JP2018522755A

JP2018522755A - アンダーボディシールド組成物及び向上した剥離強度を備えた物品、並びにこれらの使用方法

Info

Publication number: JP2018522755A
Application number: JP2017559047A
Authority: JP
Inventors: ヤン，ヤンカイ; メッシナ，アンソニー・ジェイ; メイソン，マーク・オゥ
Original assignee: ハンファアズデルインコーポレイテッド
Priority date: 2015-05-12
Filing date: 2016-05-10
Publication date: 2018-08-16
Also published as: JP2022116035A; CN107835742B; KR20180005235A; CA2985745C; AU2020294175A1; US12037047B2; WO2016183079A1; EP3294544A1; AU2023201600A1; EP3294544A4; CA2985745A1; AU2016261637A1; KR102566217B1; CN107835742A; US20160332675A1; US20220081044A1; US10981606B2

Abstract

複数の強化繊維と、ロフティング剤と、熱可塑性材料とを含む多孔質コア層を含む熱可塑性複合物品が提供される。ある事例においては、物品は、コア層の上に配置されているスキン層、及びコア層とスキン層との間に配置されている接着層を更に含む。いくつかの構成においては、接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層とロフティング後コア層との間の成形後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む。

Description

優先権出願
本出願は、２０１５年５月１２日に出願された米国仮特許出願Ｎｏ．６２／１６０，４５４に関連し、これらに基づく優先権及び利益を主張するものであり、ここにおいてこの開示全体は、あらゆる目的のために参照により本明細書に組み込まれる。

本開示は、向上した剥離強度を備えたアンダーボディシールド材料に関する。より詳しくは、本明細書に記載のある実施形態は、複合物品を提供するための、コア層と、コア層上の接着層と、接着層の上に配置されているスキン層とを含むアンダーボディシールド材料に関し、この複合物品は後処理により向上した剥離強度を有する。

自動車及び建設資材用途のための物品は、典型的には数多くの競合する厳しい性能仕様を満たすように設計される。製造時の物品の加工は、しばしば物品の損傷または破損を生じさせる場合がある。

本明細書においては、スキン層と、その下にあるプリプレグまたはコア層との間に向上した剥離強度を備えた、多層アセンブリ及びその構成要素に関する特定の構造が述べられる。

ある態様によれば、熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層であって、コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効なロフティング剤を更に含む熱可塑性コア；コア層の第１の表面の上に配置されているスキン材料；及び、コア層とスキン材料との間に配置されている接着層であって、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とロフティング後コア層との間の成形後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む接着層；を含む、アンダーボディ組成物が提供される。

ある事例においては、接着層は、フィルムではない接着層として存在する。別の構造においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する。追加的な例においては、スキン材料は、少なくとも６５ｇｓｍ（グラム毎平方メートル）の目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む。いくつかの実施形態においては、スキン材料はポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される。別の事例においては、スキン材料はポリマーコアの表面上にストリップとして配置される。いくつかの例においては、アンダーボディシールドは、自動車の車台と結合するように構成及び配置される。追加的な実施形態においては、アンダーボディシールドは約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。いくつかの例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。ある事例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。いくつかの例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。別の例においては、コアの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。ある事例においては、接着層の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。いくつかの実施形態においては、接着層の熱硬化性材料は、接着層の５０重量％未満で存在する。ある例においては、熱硬化性材料は、少なくとも１つのエポキシ基を含むエポキシ接着剤である。別の実施形態においては、組成物はコア層の第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、追加的なスキン材料とコア層との間に配置されている第２の接着層を更に含み、第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される追加的なスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む。いくつかの事例においては、第２の接着層の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。別の事例においては、第２の接着層の熱硬化性材料は第２の接着層の５０重量％未満で存在する。いくつかの実施形態においては、第２の接着層の熱硬化性材料はエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。

別の態様においては、熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層であって、オープンセル構造の中に非共有結合的に結合しているロフティング剤を更に含み、ロフティング剤がコア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてコア層のロフティング前の厚さよりも少なくとも５０％大きい厚さのロフティング後コア層を得るのに有効な組成物材料を含む、熱可塑性コア層；コア層の第１の表面の上に配置されているスクリム；及び、コア層とスクリム材料との間に配置されている接着層であって、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、ブレンド物が１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスクリム材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効である接着層；を含むアンダーボディシールド組成物、が述べられる。

ある例においては、接着層は、フィルムではない接着層として存在する。別の例においては、組成物はスクリムの上に配置されているスキン材料を更に含む。いくつかの事例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する。別の実施形態においては、スクリムは少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む。いくつかの例においては、スクリムはポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される。別の実施形態においては、スクリムはポリマーコアの表面上にストリップとして配置される。いくつかの例においては、アンダーボディシールドは、自動車の車台と結合するように構成及び配置される。ある実施形態においては、アンダーボディシールドは約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。別の例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。いくつかの実施形態においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。ある事例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。いくつかの実施形態においては、コアの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。ある例においては、ブレンド物の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。いくつかの実施形態においては、ブレンド物の熱硬化性材料は、接着層の５０重量％未満で存在する。別の例においては、熱硬化性材料は、エポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。ある事例においては、組成物はコア層の第２の表面上に配置されているスキン材料と、スキン材料とコア層との間に配置されている第２の接着層を含み、第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、第２の接着層は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効である。いくつかの例においては、第２の接着層の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。いくつかの実施形態においては、第２の接着層の熱硬化性材料は第２の接着層の５０重量％未満で存在する。ある事例においては、第２の接着層の熱硬化性材料はエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。

追加的な態様においては、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含む第１の層であって、第１の層は第１の層が硬化した後にオープンセル構造のウェブを含むコア層を形成するのに有効であり、オープンセル構造のウェブは、ウェブのオープンセル構造の中に捕捉されているロフティング剤と共に熱可塑性ポリマーによって互いに結び付けられている強化繊維のランダムな交差によって規定され、ロフティング剤は、コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効である、第１の層；第１の層の上に配置されており、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含む接着層；及び、接着層の上に配置されているスキン材料；を含むプリプレグであって、接着層が、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）とするのに有効である、プリプレグが述べられる。

いくつかの構成においては、接着層は、フィルムではない接着層として存在する。別の事例においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。ある実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する。別の実施形態においては、スキン材料は少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む。ある例においては、スキン材料はポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される。別の例においては、スキン材料はポリマーコアの表面上にストリップとして配置される。いくつかの事例においては、プリプレグは、プリプレグから形成されたアンダーボディシールドを自動車の車台と取り外し可能に結合できるように構成及び配置された少なくとも１つの開口を含む。ある実施形態においては、プリプレグは約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。いくつかの例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。いくつかの事例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。別の実施形態においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。ある例においては、コアの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。別の例においては、接着層の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。いくつかの実施形態においては、接着層の熱硬化性材料は、接着層の５０重量％未満で存在する。追加的な例においては、熱硬化性材料は、エポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。いくつかの実施形態においては、プリプレグはコア層の第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、追加的なスキン材料とコア層との間に配置されている第２の接着層を更に含み、第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される追加的なスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む。別の実施形態においては、第２の接着層の熱可塑性ポリマーはポリオレフィンを含む。いくつかの事例においては、第２の接着層の熱硬化性材料は第２の接着層の５０重量％未満で存在する。追加的な実施形態においては、第２の接着層の熱硬化性材料はエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。

もう１つの態様においては、熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；強化繊維とロフティング剤を熱可塑性ポリマー中に分散させるために、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含有する水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；形成要素の上に水性発泡分散液を配置すること；配置された水性発泡体から液体を除去することで熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含むウェブを得ること；ウェブの熱可塑性ポリマーの軟化温度より上までウェブを加熱すること；加熱されたウェブの上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；並びに、配置された接着層の上にスキン材料を配置して複合プリプレグを得ること；を含む、複合プリプレグの形成方法が開示される。

ある実施形態においては、方法は、複合プリプレグを所定の厚さまで圧縮して複合物品を形成することを含む。別の実施形態においては、方法は、複合物品をロフティングして複合物品の厚さを増加させることを含む。いくつかの事例においては、方法は、接着層の熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。別の例においては、方法は、接着層の熱可塑性ポリマー及び接着層の熱硬化性材料を加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって接着層を配置することを含む。いくつかの事例においては、方法は、同時噴霧された接着層の熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。ある実施形態においては、方法は、加熱されたウェブの上に接着層を配置する前に、接着層の熱可塑性ポリマーと接着層の熱硬化性材料とをブレンドすることを含む。いくつかの事例においては、方法は、接着性ブレンド物を含む配置された接着層を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。ある例においては、方法は、加熱されたウェブの上に接着性ブレンド物をローラーで延ばして接着層を設けることを含む。別の例においては、方法は、ローラーで延ばされた接着性ブレンド物を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。

追加的な態様においては、熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；強化繊維とロフティング剤を熱可塑性ポリマー中に分散させるために、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含有する水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；形成要素の上に水性発泡分散液を配置すること；配置された水性発泡体から液体を除去することで熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とから形成されるウェブを含むコア層を得ること；コア層の熱可塑性ポリマーの軟化温度より上までコア層を加熱すること；コア層の上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；配置された接着層の上にスキン材料を配置して複合材料を得ること；並びに、コア層の厚さを増加させるため及び１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、配置されているスキン材料とロフティングされたコア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために、熱を用いて複合物品のコア層をロフティングすること；を含む、複合物品の形成方法が開示される。

いくつかの例においては、方法は、コア層のロフティングの前に、複合物品を所定の厚さまで圧縮することを含む。別の例においては、方法は、接着層の熱硬化性材料を架橋させることを含む。ある事例においては、方法は、接着層の熱可塑性ポリマー及び接着層の熱硬化性材料を加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって接着層を配置することを含む。追加的な事例においては、方法は、同時噴霧された接着層の熱硬化性材料を架橋させることを含む。いくつかの例においては、方法は、コア層の上に接着層を配置する前に、接着層の熱可塑性ポリマーと接着層の熱硬化性材料とをブレンドすることを含む。ある事例においては、方法は、接着性ブレンド物を含む配置された接着層を架橋することを含む。別の例においては、方法は、コア層の上に接着性ブレンド物をローラーで延ばして接着層を設けることを含む。いくつかの事例においては、方法は、ローラーで延ばされた接着層の接着性ブレンド物を架橋することを含む。別の事例においては、方法は、コア層の第２の表面上に第２の接着層を配置すること；及び、配置された第２の接着層の上に第２のスキン材料を配置すること；を含む。

もう１つの態様においては、熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；強化繊維とロフティング剤を熱可塑性ポリマー中に分散させるために、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含有する水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；形成要素の上に水性発泡分散液を配置すること；配置された水性発泡体から液体を除去することで熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含むウェブを得ること；ウェブの熱可塑性ポリマーの軟化温度より上までウェブを加熱すること；加熱されたウェブの第１の表面上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；並びに、配置された接着層の上にスクリムを配置して複合物品を得ること；を含む、複合物品の形成方法が述べられる。

ある実施形態においては、方法は、複合プリプレグを所定の厚さまで圧縮して複合物品を形成することを含む。別の例においては、方法は、複合物品の厚さを増加させるために複合物品をロフティングすることを含む。追加的な実施形態においては、方法は、接着層の熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。いくつかの事例においては、方法は、接着層の熱可塑性ポリマー及び接着層の熱硬化性材料を加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって接着層を配置することを含む。ある例においては、方法は、同時噴霧された接着層の熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。いくつかの実施形態においては、方法は、加熱されたウェブの上に接着層を配置する前に、接着層の熱可塑性ポリマーと接着層の熱硬化性材料とをブレンドすることを含む。別の事例においては、方法は、接着性ブレンド物を含む配置された接着層を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。いくつかの例においては、方法は、加熱されたウェブの上に接着性ブレンド物をローラーで延ばして接着層を設けることを含む。別の例においては、方法は、ローラーで延ばされた接着性ブレンド物を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティングされた複合物品のスクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを含む。

追加的な態様においては、自動車の路面騒音の低減方法であって、方法は熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層を含むアンダーボディシールドを提供することを含み、熱可塑性コア層はコア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効なロフティング剤を更に含み、スキン材料がコア層の第１の表面の上に配置されており、接着層がコア層とスキン材料との間に配置されており、接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、方法が提供される。

ある事例においては、方法は、アンダーボディシールドを成形するための指示書を提供することを含む。別の事例においては、方法は、アンダーボディシールドのコア層をロフティングするための指示書を提供することを含む。いくつかの実施形態においては、方法は、自動車にアンダーボディシールドを連結するように構成された少なくとも１つの留め具を提供することを含む。いくつかの例においては、方法は、自動車にアンダーボディシールドを取り付けるための指示書を提供することを含む。

別の態様においては、自動車の路面騒音の低減方法であって、方法は、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含む第１の層を含むプリプレグを提供することを含み、第１の層は第１の層が硬化した後にオープンセル構造のウェブを形成するのに有効であり、ウェブオープンセル構造は、ウェブのオープンセル構造の中に捕捉されているロフティング剤と共に熱可塑性ポリマーによって互いに結び付けられている強化繊維のランダムな交差によって規定され、ロフティング剤は、コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効であり、接着層が第１の層の上に配置されており、接着層は、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、接着層の上にスキン材料が配置されており、接着層は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）とするのに有効である、方法が開示される。

いくつかの例においては、方法は、プリプレグを硬化してアンダーボディシールドを形成するための指示書を提供することを含む。別の例においては、方法は、プリプレグを成形してアンダーボディシールドを形成するための指示書を提供することを含む。ある事例においては、方法は、プリプレグの接着層を架橋させるための指示書を提供することを含む。いくつかの例においては、方法は、コア層をロフティングするための指示書を提供することを含む。

追加的な態様においては、ロフティング剤を含む繊維で強化されたポリマーコアと、繊維で強化されたポリマーコアの第１の表面の少なくとも一部に配置されているスキン材料とを含む複合材料であって、スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍ（グラム毎平方メートル）の目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、接着層がスキン材料とポリマーコアとの間に配置されており、接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とポリマーコアとの間のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料が提供される。

いくつかの事例においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。別の事例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する。いくつかの実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む。別の実施形態においては、スキン材料は、少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む。ある例においては、スキン材料はポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される。別の例においては、スキン材料はポリマーコアの表面上にストリップとして配置される。いくつかの例においては、複合材料は、車両のパネルとして構成及び配置される。ある例においては、複合材料は、車両のアンダーボディパネルとして構成及び配置される。別の例においては、複合材料は自動車の外装部品として構成及び配置される。いくつかの実施形態においては、複合材料は自動車の内装部品として構成及び配置される。別の実施形態においては、自動車の内装部品はヘッドライナーであり、スキン層の上に配置されている装飾層を含む。いくつかの例においては、複合材料は、約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。追加的な例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。いくつかの構成においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する。別の例においては、繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率はポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である。いくつかの実施形態においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。ある例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。いくつかの事例においては、コアの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの実施形態においては、複合材料はポリマーコアの第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、追加的なスキン材料とポリマーコアとの間に配置されている第２の接着層とを含み、第２の接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される追加的なスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む。

別の態様においては、ロフティング剤を含む繊維で強化されたポリマーコアと、繊維で強化されたポリマーコアの第１の表面配置されているスキン材料とを含む複合材料であって、スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、複合材料は、複合材料を突き破ることなしに曲げ工具試験法を使用して複合材料を少なくとも５ｃｍ有効に深絞りすることができ、複合材料はポリマーコアとスキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン材料とポリマーコアとの間のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料が述べられる。曲げ工具試験法は、例えば本出願の譲受人に譲渡された米国特許出願Ｎｏ．１３／５４３，８０８に記載されており、この開示全体はここに参照によりあらゆる目的のため本明細書に組み込まれる。

ある例においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。別の例においては、スキン材料は、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの実施形態においては、複合材料は、約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。別の実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。いくつかの例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する。ある構成においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む。別の構成においては、繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率はポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である。いくつかの事例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。別の例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。

追加的な態様においては、成形時に溶融するのに有効な繊維で強化されたポリマーコアと、繊維で強化されたポリマーコア上に配置されているスキン材料とを含む成形前複合材料であって、スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、成形前複合材料は、ポリマーコアとスキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティング後ポリマーコアとスキン材料との間のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料が開示される。

ある事例においては、複合材料は、複合材料を突き破ることなしに曲げ工具試験法を使用して複合材料を少なくとも５ｃｍ有効に深絞りすることができる。別の事例においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの実施形態においては、スキン材料は、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。別の例においては、複合材料は、約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。いくつかの事例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。別の例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む。いくつかの実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率はポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である。いくつかの事例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。別の例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。

もう１つの態様においては、繊維で強化されたポリマーコアと、繊維で強化されたポリマーコア上に配置されているスキン材料とを含む成形された複合材料であって、スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、成形された複合材料は成形プロセスにより形成され、成形された複合材料はポリマーコアとスキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティング後ポリマーコアとスキン材料との間の成形後かつロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、成形された複合材料が提供される。

ある実施形態においては、複合材料は成形プロセスにより形成された約５ｃｍより深い領域を含む。別の実施形態においては、スキン材料は、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの例においては、スキン材料は、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。別の事例においては、複合材料は、約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。いくつかの例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。別の事例においては、繊維で強化されたポリマーコアは、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む。いくつかの実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率はポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である。ある例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。

別の態様においては、ポリマー樹脂と、ポリマー樹脂の中にそれぞれ分散されている繊維及びロフティング剤と、を含む繊維で強化されたコア層を含む、繊維で強化された複合材料であって、繊維で強化されたポリマーコア材料がポリマーコア材料の０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有し、多孔質不織スキン材料が繊維で強化されたコア層の第１の表面に設けられ、スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、接着層が繊維で強化されたコア層と多孔質不織スキン材料との間に配置されており、接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるロフティング後ポリマーコアとスキン材料との間のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料が開示される。

ある例においては、複合材料は車両のパネルの形態である。いくつかの実施形態においては、複合材料は、車両のアンダーボディパネル、自動車の内装もしくは外装部品、または自動車のヘッドライナーである。ある事例においては、複合材料は、アンダーボディパネル、ＲＶ車パネル、自動車車体パネル、自動車壁パネル、ＲＶ車の壁もしくは床パネル、またはキャンピングカー側壁パネルから選択されるパネルである。いくつかの例においては、複合材料は３０００ｇｓｍ未満の目付を有する。いくつかの実施形態においては、繊維で強化されたポリマーコア材料は、熱可塑性材料の約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する。別の例においては、繊維で強化されたポリマーコア材料は、熱可塑性材料の約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する。ある事例においては、繊維で強化されたポリマーコア材料の繊維含有率はポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である。別の事例においては、ポリマー樹脂の中に分散されている繊維は、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む。いくつかの例においては、ポリマー樹脂は、ポリオレフィン、熱可塑性ポリオレフィンブレンド、ポリビニルポリマー、ブタジエンポリマー、アクリルポリマー、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレンポリマー、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリベンズイミダゾール、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される。ある例においては、繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される。いくつかの事例においては、ポリマーコアは、強化繊維及びポリマー樹脂を撹拌されている液体含有発泡体に添加してポリマー樹脂と強化繊維との分散混合物を形成すること；強化繊維とポリマー樹脂との分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；液体を排出してウェブを形成すること；ポリマー樹脂の軟化温度より上までウェブを加熱すること；及び所定の厚さまでウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；を含む方法によって作製される。いくつかの事例においては、スキン材料は、ポリオレフィン、熱可塑性ポリオレフィンブレンド、ポリビニルポリマー、ブタジエンポリマー、アクリルポリマー、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレンポリマー、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリベンズイミダゾール、並びにこれらのコポリマー及び混合物から選択されるポリマー樹脂を含む。別の事例においては、スキン材料は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される繊維を更に含む。ある構成においては、接着剤の熱可塑性材料はポリオレフィンを含み、熱硬化性材料はエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である。別の構成においては、接着剤は、連続的なフィルムではない接着層である。いくつかの事例においては、スキン材料は、ニードルパンチ、水流交絡処理、スピンボンディング、熱ボンディング、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される方法を使用して製造される。別の事例においては、多孔質不織スキン材料は生地またはフィルムである。いくつかの実施形態においては、複合材料は、ポリマーコアと不織スキン材料との間に配置されている中間層を含む。

追加的な態様においては、強化繊維、ポリマー樹脂、及びロフティング剤を、撹拌されている液体含有発泡体に添加して、ポリマー樹脂とロフティング剤と強化繊維との分散混合物を形成すること；強化繊維とポリマー樹脂との分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；液体を排出してウェブを形成すること；ポリマー樹脂の軟化温度より上までウェブを加熱すること；所定の厚さまでウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；圧縮されたウェブの上に接着剤を配置すること；並びに、配置された接着層の上にスキン材料を配置すること；を含み、配置された接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される配置されたスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料の形成方法が提供される。いくつかの事例においては、方法は、熱可塑性材料及び熱硬化性材料を圧縮されたウェブに同時噴霧することによって圧縮されたウェブの上に接着層を配置することを含む。別の事例においては、方法は、熱可塑性材料と熱硬化性材料とを含む混合物を噴霧することによって圧縮されたウェブの上に接着剤を配置することを含む。

もう１つの態様においては、強化繊維、ポリマー樹脂、及びロフティング剤を、撹拌されている液体含有発泡体に添加して、ポリマー樹脂とロフティング剤と強化繊維との分散混合物を形成すること；強化繊維とポリマー樹脂との分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；液体を排出してウェブを形成すること；ポリマー樹脂の軟化温度より上までウェブを加熱すること；所定の厚さまでウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；圧縮されたウェブの上に接着剤を配置すること；配置された接着剤の上にスキン材料を配置して、ロフティング前の複合材料を得ることであって、配置された接着剤が熱可塑性材料と熱硬化性材料とを含むこと；並びに、ロフティング後の複合材料を得るために、及び、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される配置されたスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）とするために、ロフティング前の複合材料をロフティングすること；を含む、複合材料の形成方法が開示される。いくつかの例においては、方法は、熱を用いてロフティング前の複合材料をロフティングすることを含む。別の例においては、方法は、対流式赤外オーブンを使用して熱を供給することを含む。

追加的な態様においては、フレーム；フレームと結合している車体；及び、フレームと結合している本明細書に記載の組成物、本明細書に記載のプリプレグもしくはコア、または本明細書に記載の複合材料のうちのいずれかの１つ以上を含むアンダーボディシールド；を含む車両が提供される。

追加的な特徴、態様、実施例、構成、及び実施形態は、以下でより詳細に説明される。
特定の実施形態が添付の図面を参照しつつ説明される。

ある実施形態による、接着層によってスキン層と結合しているコア層の図である。ある構成による、コア層と分離されているスキン層の上に配置されている接着層を示す図である。ある構成による、スキン層と分離されているコア層の上に配置されている接着層を示す図である。ある構成による、接着層を含むスキン層と分離されているコア層の上に配置されている接着層を示す図である。ある構成による、コア層の上に配置されている接着層と、スキン層上に配置されている接着層を示す図である。ある実施形態による、コア層の上に配置されているストリップを示す図である。ある実施形態によるプリプレグまたはコアの図である。ある例による、互いに結合している２つのプリプレグを示す図である。ある例による、互いに結合している２つのプリプレグを示す図である。ある例による、互いに結合している２つのプリプレグを示す図である。ある例による、接着層を介してコア層と結合しているスキン層を示す図である。ある実施形態による、２つのスキン層と結合しているコア層を示す図である。ある例による、スキン層及び装飾層と結合しているコア層を示す図である。ある実施形態による、層を介して互いに結合している２つのコア層を示す図である。ある実施形態による、互いに結合している２つのコア層と、コア層の１つの上に配置されているスキン層を示す図である。ある実施形態による、互いに結合している２つのコア層と、それぞれのコア層の上に配置されているスキン層を示す図である。ある実施形態による、コア層の間に介在層を有する互いに結合している２つのコア層を示す図である。ある実施例による、対照と試験試料についての様々な測定された剥離強度を示す表である。ある実施例による、測定された剥離強度の平均値を示す表である。

本開示の利益を踏まえて、図面の中のある寸法または特徴は、より利用し易い形の図面を提供するために、拡大して、変形して、または別の特殊であるか比例しない形式で示されている場合があることが当業者に認識されるであろう。図面中の描写は具体的な厚さ、幅、または長さを意味しておらず、また図面の構成要素の相対的な大きさは図面中の任意の構成要素の大きさを限定することを意図していない。寸法または値が下の記述で規定されている場合、寸法または値は例示の目的のみのために与えられている。更に、図面のある部分の濃淡によって具体的な材料または配置が必要とされることは意図されておらず、図面中の異なる構成要素が区別の目的で濃淡を含んでいたとしても、異なる構成要素は、必要に応じて同じまたは同様の材料を含み得る。

本明細書に開示の技術のより利用し易い説明を提供するために、ある実施形態が、単数形及び複数形の用語に関して下で説明されている。これらの用語は便宜的な目的のために使用されているに過ぎず、本明細書に記載の具体的な実施形態中に存在するとして特段の記載がない限り、特定の特徴を含むまたは除外するものとしてプリプレグ、コア、物品、複合材料、及び他の主題を限定することを意図していない。

ある事例においては、本明細書に記載の材料は、典型的には車両の下面に結合され得るアンダーボディシールドを提供するために共に使用される。以下のいくつかの説明は乗用車にアンダーボディシールドを結合させることに言及しているが、アンダーボディシールドは、商用車、ＲＶ車、全地形対応車、及び、ガスエンジン、ハイブリッドエンジン、電気エンジン、エンジンとしての燃料電池等を含む他の車両においても使用することができる。更に、アンダーボディシールドは、例えばエンジンカバーとしてもしくはエンジンブロックの側面に沿って位置しているなどのエンジンルームの他の領域で、ホイールウエルライナーとして、トランクライナーとして、または複合パネルが使用され得る他の車両用途において、使用することができる。

本明細書に記載のある構成では、剥離強度について言及される。本明細書で言及される剥離強度の値は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａにしたがって測定され、これは成形あるいはその他の加工がなされた最終的な複合物品（コア層、接着層、及び任意のスキン層を含む）に対して行われた測定に基づく。下のＤＩＮ５３３５７Ａへの言及は、１９８２年１０月１日の日付のこの手順のバージョンのことを意味する。例えば、ある構成では成形後の剥離強度のことを意味する。本明細書で説明されているように、多くの従来のアンダーボディシールドは、成形または他の処理作業中にコア層からスキン層が分離するため、加工中に損なわれる。本明細書に記載のコア層と、接着層と、スキン層との組み合わせを組み込むことにより、剥離強度を向上させることができ、また加工作業中のコア層からのスキン層の剥離を回避するか低減することができる。いくつかの事例においては、複合物品は、コア層からのスキン層の実質的な分離が全くない状態で望ましい形状に成形または絞り加工することができる。

いくつかの事例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、縦方向に少なくとも０．４Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。別の事例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、横方向に少なくとも０．４Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。追加的な構成においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、縦方向に少なくとも０．５Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。別の事例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、横方向に少なくとも０．５Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。別の例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、縦方向に少なくとも０．６Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。別の事例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度は、横方向に少なくとも０．６Ｎ／ｃｍの、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるスキン材料とコアもしくはロフティング後コア層との間の例えば成形後などの加工後の剥離強度を有し得る。いくつかの実施形態においては、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験される縦方向の剥離強度は、約０．４〜０．９、より具体的には約０．５〜０．９Ｎ／ｃｍ、または０．６〜０．９Ｎ／ｃｍ、または０．７〜０．９Ｎ／ｃｍであってもよい。別の実施形態においては、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験される横方向の剥離強度は、約０．４〜０．９、より具体的には約０．５〜０．９Ｎ／ｃｍ、または０．６〜０．９Ｎ／ｃｍ、または０．７〜０．９Ｎ／ｃｍであってもよい。剥離強度は、物品の上面または物品の底面から測定することができる。全ての場合に当てはまるわけではないが、物品の上面から測定した場合の剥離強度は、典型的には物品の底面から測定した場合の剥離強度と異なる。例えば、いくつかの事例においては、上面からの剥離強度は、物品の上面から測定した際に約０．４〜０．９Ｎ／ｃｍであり、物品の下面から測定した際及びＤＩＮ５３３５７Ａにより試験した際に約０．９〜５Ｎ／ｃｍである場合がある。いくつかの事例においては、本明細書に記載の物品の剥離強度（ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験）は、スキン材料とコア層との間に接着層がない試験物品と比較して、少なくとも１２５％、１５０％、１７５％、２００％、２５０％、３００％、または４００％以上増加し得る。

ある例においては、本明細書に記載のアンダーボディシールド組成物は、コア層と、スキン層と、コア層とスキン層との間の接着層とを含んでいてもよい。図１を参照すると、例えば成形、絞り加工、または他の形成方法を使用してアンダーボディ―シールドへと形成することができるアンダーボディ―シールド板材の簡略化した図が示されている。板材１００は、コア層１１０と、スキン層１３０と、コア層１１０とスキン層１３０との間に配置されている接着層１２０とを含む。図１中で示されている具体的な寸法は説明の目的で拡大されており、他方の構成要素の厚さと相対的な一方の構成要素の具体的な厚さが適用されることは意図されていない。下でより詳しく言及するように、コア層１１０は、通常、熱可塑性ポリマーまたは他の材料によって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によってまたはこれから形成されるオープンセル構造のウェブを含む。ある事例においては、熱可塑性コア層１１０は、コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効なロフティング剤も含んでいてもよい。本明細書で言及されるように、ロフティング工程及び／またはいずれかの成形作業によって、コア層１１０からのスキン層１３０の剥離が生じる場合がある。スキン層１３０とコア層１１０との間の結合強度を高めるために、接着層１２０は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層１３０とロフティング後コア層１１０との間の成形後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするのに有効な量の熱硬化性材料と、の両方を含んでいてもよい。いくつかの事例においては、成形工程とロフティング工程は、例えば板材１００を加熱された鋳型の中に入れて、板材を成形するため及び板材のコアをロフティングするために十分な量の熱をかけることによって、同時に行うことができる。接着層１２０中の熱可塑性ポリマー及び熱硬化性材料の具体的な量及び種類は、下でより詳しく説明される。いかなる特定の理論にも拘束されることを望むものではないが、接着層１２０中に存在する熱可塑性ポリマーの量（接着層の重量基準）は、通常は接着層１２０中に存在する熱硬化性材料の量（接着層の重量基準）よりも多い。

ある実施形態においては、接着層は、コア層の上に配置されるスキン材料の上に存在していてもよい。図２を参照すると、コア層２１０は、スキン層２３０の表面上に配置されている接着層２２０を含むスキン層２３０と分離して示されている。接着層２２０は、熱硬化性材料と熱可塑性ポリマーの両方を含んでいてもよく、そのためスキン層２３０がコア層２１０に結合すると、少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）の、ＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層２３０とロフティング後コア層２１０との間の成形後の剥離強度が得られる。いくつかの事例においては、接着層２２０を有するスキン層２３０をコア層２１０に結合させる前に、熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層２１０が加熱されてもよい。別の事例においては、接着層２２０を有するスキン層２３０をコア層２１０に結合させる前に、熱可塑性ポリマーを軟らかくするために（少なくともある程度まで）、接着層２２０が加熱されてもよい。別の構成においては、接着層２２０を有するスキン層２３０をコア層２１０に結合させる前に、層２１０の熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、及び層２２０の熱可塑性ポリマーを軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層２１０と接着層２２０の両方が加熱されてもよい。必要に応じて、コア層２１０の上にスキン層２３０を配置する前に、接着層２２０を適切な温度まで加熱して熱硬化性材料の一部（例えば５〜１０％）を架橋させることもできる。更に、層２３０のスキン材料も同様に何らかの方法で加熱または処理されてもよい。

ある例においては、接着層は、スキン層と結合されるコア層の上に存在していてもよい。図３を参照すると、接着層３２０を含むコア層３１０は、スキン層３３０と分離して示されている。接着層３２０は、熱硬化性材料と熱可塑性ポリマーの両方を含んでいてもよく、そのためスキン層３３０がコア層３１０に結合すると、少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）の、ＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層３３０とロフティング後コア層３１０との間の成形後の剥離強度が得られる。いくつかの事例においては、スキン層３３０をコア層３１０に結合させる前に、熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層３１０が加熱されてもよい。別の事例においては、スキン層３３０をコア層３１０に結合させる前に、熱可塑性ポリマーを軟らかくするために（少なくともある程度まで）、接着層３２０が加熱されてもよい。別の構成においては、スキン層３３０をコア層３１０に結合させる前に、層３１０の熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、及び層３２０の熱可塑性ポリマーを軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層３１０と接着層３２０の両方が加熱されてもよい。必要に応じて、コア層３１０の上にスキン層３３０を配置する前に、接着層３２０を適切な温度まで加熱して熱硬化性材料の一部（例えば５〜１０％）を架橋させることもできる。更に、層３３０のスキン材料も同様に何らかの方法で加熱または処理されてもよい。

ある構成においては、接着層は、コア層及びスキン層のうちの一方または両方から分離されていてもよく、またこれらのうちの一方または両方の上に配置されていてもよい。図４を参照すると、コア層４１０は、接着層４２０及びスキン層４３０と分離して示されている。接着層４２０は、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料の両方を含んでいてもよく、そのためスキン層４３０が接着層４２０を介してコア層４１０に結合すると、少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）の、ＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層４３０とロフティング後コア層４１０との間の成形後の剥離強度が得られる。いくつかの事例においては、スキン層４３０をコア層４１０に結合させる前に、熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層４１０が加熱されてもよい。いくつかの構成においては、スキン層４３０をコア層４１０に結合させる前に、コア層４１０とスキン層４３０の一方または両方の上に、接着層４２０が噴霧されてもよく、ローラーで延ばされてもよく、または別の方法で配置されてもよい。別の構成においては、スキン層４３０をコア層４１０に結合させる前に、層４１０の熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層４１０が加熱されてもよく、また接着層４２０が軟らかくなったコア層４１０の上に配置されてもよい。必要に応じて、コア層４１０の上にスキン層４３０を配置する前に、望ましい稠度もしくは厚さを得るために、または熱硬化性材料の一部（例えば５〜１０％）を架橋させるために、接着層４２０を適切な温度で配置してもよい。ある事例においては、接着層４２０はコア層４１０の上に配置することができ、少なくともある程度架橋され、その後配置された接着層を有するコア層４１０の上にスキン層４３０を配置することができる。更に、層４３０のスキン材料も同様に何らかの方法で加熱または処理されてもよい。

ある実施形態においては、接着層の１つの構成要素はコア層の上に配置されていてもよく、接着層のもう１つの構成要素はスキン材料の上に配置されていてもよい。図５を参照すると、コア層５１０は、１つの表面上に接着層５２０を含むものとして示されており、スキン層５３０は、１つの表面上に第２の接着層５２５を含むものとして示されている。いくつかの事例においては、接着層５２０は熱可塑性ポリマーを含み、接着層５２５は熱硬化性材料を含む。別の構成においては、接着層５２５は熱可塑性ポリマーを含み、接着層５２０は熱硬化性材料を含む。いくつかの例においては、接着層５２０は第１の熱可塑性ポリマーを含み、接着層５２５は第２の熱可塑性ポリマー（第１のポリマーとは異なる）と熱硬化性材料を含む。別の例においては、接着層５２０は第１の熱硬化性材料を含み、接着層５２５は熱可塑性ポリマーと第２の熱硬化性材料を含む。追加的な構成においては、接着層５２０は第１の熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料を含み、接着層５２５は第２の熱可塑性ポリマーを含む。追加的な例においては、接着層５２０は第１の熱可塑性ポリマーと第１の熱硬化性材料を含み、接着層５２５は第２の熱可塑性ポリマーと第２の熱硬化性材料を含む。別の構成においては、接着層５２０は２種以上の熱可塑性ポリマーを含み、接着層５２５は少なくとも１種の熱硬化性材料、例えば任意選択的には熱可塑性ポリマーの存在下での２種以上の熱硬化性材料、を含む。接着層５２０、５２５を一緒に使用してスキン層５３０をコア層５１０に結合させることで、少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）の、ＤＩＮ５３３５７Ａによって試験されるスキン層５３０とロフティング後コア層５１０との間の成形後の剥離強度を得ることができる。いくつかの事例においては、スキン層５３０をコア層５１０に結合させる前に、熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層５１０及び／または接着層５２０が加熱されてもよい。別の事例においては、コア層５１０とスキン層５３０とを結合させる前に、接着層５２５が軟らかくされてもよい（少なくともある程度まで）。いくつかの構成においては、スキン層５３０をコア層５１０に結合させる前に、接着層５２０、５２５のそれぞれが独立に、それぞれの下にある層の上に噴霧されてもよく、ローラーで延ばされてもよく、または別の方法で配置されてもよい。別の構成においては、スキン層５３０をコア層５１０に結合させる前に、層３１０の熱可塑性材料を軟らかくするために（少なくともある程度まで）、コア層５１０が加熱されてもよく、また接着層５２０が軟らかくなったコア層５１０の上に配置されてもよい。必要に応じて、コア層５１０の上にスキン層５３０を配置する前に、望ましい稠度もしくは厚さを得るために、または熱硬化性材料の一部（例えば５〜１０％）を架橋させるために、接着層５２０または接着層５２５を適切な温度で配置してもよい。ある事例においては、接着層５２０はコア層５１０の上に配置することができ、少なくともある程度架橋され、その後配置された接着層５２０を有するコア層５１０の上に、接着層５２５を有するスキン層５３０を配置することができる。更に、層５３０のスキン材料も同様に何らかの方法で加熱または処理されてもよい。

ある実施形態においては、複合物品中で使用される接着剤及び本明細書に記載の材料は、必ずしも熱硬化性材料の均一または均質な分布を含む必要がない。例えば、深絞り加工を受けるか、引き延ばされるか、コア層からのスキン層の分離を生じさせ得る別の力を受ける板材の領域に、熱硬化性材料が含まれることが望ましい場合がある。図６を参照すると、略平面基材として示されているコア層６１０と、熱可塑性ポリマーを含む接着層（明確化ために省略）と、スキン層（これも明確化のために省略）とを含む複合物品６００の分解組立図が示されている。選択された領域のコア層６１０上に配置されているものは、熱硬化性材料を含む接着材料のストリップまたは領域６２２、６２４及び６２６である。ストリップ６２２、６２４及び６２６は、複合物品に対して行われる成形または加工作業による分離のために予め配置されていてもよい部位に配置することができる。例えば、複合物品の多くは、５ｍｍ以上の深さの谷、窪み、または他の領域が形成される深絞り加工を受ける場合がある。そのような特徴を形成するために使用される力は、複合物品の構成要素の分離を生じさせる場合がある。分離の可能性を低減するために、または層の分離を回避するために、接着層（またはスキン層）をコア層６１０に結合させる前に、接着剤ストリップを選択された領域に配置することができる。いくつかの事例においては、ストリップ６２２、６２４及び６２６は、コア層６１０の上に、独立に噴霧されてもよく、ローラーで延ばされてもよく、刷毛で塗られてもよく、または別の方法で配置されてもよい。もう１つの構成においては、コア層６１０の上にストリップ６２２、６２６及び６２６を配置する代わりに、ストリップを接着層（またはスキン層）の下面に代わりに配置してもよい。例えば、接着層をコア層６１０に結合させる前に、熱硬化性材料を含む接着剤ストリップを接着層の選択された領域の上に配置することができる。層をコア層６１０に結合させる前に、接着層を軟らかくするか望ましい温度まで加熱してもよい。使用されるストリップの正確な数は、１枚から１０枚以上まで様々であってもよい。いくつかの事例においては、接着層の熱可塑性ポリマーがストリップ間のコア層６１０の表面に接触できるように、複数の互いに隣接するストリップが間隔を有することが望ましい場合があり、例えばストリップは、約０．５ｍｍ〜約５ｍｍ離れた間隔を有していてもよい。そのような配置は、コア層６１０のスキン層への結合を更に強化させることができる。ストリップ６２２〜６２６は熱硬化性材料を含むものとして図６に関して記載されているが、ストリップは代わりに熱可塑性ポリマーを含んでいてもよく、接着層は熱硬化性材料を含んでいてもよい。例えば、熱硬化性材料を含む接着層は熱可塑性ストリップと結合していてもよく、その結果得られる材料の組み合わせによってコア層６１０とスキン層との間の結合が強化される。あるいは、ストリップをスキン層の上に配置することができ、これはその後、その上に配置されている接着層を含むコア層と結合される。

本明細書に記載の熱可塑性複合物品は、多くの場合成形されるか様々な形状へと加工されて最終的な成形された部品または物品を与える。加工中、加工される物品の１つ以上の構成要素または層の全体の厚さを増加させることが望ましい場合がある。本明細書に記載のいくつかの構成においては、熱可塑性プリプレグまたは熱可塑性コアの中にロフティング剤が存在することで、加熱、成形、または他の温度もしくは加工作業中に物品の全体（またはその一部）の厚さを変えることが可能である。いくつかの事例においては、ロフティング剤は、熱可塑性材料と複数の繊維とを含む熱可塑性プリプレグまたはコアの空隙の中に、例えば必要に応じて表面の端から端まで実質的に均一に分布した状態で、分散していてもよい。ある例においては、ロフティング剤はプリプレグまたはコアの中に存在しているが、プリプレグまたはコアの中の他の材料に共有結合していない場合がある。追加的な例においては、ロフティング剤は熱可塑性材料中に存在する１つ以上の基と共有結合しているか、複数の繊維の１つ以上の基と共有結合しているか、その両方の場合がある。使用される厳密なロフティング温度は、プリプレグ、コア、及び物品中に存在する他の材料次第で様々な場合があり、いくつかの事例においては、ロフティング温度は、プリプレグ、コア、及び物品中に存在する熱可塑性材料（類）の融点温度以上であってもよい。

ある構成においては、本明細書に記載の物品は、プリプレグまたはコア層を含んでいてもよい。いかなる特定の理論にも拘束されることを望むものではないが、プリプレグは通常、コアの完全に硬化または加工されたバージョンではない。例えば、熱可塑性材料と、複数の繊維と、ロフティング剤とを含む部分的に硬化した層が通常プリプレグと呼ばれる一方で、熱可塑性材料と、複数の繊維と、ロフティング剤とを含む完全に硬化した層（ロフティングされていてもまだロフティングされていなくてもよい）が通常コアまたはコア層と呼ばれる。本明細書で言及されるように、コアは硬化しているとみなしてよいものの、コアは、その厚さを増加させるため、その形状を変えるため、またはその他用途に適した形成された物品もしくは製品を得るために、更に加工されてもよい。以下の記述はプリプレグとコアの両方について言及しており、プリプレグと関連して使用される材料（並びにそれらの量及び特性）は、必要に応じてコアにおいても使用され得る。

本明細書に記載のある構成においては、プリプレグ、コア、または物品の選択的なロフティングを付与するために、適切な量のロフティング剤が、プリプレグ、コア、及び物品の中に組み込まれる。ロフティングとは、通常、例えば熱及び／または圧力をかけるなどの加工条件中またはその後に、プリプレグ、コア、または物品の全体の厚さを増加させることをいう。例えば、ロフティング剤は、プリプレグ、コア、または物品が第１の温度及び／または第１の加熱条件でのロフティングに実質的に反応せず、その後第２の温度及び／または第２の加熱条件でのロフティングに反応するように選択することができる。ある自動車用途においては、ロフティング剤は、１８０〜１９０℃または１９０〜２００℃で実質的にロフティングせず、２１０〜２２０℃でロフティングするように選択することができる。いかなる特定の理論にも拘束されることを望むものではないが、第１及び第２の温度は、プリプレグ、コア、または物品中に存在する熱可塑性材料に応じて変動し得る。ある事例においては、ロフティング剤は、プリプレグまたはコア層中の熱可塑性材料の融点よりも約２０℃以上高いロフティング温度までロフティングが実質的に生じないように選択される。別の事例においては、ロフティング剤は、コア層中の熱可塑性材料の融点よりも約４０℃以上高いロフティング温度までロフティングが実質的に生じないように選択される。追加的な事例においては、ロフティング剤（及び／またはロフティング条件）は、コア層中の熱可塑性材料の融点よりも約６０℃以上高いロフティング温度までロフティングが実質的に生じないように選択される。いくつかの事例においては、ロフティング剤は、コア層中の熱可塑性材料の融点よりも約８０℃以上高いロフティング温度までロフティングが実質的に生じないように選択される。

ある例においては、本明細書に開示のプリプレグ及びコアのロフティング剤は、１種以上の液体炭化水素ポリマーシェル材料を含み得る。コア中で使用されるロフティング剤の厳密な種類は、例えば望ましいロフティング温度、望ましい目付、望ましい処理条件及び他の因子などの多数の因子に依存し得る。プリプレグまたはコアの中に存在し得る例示的な市販のロフティング剤は、ＫｕｒｅｈａＣｏｒｐ．（日本）から市販されており、例えばＨ１１００液体炭化水素コアポリマーミクロスフェアが挙げられる。ロフティング剤は、繊維の形態、粒子の形態、ミクロスフェアの形態、または他の形態などの多くの形態で存在していてもよい。いくつかの事例においては、ロフティング剤は、ミクロスフェアの形態で存在することができ、少なくとも４０ミクロンの平均粒径を有していてもよく、例えば、あるいはコア中の熱可塑性材料の平均粒径と実質的に似た平均粒径を有していてもよい。いくつかの例においては、望ましいロフティングの程度に応じてプリプレグまたはコアの中でそれより多いまたは少ないロフティング剤を使用できるものの、ロフティング剤は約２重量％〜約２０重量％存在していてもよい。

ある構成においては、例えば空隙などのオープンセル構造を全体として有する、１種以上の熱可塑性材料と複数の繊維とを含む多孔質プリプレグが製造されてもよい。いくつかの構成においては、ロフティング剤は、ロフティング剤が概して熱可塑性材料及び／または繊維と共有結合しない方式で、空隙の中に充填されていてもよい。例えば、熱可塑性材料及び／または繊維は、これらがロフティング剤に対して概して不活性であるか非反応性であるように選択されてもよい。ロフティング剤は熱可塑性材料及び／または繊維に対して共有結合しなくてよいものの、ロフティング剤自体にまたは内部に存在する共有結合がある場合がある。別の事例においては、熱可塑性材料、繊維、または両方にロフティング剤を共有結合させてプリプレグの中に少量の共有結合しているロフティング剤を付与することが望ましい場合がある。結合しているロフティング剤が存在する場合であっても、ロフティング剤は、望ましくは例えばプリプレグのロフティングを可能にする対流式加熱などの適切な条件下で、これらが占める体積をなお増加させることができる。いくつかの事例においては、共有結合しているロフティング剤と共有結合していないロフティング剤材料の両方がプリプレグの中に存在していてもよい。プリプレグのいくつかの構成は、ロフティング剤材料の約１００％が非共有結合的に結合しているロフティング剤を含む場合があるものの、ファンデルワールス相互作用または静電相互作用などの弱い相互作用が、ロフティング剤と、プリプレグの他の構成要素との間に生じ得る。

ある例においては、及び図７を参照すると、熱可塑性材料と複数の繊維とを含むプリプレグ７００が示されている。プリプレグ７００も、プリプレグ７００全体に分散されているロフティング剤（ドット７０５として図示の目的で示されている）を含む。いくつかの事例においては、ロフティング剤の分散は、プリプレグ７００の第１の表面７０２から第２の表面７０４まで実質的に均質または実質的に均一であってもよい。本明細書でより詳しく述べるように、プリプレグ７００中でのロフティング剤のそのような実質的に均質または実質的に均一な分布を得るために、プリプレグ７００の構成要素が一緒に混合されることで実質的に均一な分散液が形成されてもよい。混合は、分散液の中にロフティング剤と、熱可塑性材料と、繊維との実質的に均質または実質的に均一な混合物を分散液が含むまで行うことができる。その後、プリプレグ７００は、例えば適切な敷設工程を使用して分散液をワイヤースクリーン上に配置することによって、本明細書に記載の通りに形成することができる。別の構成においては、他の表面よりも表面７０２、７０４のうちの１つの方により多くのロフティング剤材料が存在するように、表面７０２から表面７０４までロフティング剤の傾斜分布を付与することが望ましい場合がある。いくつかの実施形態においては、プリプレグ７００中にロフティング剤の実質的に均一な分布が存在し、その後、追加的なロフティング剤がプリプレグ７００の片面に添加されることで傾斜分布が付与される。そのような追加的なロフティング剤は、例えばロフティング剤を含む溶液を噴霧または塗布することによってプリプレグ７００に直接添加されてもよく、あるいは、ロフティング剤を含むスキン、追加的なプリプレグ、または他の構成要素をプリプレグ７００に結合させることによって添加されてもよい。例えば、及び図８Ａを参照すると、第１のプリプレグ８１０と、第１のプリプレグ８１０の上に配置されている第２のプリプレグ８２０が示されている。第１のプリプレグ８１０と第２のプリプレグ８２０のそれぞれは、ロフティング剤の実質的に均一な分布を含むが、プリプレグ８１０、８２０中のロフティング剤の量は異なる。しかし、必要に応じて、プリプレグ８１０、８２０のうちの一方のみがロフティング剤を含んでいてもよく、他方のプリプレグはロフティング剤を含まなくてもよく、あるいは異なるロフティング剤を含んでいてもよい。プリプレグ８１０、８２０の熱可塑性材料は、溶融して単一のプリプレグ８５０（図８Ｂ）を与えることができる。プリプレグ８１０、８２０を一緒に溶融させる結果として、表面８５４の近傍に存在する量と比較して、表面８５２の近傍に増加した量のロフティング剤が存在する、プリプレグ８５０中でのロフティング剤の傾斜分布が得られる。プリプレグ８５０の全体の正確な厚さは使用される条件次第で変動する場合があり、具体的な厚さが図８Ｂ中で暗示されることは意図されていない。

別の構成においては、プリプレグ中のロフティング剤の分布は、ロフティング剤を含むスキンまたは他の材料が、プリプレグと結合されることによって付与されてもよい。図８Ｃを参照すると、ロフティング剤を含むスキン８７０が、熱可塑性材料と強化繊維とロフティング剤とを含むプリプレグ８６０の上に配置されているものとして示されている。必須ではないものの、スキン８７０は、典型的にはプリプレグ８６０のロフティング前の厚さよりもはるかに薄い厚さで存在する。更に、図８Ｂと関連して述べられているような２つのプリプレグの互いの結合は、通常最終的な結合したプリプレグ８５０の中に識別できる界面を全く生じさせない一方で、スキン８７０とプリプレグ８６０との間には典型的には識別できる界面が存在する。別の例においては、スキン８７０はプリプレグ８６０の中に溶融してスキン８７０とプリプレグ８６０を結合させ、実質的な界面が全くなしに結合したスキン／プリプレグ複合材料を残すことができる。必要に応じて、及び下でより詳しく述べるように、ロフティング剤を含んでいてもいなくてもよい追加的なスキンが、スキン８７０と反対側の面でプリプレグと結合されてもよい。

ある構成においては、プリプレグの熱可塑性材料は、繊維形態、粒子形態、樹脂形態、または他の適切な形態で存在していてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグ中で使用される熱可塑性材料は粒子状の形態で存在していてもよく、ロフティング剤の平均粒径と実質的に同じ平均粒径を有していてもよい。いかなる特定の科学的な理論にも拘束されることを望むものではないが、熱可塑性材料とロフティング剤の粒径を一致させることによって、例えばプリプレグ中でのロフティング剤の保持性の向上などの、プリプレグの向上した加工性を得ることができる。いくつかの事例においては、ロフティング剤の平均粒径と熱可塑性材料の平均粒径は、約５％〜約１０％異なっていてもよく、それでもなお向上した加工性を得ることができる。ある構成においては、プリプレグ中の熱可塑性材料とロフティング剤それぞれの平均粒径は、約５０ミクロン〜約１２０ミクロン異なっていてもよい。いくつかの構成においては、向上した加工性を得るためには、ロフティング剤の平均粒径は、熱可塑性材料粒子の平均粒径の少なくとも５０％である。別の事例においては、熱可塑性材料の平均粒径とほぼ同じ平均粒径のロフティング剤が、熱可塑性材料の平均粒径と異なる平均粒径のロフティング剤と共に存在していてもよい。ロフティング剤の平均粒径は異なる場合があるものの、ロフティング剤の化学組成は同じであっても異なっていてもよい。また別の構成においては、異なる平均粒径を有する２種以上の熱可塑性材料が存在していてもよい。必要に応じて、熱可塑性材料の平均粒径と実質的に同じ平均粒径を有する２種のロフティング剤が存在していてもよい。２種のロフティング剤は化学的に同じであっても、化学的に区別できるものであってもよい。同様に、熱可塑性材料は、化学的に同じ（であるが異なる平均粒径を有するもの）であっても、化学的に区別できるものであってもよい。

ある実施形態においては、プリプレグまたはコアは、通常、プリプレグ中に空隙が存在するような相当量のオープンセル構造を有する。例えば、プリプレグまたはコア層は、０〜３０％、１０〜４０％、２０〜５０％、３０〜６０％、４０〜７０％、５０〜８０％、６０〜９０％、０〜４０％、０〜５０％、０〜６０％、０〜７０％、０〜８０％、０〜９０％、１０〜５０％、１０〜６０％、１０〜７０％、１０〜８０％、１０〜９０％、１０〜９５％、２０〜６０％、２０〜７０％、２０〜８０％、２０〜９０％、２０〜９５％、３０〜７０％、３０〜８０％、３０〜９０％、３０〜９５％、４０〜８０％、４０〜９０％、４０〜９５％、５０〜９０％、５０〜９５％、６０〜９５％、７０〜８０％、７０〜９０％、７０〜９５％、８０〜９０％、８０〜９５％（プリプレグまたはコアの体積基準）、またはこれらの典型的な範囲内の任意の実例値の空孔率もしくは空隙率を有していてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグは０％（例えば完全に固化されていない場合）超、最大約９５％の空隙率または空孔率を有する。特段の記載がない限り、ある空孔率または空隙率を有するプリプレグに対する言及はプリプレグの総体積基準であり、必ずしもプリプレグに結合している任意の他の材料または層をプリプレグに足した総体積基準ではない。

ある実施形態においては、プリプレグまたはコアの中に存在する高い空隙率は、プリプレグの細孔中へのロフティング剤の捕捉を可能にする。例えば、ロフティング剤は共有結合ではない結合方式で空隙の中に存在していてもよい。熱または他の摂動を加えることが、非共有結合的に結合しているロフティング剤の体積を増加させるように作用してもよく、これはひいてはプリプレグまたはコアの全体の厚さを増加させ、例えば、ロフティング剤の大きさが増加する及び／または追加的な空気がプリプレグ中に捕捉されるにつれて、プリプレグまたはコアの厚さが増加する。例えばロフティング剤は、例えば放射熱などの適切な刺激を受けるとプリプレグの全体の厚さを増加させるために機能するような感熱剤として機能してもよい。いくつかの事例においては、ロフティング剤は、熱などの刺激を受けた後にロフティングなしから完全なロフティングまで膨張することができる、二成分ロフティング剤として構成されてもよい。追加的な構成においては、ロフティング剤は、ロフティング剤が完全なロフティングに達するまで温度の上昇に伴ってサイズが実質的に線形に増加する、線形ロフティング剤であってもよい。別の事例においては、ロフティング剤は例えばミクロスフェアの形態の段階的なロフティング剤などの、段階的なロフティング剤であってもよい。本明細書において、段階的なロフティングまたは段階的なロフティング剤とは、温度によりその厚さが増加した後、頭打ちになり、その後温度の増加とともに再び増加する、ロフティング剤のことをいう。体積が段階的に増加することでプリプレグ全体の厚さの制御が強化され、またロフティング過剰の可能性が低下する。ロフティング剤を含むプリプレグを使用する望ましい厚さは、適切な処理温度を選択することによって達成することができる。厚さが不十分な場合には、多くの事例においては、その後より高い温度をかけて全体の厚さを望ましい厚さまで増加させることができる。

ある実施形態においては、本明細書に記載のプリプレグまたはコアの熱可塑性材料は、少なくとも一部に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン、ブタジエン、ポリエチレンテレフタラート、ポリブチレンテレフタラート、ポリブチレンテトラクロラート、及びポリ塩化ビニル（可塑化と無可塑化の両方）、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのブレンド物、のうちの１種以上を含んでいてもよい。他の好適な熱可塑性材料としては、これらに限定するものではないが、ポリアリーレンエーテル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、熱可塑性ポリエステル、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、アモルファスナイロン、ポリアリーレンエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリールスルホン、ポリエーテルスルホン、液晶性ポリマー、ＰＡＲＭＡＸ（登録商標）として商業的に公知のポリ（１，４フェニレン）化合物、ＢａｙｅｒのＡＰＥＣ（登録商標）ＰＣなどの高温ポリカーボネート、高温ナイロン、及びシリコーン、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのアロイ及びブレンド物、が挙げられる。プリプレグの形成のために使用される熱可塑性材料は、粉末形態、樹脂形態、ロジン形態、繊維形態、または他の適切な形態で使用することができる。様々な形態の例示的な熱可塑性材料は本明細書に記載されており、また例えば米国特許出願公開Ｎｏ．２０１３０２４４５２８及びＮｏ．ＵＳ２０１２００６５２８３にも記載されている。プリプレグ中に存在する熱可塑性材料の正確な量は様々な場合があり、例示的な量は、約２０重量％〜約８０重量％、例えば３０〜７０重量％または３５〜６５重量％の範囲である。

ある例においては、本明細書に記載のプリプレグの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維（特には例えばパラ−及びメタ−アラミド繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、または繊維としての使用に好適な本明細書に記載のいずれかの高メルトフローインデックス樹脂などの高弾性率有機繊維）、天然繊維（麻、サイザル、ジュート、亜麻、コイア、ケナフ、及びセルロース繊維など）、鉱物繊維（玄武岩、ミネラルウール（例えばロックウールまたはスラグウール）、珪灰石、アルミナシリカ等、またはこれらの混合物など）、金属繊維、金属化天然及び／もしくは合成繊維、セラミック繊維、糸状繊維、またはこれらの混合物を含んでいてもよい。いくつかの実施形態においては、望ましい官能基を付与するため、または繊維に別の物理的特性を付与するために、使用する前に上述の繊維のいずれかが化学的に処理されてもよく、例えばこれらが熱可塑性材料、ロフティング剤、または両方と反応することができるように、化学的に処理されてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグ中で使用される繊維が最初にロフティング剤と反応することで誘導体化された繊維を与え、その後これが熱可塑性材料と混合されてもよい。あるいは、ロフティング剤がプリプレグの熱可塑性材料と反応することで誘導体化された熱可塑性材料を与え、その後これが繊維と混合されてもよい。プリプレグ中の繊維の含有率は、プリプレグの約２０重量％〜約９０重量％、より具体的にはプリプレグの約３０重量％〜約７０重量％であってもよい。典型的には、プリプレグを含む複合物品の繊維含有率は、複合材料の約２０重量％〜約９０重量％、より具体的には約３０重量％〜約８０重量％、例えば約４０重量％〜約７０重量％の間で変動する。使用される繊維の具体的な大きさ及び／または配向は、少なくともある程度は使用されるポリマー材料及び／または得られるプリプレグの必要とされる特性に依存し得る。繊維の適切な追加的な種類、繊維の大きさ、及び量は、本開示の利益を踏まえて当業者によって容易に選択されるであろう。ある非限定的な実例においては、プリプレグを得るための熱可塑性材料及びロフティング剤の中に分散されている繊維は、通常、約５ミクロン超、より具体的には約５ミクロン〜約２２ミクロンの直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有し、より具体的には、繊維の直径は約ミクロン〜約２２ミクロンであってもよく、繊維の長さは約５ｍｍ〜約７５ｍｍであってもよい。

プリプレグ中で使用されるロフティング剤の正確な種類は、例えば望ましいロフティング温度、望ましいロフティングの程度等などの多くの因子に依存し得る。いくつかの事例においては、対流式加熱に曝露されるとその大きさを増加することができるミクロスフェアロフティング剤を使用することができる。例示的な市販のロフティング剤は、例えばＫｕｒｅｈａＣｏｒｐから入手可能である。いくつかの事例においては、ロフティング剤はミクロスフェアの形態で存在し、例えば少なくとも４０ミクロンの平均粒径を有していてもよい。別の事例においては、第１の平均粒径を有する第１のロフティング剤と、第１の平均粒径とは異なる第２の平均粒径を有する第２のロフティング剤が使用されてもよい。

いくつかの構成においては、プリプレグは、特定の用途のための有害物質基準に対する規制を満たすために、実質的にハロゲンフリーであるかハロゲンフリーのプリプレグであってもよい。別の事例においては、プリプレグは、例えばＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、及びＡｔのうちの１つ以上を含むハロゲン化難燃剤などのハロゲン化難燃剤、または、例えばテトラブロモビスフェノールＡポリカーボネート、またはモノハロ−、ジハロ−、トリハロ−もしくはテトラハロ−ポリカーボネートなどの、そのようなハロゲンを含む化合物を含んでいてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグ及びコア中で使用される熱可塑性材料は、別の難燃剤を添加することなしにいくらかの難燃性を付与するために、１つ以上のハロゲンを含んでいてもよい。ハロゲン化難燃剤が存在する場合には、難燃剤は望ましくは存在する他の成分に応じて変動し得る難燃剤量で存在する。例えば、ハロゲン化難燃剤は、約０．１重量％〜約１５重量％（プリプレグの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１３重量％、例えば約５重量％〜約１３重量％で存在していてもよい。必要に応じて、２種の異なるハロゲン化難燃剤がプリプレグに添加されてもよい。別の事例においては、例えばＮ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｓｅ、及びＴｅのうちの１つ以上を含む難燃剤などの非ハロゲン化難燃剤が添加されてもよい。いくつかの実施形態においては、非ハロゲン化難燃剤はリン含有材料を含んでいてもよく、そのためプリプレグはより環境に優しいものになり得る。非ハロゲン化難燃剤または実質的にハロゲンフリーの難燃剤が存在する場合、難燃剤は望ましくは存在する他の成分次第で変動し得る難燃剤量で存在する。例えば、実質的にハロゲンフリーの難燃剤は、約０．１重量％〜約１５重量％（プリプレグの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１３重量％、例えばプリプレグの総重量基準で約５重量％〜約１３重量％で存在していてもよい。必要に応じて、２種の異なる実質的にハロゲンフリーの難燃剤がプリプレグに添加されてもよい。ある事例においては、本明細書に記載のプリプレグは、１種以上の実質的にハロゲンフリーの難燃剤と組み合わされた１種以上のハロゲン化難燃剤を含んでいてもよい。２種の異なる難燃剤が存在する場合、２種の難燃剤の組み合わせは、存在する他の成分次第で変動し得る難燃剤量で存在していてもよい。例えば、存在する難燃剤の総重量は、約０．１重量％〜約２０重量％（プリプレグの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１５重量％、例えばプリプレグの総重量基準で約２重量％〜約１４重量％であってもよい。本明細書に記載のプリプレグで使用される難燃剤は、ロフティング剤と、熱可塑性材料と、繊維とを含む混合物に添加されてもよいし（ワイヤースクリーンまたは他の処理構成要素の上に混合物を配置する前）、あるいはプリプレグが形成された後に添加されてもよい。

ある構成においては、本明細書に記載の物品は多孔質コアを含んでいてもよい。ある例においては、多孔質コアは、１種以上の熱可塑性材料と、ウェブまたはネットワーク構造の中で硬化した熱可塑性材料によって所定の位置で保持され得る複数の繊維とを含むことで、コアの中に複数のオープンセル、空隙、またはウェブを与える。いくつかの事例においては、ロフティング剤が概して熱可塑性材料及び／または繊維と共有結合しない方式で多孔質コアの空隙の中に存在していてもよい。例えば、熱可塑性材料及び／または繊維は、これらがロフティング剤に対して概して不活性であるか非反応性であるように選択することができる。ロフティング剤は熱可塑性材料及び／または繊維に対して共有結合しなくてよいものの、典型的にはロフティング剤自体にまたは内部に存在する共有結合がある場合がある。別の事例においては、熱可塑性材料、繊維、または両方にロフティング剤を共有結合させてコアの中に少量の共有結合しているロフティング剤を付与することが望ましい場合がある。コア中に結合しているロフティング剤が存在する場合であっても、ロフティング剤は、望ましくは例えばコアのロフティングを可能にする対流式加熱などの適切な条件下で、これらが占める体積をなお増加させることができる。いくつかの事例においては、共有結合しているロフティング剤と共有結合していないロフティング剤の両方ともコアの中に存在していてもよい。コアのいくつかの構成は、ロフティング剤の約１００％が非共有結合的に結合しているロフティング剤を含む場合があるものの、ファンデルワールス相互作用または静電相互作用などの弱い相互作用が、ロフティング剤と、コアの他の構成要素との間に生じる場合があり、例えば電荷−電荷相互作用または疎水的相互作用がコア中に存在する様々な構成要素間で生じる場合がある。

ある構成においては、コアは、コア全体にわたって分散されているロフティング剤を含んでいてもよい。いくつかの事例においては、ロフティング剤の分散は、コアの第１の表面から第２の表面まで実質的に均質または実質的に均一であってもよい。本明細書でより詳しく述べるように、コア中でのロフティング剤のそのような実質的に均質または実質的に均一な分布を得るためには、コアの構成要素が一緒に混合されることで分散液が形成されてもよい。混合は、分散液の中にロフティング剤と、熱可塑性材料と、繊維との実質的に均質または実質的に均一な混合物を分散液が含むまで行うことができる。その後、コアは、例えば適切な敷設工程を使用して分散液をワイヤースクリーン上に配置した後にコアの熱可塑性材料を硬化させることによって、本明細書に記載の通りに形成することができる。別の構成においては、コアの一方の表面から他方の表面までロフティング剤の傾斜分布を付与することが望ましい場合がある。いくつかの構成においては、コア中にロフティング剤の実質的に均一な分布が存在し、その後、追加的なロフティング剤がコアの片面に添加されることで傾斜分布が付与される。そのような追加的なロフティング剤は、例えばロフティング剤を含む溶液を噴霧または塗布することによってコアに直接添加されてもよく、あるいは、ロフティング剤を含むスキン、追加的なプリプレグもしくはコア、または他の構成要素をコアに結合させることによって添加されてもよい。例えば、第１のコアと、第１コアの上に配置されている第２のコアは、複合物品を与えることができる。それぞれのコアは、ロフティング剤の実質的に均一な分布を含み得るが、２つのコア中のロフティング剤の量及び／または種類は異なる場合があり、例えば添加率が異なっていてもよく、あるいは材料自体が異なっていてもよい。しかし、必要に応じて、コアのうちの一方のみがロフティング剤を含んでいてもよく、他方のコアはロフティング剤を含まなくてもよく、あるいは異なるロフティング剤を含んでいてもよい。コアの熱可塑性材料は溶融して、２つのコア由来の材料を含む単一の一体化されたコアを与えることができる。コアの溶融の結果として、ロフティング剤の傾斜分布を有する複合コアが得られる。別の構成においては、コア中のロフティング剤の分布は、ロフティング剤を含むスキンまたは他の材料がコアと結合されることによって付与されてもよい。別の事例においては、スキンはコアの中に溶融してスキンとコアを結合させ、実質的な界面が全くなしに結合したスキン／コア複合材料を残すことができる。必要に応じて、及び下でより詳しく述べるように、ロフティング剤を含んでいてもいなくてもよい追加的なスキンが、第１のスキンと反対側の面でコアと結合されてもよい。

ある構成においては、コアの熱可塑性材料は、繊維形態、粒子形態、樹脂形態、または他の適切な形態でコアを提供するために使用されてもよい。いくつかの例においては、コア中で使用される熱可塑性材料は粒子状の形態で存在していてもよく、ロフティング剤の平均粒径と実質的に同じ平均粒径を有していてもよい。熱可塑性材料とロフティング剤の粒径を一致させることによって、例えばコア中でのロフティング剤の保持性の向上、予定されるロフティング能力の増加等などの、コアの向上した加工性を得ることができる。いくつかの事例においては、ロフティング剤の平均粒径と熱可塑性材料の平均粒径は、約５％〜約１０％異なっていてもよく、それでもなお向上した加工性を得ることができる。ある構成においては、コア中の熱可塑性材料とロフティング剤それぞれの平均粒径は、約５０ミクロン〜約９００ミクロン異なっていてもよい。別の事例においては、熱可塑性材料の平均粒径とほぼ同じ平均粒径のロフティング剤が、熱可塑性材料の平均粒径と異なる平均粒径のロフティング剤と共に存在していてもよい。ロフティング剤の平均粒径は異なる場合があるものの、ロフティング剤の化学組成は同じであっても異なっていてもよい。また別の構成においては、異なる平均粒径を有する２種以上の熱可塑性材料が存在していてもよい。必要に応じて、２種の熱可塑性材料の平均粒径と実質的に同じ平均粒径を有する２種のロフティング剤がコア中に存在していてもよい。２種のロフティング剤は化学的に同じであっても、化学的に区別できるものであってもよい。同様に、熱可塑性材料は、化学的に同じ（であるが異なる平均粒径を有するもの）であっても、化学的に区別できるものであってもよい。

ある実施形態においては、コアは、通常、コア中に空隙が存在するような相当量のオープンセル構造を有する。例えば、コア層は、０〜３０％、１０〜４０％、２０〜５０％、３０〜６０％、４０〜７０％、５０〜８０％、６０〜９０％、０〜４０％、０〜５０％、０〜６０％、０〜７０％、０〜８０％、０〜９０％、５〜３０％、５〜４０％、５〜５０％、５〜６０％、５〜７０％、５〜８０％、５〜９０％、５〜９５％、１０〜５０％、１０〜６０％、１０〜７０％、１０〜８０％、１０〜９０％、１０〜９５％、２０〜６０％、２０〜７０％、２０〜８０％、２０〜９０％、２０〜９５％、３０〜７０％、３０〜８０％、３０〜９０％、３０〜９５％、４０〜８０％、４０〜９０％、４０〜９５％、５０〜９０％、５０〜９５％、６０〜９５％、７０〜８０％、７０〜９０％、７０〜９５％、８０〜９０％、８０〜９５％（コアの体積基準）、またはこれらの典型的な範囲内の任意の実例値の空孔率もしくは空隙率を有していてもよい。いくつかの事例においては、コアは０％（例えば完全に固化されていない場合）超、最大約９５％の空隙率または空孔率を有していてもよい。特段の記載がない限り、ある空孔率または空隙率を有するコアに対する言及はコアの総体積基準であり、必ずしもコアに結合している任意の他の材料または層をコアに足した総体積基準ではない。プリプレグと比較して、コアの空隙率は同じであっても異なっていてもよい。例えば、多くの事例においては、プリプレグは、プリプレグを一連のローラー通過させることによって、またはプリプレグの片面もしくは両面を加圧することによって、コアへと形成される。そのような事例においては、コアの空隙率はプリプレグの空隙率と異なる場合があり、例えばコアの空隙率はプリプレグのものよりも低い場合がある。いくつかの事例においては、コアの空隙率は、最終的に形成される物品または製品へのコアの増加したロフティング能力を付与するために、相当するプリプレグよりも少なくなるように意図的に選択される。

ある実施形態においては、コアの中に存在する高い空隙率は、コアの細孔中へのロフティング剤の捕捉を可能にする。例えば、ロフティング剤は共有結合ではない結合方式で空隙の中に存在することができる。熱または他の摂動を加えることが、非共有結合的に結合しているロフティング剤の体積を増加させるように作用してもよく、これはひいてはコアの全体の厚さを増加させる。例えばロフティング剤は、例えば対流熱などの適切な刺激を受けるとコアの全体の厚さを増加させるために機能するロフティング剤として機能してもよい。

ある実施形態においては、本明細書に記載のコアの熱可塑性材料は、少なくとも一部に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン、ブタジエン、ポリエチレンテレフタラート、ポリブチレンテレフタラート、ポリブチレンテトラクロラート、及びポリ塩化ビニル（可塑化と無可塑化の両方）、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのブレンド物、のうちの１種以上を含んでいてもよい。他の好適な熱可塑性材料としては、これらに限定するものではないが、ポリアリーレンエーテル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、熱可塑性ポリエステル、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、アモルファスナイロン、ポリアリーレンエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリールスルホン、ポリエーテルスルホン、液晶性ポリマー、ＰＡＲＭＡＸ（登録商標）として商業的に公知のポリ（１，４フェニレン）化合物、ＢａｙｅｒのＡＰＥＣ（登録商標）ＰＣなどの高熱ポリカーボネート、高温ナイロン、及びシリコーン、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのアロイ及びブレンド物、が挙げられる。コアの形成のために使用される熱可塑性材料は、粉末形態、樹脂形態、ロジン形態、繊維形態、または他の適切な形態で使用することができる。様々な形態の例示的な熱可塑性材料は本明細書に記載されており、例えば米国特許出願公開Ｎｏ．２０１３０２４４５２８及びＮｏ．ＵＳ２０１２００６５２８３にも記載されている。コア中に存在する熱可塑性材料の正確な量は様々な場合があり、例示的な量は約２０重量％〜約８０重量％の範囲である。

ある例においては、本明細書に記載のコアの繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維（特には例えばパラ−及びメタ−アラミド繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、または繊維としての使用に好適な本明細書に記載のいずれかの高メルトフローインデックス樹脂などの高弾性率有機繊維）、天然繊維（麻、サイザル、ジュート、亜麻、コイア、ケナフ、及びセルロース繊維など）、鉱物繊維（玄武岩、ミネラルウール（例えばロックウールまたはスラグウール）、珪灰石、アルミナシリカ等、またはこれらの混合物など）、金属繊維、金属化天然及び／もしくは合成繊維、セラミック繊維、糸状繊維、またはこれらの混合物を含んでいてもよい。いくつかの実施形態においては、望ましい官能基を付与するため、または繊維に別の物理的特性を付与するために、使用する前に上述の繊維のいずれかが化学的に処理されてもよく、例えばこれらが熱可塑性材料、ロフティング剤、または両方と反応することができるように、化学的に処理されてもよい。いくつかの事例においては、コア中で使用される繊維が最初にロフティング剤と反応することで誘導体化された繊維を与え、その後、これが熱可塑性材料と混合されてもよい。あるいは、ロフティング剤がコアの熱可塑性材料と反応することで誘導体化された熱可塑性材料を与え、その後、これが繊維と混合されてもよい。コア中の繊維の含有率は、コアの約２０重量％〜約９０重量％、より具体的にはコアの約３０重量％〜約７０重量％であってもよい。使用される繊維の具体的な大きさ及び／または配向は、少なくともある程度は使用されるポリマー材料及び／または得られるコアの必要とされる特性に依存し得る。繊維の適切な追加的な種類、繊維の大きさ、及び量は、本開示の利益を踏まえて当業者によって容易に選択されるであろう。ある非限定的な実例においては、コアを得るための熱可塑性材料及びロフティング剤の中に分散されている繊維は、通常、約５ミクロン超、より具体的には約５ミクロン〜約２２ミクロンの直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有し、より具体的には、繊維の直径は約ミクロン〜約２２ミクロンであってもよく、繊維の長さは約５ｍｍ〜約７５ｍｍであってもよい。

いくつかの事例においては、コアは、特定の用途のための有害物質基準に対する規制を満たすために、実質的にハロゲンフリーであるかハロゲンフリーのコアであってもよい。別の事例においては、コアは、例えばＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、及びＡｔのうちの１つ以上を含むハロゲン化難燃剤などのハロゲン化難燃剤、または、例えばテトラブロモビスフェノールＡポリカーボネート、またはモノハロ−、ジハロ−、トリハロ−もしくはテトラハロ−ポリカーボネートなどの、そのようなハロゲンを含む化合物を含んでいてもよい。いくつかの事例においては、コア中で使用される熱可塑性材料は、別の難燃剤を添加することなしにいくらかの難燃性を付与するために、１つ以上のハロゲンを含んでいてもよい。ハロゲン化難燃剤が存在する場合には、難燃剤は望ましくは存在する他の成分に応じて変動し得る難燃剤量で存在する。例えば、ハロゲン化難燃剤は、約０．１重量％〜約１５重量％（コアの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１３重量％、例えば約５重量％〜約１３重量％で存在していてもよい。必要に応じて、２種の異なるハロゲン化難燃剤がコアに添加されてもよい。別の事例においては、例えばＮ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｓｅ、及びＴｅのうちの１つ以上を含む難燃剤などの非ハロゲン化難燃剤が添加されてもよい。いくつかの実施形態においては、非ハロゲン化難燃剤はリン含有材料を含んでいてもよく、そのためコアはより環境に優しいものになり得る。非ハロゲン化難燃剤または実質的にハロゲンフリーの難燃剤が存在する場合、難燃剤は望ましくは存在する他の成分次第で変動し得る難燃剤量で存在する。例えば、実質的にハロゲンフリーの難燃剤は、約０．１重量％〜約１５重量％（コアの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１３重量％、例えばコアの総重量基準で約５重量％〜約１３重量％で存在していてもよい。必要に応じて、２種の異なる実質的にハロゲンフリーの難燃剤がコアに添加されてもよい。ある事例においては、本明細書に記載のコアは、１種以上の実質的にハロゲンフリーの難燃剤と組み合わされた１種以上のハロゲン化難燃剤を含んでいてもよい。２種の異なる難燃剤が存在する場合、２種の難燃剤の組み合わせは、存在する他の成分次第で変動し得る難燃剤量で存在していてもよい。例えば、存在する難燃剤の総重量は、約０．１重量％〜約２０重量％（コアの重量基準）、より具体的には約１重量％〜約１５重量％、例えばコアの総重量基準で約２重量％〜約１４重量％であってもよい。本明細書に記載のコアで使用される難燃剤は、ロフティング剤材料と、熱可塑性材料と、繊維とを含む混合物に添加されてもよいし（ワイヤースクリーンまたは他の処理構成要素の上に混合物を配置する前）、あるいはプリプレグが形成された後またはコアが硬化した後に、例えばプリプレグもしくはコアを難燃剤の中に浸すことによって、またはプリプレグもしくはコアの上に難燃剤を噴霧することによって、添加されてもよい。

ある実施形態においては、本明細書に記載の組成物中で使用される接着層は、熱可塑性成分及び熱硬化性材料成分を含み得る。いかなる理論にも拘束されることを望むものではないが、接着層に効果的な量の熱硬化性材料を含ませることによって架橋が強化されることで、プリプレグまたはコアと、プリプレグまたはコアの上に配置されているスキン層との間のより優れた結合を得ることができる。いくつかの例においては、接着層の熱可塑性成分は、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン等の熱可塑性ポリマーを含んでいてもよい。別の事例においては、接着層の熱可塑性ポリマーは、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン、ブタジエン、ポリエチレンテレフタラート、ポリブチレンテレフタラート、ポリブチレンテトラクロラート、及びポリ塩化ビニル（可塑化と無可塑化の両方）、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのブレンド物を含んでいてもよい。接着層での使用のための他の好適な熱可塑性ポリマーとしては、これらに限定するものではないが、ポリアリーレンエーテル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、熱可塑性ポリエステル、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミド、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、アモルファスナイロン、ポリアリーレンエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリールスルホン、ポリエーテルスルホン、液晶性ポリマー、ＰＡＲＭＡＸ（登録商標）として商業的に公知のポリ（１，４フェニレン）化合物、ＢａｙｅｒのＡＰＥＣ（登録商標）ＰＣなどの高熱ポリカーボネート、高温ナイロン、及びシリコーン、並びにこれらの材料と互いとのもしくは他のポリマー材料とのアロイ及びブレンド物、が挙げられる。使用される熱硬化性材料は様々な場合があり、これらに限定するものではないが、１つ以上のエポキシ基を含む材料、エポキシド、エポキシ樹脂、エポキシ接着剤、ポリエステル、ポリエステル樹脂、熱硬化性ウレタン、熱硬化性ポリウレタン、ジアリルフタレート、ポリイミド、ポリアミド、シアネートエステル、ポリシアヌレート、及びこれらの組み合わせなどを含む１種以上の熱硬化性ポリマーを挙げることができる。接着層中での熱硬化性材料に対する熱可塑性材料の正確な量の比率は様々な場合があり、いくつかの事例においては、存在する熱硬化性材料の量よりも多い熱可塑性材料が存在する（接着層の重量基準）。例えば、多孔質コア層を含む物品のロフティング能力をなお保持するためには、接着層の１０重量％未満もしくは５重量％未満の熱硬化性材料を含めることが望ましい。熱硬化性材料が多すぎると、例えばロフティングされ得る物品の中の寸法が限定されることによって物品のロフティング能力が阻止または制限される場合がある。いくつかの実施形態においては、コア層とスキン層との間の剥離強度を高めるために十分な熱可塑性材料が接着層中に存在するが、例えば熱成形や成形等を使用する複合物品の同時のロフティング及び成形を妨げるほどに多くの熱硬化性材料は存在しない。

ある実施形態においては、本明細書で言及されるように、複合物品は、アンダーボディシールドへと加工され得るアンダーボディシールド組成物を提供するために、プリプレグまたはコアの表面上に配置されるスキン材料を含んでいてもよい。図９を参照すると、物品９００は、熱可塑性材料と、複数の繊維と、プリプレグまたはコアの空隙に配置されているロフティング剤とを含むプリプレグまたはコア９１０を含む。物品９００は、熱可塑性ポリマー成分と熱硬化性材料の両方を含む接着層９１５を介してプリプレグまたはコア９１０の上に配置されている第１のスキン９２０を含む。物品９００の接着層中の熱可塑性成分と熱硬化性材料の正確な重量パーセンテージは様々な場合があるものの、熱可塑性成分は典型的には熱硬化性材料よりも多い重量パーセンテージで存在する。スキン９２０は、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコア９１０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン９２０は、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。熱可塑性フィルムがスキン９２０として（またはその一部として）存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。繊維を主体とするスクリムがスキン９２０として（またはその一部として）存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。熱硬化性コーティングがスキン９２０として（またはその一部として）存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。無機コーティングがスキン９２０として（またはその一部として）存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。不織布がスキン９２０として（またはその一部として）存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。プリプレグまたはコア９１０は、例えば熱可塑性材料、強化繊維、及びプリプレグまたはコア９１０の中に分散されているロフティング剤などの、プリプレグ及びコアと関連して本明細書で記載されている任意の材料を含んでいてもよい。必要に応じて、スキン９２０も同様にロフティング剤を含んでいてもよい。

ある構成においては、本明細書に記載のプリプレグ及びコアは、プリプレグまたはコアの各面上にスキンを含む物品を提供するために使用されてもよい。図１０を参照すると、プリプレグまたはコア１０１０と、プリプレグまたはコア１０１０の第１の表面の上に配置されている第１のスキン１０２０とを含み、コア１０１０とスキン１０２０との間の接着層１０１５を有する物品１０００が示されている。接着層１０１５は、コア１０１０のロフティング後及び／または物品１０００の成形もしくは加工後のコア１０１０とスキン１０２０との間の向上した剥離強度を付与するために、熱可塑性ポリマー及び熱硬化性材料を含む。プリプレグまたはコア１０１０の上に配置されている第２のスキン１０３０も存在する。スキン１０３０とコア１０１０との間に任意選択的な第２の接着層（図示せず）が存在していてもよい。例えば、コア１０１０のロフティング後及び／または物品１０００の成形もしくは加工後のコア１０１０とスキン１０３０との間の向上した剥離強度を付与するために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む第２の接着層が存在していてもよい。プリプレグまたはコア１０１０は、例えば熱可塑性材料、強化繊維、及びプリプレグまたはコア１０１０の中に分散されているロフティング剤などの、プリプレグ及びコアに関連して本明細書で記載されている任意の材料を含んでいてもよい。第１のスキン１０２０と第２のスキン１０３０のぞれぞれは、フィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布から独立に選択されてもよく、またはプリプレグもしくはコア１０１０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）は、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。熱可塑性フィルムがスキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）として（またはその一部として）存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。繊維を主体とするスクリムがスキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）として（またはその一部として）存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。熱硬化性コーティングがスキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）として（またはその一部として）存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。無機コーティングがスキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）として（またはその一部として）存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。不織布がスキン１０２０またはスキン１０３０（または両方）として（またはその一部として）存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。必要に応じて、スキン１０２０、１０３０のうちの一方または両方も同様にロフティング剤を含んでいてもよい。

ある事例においては、物品は、プリプレグまたはコアと、プリプレグまたはコアの上に配置されている少なくとも１つのスキンと、スキンの上に配置されている装飾層またはカバー層を含んでいてもよい。図１１を参照すると、プリプレグまたはコア１１１０と、プリプレグまたはコア１１１０の第１の表面上に配置されているスキン１１２０と、スキン１１２０の上に配置されている装飾層１１３０を含む物品１１００が示されている。ある実施形態においては、スキン１１２０とコア１１１０との間に接着層１１１５が存在してもよく、例えば接着層は、コア１１１０とスキン１１２０との間の向上したロフティング後及び／または成形後の剥離強度を付与するために、熱可塑性ポリマー及び熱硬化性材料を含む。別の実施形態においては、スキン１１２０と層１１３０との間に接着層（図示せず）が存在していてもよく、例えば接着層は、層１１３０とスキン１１２０との間の向上したロフティング後及び／または成形後の剥離強度を付与するために、熱可塑性ポリマー及び熱硬化性材料を含む。追加的な事例においては、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料を有する第１の接着層がコア１１１０とスキン１１２０との間に存在していてもよく、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを有する第２の接着層がスキン１１２０と層１１３０との間に存在していてもよい。プリプレグまたはコア１１１０は、例えば熱可塑性材料、強化繊維、及びプリプレグまたはコア１１１０の中に分散されているロフティング剤などの、プリプレグ及びコアに関連して本明細書で記載されている任意の材料を含んでいてもよい。スキン１１２０は、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコア１１１０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン１１２０は、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。熱可塑性フィルムが存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。繊維を主体とするスクリムが存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。熱硬化性コーティングがスキン１１２０の上または中に存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。無機コーティングが存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。不織布が存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。装飾層１１３０は、例えばポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性フィルムから形成されてもよい。装飾層１１３０は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から形成される発泡コアを含む多層構造であってもよい。天然及び合成繊維から製造された織布、ニードルパンチ等の後の有機繊維不織布、起毛生地、編物、フロック加工生地、または他のそのような材料などの生地が発泡コアに接着されていてもよい。生地は、ポリアミド、変性ポリオレフィン、ウレタン、及びポリオレフィン等の、感圧接着剤及びホットメルト接着剤などの熱可塑性接着剤を用いて発泡コアに接着されていてもよい。装飾層１１３０は、スパンボンド、熱ボンド、スパンレース、メルトブロー、ウェットレイ、及び／またはドライレイプロセスを使用して製造されてもよい。

ある構成においては、２つ以上のプリプレグまたはコアは、例えば、スキン、または、２つのプリプレグまたはコアの間の向上した結合を付与するために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層、などの介在層または中間層を介して互いに結合されていてもよい。図１２を参照すると、中間層１２２０を介してプリプレグまたはコア１２３０と結合しているプリプレグまたはコア１２１０を含む物品１２００が示されている。プリプレグまたはコア１２１０、１２３０のそれぞれは、同じであっても異なっていてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０の熱可塑性材料及び繊維は同じであるが、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０中に存在するロフティング剤の添加量またはロフティング剤材料の種類が異なる。別の事例においては、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０中のロフティング剤の種類及び／または量は同じであってもよく、熱可塑性材料及び／または繊維の一方または両方が異なっていてもよく、例えば化学的に異なっていてもよく、あるいは異なる量で存在していてもよい。必要に応じて、例えばハロゲン化難燃剤または非ハロゲン化難燃剤などの１種以上の好適な難燃剤がコア１２１０、１２３０のうちの一方または両方の中に存在していてもよい。図１２ではプリプレグまたはコア１２１０、１２３０の厚さはほぼ同じものとして示されているが、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０の厚さは様々であってもよい。いくつかの構成においては、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０のうちの一方はミクロスフェアを含むロフティング剤を含んでいてもよい。コア１２１０、１２３０のうちの一方または両方の中でミクロスフェアがロフティング剤として使用される場合、ミクロスフェアは別のロフティング剤と組み合わされて存在していてもよい。中間層１２２０は本明細書に記載のスキンまたは本明細書に記載の接着層の形態をとっていてもよく、例えば１つは、２つのプリプレグまたはコア１２１０、１２３０の間の向上した剥離強度を付与するために熱可塑性ポリマー及び熱硬化性材料を含む。中間層１２２０がスキンの形態をとる場合、例えば向上した剥離強度を付与するために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層などの追加的な層も存在していてもよい。層１２２０がスキンの形態をとる場合、スキンは、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコア１２１０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、層１２２０は、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。熱可塑性フィルムが存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。層１２２０としてまたは層１２２０の中に繊維を主体とするスクリムが存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。層１２２０としてまたは層１２２０の中に熱硬化性コーティングが存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。層１２２０としてまたは層１２２０の中に無機コーティングが存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。層１２２０としてまたは層１２２０の中に不織布が存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。図示されていないものの、プリプレグまたはコア１２１０、１２３０のいずれか（または両方）に装飾層が結合されていてもよい。本明細書で言及されるように、装飾層は、例えばポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性フィルムから形成されてもよい。装飾層は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から形成される発泡コアを含む多層構造であってもよい。天然及び合成繊維から製造された織布、ニードルパンチ等の後の有機繊維不織布、起毛生地、編物、フロック加工生地、または他のそのような材料などの生地が発泡コアに接着されていてもよい。生地は、ポリアミド、変性ポリオレフィン、ウレタン、及びポリオレフィン等の、感圧接着剤及びホットメルト接着剤などの熱可塑性接着剤を用いて発泡コアに接着されていてもよい。装飾層は、スパンボンド、熱ボンド、スパンレース、メルトブロー、ウェットレイ、及び／またはドライレイプロセスを使用して製造されてもよい。

ある実施形態においては、２つ以上のプリプレグまたはコアが互いに結合することができ、その後スキンがプリプレグまたはコアの１つの表面上に配置されてもよい。図１３を参照すると、プリプレグまたはコア１３３０と結合しているプリプレグまたはコア１３１０と、コア１３３０の上に配置されているスキン１３２０とを含む物品１３００が示されている。プリプレグまたはコア１３１０、１３３０のそれぞれは、同じであっても異なっていてもよい。いくつかの事例においては、コア１３１０、１３３０の熱可塑性材料及び繊維は同じであるが、コア１３１０、１３３０中に存在するロフティング剤材料の添加量またはロフティング剤材料の種類が異なる。別の事例においては、コア１３１０、１３３０中のロフティング剤の種類及び／または量は同じであってもよく、熱可塑性材料及び／または繊維の一方または両方が異なっていてもよく、例えば化学的に異なっていてもよく、あるいは異なる量で存在していてもよい。必要に応じて、例えばハロゲン化難燃剤または非ハロゲン化難燃剤などの１種以上の好適な難燃剤がプリプレグまたはコア１３１０、１３３０のうちの一方または両方の中に存在していてもよい。図１３ではプリプレグまたはコア１３１０、１３３０の厚さはほぼ同じものとして示されているが、プリプレグまたはコア１３１０、１３３０の厚さは様々であってもよい。いくつかの構成においては、プリプレグまたはコア１３１０、１３３０のうちの一方はミクロスフェアを含むロフティング剤を含んでいてもよい。いくつかの事例においては、スキン１３２０とコア１３３０との間に接着層が存在していてもよく、例えばスキン１３２０とコア１３３０との間の向上した剥離強度を付与するために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が存在していてもよい。いくつかの事例においては、スキン１３２０は、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコア１３３０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン１３２０は、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。スキン１３２０としてまたはスキン１３２０の中に熱可塑性フィルムが存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１３２０としてまたはスキン１３２０の中に繊維を主体とするスクリムが存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１３２０としてまたはスキン１３２０の中に熱硬化性コーティングが存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１３２０としてまたはスキン１３２０の中に無機コーティングが存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。スキン１３２０としてまたはスキン１３２０の中に不織布が存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。図示されていないものの、スキン１３２０にまたはプリプレグもしくはコア１３１０の表面に装飾層が結合されていてもよい。本明細書で言及されるように、装飾層は、例えばポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性フィルムから形成されてもよい。装飾層は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から形成される発泡コアを含む多層構造であってもよい。天然及び合成繊維から製造された織布、ニードルパンチ等の後の有機繊維不織布、起毛生地、編物、フロック加工生地、または他のそのような材料などの生地が発泡コアに接着されていてもよい。生地は、ポリアミド、変性ポリオレフィン、ウレタン、及びポリオレフィン等の、感圧接着剤及びホットメルト接着剤などの熱可塑性接着剤を用いて発泡コアに接着されていてもよい。装飾層は、スパンボンド、熱ボンド、スパンレース、メルトブロー、ウェットレイ、及び／またはドライレイプロセスを使用して製造されてもよい。必要に応じて、コア１３１０、１３３０の間、及び／またはコア１３３０とスキン１３２０との間に１つ以上の接着層が存在していてもよい。例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験される剥離強度（接着剤を介して結合されている２つの構成要素間）を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするための、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層、が存在していてもよい。いくつかの事例においては、コア１３１０、１３３０の間に第１の接着層が存在していてもよく、コア１３３０とスキン１３２０との間に第２の接着層（第１の接着層と同じであっても異なっていてもよい）が存在していてもよい。

ある実施形態においては、２つ以上のプリプレグまたはコアが互いに結合することができ、その後スキンがプリプレグまたはコアの各表面上に配置されてもよい。図１４を参照すると、プリプレグまたはコア１４３０と結合しているプリプレグまたはコア１４１０と、コア１４３０の上に配置されている第１のスキン１４２０と、コア１４１０の上に配置されている第２のスキン１４４０と、を含む物品１４００が示されている。いくつかの実施形態においては、スキン１４２０とコア１４３０との間に、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層１４２５が存在していてもよく、例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるコア１４３０とスキン１４２０との間のロフティング後剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が存在していてもよい。必要に応じて、スキン１４４０とコア１４１０との間に接着層（図示せず）が存在していてもよく、例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるコア１４１０とスキン１４４０との間のロフティング後剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が存在していてもよい。プリプレグまたはコア１４１０、１４３０のそれぞれは、同じであっても異なっていてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグまたはコア１４１０、１４３０の熱可塑性材料及び繊維は同じであるが、プリプレグもしくはコア１４１０、１４３０中に存在するロフティング剤材料の添加量またはロフティング剤材料の種類が異なる。必要に応じて、例えばハロゲン化難燃剤または非ハロゲン化難燃剤などの１種以上の好適な難燃剤がプリプレグまたはコア１４１０、１４３０のうちの一方または両方の中に存在していてもよい。図１４ではプリプレグまたはコア１４１０、１４３０の厚さはほぼ同じものとして示されているが、プリプレグまたはコア１４１０、１４３０の厚さは様々であってもよい。いくつかの構成においては、プリプレグまたはコア１４１０、１４３０のうちの一方は異なるロフティング剤を含んでいてもよい。それぞれのスキン１４２０、１４４０は、独立に、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコアの上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン１４２０、１４４０は、独立に、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。スキン１４２０もしくはスキン１４４０（または両方）としてまたはこれらの中に熱可塑性フィルムが存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１４２０もしくはスキン１４４０（または両方）としてまたはこれらの中に繊維を主体とするスクリムが存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１４２０もしくはスキン１４４０（または両方）としてまたはこれらの中に熱硬化性コーティングが存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１４２０もしくはスキン１４４０（または両方）としてまたはこれらの中に無機コーティングが存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。スキン１４２０もしくはスキン１４４０（または両方）としてまたはこれらの中に不織布が存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。図示されていないものの、スキン１４２０またはスキン１４４０（または両方）に装飾層が結合されていてもよい。本明細書で言及されるように、装飾層は、例えばポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性フィルムから形成されてもよい。装飾層は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から形成される発泡コアを含む多層構造であってもよい。天然及び合成繊維から製造された織布、ニードルパンチ等の後の有機繊維不織布、起毛生地、編物、フロック加工生地、もしくは他のそのような材料などの生地または他の材料が発泡コアに接着されていてもよい。生地は、ポリアミド、変性ポリオレフィン、ウレタン、及びポリオレフィン等の、感圧接着剤及びホットメルト接着剤などの熱可塑性接着剤を用いて発泡コアに接着されていてもよい。装飾層は、スパンボンド、熱ボンド、スパンレース、メルトブロー、ウェットレイ、及び／またはドライレイプロセスを使用して製造されてもよい。

ある実施形態においては、２つ以上のプリプレグまたはコアが互いに結合することができ、その後スキンがプリプレグまたはコアの各表面上に配置されてもよい。図１５を参照すると、プリプレグまたはコア１５３０と結合しているプリプレグまたはコア１５１０と、中間層１５２０と、コア１５４０の上に配置されているスキン１５４０とを含む物品１５００が示されている。必要に応じて、スキン１５４０はプリプレグまたはコア１５３０の上に代わりに配置されていてもよく、あるいはもう１つスキン（図示せず）がプリプレグまたはコア１５２０の上に配置されていてもよい。プリプレグまたはコア１５１０、１５３０のそれぞれは、同じであっても異なっていてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグまたはコア１５１０、１５３０の熱可塑性材料及び繊維は同じであるが、プリプレグまたはコア１５１０、１５３０中に存在するロフティング剤材料の添加量またはロフティング剤の種類が異なる。別の事例においては、プリプレグまたはコア１５１０、１５３０中のロフティング剤の種類及び／または量は同じであってもよく、熱可塑性材料及び／または繊維の一方または両方が異なっていてもよく、例えば化学的に異なっていてもよく、あるいは異なる量で存在していてもよい。いくつかの構成においては、中間層１５１５は接着層であってもよく、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるコア１５１０とスキン１５２０との間のロフティング後剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が存在していてもよい。別の事例においては、スキン１５２０とコア１５３０との間に接着層（図示せず）が存在していてもよく、例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるコア１５３０とスキン１５２０との間のロフティング後剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が存在していてもよい。必要に応じて、例えばハロゲン化難燃剤または非ハロゲン化難燃剤などの１種以上の好適な難燃剤がプリプレグまたはコア１５１０、１５３０のうちの一方または両方の中に存在していてもよい。図１５ではプリプレグまたはコア１５１０、１５３０の厚さはほぼ同じものとして示されているが、プリプレグまたはコア１５１０、１５３０の厚さは様々であってもよい。いくつかの構成においては、プリプレグまたはコア１５１０、１５３０のうちの一方または両方はミクロスフェアを含むロフティング剤を含んでいてもよい。ミクロスフェアは、必要に応じて別のロフティング剤と組み合わされて存在していてもよい。スキン１５２０及びスキン１５４０は、独立に、例えばフィルム（例えば熱可塑性フィルムまたはエラストマー系フィルム）、フリム、スクリム（例えば繊維を主体とするスクリム）、箔、織布、不織布を含んでいてもよく、またはプリプレグもしくはコア１５１０の上に配置されている無機コーティング、有機コーティング、もしくは熱硬化性コーティングとして存在していてもよい。別の事例においては、スキン１５２０及びスキン１５４０は、独立に、１９９６年付けのＩＳＯ４５８９により測定される約２２超の限界酸素指数を有し得る。スキン１５２０もしくはスキン９４０（または両方）としてまたはこれらの中に熱可塑性フィルムが存在する場合、熱可塑性フィルムは、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルケトン）、ポリ（エーテル−エーテルケトン）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（アリーレンスルホン）、ポリ（エーテルスルホン）、ポリ（アミド−イミド）、ポリ（１，４−フェニレン）、ポリカーボネート、ナイロン、及びシリコーンのうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１５２０もしくはスキン１５４０（または両方）としてまたはこれらの中に繊維を主体とするスクリムが存在する場合、繊維を主体とするスクリムは、ガラス繊維、アラミド繊維、グラファイト繊維、炭素繊維、無機鉱物繊維、金属繊維、金属化合成繊維、及び金属化無機繊維のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１５２０もしくはスキン１５４０（または両方）としてまたはこれらの中に熱硬化性コーティングが存在する場合、コーティングは、不飽和ポリウレタン、ビニルエステル、フェノール樹脂、及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１種を含んでいてもよい。スキン１５２０もしくはスキン１５４０（または両方）としてまたはこれらの中に無機コーティングが存在する場合、無機コーティングは、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｔｉ、及びＡｌから選択されるカチオンを含む無機物を含んでいてもよく、あるいは石膏、炭酸カルシウム、及びモルタルのうちの少なくとも１つを含んでいてもよい。スキン１５２０もしくはスキン１５４０（または両方）としてまたはこれらの中に不織布が存在する場合、不織布は、熱可塑性材料、熱硬化性バインダー、無機繊維、金属繊維、金属化無機繊維、及び金属化合成繊維を含んでいてもよい。図示されていないものの、スキン１５４０にまたはプリプレグもしくはコア１５３０に（または両方に）装飾層が結合されていてもよい。本明細書で言及されるように、装飾層は、例えばポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性フィルムから形成されてもよい。装飾層は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から形成される発泡コアを含む多層構造であってもよい。天然及び合成繊維から製造された織布、ニードルパンチ等の後の有機繊維不織布、起毛生地、編物、フロック加工生地、または他のそのような材料などの生地が発泡コアに接着されていてもよい。生地は、ポリアミド、変性ポリオレフィン、ウレタン、及びポリオレフィン等の、感圧接着剤及びホットメルト接着剤などの熱可塑性接着剤を用いて発泡コアに接着されていてもよい。装飾層は、スパンボンド、熱ボンド、スパンレース、メルトブロー、ウェットレイ、及び／またはドライレイプロセスを使用して製造されてもよい。いくつかの事例においては、コア１５１０とスキン１５４０の間に第２の接着層が存在していてもよく（これは層１５１５中のいずれかの接着剤と同じであっても異なっていてもよい）、例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるコア１５１０とスキン１５４０との間のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む第２の接着層が存在していてもよい。

いくつかの実施形態においては、プリプレグ及びコアは、望ましい物理的特性または化学的特性を付与するための追加的な材料または添加剤を含んでいてもよい。例えば、１種以上の染料、テクスチャリング剤、着色剤、粘度調整剤、煙抑制剤、相乗的材料、ロフティング剤、粒子、粉末、殺生物剤、発泡体、または他の材料が、プリプレグまたはコアと混合されるかこれらに添加されてもよい。いくつかの事例においては、プリプレグまたはコアは、約０．２重量％〜約１０重量％の量で１種以上の煙抑制剤組成物を含んでいてもよい。例示的な煙抑制剤組成物としては、これらに限定するものではないが、スズ酸塩、ホウ酸亜鉛、モリブデン酸亜鉛、ケイ酸マグネシウム、モリブデン酸カルシウム亜鉛、ケイ酸カルシウム、水酸化カルシウム、およびこれらの混合物が挙げられる。必要に応じて、プリプレグまたはコアの物理的特性を強化するために、相乗的材料が存在していてもよい。必要に応じて、ロフティング能力を強化する相乗的材料が存在していてもよい。例示的な相乗的材料としては、これらに限定するものではないが、ナトリウムトリクロロベンゼンスルホン酸カリウム、ジフェニルスルホン−３−スルホネート、及びこれらの混合物が挙げられる。

別の例においては、本明細書に記載のプリプレグまたはコアは、コアに望ましい特性を付与するために、熱可塑性材料を望ましい量、例えばプリプレグまたはコアの総重量基準で約５０重量％未満の少量で含んでいてもよい。熱硬化性材料が、熱可塑性材料と混合されてもよく、あるいはプリプレグまたはコアの１つ以上の表面上のコーティングとして添加されてもよい。

ある実施形態においては、本明細書に記載のプリプレグまたはコアは、ガラスマット熱可塑性複合材料（ＧＭＴ）または軽量強化熱可塑性樹脂（ＬＷＲＴ）として構成（またはこれらの中で使用）されてもよい。あるそのようなＬＷＲＴはＨＡＮＷＨＡＡＺＤＥＬ，Ｉｎｃ．により作製されており、ＳＵＰＥＲＬＩＴＥ（登録商標）マットという商標で販売されている。ロフティング剤が添加されたＳＵＰＥＲＬＩＴＥ（登録商標）マットは、例えば難燃性及び向上した加工性能などの望ましい特性を備え得る。そのようなＧＭＴまたはＬＷＲＴの面密度は、ＧＭＴまたはＬＷＲＴの平方メートル当たり約４００グラム（ｇｓｍ）から約４０００ｇｓｍまでの範囲とすることができるが、面密度は具体的な用途の必要性に応じて４００ｇｓｍ未満または４０００ｇｓｍ超であってもよい。いくつかの実施形態においては、上側の密度は約４０００ｇｓｍ未満であってもよい。ある事例においては、ＧＭＴまたはＬＷＲＴは、ＧＭＴまたはＬＷＲＴの空隙の中に配置されているロフティング剤材料を含んでいてもよい。例えば、非共有結合的に結合しているロフティング剤がＧＭＴまたはＬＷＲＴの空隙の中に存在していてもよい。別の事例においては、共有結合しているロフティング剤がＧＭＴまたはＬＷＲＴの空隙の中に存在していてもよい。また別の構成においては、非共有結合的に結合しているロフティング剤と共有結合しているロフティング剤の両方が、ＧＭＴまたはＬＷＲＴの中に存在していてもよい。ＧＭＴまたはＬＷＲＴのプリプレグまたはコアがロフティング剤と組み合わされて使用されるある構成においては、ＧＭＴまたはＬＷＲＴの目付は、例えばＬＷＲＴとその上に配置されている任意のスキンとの間の適切な剥離強度などの適切な性能特性を依然として付与しながらも、例えば８００ｇｓｍ、６００ｇｓｍ、または４００ｇｓｍまで減らすことができる。必要に応じて、ＧＭＴまたはＬＷＲＴの中に例えばミクロスフェアなどの追加的なロフティング剤が存在していてもよい。

本明細書に記載のプリプレグ及びコアの製造においては、ウェットレイプロセスを使用することが望ましい場合がある。例えば、任意選択的には本明細書に記載の任意の１種以上の添加剤（例えば他のロフティング剤または難燃剤）と共に、例えば熱可塑性材料、繊維、及びロフティング剤材料などの分散されている材料を含む液体または流体媒体は、例えば空気または他の気体の存在下で撹拌または振とうされてもよい。その後分散液は例えばワイヤースクリーンまたは他の支持体材料などの支持体の上に広げられる。撹拌されている分散液は、例えばＩｎｄｕｓｔｒｉａｌＳｏａｐｓＬｔｄ．によりＡＣＥ液という名称で販売されているもの、ＧｌｏｖｅｒＣｈｅｍｉｃａｌｓＬｔｄ．によりＴＥＸＯＦＯＲ（登録商標）ＦＮ１５材料として販売されているもの、及びＦｌｏａｔ−ＯｒｅＬｔｄ．によりＡＭＩＮＥＦｂ１９材料として販売されているものなどの、例えばアニオン性、カチオン性、または非イオン性などの１種以上の活性剤を含んでいてもよい。これらの薬剤は、液体分散液中への空気の分散を支援することができる。構成要素は、分散体を与えるために、空気の存在下で混合タンク、浮選セル、または他の適切な装置に添加されてもよい。水性分散液が望ましくは使用されるものの、分散を支援するために、流体の粘度を変更するために、あるいは望ましい物理的もしくは化学的特性を分散液にまたはプリプレグ、コア、もしくは物品に付与するために、１種以上の非水性流体も存在していてもよい。

ある事例においては、分散液が十分な時間混合された後、懸濁している材料を有する流体は、スクリーン、移動ワイヤー、または他の適切な支持体構造の上へ配置されることで、敷設した材料のウェブを提供することができる。敷設した材料からあらゆる液体を除去して、熱可塑性材料、ロフティング剤、及び例えば繊維や添加剤等の存在する任意の他の材料を残すために、ウェブに吸引または減圧がかけられてもよい。得られたウェブは、望ましいプリプレグ、コア、または物品を得るために、乾燥、固化、圧縮、ロフティング、積層、サイジング、あるいは更に別の加工が行われてもよい。いくつかの事例においては、望ましいプリプレグ、コア、または物品を得るために、乾燥、固化、圧縮、ロフティング、積層、サイジング、あるいは更に別の加工が行われる前に、添加剤または追加的なロフティング剤材料がウェブに添加されてもよい。別の事例においては、望ましいプリプレグ、コア、または物品を得るために、乾燥、固化、圧縮、ロフティング、積層、サイジング、あるいは更に別の加工が行われた後にロフティング剤がウェブに添加されてもよい。熱可塑性材料、ロフティング剤材料、または存在する他の材料の性質に応じてウェットレイプロセスが使用され得るものの、代わりにエアレイプロセス、ドライブレンドプロセス、カーディング及びニードルプロセス、または不織製品を製造するために用いられる他の公知のプロセスを使用することが望ましい場合がある。いくつかの事例においては、追加的なロフティング剤材料は、プリプレグまたはコアがある程度硬化した後に、プリプレグまたはコアの表面に対して約９０度の角度でロフティング剤材料を噴霧するように構成された複数のコーティングノズルの下部に板材を通過させることによって、プリプレグまたはコアの表面上に噴霧することができる。

いくつかの事例においては、その後、例えば熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含むものなどの接着層が、形成されたウェブの上に噴霧されてもよく、ローラーで延ばされてもよく、塗布されてもよく、または別の方法で配置されてもよい。必要に応じて、ウェブは接着層を配置する前に加熱されてもよく、接着層を配置する前に冷却されてもよく、あるいは接着層の配置中に周囲温度のままにされてもよい。いくつかの事例においては、接着層を配置する前にウェブの外表面を柔らかくするためにウェブが加熱されてもよい。

いくつかの構成においては、本明細書に記載のプリプレグ及びコアは、水溶液または発泡体の中で、界面活性剤の存在下、熱可塑性材料と、繊維と、ミクロスフェアロフティング剤とを混ぜ合わせることによって製造することができる。混ぜ合わされた成分は、様々な材料を分散させて材料の実質的に均一な水性混合物を得るために、十分な時間混合または撹拌されてもよい。その後、分散混合物は、例えばワイヤーメッシュまたは他のメッシュまたは望ましい空隙率を有する支持体などの任意の適切な支持体構造上に敷設される。その後、ワイヤーメッシュから水が排出されてウェブが形成されてもよい。ウェブは、熱可塑性粉末の軟化温度よりも高い温度で乾燥及び加熱される。その後、ウェブは冷却され、約１％〜約９５％の空孔率を有する複合シートを製造するために所定の厚さまで圧縮される。別の実施形態においては、水性発泡体がバインダー材料も含んでいてもよい。いくつかの構成においては、ウェブが熱可塑性粉末の軟化温度よりも上まで加熱された後、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層がその後にウェブ上に配置されてもよい。

ある実施形態においては、ＧＭＴの形態のプリプレグまたはコアが製造されてもよい。ある事例においては、ＧＭＴは通常、チョップドガラス繊維、熱可塑性材料、ロフティング剤、並びに、任意選択的な熱可塑性ポリマーフィルムもしくはフィルム類、及び／または、ガラス繊維もしくは熱可塑性樹脂繊維（例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＰＣ／ＰＢＴのブレンド物、またはＰＣ／ＰＥＴのブレンド物など）で作られた織布もしくは不織布、を使用して作製されてもよい。いくつかの実施形態においては、樹脂としてＰＰ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＣ／ＰＥＴブレンド物、またはＰＣ／ＰＢＴブレンド物が使用されてもよい。ガラスマットを製造するために、熱可塑性材料、強化材料、ロフティング剤、及び／または他の添加剤は、インペラーが取り付けられたオープントップ型の混合タンクの中に入っている分散発泡体の中に添加または量り入れられてもよい。いかなる特定の理論にも拘束されることを望むものではないが、発泡体の空気の捕捉されたポケットの存在が、ガラス繊維、熱可塑性材料、及びロフティング剤の分散を助けることができる。いくつかの例においては、ガラスと樹脂との分散混合物は、分配マニホールドから抄紙機のワイヤーパートの上方に位置するヘッドボックスへポンプで送られてもよい。ガラス繊維、ロフティング剤、または熱可塑性材料を含まない発泡体は、その後、真空を利用して移動ワイヤースクリーンに分散混合物が供給されるに伴って除去することができ、均一な繊維状の湿ったウェブが連続的に製造される。含水率を減らすため及び熱可塑性材料を溶融または軟化させるために、湿った状態のウェブを適切な温度の乾燥機に通過させてもよい。熱いウェブが乾燥機を出た後、ガラス繊維と、ロフティング剤と、熱可塑性材料と、フィルムとのウェブを、一連の加熱されているローラーのニップを通過させた後に、ウェブの表面上に接着剤を噴霧することによって、例えば熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層などの表面層がウェブの上に敷設されてもよい。必要に応じて、ガラス繊維強化マットを取り扱い易くするために、例えば不織布及び／もしくは織布の層またはスキン層などの追加的な層も、ウェブの片面または両面に取り付けられてもよい。その後、複合材料はテンションロールを通過して後の最終製品の物品への形成に望ましいサイズへと連続的に切断（裁断）することができる。適切な材料及びこのような複合材料の形成において使用される処理条件などの、このようなＧＭＴ複合材料の作製に関する詳しい情報は、例えば米国特許Ｎｏ．６，９２３，４９４、Ｎｏ．４，９７８，４８９、Ｎｏ．４，９４４，８４３、Ｎｏ．４，９６４，９３５、Ｎｏ．４，７３４，３２１、Ｎｏ．５，０５３，４４９、Ｎｏ．４，９２５，６１５、Ｎｏ．５，６０９，９６６、及び米国特許出願番号ＵＳ２００５／００８２８８１、ＵＳ２００５／０２２８１０８、ＵＳ２００５／０２１７９３２、ＵＳ２００５／０２１５６９８、ＵＳ２００５／０１６４０２３、及びＵＳ２００５／０１６１８６５の中に記載されている。

いくつかの事例においては、プリプレグ、コア、または物品は、熱可塑性材料と、強化繊維と、ロフティング剤とを混合物の中に混ぜ入れて撹拌されている水性発泡体を形成することによって製造することができる。撹拌されている水性発泡体は、ワイヤー支持体の上に配置されてもよい。ウェブまたはオープンセル構造を形成するために水は排出されてもよい。ウェブは、実質的にロフティングが生じない条件下で、例えば対流式加熱などを使用して熱可塑性材料の融点より上まで加熱されてもよい。必要に応じて、ロフティング剤を含む熱可塑性複合シートを得るために、ウェブに圧力がかけられてもよい。シートは、望ましいロフティングを得るために、適切な加熱条件を選択することによって更に加工されてもよい。スキン層を配置する前に、シートの上に接着層が配置されてもよく、例えば、ＤＩＮ５３３５７Ａにより試験されるシートと配置されるスキンとの間の成形後及びロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍ（縦方向と横方向のうちの一方または両方）にするために、シートの上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層が配置されてもよい。その後、スキンまたはカバー層が、接着層の上に配置されてもよい。いくつかの事例においては、全体の板材の厚さを増加させるために、シートのロフティングに有効な加熱条件を適用することができる。例えば、多層アセンブリはモールドの中に置かれてもよく、望ましい剥離強度を付与したままにしつつアセンブリの他の層に対してシートの表面を加圧するために、加熱条件を適用してシートをロフティングすることができる。別の事例においては、多層アセンブリの１つ以上の領域は、選択された形状及び／または寸法を有する構造を形成するために必要とされる深さまで絞り加工されてもよい。

ある事例においては、複合物品の製造方法は、熱可塑性材料と、強化繊維と、ロフティング剤とを混合物の中に混ぜ入れて撹拌されている水性発泡体を形成することを含む。発泡体は、ワイヤー支持体の上に配置され、水は、熱可塑性材料、繊維、及びロフティング剤材料を含むウェブまたはオープンセル構造を形成するために排出される。いくつかの事例においては、ウェブはその後、熱可塑性材料の融点よりも高い第１の温度まで加熱されるが、この第１の温度はロフティング剤のロフティングの開始温度未満のため、実質的にロフティングが生じない。別の事例においては、ウェブは例えば対流式加熱などの熱可塑性材料が溶融する加熱条件を使用して加熱されてもよいが、ロフティング剤のロフティングは実質的に生じない。必要に応じて、ウェブ中に分散されているロフティング剤を含む熱可塑性複合シートを得るために、その後例えばニップローラーまたは他の装置を使用してウェブに圧力がかけられてもよい。

新規な態様及び本明細書に記載の構成のいくつかをより詳しく説明するために、以下にいくつかの実施例を記載する。

実施例１
一連の試験は、ＬＷＲＴコアとコアの上に配置されているＰＥＴスクリムとの間の剥離強度を測定するために行われた。ＬＷＲＴコアは次の材料を含んでいた：ガラス繊維／ポリマー樹脂（４０〜５０重量％のガラス繊維、及び５０〜６０重量％のポリプロピレン）及び任意選択的なロフティング剤（２〜１０重量％のミクロスフェア）。熱可塑性材料（ポリエチレンまたはポリプロピレンなど）を含む接着層は、ＰＥＴスクリムとコアとの間に配置され（図１６中の表の中のＣｏｎｄａｋｏスクリム試料について）、熱可塑性材料と熱硬化性材料との混合物（ポリエチレンまたはポリプロピレンなどの熱可塑性材料と混合されているエポキシ接着剤）を含む接着層は、ＰＥＴスクリムとコアとの間に配置された（図１６中で示されているＴｅｎｏｗｏ及びＦｉｂｅｒｔｅｘスクリム試料について）。剥離強度は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａを使用して上面と底面の両方から測定した。各試験した試料についての成形後の総厚さは約２０ｍｍであった。ＬＷＲＴコアの目付は１０００ｇｓｍであり、ＰＥＴスクリムの目付は８０ｇｓｍであり、接着層（熱可塑性接着層及び熱可塑性／熱硬化性材料混合物接着層のそれぞれについて）の目付は２０ｇｓｍであった。

Ｃｏｎｄａｋｏスクリム試料（接着層の中に熱硬化性材料が全くないもの）については、上面からの剥離強度の値は０．３０Ｎ／ｃｍ（縦方向−ＭＤ）及び０．２０Ｎ／ｃｍ（横方向−ＣＤ）を超えなかった。対照的に、接着層中に熱硬化性材料を使用すると、Ｔｅｎｏｗｏスクリムについては０．６２Ｎ／ｃｍ（ＭＤ）及び０．４２Ｎ／ｃｍ（ＣＤ）、Ｆｉｂｅｒｔｅｘスクリムについては０．５９Ｎ／ｃｍ（ＭＤ）及び０．８２（ＣＤ）の最大剥離強度が得られる。

底面剥離強度に関し、Ｃｏｎｄａｋｏ試料は０．８７Ｎ／ｃｍ（ＭＤ）及び０．４７Ｎ／ｃｍ（ＣＤ）の最大値を与えた。Ｔｅｎｏｗｏ試料は２．１０Ｎ／ｃｍ（ＭＤ）及び３．００Ｎ／ｃｍ（ＣＤ）の最大値を与え、Ｆｉｂｅｒｔｅｘ試料は２．６０Ｎ／ｃｍ（ＭＤ）及び２．００（ＣＤ）の最大値を与えた。これらの結果は、接着層の中に熱硬化性材料が存在すると、コア層のロフティングが可能なままでありながらもスキン層とコア層との間の剥離強度を向上させるということと整合性を有している。

測定に関しての平均剥離強度値は図１７中の表に示されている。記載されているように、スクリムとコア層との間に熱可塑性／熱硬化性接着層を含むことによって剥離強度がほぼ４００％増加し得る。

本明細書に開示されている例示の要素を紹介する際の冠詞「ａ」、「ａｎ」、「ｔｈｅ」及び「前記」は、１つ以上の要素の存在を意味することが意図されている。用語「含む」、「含有する」、及び「有する」（「ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ」、「ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ」、及び「ｈａｖｉｎｇ」）は、非限定的であることが意図されており、列挙されている要素以外の追加的要素が存在していてもよいことを意味する。本開示の利益を踏まえて、例示の様々な構成要素を別の例示における様々な構成要素と交換または置換できることが当業者に認識されるであろう。

上で特定の態様、実施例、及び実施形態が記載されたが、本開示の利益を踏まえて、開示されている例示的な態様、実施例、及び実施形態の付加、置換、修正、及び変更が可能なことが当業者に認識されるであろう。

Claims

熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層であって、前記コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効なロフティング剤を更に含む熱可塑性コア層；
前記コア層の第１の表面の上に配置されているスキン材料；及び
前記コア層と前記スキン材料との間に配置されている接着層であって、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料と前記ロフティング後コア層との間の成形後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む接着層；
を含む、アンダーボディシールド組成物。
前記接着層がフィルムではない接着層として存在する、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する、請求項３に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スキン材料が前記ポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スキン材料が、前記ポリマーコアの表面上にストリップとして配置される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記アンダーボディシールドが自動車の車台と結合するように構成及び配置される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記アンダーボディシールドが約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記コアの前記繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記接着層の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記接着層の前記熱硬化性材料が前記接着層の５０重量％未満で存在する、請求項１４に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記熱硬化性材料が少なくとも１つのエポキシ基を含むエポキシ接着剤である、請求項１５に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記コア層の第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、前記追加的なスキン材料と前記コア層との間に配置されている第２の接着層を更に含み、前記第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記追加的なスキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、請求項１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項１７に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料が前記第２の接着層の５０重量％未満で存在する、請求項１８に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項１９に記載のアンダーボディシールド組成物。
熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層であって、前記オープンセル構造の中に非共有結合的に結合しているロフティング剤を更に含み、前記ロフティング剤が、前記コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させて前記コア層のロフティング前の厚さよりも少なくとも５０％大きい厚さのロフティング後コア層を得るのに有効な組成物材料を含む、熱可塑性コア層；
前記コア層の第１の表面の上に配置されているスクリム；及び
前記コア層と前記スクリム材料との間に配置されている接着層であって、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、前記ブレンド物が１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スクリム材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効である接着層；
を含む、アンダーボディシールド組成物。
前記接着層がフィルムではない接着層として存在する、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スクリムの上に配置されているスキン材料を更に含む、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する、請求項２３に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スクリムが少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スクリムが前記ポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記スクリムが、前記ポリマーコアの表面上にストリップとして配置される、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記アンダーボディシールドが自動車の車台と結合するように構成及び配置される、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記アンダーボディシールドが約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記コアの前記繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ブレンド物の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記ブレンド物の前記熱硬化性材料が前記接着層の５０重量％未満で存在する、請求項３４に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項３５に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記コア層の第２の表面上に配置されているスキン材料と、前記スキン材料と前記コア層との間に配置されている第２の接着層を更に含み、前記第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、前記第２の接着層は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効である、請求項２１に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項３７に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料が前記第２の接着層の５０重量％未満で存在する、請求項３８に記載のアンダーボディシールド組成物。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項３９に記載のアンダーボディシールド組成物。
熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含む第１の層であって、前記第１の層は前記第１の層が硬化した後にオープンセル構造のウェブを含むコア層を形成するのに有効であり、前記オープンセル構造のウェブは、前記ウェブの前記オープンセル構造の中に捕捉されている前記ロフティング剤と共に前記熱可塑性ポリマーによって互いに結び付けられている前記強化繊維のランダムな交差によって規定され、前記ロフティング剤は、前記コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効である、第１の層；
前記第１の層の上に配置されており、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含む接着層；及び、
前記接着層の上に配置されているスキン材料；
を含むプリプレグであって、前記接着層が、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍとするのに有効である、プリプレグ。
前記接着層がフィルムではない接着層として存在する、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する、請求項４３に記載のプリプレグ。
前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記スキン材料が前記ポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記スキン材料が、前記ポリマーコアの表面上にストリップとして配置される、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記プリプレグが、前記プリプレグから形成されたアンダーボディシールドを自動車の車台と取り外し可能に結合できるように構成及び配置された少なくとも１つの開口を含む、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記プリプレグが約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記繊維で強化されたポリマーコアが前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記コアの前記繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記接着層の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記接着層の前記熱硬化性材料が前記接着層の５０重量％未満で存在する、請求項５４に記載のプリプレグ。
前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項５５に記載のプリプレグ。
前記コア層の第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、前記追加的なスキン材料と前記コア層との間に配置されている第２の接着層を更に含み、前記第２の接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記追加的なスキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、請求項４１に記載のプリプレグ。
前記第２の接着層の前記熱可塑性ポリマーがポリオレフィンを含む、請求項５７に記載のプリプレグ。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料が前記第２の接着層の５０重量％未満で存在する、請求項５８に記載のプリプレグ。
前記第２の接着層の前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項５９に記載のプリプレグ。
熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；
前記強化繊維と前記ロフティング剤を前記熱可塑性ポリマー中に分散させるために、前記熱可塑性ポリマーと、前記強化繊維と、前記ロフティング剤とを含有する前記水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；
形成要素の上に前記水性発泡分散液を配置すること；
前記配置された水性発泡体から液体を除去することで前記熱可塑性ポリマーと、前記強化繊維と、前記ロフティング剤とを含むウェブを得ること；
前記ウェブの前記熱可塑性ポリマーの軟化温度より上まで前記ウェブを加熱すること；
前記加熱されたウェブの上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；並びに
前記配置された接着層の上にスキン材料を配置して複合プリプレグを得ること；
を含む、複合プリプレグの形成方法。
前記複合プリプレグを所定の厚さまで圧縮して複合物品を形成することを更に含む、請求項６１に記載の方法。
前記複合物品をロフティングして前記複合物品の厚さを増加させることを更に含む、請求項６２に記載の方法。
前記接着層の前記熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記ロフティングされた複合物品の前記スキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項６３に記載の方法。
前記接着層の前記熱可塑性ポリマー及び前記接着層の前記熱硬化性材料を前記加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって前記接着層を配置することを更に含む、請求項６１に記載の方法。
前記同時噴霧された接着層の前記熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記ロフティングされた複合物品の前記スキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項６５に記載の方法。
前記加熱されたウェブの上に前記接着層を配置する前に、前記接着層の前記熱可塑性ポリマーと前記接着層の前記熱硬化性材料とをブレンドすることを更に含む、請求項６１に記載の方法。
前記接着性ブレンド物を含む前記配置された接着層を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記ロフティングされた複合物品の前記スキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項６７に記載の方法。
前記加熱されたウェブの上に前記接着性ブレンド物をローラーで延ばして前記接着層を設けることを更に含む、請求項６７に記載の方法。
前記ローラーで延ばされた接着性ブレンド物を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記ロフティングされた前記複合物品の前記スキン材料についての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項６９に記載の方法。
熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；
前記強化繊維と前記ロフティング剤を前記熱可塑性ポリマー中に分散させるために、前記熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含有する前記水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；
形成要素の上に前記水性発泡分散液を配置すること；
前記配置された水性発泡体から液体を除去することで前記熱可塑性ポリマーと、前記強化繊維と、前記ロフティング剤とから形成されるウェブを含むコア層を得ること；
前記コア層の前記熱可塑性ポリマーの軟化温度より上まで前記コア層を加熱すること；
前記コア層の上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；
前記配置された接着層の上にスキン材料を配置して複合物品を得ること；並びに
前記コア層の厚さを増加させるため及び１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記配置されているスキン材料と前記ロフティングされたコア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするために、熱を用いて前記複合物品の前記コア層をロフティングすること；
を含む、複合物品の形成方法。
前記コア層のロフティングの前に、前記複合物品を所定の厚さまで圧縮することを更に含む、請求項７１に記載の方法。
前記接着層の前記熱硬化性材料を架橋させることを更に含む、請求項７１に記載の方法。
前記接着層の前記熱可塑性ポリマー及び前記接着層の前記熱硬化性材料を前記加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって前記接着層を配置することを更に含む、請求項７１に記載の方法。
前記同時噴霧された接着層の前記熱硬化性材料を架橋させることを更に含む、請求項７４に記載の方法。
前記コア層の上に前記接着層を配置する前に、前記接着層の前記熱可塑性ポリマーと前記接着層の前記熱硬化性材料とをブレンドすることを更に含む、請求項７１に記載の方法。
前記接着性ブレンド物を含む前記配置された接着層を架橋することを更に含む、請求項７６に記載の方法。
前記コア層の上に前記接着性ブレンド物をローラーで延ばして前記接着層を設けることを更に含む、請求項７６に記載の方法。
前記ローラーで延ばされた接着層の前記接着剤ブレンド物を架橋することを更に含む、請求項７８に記載の方法。
前記コア層の第２の表面上に第２の接着層を配置すること；及び、前記配置された第２の接着層の上に第２のスキン材料を配置すること；を更に含む、請求項７１に記載の方法。
熱可塑性ポリマー、強化繊維、及びロフティング剤を水溶液中で混ぜ合わせること；
前記強化繊維と前記ロフティング剤を前記熱可塑性ポリマー中に分散させるために、前記熱可塑性ポリマーと、前記強化繊維と、前記ロフティング剤とを含有する前記水溶液を混合して水性発泡分散液を得ること；
形成要素の上に前記水性発泡分散液を配置すること；
前記配置された水性発泡体から液体を除去することで前記熱可塑性ポリマーと、前記強化繊維と、前記ロフティング剤とを含むウェブを得ること；
前記ウェブの前記熱可塑性ポリマーの軟化温度より上まで前記ウェブを加熱すること；
前記加熱されたウェブの第１の表面上に熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とを含む接着層を配置すること；並びに
前記配置された接着層の上にスクリムを配置して複合物品を得ること；
を含む、複合物品の形成方法。
前記複合プリプレグを所定の厚さまで圧縮して前記複合物品を形成することを更に含む、請求項８１に記載の方法。
前記複合物品をロフティングして前記複合物品の厚さを増加させることを更に含む、請求項８２に記載の方法。
前記接着層の前記熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記ロフティングされた複合物品の前記スクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項８３に記載の方法。
前記接着層の前記熱可塑性ポリマー及び前記接着層の前記熱硬化性材料を前記加熱されたウェブの上に同時噴霧することによって前記接着層を配置することを更に含む、請求項８１に記載の方法。
前記同時噴霧された接着層の前記熱硬化性材料を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記ロフティングされた複合物品の前記スクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項８５に記載の方法。
前記加熱されたウェブの上に前記接着層を配置する前に、前記接着層の前記熱可塑性ポリマーと前記接着層の前記熱硬化性材料とをブレンドすることを更に含む、請求項８１に記載の方法。
前記接着性ブレンド物を含む前記配置された接着層を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記ロフティングされた複合物品の前記スクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項８７に記載の方法。
前記加熱されたウェブの上に前記接着性ブレンド物をローラーで延ばして前記接着層を設けることを更に含む、請求項８７に記載の方法。
前記ローラーで延ばされた接着性ブレンド物を架橋して、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記ロフティングされた複合物品の前記スクリムについての剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにすることを更に含む、請求項８９に記載の方法。
自動車の路面騒音の低減方法であって、前記方法は熱可塑性ポリマーによって互いに結び付いている強化繊維のランダムな交差によって規定されるウェブオープンセル構造を含む熱可塑性コア層を含むアンダーボディシールドを提供することを含み、前記熱可塑性コア層は前記コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効なロフティング剤を更に含み、スキン層材料が前記コア層の第１の表面の上に配置されており、接着層が前記コア層と前記スキン材料との間に配置されており、前記接着層は、熱可塑性ポリマーと、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、方法。
前記アンダーボディシールドを成形するための指示書を提供することを更に含む、請求項９１に記載の方法。
前記アンダーボディシールドの前記コア層をロフティングするための指示書を提供することを更に含む、請求項９１に記載の方法。
前記自動車に前記アンダーボディシールドを連結するように構成された少なくとも１つの留め具を提供することを更に含む、請求項９１に記載の方法。
前記自動車に前記アンダーボディシールドを取り付けるための指示書を提供することを更に含む、請求項９１に記載の方法。
自動車の路面騒音の低減方法であって、前記方法は、熱可塑性ポリマーと、強化繊維と、ロフティング剤とを含む第１の層を含むプリプレグを提供することを含み、前記第１の層は前記第１の層が硬化した後にオープンセル構造のウェブを形成するのに有効であり、前記ウェブオープンセル構造は、前記ウェブの前記オープンセル構造の中に捕捉されている前記ロフティング剤を有する前記熱可塑性ポリマーによって互いに結び付けられている前記強化繊維のランダムな交差によって規定され、前記ロフティング剤は、前記コア層の熱への曝露の後の厚さを増加させてロフティング後コア層を得るのに有効であり、接着層が前記第１の層の上に配置されており、前記接着層は、熱可塑性ポリマーと熱硬化性材料とのブレンド物を含んでおり、前記接着層の上にスキン材料が配置されており、前記接着層は、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される、前記スキン材料と前記ロフティング後コア層との間の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍとするのに有効である、方法。
前記プリプレグを硬化してアンダーボディシールドを形成するための指示書を提供することを更に含む、請求項９６に記載の方法。
前記プリプレグを成形してアンダーボディシールドを形成するための指示書を提供することを更に含む、請求項９６に記載の方法。
前記プリプレグの前記接着層を架橋させるための指示書を提供することを更に含む、請求項９６に記載の方法。
前記コア層をロフティングするための指示書を提供することを更に含む、請求項９６に記載の方法。
ロフティング剤を含む繊維で強化されたポリマーコアと、前記繊維で強化されたポリマーコアの第１の表面の少なくとも一部に配置されているスキン材料とを含む複合材料であって、前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、接着層が前記スキン材料と前記ポリマーコアとの間に配置されており、前記接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記ポリマーコアの０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する、請求項１０２に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む、請求項１０２に記載の複合材料。
前記スキン材料が、少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する多孔質不織材料を含む、請求項１０１に記載の複合材料。
前記スキン材料が、前記ポリマーコアの平面状の表面全体の上に配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記スキン材料が、前記ポリマーコアの表面上にストリップとして配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記複合材料が、車両のパネルとして構成及び配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記複合材料が、車両のアンダーボディパネルとして構成及び配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記複合材料が、自動車の外装部品として構成及び配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記複合材料が、自動車の内装部品として構成及び配置される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記自動車の内装部品がヘッドライナーであり、前記スキン層の上に配置されている装飾層を含む、請求項１１１に記載の複合材料。
前記複合材料が約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１０１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１０１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する、請求項１０１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率が前記ポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である、請求項１０４に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１０４に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１０４に記載の複合材料。
前記コアの前記繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１０１に記載の複合材料。
前記ポリマーコアの第２の表面上に配置されている追加的なスキン材料と、前記追加的なスキン材料と前記ポリマーコアとの間に配置されている第２の接着層とを更に含み、前記第２の接着層が、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記追加的なスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、請求項１０１に記載の複合材料。
ロフティング剤を含む繊維で強化されたポリマーコアと、前記繊維で強化されたポリマーコアの第１の表面上に配置されているスキン材料とを含む複合材料であって、前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、前記複合材料は、前記複合材料を突き破ることなしに曲げ工具試験法を使用して前記複合材料を少なくとも５ｃｍ有効に深絞りすることができ、前記複合材料は前記ポリマーコアと前記スキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、前記接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料のロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、複合材料。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１２１に記載の複合材料。
前記スキン材料が、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１２１に記載の複合材料。
前記複合材料が約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１２１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１２１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する、請求項１２１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む、請求項１２１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率が前記ポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である、請求項１２７に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１２７に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１２７に記載の複合材料。
成形時に溶融するのに有効な繊維で強化されたポリマーコアと、前記繊維で強化されたポリマーコア上に配置されているスキン材料とを含む成形前複合材料であって、前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、前記成形前複合材料は、前記ポリマーコアと前記スキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、前記接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、成形前複合材料。
前記複合材料が、前記複合材料を突き破ることなしに曲げ工具試験法を使用して前記複合材料を少なくとも５ｃｍ有効に深絞りすることができる、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記スキン材料が、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記複合材料が約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む、請求項１３１に記載の成形前複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率が前記ポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である、請求項１３７に記載の成形前複合材料。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１３７に記載の成形前複合材料。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１３７に記載の成形前複合材料。
繊維で強化されたポリマーコアと、前記繊維で強化されたポリマーコア上に配置されているスキン材料とを含む成形された複合材料であって、前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有し、前記成形された複合材料は成形プロセスにより形成され、前記成形された複合材料は前記ポリマーコアと前記スキン材料との間に配置されている接着層を更に含み、前記接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料についての成形後かつロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む、成形された複合材料。
前記複合材料が前記成形プロセスにより形成された約５ｃｍより深い領域を含む、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記スキン材料が、生地、スクリム、フィルム、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記スキン材料が、多孔質不織材料、多孔質ニット材料、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記複合材料が約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、前記コアの約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアが、ポリマー樹脂の中に配置されている繊維を含む、請求項１４１に記載の成形された複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコアの繊維含有率が前記ポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である、請求項１４７に記載の成形された複合材料。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１４７に記載の成形された複合材料。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンブレンド樹脂、ポリビニルポリマー樹脂、ブタジエンポリマー樹脂、アクリルポリマー樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステルカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレンポリマー樹脂、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１４７に記載の成形された複合材料。
ポリマー樹脂、並びにポリマー樹脂の中にそれぞれ分散されている強化繊維及びロフティング剤を含む、繊維で強化されたコア層であって、前記繊維で強化されたポリマーコア材料が前記ポリマーコア材料の０体積％より大きく約９５体積％までの空隙率を有する、繊維で強化されたコア層；
前記繊維で強化されたコア層の第１の表面に設けられている多孔質不織スキン材料であって、前記スキン材料が少なくとも６５ｇｓｍの目付及び少なくとも２０％の破断伸びを有する、多孔質不織スキン材料；並びに、
前記繊維で強化されたコア層と前記多孔質不織スキン材料との間に配置されている接着層であって、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記スキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含む接着層；
を含む、繊維で強化された複合材料。
前記複合材料が車両のパネルの形態である、請求項１５１に記載の複合材料。
前記複合材料が、車両のアンダーボディパネル、自動車の内装もしくは外装部品、または自動車のヘッドライナーである、請求項１５１に記載の複合材料。
前記複合材料が、アンダーボディパネル、ＲＶ車パネル、自動車車体パネル、自動車壁パネル、ＲＶ車の壁もしくは床パネル、またはキャンピングカー側壁パネルから選択されるパネルである、請求項１５１に記載の複合材料。
前記複合材料が約３０００ｇｓｍ未満の目付を有する、請求項１５１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコア材料が、前記熱可塑性材料の約２０体積％〜約８０体積％の空隙率を有する、請求項１５１に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコア材料が、前記熱可塑性材料の約３０体積％〜約７０体積％の空隙率を有する、請求項１５６に記載の複合材料。
前記繊維で強化されたポリマーコア材料の繊維含有率が、前記ポリマー樹脂の約２０重量％〜約８０重量％である、請求項１５１に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂の中に分散されている前記繊維が、約５ミクロン超の直径と、約５ｍｍ〜約２００ｍｍの長さを有する繊維を含む、請求項１５１に記載の複合材料。
前記ポリマー樹脂が、ポリオレフィン、熱可塑性ポリオレフィンブレンド、ポリビニルポリマー、ブタジエンポリマー、アクリルポリマー、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレンポリマー、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリベンズイミダゾール、並びにこれらのコポリマー及び混合物からなる群から選択される、請求項１５１に記載の複合材料。
前記繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１５１に記載の複合材料。
前記ポリマーコアが、
強化繊維及びポリマー樹脂を撹拌されている液体含有発泡体に添加してポリマー樹脂と強化繊維との分散混合物を形成すること；
強化繊維とポリマー樹脂との前記分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；液体を排出してウェブを形成すること；
前記ポリマー樹脂の前記軟化温度より上まで前記ウェブを加熱すること；及び、
所定の厚さまで前記ウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；
を含む方法によって作製される、請求項１５１に記載の複合材料。
前記スキン材料が、ポリオレフィン、熱可塑性ポリオレフィンブレンド、ポリビニルポリマー、ブタジエンポリマー、アクリルポリマー、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレンポリマー、アクリロニトリル−ブチルアクリレート−スチレンポリマー、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリベンズイミダゾール、並びにこれらのコポリマー及び混合物から選択されるポリマー樹脂を含む、請求項１５１に記載の複合材料。
前記スキン材料が、ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、合成有機繊維、無機繊維、天然繊維、鉱物繊維、金属繊維、金属化無機繊維、金属化合成繊維、セラミック繊維、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される繊維を更に含む、請求項１６３に記載の複合材料。
前記接着剤の前記熱可塑性材料がポリオレフィンを含み、前記熱硬化性材料がエポキシ基を含むかエポキシ接着剤である、請求項１５１に記載の複合材料。
前記接着剤が連続的なフィルムではない接着層である、請求項１６５に記載の複合材料。
前記スキン材料が、ニードルパンチ、水流交絡処理、スピンボンディング、熱ボンディング、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される方法を使用して製造される、請求項１６５に記載の複合材料。
前記多孔質不織スキン材料が生地である、請求項１５１に記載の複合材料。
前記多孔質不織スキン材料がフィルムである、請求項１５１に記載の複合材料。
前記ポリマーコアと前記不織スキン材料との間に配置されている中間層を更に含む、請求項１５１に記載の複合材料。
強化繊維、ポリマー樹脂、及びロフティング剤を、撹拌されている液体含有発泡体に添加して、ポリマー樹脂とロフティング剤と強化繊維との分散混合物を形成すること；
強化繊維とポリマー樹脂との前記分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；
前記液体を排出してウェブを形成すること；
前記ポリマー樹脂の軟化温度より上まで前記ウェブを加熱すること；
所定の厚さまで前記ウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；
前記圧縮されたウェブの上に接着剤を配置すること；並びに、
前記配置された接着層の上にスキン材料を配置することであって、前記配置された接着層は、熱可塑性材料と、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記配置されたスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするのに有効な量の熱硬化性材料と、を含むこと；
を含む、複合材料の形成方法。
熱可塑性材料及び熱硬化性材料を前記圧縮されたウェブ上に同時噴霧することによって前記圧縮されたウェブの上に前記接着層を配置することを更に含む、請求項１７１に記載の複合材料。
前記熱可塑性材料と前記熱硬化性材料とを含む混合物を噴霧することによって前記圧縮されたウェブの上に前記接着剤を配置することを更に含む、請求項１７１に記載の複合材料。
強化繊維、ポリマー樹脂、及びロフティング剤を、撹拌されている液体含有発泡体に添加して、ポリマー樹脂とロフティング剤と強化繊維との分散混合物を形成すること；
強化繊維とポリマー樹脂との前記分散混合物を形成用支持要素の上に堆積させること；
前記液体を排出してウェブを形成すること；
前記ポリマー樹脂の軟化温度より上まで前記ウェブを加熱すること；
所定の厚さまで前記ウェブを圧縮してポリマー材料を形成すること；
前記圧縮されたウェブの上に接着剤を配置すること；
前記配置された接着剤の上に前記スキン材料を配置して、ロフティング前の複合材料を得ることであって、前記配置された接着剤が熱可塑性材料と熱硬化性材料を含むこと；並びに、
ロフティング後の複合材料を得るために、及び、１９８２年１０月１日の日付のＤＩＮ５３３５７Ａによって試験される前記配置されたスキン材料についてのロフティング後の剥離強度を少なくとも０．５Ｎ／ｃｍにするために、前記ロフティング前の複合材料をロフティングすること；
を含む、複合材料の形成方法。
熱を用いて前記ロフティング前の複合材料をロフティングすることを更に含む、請求項１７４に記載の方法。
対流式赤外オーブンを使用して前記熱を供給することを更に含む、請求項１７５に記載の方法。
フレーム；
前記フレームと結合している車体；及び、
前記フレームと結合している請求項１〜４０のいずれか１項に記載の前記組成物、前記フレームと結合している請求項４１〜６０のいずれか１項に記載の前記プリプレグを含むアンダーボディシールド、または前記フレームと結合している請求項１０１〜１７０のいずれか１項に記載の前記複合材料を含むアンダーボディシールド；
を含む車両。