JP2018205827A - アルミホイールの生産管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アルミホイールを鋳造により製造する際、アルミホイール素材の個体情報と製造情報とを対応付けることにより、アルミホイール素材あるいはアルミホイール最終製品の製造履歴を、容易に後で照会できるようにする。【解決手段】ハブ部の取付け面に凹部を有するアルミホイール素材を鋳造により形成し、前記凹部の底表面に、個体識別符号が表示された耐熱ラベルを貼付する。そして、前記アルミホイール素材の一連の製造工程のうち、少なくとも一つの製造工程の製造情報を取得し、前記一製造工程後に、前記耐熱ラベルの個体識別符号から前記アルミホイール素材の個体情報を読み取り、前記個体情報と前記製造情報とを対応付ける。【選択図】図４

Description

本発明は、アルミホイールを鋳造により製造する際、製造途中のアルミホイール素材の個体情報とその製造情報とを対応付ることにより、アルミホイール素材あるいはアルミホイール最終製品の製造履歴を、容易に後で照会できるようにする、アルミホイールの生産管理方法に関する。

鋳造品素材の表面に個体識別符号を付し、その個体識別符号から読み取った鋳造品素材の個体情報とその製造情報とを対応付けることにより、素材あるいは最終製品の製造履歴を、後で照会できるようにする生産管理方法が知られている（例えば、特許文献１）。

その際、鋳造品素材の表面に個体識別符号を付す方法として、素材表面を「化成処理」して個体識別符号を形成する方法（例えば、特許文献１）、鋳型に個体識別符号の反転パターンを刻印し、正となるパターンを鋳造品素材表面に形成する「鋳出し」の方法（例えば、特許文献２）、鋳造品素材表面に個体識別符号を直接付す、「打刻」や「レーザ刻印」の方法（例えば、特許文献３）が知られている。

特開２００１−２０５４２３号公報 特開平６−３９４８９号公報 特開平１０−２０２３５５号公報

アルミホイールを鋳造により製造する場合にも、素材表面に個体識別符号を付し、その個体識別符号から読み取った素材の個体情報とその製造情報とを対応付けできるようにして、素材あるいは最終製品の製造履歴を後で照会できるようにすることが好ましいと考えられる。しかし、個体識別符号をデザイン面（表面側）に付すと、アルミホイールのデザインに影響がでないよう、個体識別符号を除去する工程が必要になる可能性があり、また、個体識別符号をリム面に付すと、リム面の機械加工にて個体識別符号が消えてしまう可能性がある。また、個体識別符号を取付け面（裏面側）の機械加工されない部分に付せば上記問題は解消されるものの、被加工部分は狭所なため、「化成処理」「鋳出し」「打刻」「レーザ刻印」等の方法により個体識別符号を付すことは困難であった。

そこで本発明では、アルミホイールを鋳造により製造する際、アルミホイール素材の個体情報と製造情報とを対応付けることにより、アルミホイール素材あるいはアルミホイール最終製品の製造履歴を、容易に後で照会できるようにする、アルミホイールの生産管理方法の提供を目的とする。

本発明のアルミホイールの生産管理方法では、ハブ部の取付け面に凹部を有するアルミホイール素材を鋳造により形成し、前記凹部の底表面に、個体識別符号が表示された耐熱ラベルを貼付し、前記アルミホイール素材の一連の製造工程のうち、少なくとも一つの製造工程の製造情報を取得し、前記一製造工程後に、前記耐熱ラベルの個体識別符号から前記アルミホイール素材の個体情報を読み取り、前記個体情報と前記製造情報とを対応付けることにより、前記アルミホイール素材あるいは前記アルミホイール素材を基にするアルミホイール最終製品の製造履歴を、後で照会できるようにする。

また、本発明のアルミホイールの生産管理方法では、前記個体識別符号に、バーコードあるいは２次元マトリックスコードを用いるようにする。

本発明のアルミホイールの生産管理方法によれば、アルミホイールを鋳造により製造する際、アルミホイール素材の個体情報と製造情報とを対応付けることにより、アルミホイール素材あるいはアルミホイール最終製品の製造履歴を、後で容易に照会できるようになる。そして、不良や不具合の原因となった製造要因を的確に割り出して、アルミホイールの品質向上に寄与することができる。

本実施形態のアルミホイールの製造工程を示すフロー図である。 本実施形態のアルミホイール素材をデザイン面から見た側面図である。 図２のＡ−Ａ断面を示す断面図である。 本実施形態の凹部２ｃに耐熱ラベル３を添付した状態の図である。 本実施形態の個別識別符号の読取り方法を説明するための模式図である。 本実施形態の製造情報と個別識別符号の対応付けを説明するための概念図である。 本実施形態の製造情報と個別識別符号の対応付けを説明するための他の概念図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明を適用したアルミホイールの製造工程の一例である。本実施形態では、一般的な製造工程である、鋳造工程Ｓ１０、溶体化熱処理工程Ｓ２０、素材表面の機械加工工程Ｓ３０、塗装工程Ｓ４０に、アルミホイール素材に耐熱ラベルを貼付するラベル貼付工程Ｓ１１、個体識別符号を読み取る符号読み取り工程Ｓ１２、Ｓ２１、Ｓ３１、Ｓ４１を付加している。

まず、鋳造工程Ｓ１０では、例えば、図２、図３に示すようなアルミホイール素材１を鋳造により形成する。アルミホイール素材１は、ディスク部２とリム部３とを有する半製品であり、ディスク部２は、ハブ部２ａとハブ部２ａの外周面から放射状に形成されたデザイン部２ｂとを有している。そして、製品となった際、図３のＰ面が「デザイン面」、Ｑ面が「取り付け面」になる。すなわち、図３のＰ面が車体に対して外側を向く面になる。

ここで、本実施形態では、鋳造工程Ｓ１０において、ハブ部２ａの取り付け面（Ｑ面）に凹部２ｃを有するアルミホイール素材１を形成する。凹部２ｃは、機械加工により形成してもよいが、作業効率上、凹部２ｃが形成されるような型を用いて、「鋳抜き穴」として形成するほうが好ましい。凹部２ｃは、以下に説明するように、ラベル貼付位置になるとともに、アルミホイール素材１を軽量化する形状にもなる。

次に、ラベル貼付工程Ｓ１１にて、例えば、図４に示すように、凹部２ｃの内底面に、個体識別符号が表示された耐熱ラベル４を貼付する。
耐熱ラベル４は、６００℃以上の耐熱性を有するものを用いることにより、アルミホイール素材１に耐熱ラベル４を貼付したまま、溶体化熱処理工程Ｓ２０を行うことができるようになる。また、基材がアルミニウムの耐熱ラベル４にすることで、耐熱ラベル４と凹部２ｃの内底面とを、溶体化熱処理Ｓ２０の加熱により強固に固着させ、以降の工程にて剥がれにくくすることができる。
耐熱ラベル４としては、例えば、ＹＳテック社製の常温貼り付けタイプの耐熱ラベル等を用いることができる。

また、耐熱ラベル４に表示される個体識別符号は、数字や文字にして印刷することもできるが、図４に示すような２次元マトリックスコードやバーコードにして印刷するほうが好ましい。このような個体識別符号にすることで、小面積にて情報量が多く、かつ、市販の読み取り装置により容易に読み取ることが可能な個体識別符号にすることができる。特に、２次元マトリックスコードは、耐熱ラベル４を正方形に近い形状にすることができるので、狭所である凹部２ｃの内底面に貼付しやすい耐熱ラベル４にすることができる。

また、凹部２ｃの内底面は、機械加工する必要が無い面になる。これにより、耐熱ラベル４を凹部２ｃの内底面に貼付することにより、機械加工工程Ｓ３０において耐熱ラベル４が欠損しないようにすることができる。

次に、符号読み取り工程Ｓ１２において、耐熱ラベル３に印刷された個別識別符号を、図５に示すような読み取り装置５を用いて読み取るようにする。読取り装置５には、耐熱ラベル４上の個別識別符号に光線５ａを当て反射光を読み取る、通常のコードリーダーを用いることができる。そして、読み取り装置５は、コンピュータ６に接続し、個体識別符号から読み取った情報を、アルミホイール１の個体情報としてコンピュータ６に送信できるようにしている。

ここで、図６に示すように、コンピュータ６は、読み取り装置５から受信した個体情報、具体的には、アルミホイール素材１のシリアル番号、ロット番号等を保持するとともに、鋳造工程Ｓ１０の装置に接続し、データロガー７を介して受信した、鋳造工程Ｓ１０の製造情報、例えば、鋳造日時、鋳造時の湯温、鋳造時の型温度、積算鋳造回数等を保持できるようにしている。そして、コンピュータ６内において、個体情報と製造情報とを対応付けできるようにしている。

個体情報と製造情報との対応付けは、例えば、以下のようにして行うことができる。
まず、コンピュータ６は、鋳造工程Ｓ１０の製造情報を、時刻ｔの経時変化情報Ｆ（ｔ）として受信し、符号読み取り工程Ｓ１２で読み取った個体情報を、ある特定時刻ｔ_０の情報として受信する。そして、あらかじめアルミホイール素材１が、鋳造工程Ｓ１０から読み取り工程Ｓ１２に移動するのに要する時間δｔを、アルミホイール素材１を搬送するコンベアの搬送速度等から定めておき、コンピュータ６内において、Ｆ（ｔ_０−δｔ）の製造情報を個体情報に対応付けする。

このような、個体情報と製造情報とを対応付けることにより、鋳造工程Ｓ１０において、特定のアルミホイール素材１がどのように処理されたかを、管理することができる。例えば、シリアル番号ＸＸＸ、ロット番号ＹＹＹ、のアルミホイール素材１が、時刻ＨＨ時ＭＭ分に鋳造され、その時の湯温はＴ_１℃、型温度がＴ_２℃であった、のように、アルミホイール素材１の製造履歴として後で容易に照会することができる。

そして、上記の対応付けと同様に、符号読み取り工程Ｓ２１にて読み取った個体情報と、溶体化熱処理工程Ｓ２０の製造情報とを対応付けるとともに、符号読み取り工程Ｓ３１にて読み取った個体情報と、機械加工工程Ｓ３０の製造情報、符号読み取り工程Ｓ４１にて読み取った個体情報と、塗装工程Ｓ３０の製造情報とを対応付けることにより、各製造工程についても、特定のアルミニウム素材１がどのように処理されたかを、製造履歴として後で照会することができる。

また、各製造工程における対応付けは、図７に示すようなコンピュータ６で一括して行うこともできる。このようにすることで、鋳造工程Ｓ１０以降の全ての製造工程においてアルミニウム素材１がどのように処理されたかについて管理することができ、アルミホイール素材１を基にするアルミホイール最終製品、すなわち、特定のアルミホイール最終製品についても、各製造工程においてどのように処理されたかを、製造履歴として後で照会することができる。

このように、アルミホイール最終製品の製造履歴を後で照会できるようにすることで、アルミホイール最終製品の外観やリークテストのような検査において、不良や不具合が発生した際、問題のある工程プロセスを容易に絞り込むことが可能になり、再発防止策を迅速に実行できるようになる。

以上、本発明のアルミホイールの生産管理方法について、上記実施形態を用いて説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。特許請求の範囲の技術範囲において、構成を変更することが可能である。

例えば、上記実施形態では、アルミホイールの、鋳造工程Ｓ１０、溶体化熱処理工程Ｓ２０、アルミホイール１素材表面の機械加工工程Ｓ３０、塗装工程Ｓ４０の製造工程後に符号読み取り工程を設けたが、符号読み取り工程の位置はこれに拘るものではない。例えば、これら製造工程以外の工程を付加し、その工程の後に符号読み取り工程を設けることもでき、製造工程を小工程に分割し、その小工程の後に符号読み取り工程を設けることもできる。

また、上記実施形態では、ラベル貼付工程Ｓ１１を、鋳造工程Ｓ１０直後に設けたが、溶体化熱処理工程Ｓ２０直後に設け、溶体化熱処理工程Ｓ２０以降のアルミホイール素材１とその製造情報とを、対応付けすることもできる。その場合、耐熱ラベル４は、塗装工程Ｓ４０の最高温度に耐える得るものを用いればよい。なお、溶体化熱処理工程Ｓ２０直後にラベル貼付工程Ｓ１１を設ける場合には、符号読み取り工程Ｓ１２は不要になる。

なお、耐熱ラベル４は、デザイン面（Ｐ面）の反対面に貼付されるので、アルミホイールのデザインに影響を与えず、また、凹部２ｃの内底面に貼付されるので、アルミホイールの車軸への取り付けにも影響を及ぼさない。これにより、耐熱ラベル４を貼付したままアルミホイール最終製品として出荷することができ、ユーザー不具合等があった際には、耐熱ラベル４の個体識別符号を、不具合があったアルミホイールの製造履歴の追跡に使用することもできる。

１：アルミホイール素材
２：ディスク部
２ａ：ハブ部
２ｂ：デザイン部
２ｃ：凹部
２ｄ：貫通孔の形成予定位置
３：リム部
４：耐熱ラベル
５ ９ １１ １３：読み取り装置
６：コンピュータ
７ １０ １２ １４：データロガー
８：コンベア

Claims (2)

1. ハブ部の取付け面に凹部を有するアルミホイール素材を鋳造により形成し、
   前記凹部の底表面に、個体識別符号が表示された耐熱ラベルを貼付し、
   前記アルミホイール素材の一連の製造工程のうち、少なくとも一つの製造工程の製造情報を取得し、
   前記一製造工程後に、前記耐熱ラベルの個体識別符号から前記アルミホイール素材の個体情報を読み取り、
   前記個体情報と前記製造情報とを対応付けることにより、前記アルミホイール素材あるいは前記アルミホイール素材を基にするアルミホイール最終製品の製造履歴を、後で照会できるようにする
   ことを特徴とするアルミホイールの生産管理方法。
2. 前記個体識別符号に、バーコードあるいは２次元マトリックスコードを用いる
   ことを特徴とする請求項１に記載のアルミホイールの生産管理方法。