. 一実施例に係る各成形部品の評価結果を示す図である。It is a figure which shows the evaluation result of each molded component which concerns on one Example.

以下、図面を参照して、一実施形態について説明する。 Hereinafter, an embodiment will be described with reference to the drawings.

（成形部品１０の構成）
図１は、一実施形態に係る成形部品１０を示す図である。図１（ａ）は、成形部品１０の外観斜視図である。図１（ｂ）は、図１に示す成形部品１０のＡ−Ａ断面図である。図１に示す成形部品１０は、特定の装置の一構成部品（例えば、車両用のリモコンキーの押ボタンのノブ部等）として用いられる部品である。特に、成形部品１０は、ユーザによって触れられる部分や、ユーザによって視認される部分に用いられる部品であることが好ましい。 (Configuration of molded part 10)
FIG. 1 is a view showing a molded part 10 according to an embodiment. FIG. 1A is an external perspective view of the molded part 10. FIG.1 (b) is AA sectional drawing of the molded component 10 shown in FIG. A molded part 10 shown in FIG. 1 is a part used as a component of a specific device (for example, a knob portion of a push button of a remote control key for a vehicle). In particular, the molded part 10 is preferably a part used for a part touched by a user or a part visually recognized by the user.

図１に示すように、成形部品１０は、本体部１１と、本体部１１の表面にインサート成形されたシート部材１２とを備えている。本体部１１は、目的の形状に射出成形されるとともに、当該本体部１１の表面にシート部材１２がインサート成形される。シート部材１２は、インサート成形される際に、いわゆる梨地加工が施される。本体部１１には、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＣ／ＡＢＳ樹脂等の樹脂素材が用いられる。 As shown in FIG. 1, the molded part 10 includes a main body 11 and a sheet member 12 that is insert-molded on the surface of the main body 11. The main body 11 is injection-molded into a target shape, and a sheet member 12 is insert-molded on the surface of the main body 11. When the sheet member 12 is insert-molded, so-called satin processing is performed. For the main body 11, for example, a resin material such as ABS resin or PC / ABS resin is used.

図２は、一実施形態に係るシート部材１２の一部拡大断面図である。図２に示すように、シート部材１２は、シート基材１２０と、シート基材１２０の表面に形成されたトップコート層１１０とを有して構成されている。 FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the sheet member 12 according to an embodiment. As shown in FIG. 2, the sheet member 12 includes a sheet base 120 and a top coat layer 110 formed on the surface of the sheet base 120.

シート基材１２０は、薄いフィルム状の部材である。シート基材１２０には、例えば、ＰＭＭＡ（Polymethyl methacrylate）等の樹脂素材が用いられる。但し、これに限らず、シート基材１２０には、ＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）、ＰＣ（Polycarbonate）等の樹脂素材を用いることも可能である。 The sheet substrate 120 is a thin film member. For the sheet substrate 120, for example, a resin material such as PMMA (Polymethyl methacrylate) is used. However, the present invention is not limited to this, and a resin material such as PET (Polyethylene terephthalate) or PC (Polycarbonate) can be used for the sheet base material 120.

トップコート層１１０は、ベース層１１２と、ベース層１１２の表面から一部が露出した複数の球状のビーズ１１１とを有している。ベース層１１２においては、複数のビーズ１１１の隙間に、複数の先鋭状の凹部１１３が形成されている。このように、ベース層１１２の表面は、ビーズ１１１による凸部と凹部１１３とが形成されていることにより、いわゆる梨地加工が施されたものとなっている。ベース層１１２には、例えば、紫外線硬化型の樹脂素材（例えば、アクリル樹脂等）が用いられる。ビーズ１１１には、例えば、比較的硬質な樹脂素材（例えば、アクリル樹脂等）が用いられる。 The topcoat layer 110 includes a base layer 112 and a plurality of spherical beads 111 partially exposed from the surface of the base layer 112. In the base layer 112, a plurality of sharp concave portions 113 are formed in gaps between the plurality of beads 111. As described above, the surface of the base layer 112 is subjected to a so-called satin finish by forming the convex portion and the concave portion 113 by the beads 111. For the base layer 112, for example, an ultraviolet curable resin material (for example, an acrylic resin) is used. For example, a relatively hard resin material (for example, acrylic resin) is used for the beads 111.

このように、一実施形態に係る成形部品１０は、シート部材１２のトップコート層１１０において、ベース層１１２の表面から複数の球状のビーズ１１１の各々の一部が露出しており、且つ、ベース層１１２の表面における複数のビーズ１１１の隙間に、複数の先鋭状の凹部１１３が形成されている。これにより、一実施形態に係る成形部品１０によれば、複数のビーズ１１１による複数の凸部と、複数の凹部１１３とによる、防眩性により優れた梨地加工が表面に施された、成形部品を提供することができる。また、一実施形態に係る成形部品１０によれば、ベース層１１２となる樹脂素材に複数のビーズ１１１を含有させることによって、１回の印刷工程により、トップコート層１１０に凸部を形成することができるとともに、トップコート層１１０の十分な膜厚を確保することができるため、トップコート層１１０の生成コストを抑制することができる。したがって、一実施形態に係る成形部品１０によれば、製造コストを増加させることなく、より好適な表面加工を施すことができる。 As described above, in the molded part 10 according to the embodiment, in the topcoat layer 110 of the sheet member 12, a part of each of the plurality of spherical beads 111 is exposed from the surface of the base layer 112, and the base A plurality of sharp concave portions 113 are formed in the gaps between the plurality of beads 111 on the surface of the layer 112. Thereby, according to the molded component 10 which concerns on one Embodiment, the molded part by which the satin finish excellent in anti-glare property by the some convex part by the some bead 111 and the several recessed part 113 was given to the surface Can be provided. Further, according to the molded part 10 according to an embodiment, the convex material is formed on the top coat layer 110 by a single printing process by including a plurality of beads 111 in the resin material to be the base layer 112. In addition, a sufficient film thickness of the top coat layer 110 can be ensured, so that the production cost of the top coat layer 110 can be suppressed. Therefore, according to the molded component 10 which concerns on one Embodiment, more suitable surface processing can be given, without increasing manufacturing cost.

特に、一実施形態に係る成形部品１０は、ベース層１１２において、複数の凹部１１３の各々は、当該ベース層１１２を貫通していない。これにより、一実施形態に係る成形部品１０によれば、表面に有害な薬品が付着した場合であっても、薬品が本体部１１まで到達することを防ぐことができる。したがって、一実施形態に係る成形部品１０によれば、耐薬品性がより高い成形部品１０を提供することができる。 In particular, in the molded component 10 according to an embodiment, in the base layer 112, each of the plurality of recesses 113 does not penetrate the base layer 112. Thereby, according to the molded component 10 which concerns on one Embodiment, even if it is a case where a harmful | toxic chemical | drug | medicine adheres to the surface, a chemical | medical agent can prevent reaching to the main-body part 11. FIG. Therefore, according to the molded part 10 according to the embodiment, the molded part 10 having higher chemical resistance can be provided.

さらに、一実施形態に係る成形部品１０は、複数のビーズ１１１の各々の直径が、ベース層１１２の膜厚寸法よりも大きくなっている。これにより、一実施形態に係る成形部品１０によれば、複数のビーズ１１１の各々の一部を、より確実にベース層１１２の表面から突出させることができる。よって、１回の印刷工程により、トップコート層１１０の十分な膜厚を確保しつつ、トップコート層１１０に凸部をより確実に形成することができる。したがって、一実施形態に係る成形部品１０によれば、製造コストを増加させることなく、より好適な表面加工を施すことができる。 Further, in the molded part 10 according to the embodiment, the diameter of each of the plurality of beads 111 is larger than the film thickness dimension of the base layer 112. Thereby, according to the molded component 10 which concerns on one Embodiment, some each of the some beads 111 can be made to protrude from the surface of the base layer 112 more reliably. Therefore, the convex part can be more reliably formed on the top coat layer 110 while ensuring a sufficient film thickness of the top coat layer 110 by one printing process. Therefore, according to the molded component 10 which concerns on one Embodiment, more suitable surface processing can be given, without increasing manufacturing cost.

また、一実施形態に係る成形部品１０によれば、複数の凹部１１３に加え、複数のビーズ１１１によってトップコート層１１０に凸部を形成したため、金型３０からの離型性を高めることができ、これにより、例えば、金型３０から成形部品１０を取り外す際に、トップコート層１１０の一部に応力が集中して剥がれてしまう、等の事態の発生を抑制することができる。 Further, according to the molded part 10 according to the embodiment, since the convex portion is formed on the top coat layer 110 by the plurality of beads 111 in addition to the plurality of concave portions 113, the releasability from the mold 30 can be improved. Thus, for example, when removing the molded part 10 from the mold 30, it is possible to suppress the occurrence of a situation in which stress concentrates on a part of the topcoat layer 110 and peels off.

（成形部品１０の製造方法）
図３は、一実施形態に係る成形部品１０の製造方法の手順を示すフローチャートである。図４および図５は、一実施形態に係る成形部品１０が製造されるまでの過程を概念的に示す図である。 (Method for producing molded part 10)
FIG. 3 is a flowchart showing the procedure of the method for manufacturing the molded part 10 according to the embodiment. 4 and 5 are diagrams conceptually showing a process until the molded part 10 according to the embodiment is manufactured.

まず、シート基材１２０の表面に、複数のビーズ１１１が含有された、ベース層１１２となる液状の樹脂素材（例えば、紫外線硬化型のアクリル樹脂等）を印刷して、ベース層１１２の表面から複数のビーズ１１１の各々の一部が露出している状態の、トップコート層１１０を形成する。これにより、図４（ａ）に示すように、シート基材１２０およびトップコート層１１０を有するシート部材１２を生成する（ステップＳ３０１：シート部材生成工程）。ここでは、複数のビーズ１１１の各々の直径を、ベース層１１２の膜厚寸法よりも大きくすることにより、一回の印刷で、トップコート層１１０の十分な膜厚を確保しつつ、ベース層１１２の表面から複数のビーズ１１１の各々の一部をより確実に露出させることができる。また、ここでは、トップコート層１１０のベース層１１２を、半硬化状態にさせる。これにより、例えば、ベース層１１２上で複数のビーズ１１１に流動性をもたせることができ、後のインサート成形工程において、金型３０の複数の突起部３２を、複数のビーズ１１１の隙間に、より確実に入り込ませることができる。 First, a liquid resin material (for example, an ultraviolet curable acrylic resin) containing the plurality of beads 111 and serving as the base layer 112 is printed on the surface of the sheet base material 120, A top coat layer 110 is formed in a state where a part of each of the plurality of beads 111 is exposed. Thereby, as shown to Fig.4 (a), the sheet | seat member 12 which has the sheet | seat base material 120 and the topcoat layer 110 is produced | generated (step S301: sheet member production | generation process). Here, by making the diameter of each of the plurality of beads 111 larger than the film thickness dimension of the base layer 112, the base layer 112 can be secured while ensuring a sufficient film thickness of the topcoat layer 110 by one printing. A part of each of the plurality of beads 111 can be more reliably exposed from the surface. Here, the base layer 112 of the top coat layer 110 is set in a semi-cured state. Thereby, for example, the plurality of beads 111 can be made fluid on the base layer 112, and in a later insert molding process, the plurality of protrusions 32 of the mold 30 can be more inserted into the gaps between the plurality of beads 111. It can surely get in.

次に、シート部材１２を、３次元形状に加工する（ステップＳ３０２：シート部材加工工程）。具体的には、図４（ｂ）に示すように、フォーミング用の金型２０を用いて、シート部材１２を、当該金型２０の表面に沿った形状に加工する。そして、図４（ｃ）に示すように、シート部材１２の余分な部分（底縁部からはみ出た部分）を切断する。ここで、金型２０の表面形状は、成形部品１０の本体部１１となる形状と略同形状を有している。したがって、シート部材１２を、当該金型２０の表面に沿った形状に加工することにより、シート部材１２が、成形部品１０の本体部１１となる形状と略同形状に加工されることとなる。 Next, the sheet member 12 is processed into a three-dimensional shape (step S302: sheet member processing step). Specifically, as illustrated in FIG. 4B, the sheet member 12 is processed into a shape along the surface of the mold 20 using a forming mold 20. And as shown in FIG.4 (c), the excess part (part protruded from the bottom edge part) of the sheet | seat member 12 is cut | disconnected. Here, the surface shape of the mold 20 has substantially the same shape as that of the main body portion 11 of the molded part 10. Therefore, by processing the sheet member 12 into a shape along the surface of the mold 20, the sheet member 12 is processed into substantially the same shape as the shape of the main body portion 11 of the molded part 10.

次に、成形部品１０の本体部１１を射出成形するとともに、本体部１１の表面にシート部材１２をインサート成形する（ステップＳ３０３：インサート成形工程）。具体的には、図５（ｄ）に示すように、金型３０のキャビティ３１内に、３次元形状に加工されたシート部材１２をセットする。そして、図５（ｅ）に示すように、金型３０のキャビティ３１内に、溶融した状態の、本体部１１となる樹脂素材（例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＣ／ＡＢＳ樹脂等）を射出する。ここで、キャビティ３１の空間形状は、成形部品１０の本体部１１となる形状の反転形状を有している。したがって、キャビティ３１内への樹脂素材の射出により、成形部品１０の本体部１１が目的の形状に射出成形されるとともに、本体部１１の表面にシート部材１２がインサート成形されることとなる。また、キャビティ３１の内面は、複数の先鋭状の突起部３２が形成されており、すなわち、梨地加工が施されている。これにより、シート部材１２の表面には、複数の突起部３２が押し当てられることによって、複数の先鋭状の凹部１１３が形成され、すなわち、キャビティ３１の内面の梨地模様が転写されることとなる。なお射出成形の際の射出圧力は、本体部１１に十分な形状を形成しつつ、シート部材１２のビーズ１１１が押しつぶされない程度（例えば、１５０ＭＰａ）とすることが好ましい。なお、図５（ｅ）では、金型３０（キャビティ３１）の一方側が開放された状態で射出成形しているが、実際には、金型３０と対を成す金型によってキャビティ３１が密閉された状態で、射出成形が行われている。 Next, the body part 11 of the molded part 10 is injection-molded, and the sheet member 12 is insert-molded on the surface of the body part 11 (step S303: insert molding process). Specifically, as shown in FIG. 5 (d), the sheet member 12 processed into a three-dimensional shape is set in the cavity 31 of the mold 30. Then, as shown in FIG. 5 (e), a molten resin material (for example, ABS resin, PC / ABS resin, etc.) to be the main body portion 11 is injected into the cavity 31 of the mold 30. Here, the space shape of the cavity 31 has an inverted shape that is the shape of the body portion 11 of the molded part 10. Therefore, by injection of the resin material into the cavity 31, the main body portion 11 of the molded part 10 is injection-molded into a target shape, and the sheet member 12 is insert-molded on the surface of the main body portion 11. In addition, a plurality of sharpened protrusions 32 are formed on the inner surface of the cavity 31, that is, a satin finish is applied. As a result, a plurality of sharp recesses 113 are formed on the surface of the sheet member 12 by pressing the plurality of protrusions 32, that is, a satin pattern on the inner surface of the cavity 31 is transferred. . The injection pressure at the time of injection molding is preferably such that the beads 111 of the sheet member 12 are not crushed (for example, 150 MPa) while forming a sufficient shape in the main body 11. In FIG. 5E, injection molding is performed with one side of the mold 30 (cavity 31) being opened, but actually, the cavity 31 is hermetically sealed by a mold that forms a pair with the mold 30. In this state, injection molding is performed.

そして、金型３０から本体部１１を取り出した後、本体部１１の表面に紫外線を照射することにより、当該本体部１１の表面にインサート成形されたシート部材１２のベース層１１２を硬化させる（ステップＳ３０４：硬化工程）。 And after taking out the main-body part 11 from the metal mold | die 30, the base layer 112 of the sheet | seat member 12 insert-molded on the surface of the said main-body part 11 is hardened by irradiating the surface of the main-body part 11 (step) S304: Curing step).

（シート部材１２の表面に梨地加工が施される過程）
図６は、一実施形態に係る成形部品１０の製造方法（インサート成形工程）における、シート部材１２の表面に梨地加工が施されるまでの過程を示す図である。 (Process in which a satin finish is applied to the surface of the sheet member 12)
FIG. 6 is a diagram illustrating a process until the matte finish is applied to the surface of the sheet member 12 in the method for manufacturing the molded part 10 (insert molding process) according to the embodiment.

図６（ａ）に示すように、金型３０は、キャビティ３１の内面３１ａに、複数の先鋭状の突起部３２が形成されている。そして、本体部１１の表面にシート部材１２をインサート成形する際に、シート部材１２の表面が、射出圧力によってキャビティ３１の内面３１ａに押し当てられる。 As shown in FIG. 6A, the mold 30 has a plurality of sharp protrusions 32 formed on the inner surface 31 a of the cavity 31. When the sheet member 12 is insert-molded on the surface of the main body 11, the surface of the sheet member 12 is pressed against the inner surface 31 a of the cavity 31 by the injection pressure.

これにより、図６（ｂ）に示すように、シート部材１２の表面に形成されたトップコート層１１０において、ベース層１１２の表面、且つ、複数のビーズ１１１の隙間に、複数の先鋭状の突起部３２が突き刺さる。このとき、トップコート層１１０の膜厚寸法（すなわち、ビーズ１１１の直径）は、突起部３２の高さ寸法よりも大きくなっている。また、複数のビーズ１１１は、インサート成形の際の射出圧力によって金型３０との間でつぶされない硬度を有している。このため、複数の突起部３２は、ベース層１１２を貫通することなく（すなわち、ベース層１１２の裏面まで到達することなく）、ベース層１１２の途中まで突き刺さる。また、ビーズ１１１と突起部３２とが接触した場合には、ベース層１１２が半硬化状態であるため、ビーズ１１１が突起部３２同士の間に入り込むように移動する。 Thereby, as shown in FIG. 6B, in the top coat layer 110 formed on the surface of the sheet member 12, a plurality of sharp protrusions are formed on the surface of the base layer 112 and in the gaps between the plurality of beads 111. Part 32 is pierced. At this time, the film thickness dimension of the top coat layer 110 (that is, the diameter of the bead 111) is larger than the height dimension of the protrusion 32. Further, the plurality of beads 111 have a hardness that is not crushed between the mold 30 due to an injection pressure at the time of insert molding. For this reason, the plurality of protrusions 32 pierce partway through the base layer 112 without penetrating the base layer 112 (that is, without reaching the back surface of the base layer 112). Further, when the beads 111 and the protrusions 32 are in contact with each other, the base layer 112 is in a semi-cured state, so that the beads 111 move so as to enter between the protrusions 32.

これにより、図６（ｃ）に示すように、ベース層１１２の表面、且つ、複数のビーズ１１１の隙間に、複数の先鋭状の凹部１１３が形成されることとなる。すなわち、ベース層１１２の表面は、複数のビーズ１１１による凸部と、複数の凹部１１３とが形成されることとなり、防眩性により優れた梨地加工が施されたものとなる。 As a result, as shown in FIG. 6C, a plurality of sharp concave portions 113 are formed on the surface of the base layer 112 and in the gaps between the plurality of beads 111. That is, the surface of the base layer 112 is formed with convex portions by a plurality of beads 111 and a plurality of concave portions 113, and has a satin finish that is superior in antiglare property.

以上説明したように、一実施形態に係る成形部品１０の製造方法によれば、複数のビーズ１１１による複数の凸部と、複数の凹部１１３とによる、防眩性により優れた梨地加工が表面に施された、成形部品１０を製造することができる。 As described above, according to the method of manufacturing the molded part 10 according to the embodiment, the satin finish that is superior in anti-glare property by the plurality of convex portions by the plurality of beads 111 and the plurality of concave portions 113 is provided on the surface. The formed molded part 10 can be manufactured.

（シート部材１２の各部の好適な寸法）
図７は、一実施形態に係るシート部材１２の各部の好適な寸法を説明するための図である。 (Suitable dimensions of each part of the sheet member 12)
FIG. 7 is a view for explaining suitable dimensions of each part of the sheet member 12 according to the embodiment.

図７において、ビーズ１１１の直径Ｄは、１０μｍ以上１４μｍであることが好ましい。これにより、例えば、トップコート層１１０の十分な膜厚寸法を確保しつつ、金型３０からの成形部品１０のより優れた離型性を得ることができる。 In FIG. 7, the diameter D of the beads 111 is preferably 10 μm or more and 14 μm. Thereby, for example, it is possible to obtain better mold release properties of the molded part 10 from the mold 30 while ensuring a sufficient film thickness dimension of the top coat layer 110.

また、金型３０の突起部３２同士の間隔Ｉは、２０μｍ程度であることが好ましい。また、トップコート層１１０の表面粗さＲｚ（すなわち、金型３０の突起部３２の高さ寸法Ｈ）は、６μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。これらにより、成形部品１０の表面に十分な凹凸を形成することができるため、例えば、成形部品１０のより優れた防眩性を得ることができる。 Moreover, it is preferable that the space | interval I of the protrusion parts 32 of the metal mold | die 30 is about 20 micrometers. Further, the surface roughness Rz of the top coat layer 110 (that is, the height dimension H of the protrusion 32 of the mold 30) is preferably 6 μm or more and 8 μm or less. By these, since sufficient unevenness | corrugation can be formed in the surface of the molded component 10, for example, the more superior anti-glare property of the molded component 10 can be obtained.

なお、ビーズ１１１の硬度は、１０％圧縮荷重で１．５０ｋｇｆ／ｍｍ^２以上（例えば、１．８５ｋｇｆ／ｍｍ^２）であることが好ましく、１０％圧縮荷重で２．００ｋｇｆ／ｍｍ^２（例えば、２．５０ｋｇｆ／ｍｍ^２）であることがより好ましい。これにより、インサート成形の際にビーズ１１１がつぶれ難くなり、金型３０の突起部３２がベース層１１２を貫通し難くすることができるため、成形部品１０のより優れた耐薬品性を得ることができる。すなわち、ビーズ１１１の硬度は、射出成型の際の射出圧力との関係から、少なくとも、射出成型の際の射出圧力によってつぶれ難くなる硬度とすることが好ましい。 The hardness of the beads 111 is preferably 1.50 kgf / mm ² or more at a 10% compression load (eg, 1.85 kgf / mm ² ), and preferably 2.00 kgf / mm ² (eg, at a 10% compression load). 2.50 kgf / mm ² ) is more preferable. This makes it difficult for the beads 111 to be crushed during insert molding, and makes it difficult for the protrusions 32 of the mold 30 to penetrate the base layer 112, thereby obtaining better chemical resistance of the molded part 10. it can. That is, it is preferable that the hardness of the beads 111 be at least hard enough to be crushed by the injection pressure at the time of injection molding from the relationship with the injection pressure at the time of injection molding.

（実施例）
図８は、一実施例に係る各成形部品の評価結果を示す図である。本実施例では、以下に示すとおり、実施例１、比較例１、比較例２のそれぞれの成形部品を製造し、これらの成形部品について、耐薬品性、防眩性、離形性、しぼムラ有無、エッジ部白化有無、およびコストを評価した。 (Example)
FIG. 8 is a diagram illustrating evaluation results of each molded part according to an example. In this example, as shown below, the molded parts of Example 1, Comparative Example 1 and Comparative Example 2 were produced, and the chemical resistance, antiglare property, mold release property, and graininess of these molded parts were produced. Presence / absence, edge whitening presence / absence, and cost were evaluated.

＜実施例１＞
実施例１では、実施形態で説明した製造方法により、実施形態の成形部品１０と同様の構成を有する成形部品を製造した。但し、実施例１では、トップコート層に、直径１０μｍのアクリル樹脂ビーズ（積水化成品工業株式会社製「ＳＳＸ１１０」、硬さ：３Ｈ）を添加量４０ｗｔ％として含有させた紫外線硬化型アクリル樹脂を用い、当該トップコート層を１層に印刷した成形部品を製造した。この際、トップコート層の表面粗さＲｚを８μｍとした。また、金型３０の突起部３２同士の間隔を２０μｍにした。 <Example 1>
In Example 1, a molded part having the same configuration as the molded part 10 of the embodiment was manufactured by the manufacturing method described in the embodiment. However, in Example 1, an ultraviolet curable acrylic resin containing acrylic resin beads having a diameter of 10 μm (“SSX110” manufactured by Sekisui Plastics Co., Ltd., hardness: 3H) in an amount of 40 wt% was added to the top coat layer. A molded part having the top coat layer printed on one layer was produced. At this time, the surface roughness Rz of the topcoat layer was 8 μm. Moreover, the space | interval of the protrusion parts 32 of the metal mold | die 30 was 20 micrometers.

＜比較例１＞
比較例１では、シート部材の表面に、トップコート層（ビーズ無、紫外線硬化型アクリル樹脂）を３層に印刷し、当該シート部材を本体部の表面にインサート成形することにより、成形部品を製造した。この際、射出成形時の圧力によって、金型のキャビティの内面にサンドブラスト加工によって形成された凹凸を、トップコート層に転写することにより、成形部品の表面に梨地加工を施した。 <Comparative Example 1>
In Comparative Example 1, a top coat layer (no beads, UV curable acrylic resin) is printed in three layers on the surface of the sheet member, and a molded part is manufactured by insert molding the sheet member on the surface of the main body. did. At this time, the surface of the molded part was textured by transferring the irregularities formed by sandblasting on the inner surface of the cavity of the mold to the top coat layer by the pressure during injection molding.

＜比較例２＞
比較例２では、シート部材の表面に、トップコート層（ビーズ無、紫外線硬化型アクリル樹脂）を２層に印刷し、当該シート部材を本体部の表面にインサート成形することにより、成形部品を製造した。この際、射出成形時の圧力によって、金型のキャビティの内面にサンドブラスト加工によって形成された凹凸を、トップコート層に転写することにより、成形部品の表面に梨地加工を施した。 <Comparative Example 2>
In Comparative Example 2, a top coat layer (no beads, UV curable acrylic resin) is printed in two layers on the surface of the sheet member, and a molded part is manufactured by insert molding the sheet member on the surface of the main body. did. At this time, the surface of the molded part was textured by transferring the irregularities formed by sandblasting on the inner surface of the cavity of the mold to the top coat layer by the pressure during injection molding.

＜評価結果＞
図８に示すように、実施例１の成形部品、比較例１，２の成形部品のいずれも、トップコート層によって本体部が覆われているため、良好な耐薬品性が得られた。また、実施例１の成形部品では、比較例１，２の成形部品と比較して、防眩性、離型性、しぼムラ有無、エッジ部白化有無、コストのそれぞれについて、良好な結果が得られた。具体的には、実施例１の成形部品では、比較例１，２の成形部品と比較して、成形部品の表面に十分な凹凸を形成することができたため、より優れた防眩性が得られた。また、実施例１の成形部品では、トップコート層にビーズを含んだことにより、比較例１，２の成形部品と比較して、トップコート層と金型内面との接触面積を軽減することができたため、より優れた離型性が得られた。また、比較例１，２の成形部品では、しぼムラおよびエッジ部白化が見られたが、実施例１の成形部品では、しぼムラおよびエッジ部白化が見られなかった。また、実施例１の成形部品では、比較例１，２の成形部品と比較して、トップコート層の数を最小限（１層）とすることができたため、コスト削減効果が得られた。 <Evaluation results>
As shown in FIG. 8, the molded part of Example 1 and the molded parts of Comparative Examples 1 and 2 were both covered with the top coat layer, so that good chemical resistance was obtained. Moreover, in the molded part of Example 1, compared with the molded parts of Comparative Examples 1 and 2, good results were obtained for each of anti-glare properties, release properties, presence / absence of wrinkle unevenness, presence / absence of edge whitening, and cost. It was. Specifically, in the molded part of Example 1, compared with the molded parts of Comparative Examples 1 and 2, sufficient unevenness was formed on the surface of the molded part, so that more excellent antiglare property was obtained. It was. Further, in the molded part of Example 1, the contact area between the top coat layer and the inner surface of the mold can be reduced compared to the molded parts of Comparative Examples 1 and 2 by including beads in the top coat layer. As a result, better releasability was obtained. Further, in the molded parts of Comparative Examples 1 and 2, unevenness in the spot and whitening of the edge part were observed, but in the molded part of Example 1, no unevenness in the spot and whitening of the edge part were observed. Moreover, in the molded part of Example 1, since the number of topcoat layers was able to be made into the minimum (1 layer) compared with the molded part of Comparative Examples 1 and 2, the cost reduction effect was acquired.

以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形又は変更が可能である。 The embodiments of the present invention have been described in detail above, but the present invention is not limited to these embodiments, and various modifications or changes can be made within the scope of the gist of the present invention described in the claims. It can be changed.

例えば、上記実施形態に記載の各種寸法および各種素材は、あくまで一例を示すものであり、これらに限定されるものではない。また、上記実施形態において、キャビティ３１に形成されている突起部３２（すなわち、シート部材１２の表面に形成される凹部１１３）を先鋭状としているが、これ以外の形状であってもよい。 For example, the various dimensions and various materials described in the above embodiment are merely examples, and are not limited thereto. Moreover, in the said embodiment, although the projection part 32 (namely, recessed part 113 formed in the surface of the sheet | seat member 12) formed in the cavity 31 is made sharp, other shapes may be sufficient.

１０成形部品
１１本体部
１２シート部材
３０金型
３１キャビティ
３１ａ内面
３２突起部
１１０トップコート層
１１１ビーズ
１１２ベース層
１１３凹部
１２０シート基材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Molding part 11 Main body part 12 Sheet member 30 Mold 31 Cavity 31a Inner surface 32 Protrusion part 110 Topcoat layer 111 Bead 112 Base layer 113 Recessed part 120 Sheet base material

Claims

The main body,
A sheet member insert-molded on the surface of the main body,
With
The sheet member is
A sheet base material, and a topcoat layer formed on the surface of the sheet base material,
The topcoat layer is
A base layer, and a plurality of spherical beads partially exposed from the surface of the base layer,
The base layer is
A molded part, wherein a plurality of recesses are formed in the gaps between the plurality of beads.

The molded part according to claim 1, wherein each of the plurality of recesses does not penetrate the base layer in the base layer.

The molded part according to claim 2, wherein a diameter of at least a part of the plurality of beads is larger than a film thickness dimension of the base layer.

4. The molded part according to claim 1, wherein each of the plurality of recesses has a sharp shape in the base layer. 5.

The surface roughness Rz of the top coat layer is 6 μm or more and 8 μm or less. The molded part according to claim 1, wherein the top coat layer has a surface roughness Rz of 6 μm to 8 μm.

6. The molded part according to claim 1, wherein each of the plurality of beads has a hardness of 1.50 kgf / mm ² or more at a 10% compression load.

7. The molded part according to claim 6, wherein the hardness of each of the plurality of beads is 2.00 kgf / mm ² or more at 10% compression load.

The main body,
A sheet member insert-molded on the surface of the main body,
A method for producing a molded part comprising:
A liquid material to be a base layer containing a plurality of spherical beads is printed on the surface of the sheet base material, and a part of each of the plurality of spherical beads is exposed from the surface of the base layer. A sheet member generating step for generating the sheet member by forming a topcoat layer in a state of being,
A sheet member processing step of processing the sheet member into a shape along the surface of the main body,
By setting the sheet member after processing by the sheet member processing step in a mold cavity where a plurality of protrusions are formed, and injecting a material that becomes the main body in a molten state, An insert molding step in which the body portion is injection-molded, the sheet member is insert-molded on the surface of the body portion, and a plurality of sharp recesses are formed on the surface of the base layer of the sheet member;
After taking out the main body from the mold, a curing step of curing the base layer of the sheet member insert-molded on the surface of the main body by irradiating the surface of the main body with ultraviolet rays;
A method for producing a molded part, comprising:

The method for manufacturing a molded part according to claim 8, wherein a height dimension of the protruding portion in the mold is smaller than a film thickness dimension of the topcoat layer.

The method of manufacturing a molded part according to claim 9, wherein the plurality of beads have a hardness that is not crushed between the mold due to an injection pressure when the sheet member is insert-molded.

In the sheet member generation step, the base layer is brought into a semi-cured state.
The method for manufacturing a molded part according to any one of claims 8 to 10, wherein:

The method for producing a molded part according to any one of claims 8 to 11, wherein each of the plurality of protrusions in the mold is sharp.