JP2018178355A - 不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】不織布中に異物が残留することと製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着することの少なくとも一方を抑制することができる不織布を提供する。
【解決手段】
合成繊維(12)及びコットン繊維(10)を含む不織布(13)であって、不織布全体の重量に対するコットン繊維の重量の比は、５０％未満である。０．３ｍｍ未満の繊維長を有するコットン繊維の数は、０．３ｍｍ以上の繊維長を有する繊維の数の１％以下である。
【選択図】図３

Description

本発明は、コットン繊維を含む不織布に関する。

特許文献１は、コットン繊維と、互いに異なる２種以上の合繊繊維と、を含む繊維シートの製造方法を開示している。特許文献１に記載された繊維シートの製造方法では、まず、合繊繊維を含む不織布の片面にコットン繊維のウェブを重ね合わせる。次に、コットン繊維のウェブ側から高圧水流を噴射し、不織布の繊維ネットワーク内にコットン繊維を入り込ませ且つ繊維ネットワークと交絡させる。

特開２００７−２７０４１９号 特開２００６−１５００１０号

多量の異物がコットン繊維の原綿に混入していると、当該原綿を用いて不織布を製造する際に異物を除去しきれず、不織布内に異物が多量に残留してしまうことがある。

また、コットン繊維は不織布を構成する合成繊維と熱融着しにくく、コットン繊維が合成繊維から脱落したり、抜けたりすることがある。特に、コットン繊維中の細かい繊維は、合成繊維から脱落し易い。不織布の製造工程中に合成繊維から細かいコットン繊維（微粉）が脱落すると、製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着してしまうという課題もある。

よって、不織布中に異物が残留することと製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着することの少なくとも一方を抑制することができる不織布を提供することが望まれる。

一実施形態における不織布は、合成繊維及びコットン繊維を含む不織布であって、前記不織布全体の重量に対する前記コットン繊維の重量の比は、５０％未満であり、０．３ｍｍ未満の繊維長を有する前記コットン繊維の数は、０．３ｍｍ以上の繊維長を有する繊維の数の１％以下である。

不織布中に異物が残留することと製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着することの少なくとも一方を抑制することができる。

図１は、一実施形態に係る不織布の製造方法の一プロセスを示す模式図である。 図２は、図１に続くプロセスを示す模式図である。 図３は、一実施形態に係る不織布の断面を示す模式図である。 図４は、別の実施形態に係る不織布の断面を示す模式図である。 図５は、一実施形態に係る吸収性物品の平面図である。 図６は、図５とは反対側から見た吸収性物品の平面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

コットン繊維を含む不織布の製造方法であって、
コットン繊維の原綿を準備するステップと、
前記原綿をウェブ状に形成するステップと、
前記コットン繊維のウェブをメッシュ上に置き、前記コットン繊維のウェブに水流を噴射しシートにするステップと、
前記コットン繊維のシートを開繊し、綿状のコットン繊維を形成するステップと、
合成繊維と前記綿状のコットン繊維との混合繊維から不織布を形成するステップと、を
有する、不織布の製造方法。

コットン繊維は、繊維長の小さい繊維を多量に含む。上記製造方法では、コットン繊維のウェブをメッシュ上に置き、コットン繊維のウェブに水流を噴射しシートにすることによって、繊維長の小さいコットン繊維を除去する。これにより、本ステップ以降のステップ（特に混合繊維から不織布を形成するステップ）において、繊維長の小さいコットン繊維の脱落を抑制することができる。また、水流の噴射により、微細な異物もメッシュを通して脱落する。したがって、製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着することを抑制することができる。

以上のように、異物の除去及び微細な繊維の除去ため、コットン繊維を敢えて一度シート状に形成する。その後、合成繊維とコットン繊維の両方を含む不織布を製造するため、コットン繊維のシートを開繊し、綿状のコットン繊維を形成している。

好ましい一態様によれば、前記混合繊維全体の重量に対する前記コットン繊維の重量の比は、５０％未満である。コットン繊維は、熱融着しにくいため、不織布から脱落し易い。本態様では、コットン繊維の量を比較的少なくしているため、コットン繊維の脱落を抑制することができる。

好ましい一態様によれば、前記メッシュの開口率は５〜４０％以下である。メッシュの開口率を５〜４０％以下とすることで、製造工程中に微粉として脱落し易い繊維長の短いコットン繊維を効果的に除去することができる。

好ましい一態様によれば、前記メッシュの開口径は０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲である。メッシュの開口径を０．２ｍｍ〜０．６ｍｍとすることで、製造工程中に微粉として脱落し易い繊維長の短いコットン繊維、例えば０．３ｍｍ以下の繊維長のコットン繊維を効果的に除去することができる。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維が、オーガニックコットン繊維である。オーガニックコットン繊維は、無農薬又は低農薬で栽培されるため、地球環境に優しく、また肌に優しいという安心感を使用者に与えることができる。

ただし、オーガニックコットン繊維の原綿は、枯れ葉剤のような薬剤を使用することなく、綿花を実らせる植物から手作業により摘み取られるため、当該植物の葉や茎等の欠片からなる異物がオーガニックコットン繊維の原綿内に多量に含まれてしまう。また、植物の葉や茎等の欠片からなる異物が多量に混入するため、その他の微小な異物を発見することも困難となる。これらの理由から、一般には、オーガニックコットン繊維の原綿から異物を除去しきれず、オーガニックコットン繊維を含む不織布に多量の異物が残存してしまうことがある。しかしながら、本発明によれば、コットン繊維のシートに水流を噴射するステップによって、微小な異物をメッシュの開口を通して除去することができるので、微小な異物をより効果的に除去することができる。さらに、後述する異物を除去するステップを実施すれば、不織布表面に露出した異物もより効果的に除去することができる。このように、かかる不織布の製造方法は、オーガニックコットン繊維を含む不織布に適用するとより効果的である。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維のウェブに水流を噴射しシートにするステップと、前記綿状のコットン繊維を形成するステップとの間に、前記コットン繊維のシートの表面に表れた異物を除去するステップをさらに有する。

本製造方法では、コットン繊維のウェブをメッシュ上に置き、コットン繊維のウェブに水流を噴射しシートにすることによって、コットン繊維のウェブの表面から噴射された水流は、異物のまわりの繊維を押しのける。これにより、異物がコットン繊維のシートの表面に露にすることができる。なお、水流の圧力は、異物をより露にできるよう適宜調整することが好ましい。このように、異物がコットン繊維のシートの表面に露にされているため、コットン繊維のシートから異物を効果的に除去することができる。さらに、合成繊維を混合する前のコットン繊維のシートの状態で異物の除去を行うため、合成繊維の混合による異物の分散を抑制することができ、異物をより除去し易くすることができる。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維は、前記合成繊維の平均繊維長よりも短い平均繊維長を有する。合成繊維１２の平均繊維長を長くすることで、不織布全体の強度を向上させることができ、製造中及び使用中における繊維のケバ立ちを抑制することができる。一方、コットン繊維１０の平均繊維長を短くすることで、合成繊維１２同士の熱融着点を減少させ、不織布として適度な柔軟性を実現できる。

合成繊維及びコットン繊維を含む不織布であって、
前記不織布全体の重量に対する前記コットン繊維の重量の比は、５０％未満であり、
０．３ｍｍ未満の繊維長を有する前記コットン繊維の数は、０．３ｍｍ以上の繊維長を
有する繊維の数の１％以下である、不織布。

０．３ｍｍ未満の繊維長を有するコットン繊維の数が少ないため、不織布の製造工程中に、コットン繊維の脱落を抑制することができる。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維は、前記不織布内で複数の繊維塊を形成している。コットン繊維が繊維塊を形成することにより、コットン繊維が不織布から脱落することを抑制することができる。

好ましい一態様によれば、前記複数の繊維塊は、前記不織布の厚み方向において、前記不織布の中央部に偏って設けられている。コットン繊維からなる繊維塊は、厚み方向において不織布の中央に位置するため、コットン繊維が不織布から脱落することを抑制することができる。

好ましい一態様によれば、前記合成繊維は、２．０ｄｔｅｘ未満の繊維を含む。合成繊維が細い番手の繊維を含むことで、合成繊維がコットン繊維の繊維塊の脱落をより阻止することができる。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維が、オーガニックコットン繊維である。オーガニックコットン繊維を用いる利点は前述したとおりである。

好ましい一態様によれば、前記コットン繊維は、前記合成繊維の平均繊維長よりも短い平均繊維長を有する。合成繊維１２の平均繊維長を長くすることで、不織布全体の強度を向上させることができ、製造中及び使用中における繊維のケバ立ちを抑制することができる。一方、コットン繊維１０の平均繊維長を短くすることで、合成繊維１２同士の熱融着点を減少させ、不織布として適度な柔軟性を実現できる。

以下、図面を参照して、実施形態について説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがあることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。

図１は、一実施形態に係る不織布の製造方法の一プロセスを示す模式図である。図２は、図１に続くプロセスを示す模式図である。実施形態に係る製造方法は、コットン繊維を含む不織布の製造方法に関する。

まず、コットン繊維の原綿を準備する。コットン繊維は、オーガニックコットン繊維であってもよい。ここで、「オーガニックコットン」は、農業段階において、国際的な基準（CODEXに準じた各国の基準）に基づき有機性が認証され、それが証明されるコットンを意味する。

次に、コットン繊維１０の原綿をウェブ状に形成する（ステップＳ１）。例えば、コットン繊維１０の原綿は、カーディング装置２０によってウェブ状に形成することができる。ウェブ状のコットン繊維１０は、搬送ベルト上を搬送される。

次に、後述するステップＳ３の前に、コットン繊維１０のウェブを湿らせることが好ましい（ステップＳ２）。ステップＳ２は任意に実施されればよい。コットン繊維１０の加湿は、例えば水滴を噴射する加湿装置３０によって行うことができる。コットン繊維１０のウェブを湿らせてからステップＳ３にて高圧の水流を噴射することによって、より繊維密度の均一なシートにすることができる。

次に、コットン繊維１０のウェブをメッシュ５０上に置き、コットン繊維１０のウェブに水流を噴射しシートにする（ステップＳ３）。コットン繊維１０のウェブに噴射する水流は、噴射装置４０によって、小ノズル径のノズルから高水圧で噴射される。

これにより、繊維長の小さいコットン繊維１０がメッシュ５０の開口を通って除去される。また、水流の噴射により、微細な異物もメッシュ５０の開口を通って除去される。したがって、本ステップＳ３以降のステップ（特に混合繊維から不織布を形成するステップ）において、繊維長の小さいコットン繊維１０の脱落を抑制することができる。その結果、製造工程中に配備された様々な設備に微粉が付着することを抑制することができる。

さらに、本ステップＳ３において、コットン繊維１０のウェブに水流を噴射することによって、コットン繊維１０が硬い異物から離れるように異動するため、コットン繊維１０の表面に異物が表れ易くなる。したがって、コットン繊維１０のシートの表面に異物を目立たせることができる。これにより、異物をより確実に除去することができるようになる。

メッシュの開口率は好ましくは５〜４０％、より好ましくは５〜２０％の範囲である。これにより、製造工程中に微粉として脱落し易い繊維長の短いコットン繊維を効果的に除去することができる。また、メッシュの開口径は、好ましくは０．２ｍｍ〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２５ｍｍ〜０．４５ｍｍである。

図１では、コットン繊維１０のシートの片面からコットン繊維１０のウェブに水流を噴射している。コットン繊維１０のシートのウェブに噴射された水流は、異物のまわりの繊維を押しのけることで、異物をシート上に露にすることができる。これにより、より効果的にシートの表面に異物を露にさせることができる。なお、コットン繊維１０のシートへ噴射する水流の圧力は、異物をシートの表面に露出させ易くするよう適宜調整することが好ましい。

次に、コットン繊維１０のシートを乾燥させる（ステップＳ４）。コットン繊維１０のシートの乾燥は、乾燥機６０を用いて実施される。

次に、コットン繊維１０のシートの表面に表れた異物を除去する（ステップＳ５）。具体的な一例として、まずコットン繊維１０のウェブに水流を噴射した後であって後述するコットン繊維のシートの開繊前に、コットン繊維１０のシートの表面に露出した異物を除去する。異物の位置は、カメラ７０によって自動的に特定してもよい。ステップＳ３において、異物がコットン繊維１０のシートの表面に表れているので、より確実に異物を除去することができる。

異物が取り除かれたコットン繊維１０のシートＷは、一端、ロールＲに巻き取られてもよい。

次に、コットン繊維のシートを開繊し、綿状のコットン繊維を形成する。上記工程Ｓ１〜Ｓ５により、繊維長の小さいコットン繊維は大幅に除去されていることに留意すべきである。特に、ステップＳ３において水流の圧力やメッシュの階効率を調整することにより、０．３ｍｍ未満の繊維長を有するコットン繊維１０の数を、０．３ｍｍ以上の繊維長を有するコットン繊維１０の数の１％以下にすることが好ましい。これにより、不織布の製造工程中に、コットン繊維の脱落を抑制することができる。また、コットン繊維中の特に微小な繊維、すなわち不織布の繊維間の空隙から脱落しやすい繊維を少なくすることができ、製造工程中における微粉の発生を抑制することができる。さらに、コットン繊維を用いたシートを着用物品に用いた場合において、脱落した微小な繊維によるシート間接合強度の低下を抑制でき、これにより製品の成型性と使用中の強度を確保することができる。

次に、合成繊維１２と綿状のコットン繊維１０との混合繊維から不織布を形成する。合成繊維１２は、熱可塑性樹脂からなる繊維であってよい。熱可塑性樹脂からなる繊維としては、例えば、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂並びにこれらの任意の組み合わせが挙げられる。熱可塑性樹脂からなる繊維は、油剤によってコーティングされていてもよい。熱可塑性樹脂からなる繊維は、目的に応じて、親水化油剤によって親水化されていてもよいし、撥水化油剤によって撥水性を持たせてもよい。

混合繊維から不織布を形成する方法の一例について、図２を参照して説明する。まず、第１段のカーディング装置１０２により合成繊維１２を供給する。また、第２段のカーディング装置１０４で、上記工程Ｓ１〜Ｓ５を経たコットン繊維１０を供給する。コットン繊維１０は剛性が低く柔らかい材質であるために、カーディング装置１０４のピンによって塊状の繊維塊１１にすることができる。さらに、第３段のカーディング装置１０６により合成繊維１２を供給する。これにより、コットン繊維からなる繊維塊１１が厚み方向の中央に偏って配置された混合繊維が形成される。これにより、混合繊維から繊維塊１１が脱落することを抑制することができる。

上記の混合繊維を、例えば、スルーエアー方式の加熱室１１０に送り、合成繊維１２を熱融着することで、不織布１３が製造される。なお、コットン繊維１０は熱融着されず、繊維同士の絡み合いによって不織布１３内に留まる。

混合繊維全体、すなわち不織布全体の重量に対するコットン繊維１０の重量の比は、２％〜５０％、好ましくは３〜３５％、より好ましくは３〜１０％である。コットン繊維１０の量を比較的少なくすることによって、コットン繊維が不織布から脱落することを抑制することができる。

合成繊維１２の繊度は、特に制限されないが、不織布の強度、柔軟性、肌触り、液透過性などの点から、１．１〜８．８ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜４．６ｄｔｅｘの範囲にあることが好ましい。

また、２．０ｄｔｅｘ以上の繊度を有する繊維に、２．０ｄｔｅｘ未満の繊度を有する繊維を好ましくは１０〜４０％、より好ましくは２０〜３０％含んだ合成繊維を用いてもよい。この場合、平均繊維長を長く保ちつつ、繊維長の短い合成繊維を含めることができる。合成繊維１２が細い番手の繊維を含むことで、コットン繊維の繊維塊が不織布から脱落することをより抑制することができる。

図３は、上記方法により製造された不織布１３の断面図である。コットン繊維１０は、不織布内で複数の繊維塊１１を形成している。コットン繊維１０は、合成繊維１２よりも短い平均繊維長を有していてよい。これにより、コットン繊維１０は、不織布内で繊維塊１１を形成し易くなる。

図３に示すように、複数の繊維塊１１は、厚み方向Ｔにおいて不織布１３の中央側に偏って設けられていることが好ましい。ここで、厚み方向Ｔにおいて不織布１３を表面側の両層Ｔ２，Ｔ３と中央の層Ｔ１とに三等分し、複数の繊維塊１１のうちの６０％以上、好ましくは７０％以上の繊維塊が中央の層Ｔ１に存在する場合に、複数の繊維塊１１が厚み方向Ｔにおいて不織布の中央に偏って設けられているものとする。

コットン繊維の繊維塊１１が不織布１３の中央に偏って設けられていることにより、コットン繊維の繊維塊１１が不織布１３から脱落することを防止することができる。

厚み方向における繊維塊１１の偏りを確認するためには、Ｘ線ＣＴを用いることができる。具体的には、測定対象の繊維塊１１の部分を含む不織布について、不織布の一方の面から、他方の面が撮影されるようにＸ線ＣＴ（例えば、株式会社ビームセンス社製FLEX-M863）により撮影する。撮影によって得られた画像を用いて、同一不織布内の１０点の繊維塊１１について確認することで、繊維塊１１の偏りを判断できる。なお、撮影後のサンプル中の繊維塊１１は、後述するカヤステインＱによる染色方法を利用することによって、コットン繊維の繊維塊１１であるかどうかを確認することができる。

不織布は、一般的には１０〜６０ｇ／ｃｍ２の範囲の坪量を有することが好ましい。不織布の厚みは好ましくは０．５〜５．０ｍｍ、より好ましくは０．８〜３．５ｍｍである。不織布の厚さは、測定圧３ｇ／ｃｍ２、直径１０ｍｍの測定端子を有する厚み計（株式会社 尾崎製作所社製 Peacockダイヤルシックネスゲージ）を用いて測定することができる。具体的には、対象の不織布の異なる１０点の厚みを測定し、その平均値から「厚さ」を得る。

上記厚みを有する不織布において、合成繊維に対するコットン繊維の重量比率を２５％より小さくすることが好ましい。この条件で、厚み方向における不織布の中央に繊維塊１１を偏って設けることで、製造工程中及び製品使用中におけるコットン繊維の脱落をより抑制することが可能となる。

合成繊維に対するコットン繊維の重量比率は、以下の方法により算出することができる。まず、不織布から単位面積（例えば、５ｃｍ×５ｃｍ）の試験片を取り出す。この試験片からコットン繊維を取り出し、取り出したコットン繊維の重量を測定する。これにより、合成繊維に対するコットン繊維の重量比率を算出することができる。

また、試験片からコットン繊維を取り出す際に、合成繊維とコットン繊維との違いを判別する必要がある。不織布中の繊維が、コットン繊維からなるか合成繊維からなるかということは以下の方法により確認することができる。まず、試験片と同量のカヤステインＱ（日本化薬株式会社製）を秤量し、カヤステインＱの１００倍の重量のイオン交換水（６０〜７０度）で溶解する。この溶液を加熱し、溶液が沸騰する直前に、中性洗剤で洗浄した試験片を溶液内に投入する。その後、溶液を５分間煮沸した後、試験片を速やかに水洗・乾燥した。この時点で、繊維塊は、繊維の種別に応じた色に染色される。その後、カヤステインＱの各種繊維への色相を元に繊維塊の鑑別を行うことができる。

図３では、単層の不織布の断面が示されている。この代わりに、不織布は、複数層から構成されていてもよい（図４参照）。図４は、２層構造の不織布の断面を示している。このような不織布の場合、合成繊維１２とコットン繊維１０との混合繊維を形成する際に、第３段のカーディング装置１０６は不要である。これにより、コットン繊維１０の繊維塊１１は混合繊維の一面に偏って配置される。このような不織布を２枚互いに貼り合わせることで、図４に示すような２層の不織布を形成することができる。このような不織布を貼り合わせる際に、コットン繊維１０の繊維塊１１が２層構造の不織布の中央（厚み方向Ｔの中央）に偏って配置されるようにすることが好ましい。これにより、コットン繊維１０の脱落を防止することができる。

図３及び図４に示すように、繊維塊１１の周りに、繊維塊１１及び合成繊維１２の密度よりも小さい密度を有する領域１５が形成されていることが好ましい。コットン繊維１０の繊維塊１１のまわりに密度の小さい部分を作ることで、不織布の曲げや摩擦による外部からの力や、製造工程中におけるシート搬送時における繊維塊１１にかかる負荷を低減することができ、繊維塊１１の脱落およびコットン繊維周りのシートのケバ立ちを防止できる。

また、コットン繊維１０からなる繊維塊１１が水分を吸収したとき、繊維塊１１は膨張する。このとき、繊維塊１１のまわりには密度の小さい領域が存在するため、繊維塊１１は、まわりから強く圧迫されることなく、膨張することができる。したがって、繊維塊１１は、より効果的に水分を吸収することができる。これにより、コットン繊維１０による保湿効果を十分に発揮することができる。

不織布に含まれるコットン繊維１０は、合成繊維１２の平均繊維長よりも短い平均繊維長を有し、及び／又は合成繊維１２の繊度よりも細い繊度を有することが好ましい。合成繊維１２の平均繊維長を長くし、及び／又は合成繊維１２の繊度を太くすることで、不織布全体の強度を向上させることができ、製造中及び使用中における繊維のケバ立ちを抑制することができる。一方、コットン繊維１０の平均繊維長を短くし、及び／又はコットン繊維１０の繊度を細くすることで、合成繊維１２同士の熱融着点を減少させ、不織布として適度な柔軟性を実現できる。

「平均繊維長」は、ＪＩＳ Ｌ １０１５：２０１０の附属書Ａの「Ａ７．１ 繊維長の測定」の「Ａ７．１．１ Ａ法（標準法）目盛りが付いたガラス板上で個々の繊維の長さを測定する方法」に従って測定される平均繊維長とする。なお、上記方法は、１９８１年に発行されたＩＳＯ ６９８９に相当する試験方法にあたる。

図５は、一実施形態に係る吸収性物品１の平面図である。図６は、図５とは反対側から見た吸収性物品１の平面図である。吸収性物品１は、長手方向Ｌ及び幅方向Ｗを有する。長手方向Ｌは、着用者の前側（腹側）から後側（背側）に延びる方向、又は着用者の後側から前側に延びる方向である。幅方向Ｗは、長手方向Ｌと直交する方向である。以下、使用時に着用者の肌に面する側を、「肌面側」と呼ぶことがある。また、使用時に着用者の肌とは反対に向けられる側を、「非肌面側」と呼ぶことがある。

吸収性物品１は、表面シート３と、裏面シート４と、吸収体７と、を有する。吸収体７は、表面シート３と裏面シート４の間に設けられている。表面シート３は、液透過性のシートから構成されていてよい。

裏面シート４と吸収体７との間には、液不透過性の防漏シート５が設けられていてよい。防漏シート５は、少なくとも吸収体７を覆っている。裏面シート４は、防漏シート５を覆っており、防漏シート５よりも外側まで延びている。裏面シート４のうち、防漏シート５と重複していない領域は、幅方向Ｗにおける両外側で、長手方向Ｌの前側端部から後側端部まで延びている。なお、図６において、裏面シート４のうち、防漏シート５と重複していない領域が、斜線によって示されている。

表面シート３及び裏面シート４は不織布から構成される。この不織布は、前述した方法によって製造されたものであってよい。すなわち、この不織布は、合成繊維とコットン繊維を含む。

以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本明細書の記載は、
例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

例えば、上記実施形態では、スルーエアー方式の加熱室を用いて不織布を製造する方法を示した。これに代えて、混合繊維から不織布を製造するために他の公知の任意の方法を採用することができる。

Claims (6)

1. 合成繊維及びコットン繊維を含む不織布であって、
   前記不織布全体の重量に対する前記コットン繊維の重量の比は、５０％未満であり、
   ０．３ｍｍ未満の繊維長を有する前記コットン繊維の数は、０．３ｍｍ以上の繊維長を有する繊維の数の１％以下である、不織布。
2. 前記コットン繊維は、前記不織布内で複数の繊維塊を形成している、請求項１に記載の不織布。
3. 前記複数の繊維塊は、前記不織布の厚み方向において、前記不織布の中央部に偏って設けられている、請求項１又は２に記載の不織布。
4. 前記合成繊維は、２．０ｄｔｅｘ未満の繊維を含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の不織布。
5. 前記コットン繊維が、オーガニックコットン繊維である、請求項１から４のいずれか１項に記載の不織布。
6. 前記コットン繊維は、前記合成繊維の平均繊維長よりも短い平均繊維長を有する、請求項１から５のいずれか１項に記載の不織布。

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