JP2018114514A - Continuous casting method for steel - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、鋼の連続鋳造方法に関し、具体的には、連続鋳造機の機端以降でのバルジングを発生させることなく、定常的に機長限界速度を適用することにより生産能率を向上することができる鋼の連続鋳造方法に関する。 The present invention relates to a steel continuous casting method, and specifically, it is possible to improve the production efficiency by constantly applying the machine length limit speed without generating bulging after the end of the continuous casting machine. The present invention relates to a continuous casting method for steel.
図２は、鋼の連続鋳造を行う一般的な連続鋳造機１００の概要を示す説明図である。図２を参照しながら、鋼の連続鋳造を説明する。 FIG. 2 is an explanatory diagram showing an outline of a general continuous casting machine 100 that performs continuous casting of steel. The continuous casting of steel will be described with reference to FIG.
溶鋼の保持搬送機能を有する取鍋（図示しない）の下方に配置された連続鋳造機１００の溶鋼容器であるタンディッシュ（図示しない）から、浸漬ノズル１０１を介して、水冷された鋳型１０２の内部へ溶鋼を供給し、鋳造方向下流に移動させる間に、外部から水スプレー等の冷却装置（図示しない）による冷却によって溶鋼を凝固させて鋳片１０７を製造する。鋳片１０７は、「鋼片」、「スラブ」などとも称される。 Inside a mold 102 cooled by water from a tundish (not shown), which is a molten steel container of a continuous casting machine 100 disposed below a ladle (not shown) having a holding and conveying function of molten steel, via an immersion nozzle 101. While the molten steel is supplied to and moved downstream in the casting direction, the molten steel is solidified by cooling with a cooling device (not shown) such as water spray from the outside to produce the slab 107. The slab 107 is also referred to as “steel slab”, “slab”, or the like.
連続鋳造機１００の鋳型１０２の近傍では、鋳片１０７の表層のみが凝固しており（初期凝固）、サポートロール１０３に沿って鋳造方向下流へ向かうにつれて中心側に凝固層（固相）が進展して未凝固溶鋼１０６（液相）は小さくなる。鋳片１０７が鋳型１０２を通過した後、連続鋳造機１００の機端外に出るまでに冷却水等による二次冷却が一般的に行われる。凝固が完了した鋳片１０７は、切断装置１０８によって所定の長さに調整されることにより、複数の鋳片が連続的に製造される。 In the vicinity of the mold 102 of the continuous casting machine 100, only the surface layer of the slab 107 is solidified (initial solidification), and the solidified layer (solid phase) advances toward the center along the support roll 103 toward the downstream in the casting direction. As a result, the unsolidified molten steel 106 (liquid phase) becomes smaller. After the slab 107 passes through the mold 102, secondary cooling with cooling water or the like is generally performed before the slab 107 comes out of the end of the continuous casting machine 100. The slab 107 that has been solidified is adjusted to a predetermined length by the cutting device 108, whereby a plurality of slabs are continuously manufactured.
連続鋳造においては、連続鋳造機１００の鋳造方向の最終サポートロール１０５の設置位置であって最終サポートロール１０５と鋳片１０７とが接する位置である機端１１０において鋳片１０７の凝固を完了させる必要がある。これは、凝固完了位置が機端１１０から鋳造方向下流側へ移動してしまうと、未凝固溶鋼に作用する静鉄圧の作用によってサポートロール１０３に支持されない部分の鋳片１０７が膨らむバルジングが発生し、鋳片１０７の内部品質の悪化や、鋳造停止といった連続鋳造操業の阻害を引き起こすためである。 In continuous casting, it is necessary to complete the solidification of the slab 107 at the machine end 110 where the final support roll 105 is installed in the casting direction of the continuous casting machine 100 and where the final support roll 105 and the slab 107 are in contact with each other. There is. This is because, when the solidification completion position moves from the machine end 110 to the downstream side in the casting direction, bulging occurs where the cast piece 107 of the portion not supported by the support roll 103 swells due to the action of static iron pressure acting on the unsolidified molten steel. This is because deterioration of the internal quality of the cast slab 107 and inhibition of continuous casting operations such as casting stoppage are caused.
さらに、切断時に鋳片１０７の凝固が完了していない場合は、鋳片１０７の内部から未凝固溶鋼が噴出し、周辺設備の焼損により被害が拡大するおそれもある。したがって、一般的には、鋳造速度は連続鋳造機の冷却能力に応じた凝固速度を考慮して決定される。 Furthermore, when solidification of the slab 107 is not completed at the time of cutting, unsolidified molten steel is ejected from the inside of the slab 107, and there is a possibility that damage is expanded due to burnout of peripheral equipment. Therefore, in general, the casting speed is determined in consideration of the solidification speed according to the cooling capacity of the continuous casting machine.
「機長限界速度」とは、連続鋳造機１００が有する鋳型１０２や二次冷却帯の冷却能力およびサポートロール１０３の配置に準じて定められる安定鋳造可能な最大の鋳造速度を意味しており、具体的には、（１）式により算出される。
（１）式は、一般的な連続鋳造の関係を表す基礎式（例えば、第３版鉄鋼便覧II製銑・製鋼 丸善 １９７９年 ６２４頁）の鋳造速度に機長限界速度ＶｃＭＡＸを、鋳造経路長さに機長Ｌをそれぞれ代入して得られる。連続鋳造における冷却が、鋳片全体にわたって均一であり、操業変動がない理想的な場合には（１）式が円滑に適用できる。 Formula (1) is the basic formula (for example, 3rd Edition Steel Handbook II Steelmaking / Steelmaking Maruzen 1979, page 624) representing the general continuous casting relationship, and the machine length limit speed Vc MAX is used as the casting speed. It is obtained by substituting the captain L for each. In the ideal case where the cooling in continuous casting is uniform over the entire slab and there is no operational fluctuation, equation (1) can be applied smoothly.
ところが、実際の連続鋳造の操業では、初期凝固や二次冷却に起因する不均一凝固がそのまま最終凝固プロフィールとして残留する。また、鋳片の冷却の意図しない過不足が生じると、想定した凝固完了位置通りにはならないことがある。 However, in actual continuous casting operations, non-uniform solidification due to initial solidification or secondary cooling remains as a final solidification profile. In addition, if an unintentional excess or deficiency in cooling the slab occurs, the assumed solidification completion position may not be achieved.
それに加えて、溶鋼過熱度の変化や鋳造速度の変動が発生した際は、凝固完了位置の正確な制御は困難である。よって、実際の鋳造における鋳造速度は、機長一杯での完全凝固を前提とした機長限界速度で設定できることは稀であり、安全代を加味して、内部品質の悪化や、鋳造停止といった連続鋳造操業の阻害を引き起こさない程度に、機端よりも上流側で完全凝固するように、機長限界速度より小さく設定することが行われてきた。すなわち、現実的には、（１）式において、凝固までの鋳造経路長さを機長Ｌより小さくするために、鋳造速度を機長限界速度ＶｃＭＡＸより小さくする。 In addition, it is difficult to accurately control the solidification completion position when a change in superheated molten steel or a change in casting speed occurs. Therefore, it is rare that the casting speed in actual casting can be set at the machine speed limit speed that assumes complete solidification with the full machine length.Considering the safety allowance, continuous casting operations such as deterioration of internal quality and casting stoppage are performed. It has been performed to set the speed less than the machine length limit so that it is completely solidified on the upstream side of the machine end to such an extent that it does not cause a hindrance. That is, in reality, in equation (1), in order to make the casting path length until solidification smaller than the machine length L, the casting speed is made smaller than the machine length limit speed Vc MAX .
一方で、生産能率をできるだけ高めるためには、連続鋳造操業の阻害を引き起こさない前提で、鋳造速度は機長限界速度で定常的に鋳造できることが望ましい。 On the other hand, in order to increase the production efficiency as much as possible, it is desirable that the casting speed can be constantly cast at the machine length limit speed on the premise that the continuous casting operation is not hindered.
特許文献１，２には、連続鋳造鋳片の凝固完了位置の推定とその推定結果に伴う、鋳造速度の調整や二次冷却の設定調整方法が開示されている。 Patent Documents 1 and 2 disclose an estimation of a solidification completion position of a continuous cast slab and a method for adjusting a casting speed and a secondary cooling setting accompanying the estimation result.
特許文献３には、連続鋳造機のロールの冷却能力を向上することにより、鋳造速度を向上する発明が開示されている。 Patent Document 3 discloses an invention that improves the casting speed by improving the cooling capacity of the roll of a continuous casting machine.
特許文献４には、連続鋳造時に断続的に圧下することにより、機械的な凝固完了点を作り出すことによって、凝固完了点にて未凝固溶鋼が分離された鋳片を製造することにより、鋳造上流側からの静圧が凝固完了点より鋳造下流側に伝わらないので、鋳片ガイド等を使用せずにバルジングを防止して、鋳造速度や冷却条件に影響されない鋳造方法が開示されている。 Patent Document 4 discloses a method for producing a slab in which unsolidified molten steel is separated at a solidification completion point by creating a mechanical solidification completion point by intermittently rolling down during continuous casting. Since the static pressure from the side is not transmitted to the casting downstream side from the solidification completion point, a casting method is disclosed in which bulging is prevented without using a slab guide or the like and the casting speed and cooling conditions are not affected.
さらに、特許文献５には、鋳片の中心固相率が０．８以上の時に鋳片を大圧下することにより、内質に優れた極厚鋼板用鋳片の製造方法が開示され、特許文献６には、未凝固大圧下中に連々鋳においても鋳造速度を低下させることなく鋳片圧下を継続して行うことできる鋳造方法が開示されており、安定した品質の鋳片を製造可能としている。 Furthermore, Patent Document 5 discloses a method for producing a slab for an extra-thick steel plate that is excellent in internal quality by greatly reducing the slab when the center solid phase ratio of the slab is 0.8 or more. Document 6 discloses a casting method capable of continuously performing slab reduction without reducing the casting speed even during continuous casting during unsolidified high pressure, and enables the production of stable quality slabs. Yes.
しかし、特許文献１，２により開示された発明では、安定して最大鋳造速度を維持できないことから、生産能率の低下は避けられない。 However, in the inventions disclosed in Patent Documents 1 and 2, since the maximum casting speed cannot be stably maintained, a reduction in production efficiency is inevitable.
特許文献３により開示された発明を実施すると、特殊なロールの配備やそれに付随する周辺設備の追加により設備コストが嵩んでしまう。 When the invention disclosed in Patent Document 3 is implemented, the equipment cost increases due to the provision of special rolls and the addition of peripheral equipment associated therewith.
特許文献４には、鋳片を凝固完了させるに必要な圧下設備の具体的な仕様が規定されておらず、少なくともスラブのような広幅鋳片を圧下するためには、高速で昇降する大径ロールを連続鋳造機内に配置する必要があり、設備コストが嵩む。また、凝固完了点に挟まれた鋳片の形状は少なくともその先端および後端では、厚みが極端に変動し得るため圧延工程で鋳片形状が問題になる可能性がある。 Patent Document 4 does not stipulate the specific specifications of the reduction equipment required to complete the solidification of the slab, and at least a large diameter that moves up and down at high speed to reduce a wide slab such as a slab. It is necessary to arrange the roll in a continuous casting machine, which increases the equipment cost. Moreover, since the thickness of the slab sandwiched between the solidification completion points can vary extremely at least at the front end and the rear end, the shape of the slab may become a problem in the rolling process.
さらに、特許文献５，６により開示されたいずれの発明も鋳造速度は０．７〜０．８ｍ／分程度に留まっており、生産能率を考慮した大圧下設備の配置や大圧下操業の活用を十分に享受する方法は開示されていない。 Furthermore, in any of the inventions disclosed in Patent Documents 5 and 6, the casting speed remains at about 0.7 to 0.8 m / min, and the arrangement of the large reduction equipment and the utilization of the large reduction operation in consideration of the production efficiency are used. A method to fully enjoy is not disclosed.
本発明は、従来の技術が有するこのような課題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造において機長限界速度で鋳造する際に問題となる連続鋳造機の機端以降でのバルジングによる操業阻害を防止し、安定して生産能率の高い操業を行う技術を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such problems of the prior art, and hinders operation inhibition due to bulging after the end of the continuous casting machine, which becomes a problem when casting at the machine limit speed in continuous casting. The purpose is to provide technology to prevent and operate stably with high production efficiency.
本発明は以下に列記のとおりである。 The present invention is listed below.
（１）連続鋳造機が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機の鋳造方向の最終サポートロールの設置位置であって該最終サポートロールと鋳片とが接する位置である機端までの範囲内に配置された、ロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロールを用いて、鋳片を圧下し、前記機長限界速度の９５％以上１０６％以下の鋳造速度で鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 (1) The final casting direction of the continuous casting machine from the position where the thickness center solid phase ratio of the slab becomes 0.7 when casting is performed at the machine length limit speed which is the maximum casting speed at which the continuous casting machine can stably cast. A pair of reduction rolls having a roll diameter of 450 to 600 mm, which is disposed within a range up to the machine end where the final support roll and the slab are in contact with each other, is a cast roll. A continuous casting method for steel, wherein the piece is crushed and cast at a casting speed of 95% to 106% of the machine speed limit speed.
以降、ロール径が４５０〜６００ｍｍである１対の圧下ロールを「大圧下ロール」と称することがある。 Hereinafter, a pair of reduction rolls having a roll diameter of 450 to 600 mm may be referred to as “large reduction rolls”.
本発明において「中心固相率」とは、鋳片厚み中心の固相と液相の全体量に対する固相の割合を意味する。 In the present invention, the “center solid phase ratio” means the ratio of the solid phase to the total amount of the solid phase and the liquid phase at the center of the slab thickness.
（２）前記鋳片を二次冷却する際の比水量を０．６〜１．６Ｌ／ｋｇ−鋼で鋳造することを特徴とする１項に記載された鋼の連続鋳造方法。 (2) The continuous casting method for steel as set forth in item 1, wherein a specific water amount at the time of secondary cooling of the slab is cast with 0.6 to 1.6 L / kg-steel.
（３）前記連続鋳造機の鋳造速度は、機長限界速度の９５％以上１０６％以下であることを特徴とする１項または２項に記載された鋼の連続鋳造方法。 (3) The continuous casting method for steel according to item (1) or (2), wherein a casting speed of the continuous casting machine is 95% or more and 106% or less of a machine length limit speed.
また、本発明は以下のように列記することができる。 Moreover, this invention can be enumerated as follows.
（４）１項に記載された鋼の連続鋳造方法によって（３）式で定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標を５０％以上とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 (4) A steel continuous casting method characterized in that the porosity defect evaluation index at the slab thickness center defined by the formula (3) is 50% or more by the steel continuous casting method described in item 1.
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００ ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、前記圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。
Porosity defect evaluation index (%) = {(V0−V) / V0} × 100 (3)
Here, V0 (cm 3 / g) represents the porosity volume per unit mass of the average slab thickness center in the slab width direction when the slab is not squeezed by the rolling roll, and V (cm 3 / G) represents the porosity volume per unit mass at the center of the slab thickness in the slab width direction.
ここで、「ポロシティ」とは、鋳片厚み中心部での凝固収縮および凝固後の熱収縮により生じる空孔のことをいう。一般的に、「センターポロシティ」とも呼称される。 Here, “porosity” refers to pores generated by solidification shrinkage at the center of the slab thickness and thermal shrinkage after solidification. Generally, it is also called “center porosity”.
（５）１項に記載された鋼の連続鋳造方法により製造され、（３）式により定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標が５０％以上であることを特徴とする連続鋳造鋳片。 (5) A continuous cast slab produced by the steel continuous casting method described in item 1 and having a porosity defect evaluation index at the center of the slab thickness defined by the formula (3) of 50% or more. .
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００ ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、前記圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。
Porosity defect evaluation index (%) = {(V0−V) / V0} × 100 (3)
Here, V0 (cm 3 / g) represents the porosity volume per unit mass of the average slab thickness center in the slab width direction when the slab is not squeezed by the rolling roll, and V (cm 3 / G) represents the porosity volume per unit mass at the center of the slab thickness in the slab width direction.
本発明に係る鋼の連続鋳造方法によれば、連続鋳造において機長限界速度で鋳造する際に問題となる連続鋳造機の機端以降でのバルジングでの操業阻害を防止しつつ安定した高生産能率操業を実施することができる。 According to the continuous casting method of steel according to the present invention, stable high production efficiency while preventing hindering operation in the bulging after the end of the continuous casting machine, which becomes a problem when casting at the machine speed limit speed in continuous casting. Operations can be carried out.
また、本発明の連続鋳造方法によれば、内部品質の悪化が抑制された鋼を提供することができる。 Moreover, according to the continuous casting method of this invention, the steel by which the deterioration of internal quality was suppressed can be provided.
以下、本発明を実施するための形態を、添付図面を参照しながら説明する。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
図１は、連続鋳造機０とロール径が４５０〜６００ｍｍである圧下ロール４（大圧下ロール４）の配置の概要を示す説明図である。符号１は浸漬ノズル、符号２は鋳型、符号３はサポートロール、符号４は大圧下ロール、符号５は機端（最終サポートロール）、符号６は鋳片内の未凝固溶鋼、符号７は凝固後の鋳片、符号８は切断装置（カッター）を示す。背景技術欄と重複する内容は、説明を省略する場合がある。 FIG. 1 is an explanatory diagram showing an outline of the arrangement of a continuous casting machine 0 and a rolling roll 4 (large rolling roll 4) having a roll diameter of 450 to 600 mm. Reference numeral 1 is an immersion nozzle, reference numeral 2 is a casting mold, reference numeral 3 is a support roll, reference numeral 4 is a roll under large pressure, reference numeral 5 is a machine end (final support roll), reference numeral 6 is unsolidified molten steel in a slab, and reference numeral 7 is solidification. The latter slab, code | symbol 8 shows a cutting device (cutter). The description overlapping the background art column may be omitted.
なお、連続鋳造機０としては、図１に示すものに限定されるわけではなく、一般的に用いられる連続鋳造機であればいずれにも適用してもよい。例えば、垂直型連続鋳造機、垂直曲げ型連続鋳造機、全湾曲型連続鋳造機等が挙げられる。また、一般的な連続鋳造機としては、鋳型断面の形状によりスラブ、ブルーム、ビレット、丸鋼片、ビームブランク等の製造に用いられる各種連続鋳造機があるが、本発明はそのいずれに適用してもよい。 The continuous casting machine 0 is not limited to that shown in FIG. 1, and any continuous casting machine that is generally used may be applied. For example, a vertical continuous casting machine, a vertical bending continuous casting machine, a fully curved continuous casting machine, and the like can be given. In addition, as a general continuous casting machine, there are various continuous casting machines used for manufacturing slabs, blooms, billets, round steel pieces, beam blanks, etc. depending on the shape of the mold cross section. May be.
本発明は、連々鋳造境界を含む溶鋼過熱度の変化や操業起因の鋳造速度の変動に対して、安定して機長限界速度での鋳造を可能とするものである。なお、「連々鋳」とは、同一のタンディッシュを使用する前提で、鋳造の進行によって溶鋼が空になった取鍋を、次の溶鋼が充填された取鍋に、連続鋳造の実施中に交換することにより、複数の取鍋の溶鋼を連続的に鋳造する操業形態をいう。 The present invention makes it possible to stably perform casting at a machine length limit speed against changes in molten steel superheat including a continuous casting boundary and fluctuations in casting speed caused by operation. “Continuous casting” is based on the assumption that the same tundish is used, and the ladle emptied of molten steel as the casting progresses to the ladle filled with the next molten steel during continuous casting. By exchanging, the operation form which casts the molten steel of a plurality of ladles continuously.
本発明の鋼の連続鋳造方法によれば、大圧下ロール４，４を用いることにより、鋳造する鋳片７を圧下し、鋳片７内の未凝固溶鋼６の上下の固液界面を圧着して、強制的に凝固完了させることができるため、初期凝固や二次冷却に起因する幅方向の不均一凝固による未凝固部残存で生じる、連続鋳造機の機端以降で生じるバルジングを防止することができ、連続鋳造機の機長限界速度の９５％以上１０６％以下の速度で連続鋳造することができる。 According to the steel continuous casting method of the present invention, the large slab rolls 4 and 4 are used to squeeze the slab 7 to be cast and to press the upper and lower solid-liquid interfaces of the unsolidified molten steel 6 in the slab 7. Therefore, it is possible to forcibly complete solidification, so that bulging that occurs after the end of the continuous casting machine caused by unsolidified residual parts due to uneven solidification in the width direction due to initial solidification or secondary cooling is prevented. Thus, continuous casting can be performed at a speed of 95% or more and 106% or less of the length limit speed of the continuous casting machine.
本発明に用いられる大圧下ロール４は、連続鋳造機が安定鋳造可能な最大の鋳造速度である機長限界速度により鋳造した際の鋳片の厚み中心固相率が０．７となる位置から、連続鋳造機の鋳造方向の最終サポートロールの設置位置であって該最終サポートロールと鋳片とが接する位置である機端までの範囲内に、ロールとロールが鋳片を挟み込むように１対で配置される。 From the position where the thickness center solid phase ratio of the slab becomes 0.7 when the large reduction roll 4 used in the present invention is cast at a machine length limit speed which is the maximum casting speed at which a continuous casting machine can be stably cast, A pair of rolls and rolls sandwich the slab within the range up to the machine end where the final support roll is in contact with the slab at the installation position of the final support roll in the casting direction of the continuous casting machine. Be placed.
言い換えると、例えば本発明に係る連続鋳造機０における機長Ｌが２８．３ｍで鋳片の厚みが３００ｍｍ、且つ溶鋼過熱度が４５℃の場合、連続鋳造機０の機端５から鋳造方向上流側へ１．５ｍ以内に大圧下ロール４を配する。 In other words, for example, when the length L in the continuous casting machine 0 according to the present invention is 28.3 m, the thickness of the slab is 300 mm, and the superheat degree of the molten steel is 45 ° C., the upstream side in the casting direction from the machine end 5 of the continuous casting machine 0 The roll 4 is placed under a large pressure within 1.5 m.
大圧下ロール４の位置とは、大圧下ロール４と鋳片７とが接する位置を意味し、１対の大圧下ロール４，４の中心を結んだ位置である。 The position of the large pressure reduction roll 4 means a position where the large reduction roll 4 and the slab 7 are in contact with each other, and is a position where the centers of the pair of large reduction rolls 4 and 4 are connected.
大圧下ロール４のロール径は、４５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下であることが好ましい。 It is preferable that the roll diameter of the large pressure reduction roll 4 is 450 mm or more and 600 mm or less.
大圧下ロール４のロール径を４５０ｍｍ以上とするのは、ロール径が小さいと十分な圧下量を確保できないからである。本発明において圧下不足が生じると、未凝固溶鋼によるバルジング発生が懸念されるため、圧下量の確保は極めて重要である。また、鋳片のポロシティ欠陥の残留が懸念される。 The reason why the roll diameter of the large reduction roll 4 is 450 mm or more is that a sufficient reduction amount cannot be secured if the roll diameter is small. In the present invention, if there is insufficient rolling, there is a concern about the occurrence of bulging due to unsolidified molten steel, so ensuring the rolling amount is extremely important. In addition, there is a concern about porosity defects remaining in the slab.
一方、大圧下ロール４のロール径の最大は６００ｍｍとする。大圧下ロール４のロール径が６００ｍｍより大きくなると、圧下反力が増大する等の設備的な障害要因が発生するので、連続鋳造機内に設置することに対して非現実的である。 On the other hand, the maximum roll diameter of the large rolling roll 4 is 600 mm. If the roll diameter of the large rolling roll 4 is larger than 600 mm, an equipment failure factor such as an increase in the rolling reaction force occurs, which is impractical for installation in a continuous casting machine.
また、大圧下ロール４によっては、中心固相率が１．０未満で圧下することがより好ましい。中心固相率を１．０未満で大圧下を行うことにより、鋳造段階での大圧下により、鋳片厚み中心の温度は高く鋳片表面に比べて変形抵抗が低位であるため、中心の圧下浸透がよくなるため、センターポロシティを効果的に低減することができる。さらに効果的なポロシティ低減のためには、中心固相率は０．８以上であることが望ましい。 Further, depending on the large rolling roll 4, it is more preferable that the rolling is performed at a central solid phase ratio of less than 1.0. By performing large reduction at a center solid phase ratio of less than 1.0, due to the large reduction in the casting stage, the temperature at the center of the slab thickness is high and the deformation resistance is lower than the surface of the slab, so the center reduction Since the penetration is improved, the center porosity can be effectively reduced. In order to further reduce the porosity, it is desirable that the central solid phase ratio is 0.8 or more.
また、圧下量が３ｍｍ未満では鋳片のポロシティの軽減効果が期待できないため、３ｍｍ以上の圧下量を確保することが好ましい。さらに好ましくは、１対の大圧下ロール４による圧下量が１０ｍｍ以上である。 Moreover, since the reduction effect of the porosity of a slab cannot be expected if the reduction amount is less than 3 mm, it is preferable to ensure a reduction amount of 3 mm or more. More preferably, the amount of reduction by the pair of large reduction rolls 4 is 10 mm or more.
鋳片の、大圧下ロール４による圧下とサポートは、位置センサーが付随した大圧下ロール４を油圧昇降させて実施することが例示される。その際、大圧下ロール４は未凝固部分を圧着することに相当する圧下量で圧下することで、鋳片の未凝固界面を強制圧着する。大圧下ロール４の鋳片厚さ方向の位置は、当該位置センサーによって、初期状態と現在状態の位置情報から算出することにより把握することができる。したがって、鋳片を挟んで上下に配された大圧下ロール４，４のロール間隔を把握した上で、連続鋳造操業を実施できる。 It is exemplified that the slab is reduced and supported by the large rolling roll 4 by raising and lowering the large rolling roll 4 accompanied by a position sensor. At that time, the large reduction roll 4 forcibly presses the unsolidified interface of the slab by reducing the unsolidified portion with a reduction amount corresponding to pressing the unsolidified portion. The position of the slab thickness direction of the large rolling roll 4 can be grasped by calculating from the position information of the initial state and the current state by the position sensor. Therefore, the continuous casting operation can be carried out after grasping the roll interval of the large reduction rolls 4 and 4 arranged up and down across the slab.
なお、中心固相率ｆｓは、溶鋼の液相線温度ＴＬと固相線温度Ｔｓと厚さ中心の温度Ｔから、ｆｓ＝（ＴＬ−Ｔ）／（ＴＬ−Ｔｓ）で求めることができる。なお、鋳片の厚さ中心の温度Ｔが溶鋼の液相線温度ＴＬ以上の場合はｆｓ＝０であり、前記厚さ中心の温度Ｔが溶鋼の固相線温度Ｔｓより小さい場合はｆｓ＝１．０であるとする。また、鋳片の厚さ中心の温度Ｔは、鋳造速度、鋳片の表面冷却、鋳造鋼種の物性等を考慮した鋳片厚さ方向一次元の一般的な伝熱解析計算によって求めることができる。 The central solid fraction fs can be obtained from the liquidus temperature TL and the solidus temperature Ts of the molten steel and the temperature T at the thickness center by fs = (TL−T) / (TL−Ts). When the temperature T at the thickness center of the slab is equal to or higher than the liquidus temperature TL of the molten steel, fs = 0. When the temperature T at the thickness center is lower than the solidus temperature Ts of the molten steel, fs = Suppose that it is 1.0. Further, the temperature T at the center of the slab thickness can be obtained by one-dimensional general heat transfer analysis calculation in the slab thickness direction in consideration of the casting speed, surface cooling of the slab, physical properties of the cast steel type, and the like. .
機長Ｌが２８．３ｍの場合、本発明で想定する機長限界速度と同一の鋳造速度で鋳造した際に、大圧下ロール４を機端から１．５ｍよりも鋳造上流側に設置すると、圧下時の中心固相率が０．７未満となり、鋳片圧下量が増加し鋳片厚が薄くなるため、好ましくない。当該鋳片厚に対する（１）式で算出される機長限界速度は実質上昇するため、機長限界速度で効率よく操業できるという本発明の効果が得られない。また、ポロシティ低減効果が減じるため内部品質の悪化を招来してしまう可能性があるため、好ましくない。 When the machine length L is 28.3 m, when casting at the same casting speed as the machine length limit speed assumed in the present invention, if the large reduction roll 4 is installed upstream of 1.5 m from the machine end, This is not preferable because the center solid phase ratio is less than 0.7, the slab reduction increases, and the slab thickness decreases. Since the machine length limit speed calculated by the equation (1) with respect to the slab thickness increases substantially, the effect of the present invention that the machine can be efficiently operated at the machine length limit speed cannot be obtained. Moreover, since the porosity reduction effect is reduced, the internal quality may be deteriorated, which is not preferable.
一方、大圧下ロール４を設置する本発明においては、機端５のロールはサポートロールに限定される必要はなく大圧下ロール４でもよいため、その場合、機端５から大圧下ロール４までの距離の下限は０ｍとなる。 On the other hand, in the present invention in which the large rolling roll 4 is installed, the roll of the machine end 5 need not be limited to the support roll and may be the large rolling roll 4, and in that case, from the machine end 5 to the large rolling roll 4. The lower limit of the distance is 0 m.
また、本発明の連続鋳造方法において、鋳片を二次冷却する際の比水量は０．６〜１．６Ｌ／ｋｇ−鋼の範囲とすることが好ましい。０．６Ｌ／ｋｇ−鋼未満では、本発明の鋳造方法の前提となる圧下時の中心固相率を得ることが困難であるからである。つまり、冷却不足により中心固相率が低下し、鋳片圧下量が増加し鋳片厚が薄くなるため、好ましくない。また、１．６Ｌ／ｋｇ−鋼を超えると、鋳片の冷却強度が局所的に過度に大きくなるからである。特に冷却が進行し易い鋳片コーナー部位では、過冷却による変形抵抗増加により、圧下量が確保できなくなるおそれがある。二次冷却比水量は、０．８〜１．４Ｌ／ｋｇ−鋼がより好ましい。 Moreover, in the continuous casting method of this invention, it is preferable that the specific water amount at the time of secondary cooling of a slab shall be the range of 0.6-1.6L / kg-steel. This is because if it is less than 0.6 L / kg-steel, it is difficult to obtain the central solid fraction at the time of rolling, which is the premise of the casting method of the present invention. That is, it is not preferable because the center solid phase ratio decreases due to insufficient cooling, the slab reduction amount increases, and the slab thickness decreases. Moreover, it is because the cooling intensity | strength of a slab will become large locally locally when it exceeds 1.6L / kg-steel. In particular, at the slab corner portion where the cooling is likely to proceed, there is a possibility that the reduction amount cannot be secured due to an increase in deformation resistance due to overcooling. The secondary cooling specific water amount is more preferably 0.8 to 1.4 L / kg-steel.
以上の説明では、図１に示すようにセグメント型の圧下設備の場合を例示して説明を行ったが、本発明はこの態様に限定されるわけではない。 In the above description, as shown in FIG. 1, the case of the segment-type rolling reduction equipment has been described as an example. However, the present invention is not limited to this mode.
「セグメント型の圧下設備」とは、連続鋳造機を構成するセグメントと呼ばれるロール対を鋳造方向に配列した構造の圧下設備のことをいい、本発明では、ロール対の中に、大圧下ロール４が配置された構造の圧下設備である。本発明は、例えば、「スタンド型の圧下設備」においても適用可能であることは言うまでもない。「スタンド型の圧下設備」とは、セグメント間もしくは機端の鋳造下流側にロール対が単独で配置され、ロール自体の昇降が可能な構造の圧下設備である。なお、スタンド型の圧下設備については、これ自体に鋳片引抜を行う駆動力が付与されている、もしくはその鋳造下流側に鋳片引抜を目的とした引抜ロールを配することが望ましい。 “Segment type rolling equipment” refers to a rolling equipment having a structure in which roll pairs called segments constituting a continuous casting machine are arranged in a casting direction. In the present invention, a large rolling roll 4 is included in the roll pair. This is a reduction equipment with a structure. Needless to say, the present invention can also be applied to, for example, a “stand-type rolling reduction facility”. The “stand-type rolling down equipment” is a rolling down equipment having a structure in which a roll pair is arranged independently between segments or at the casting downstream side of the machine end and the roll itself can be moved up and down. As for the stand-type reduction equipment, it is desirable that a driving force for drawing the slab is given to the stand-type reduction equipment, or a drawing roll for slab drawing is provided on the downstream side of the casting.
また、例えば、最大鋳造速度を得るために、機端（最終ロール）５よりも鋳造下流側にスタンド型の圧下設備をさらに配置することも可能である。 Further, for example, in order to obtain the maximum casting speed, it is possible to further dispose a stand-type reduction device on the downstream side of the casting from the machine end (final roll) 5.
この場合においては、バックアップロール方式を採用すれば圧下反力増大による圧下ロール径の下限は特に限定されないが、例えば、ロール径の下限は２００ｍｍ程度に設定することができる。圧下ロールの上限に関しては、ロールピッチが大きくなることによるロール間バルジングが懸念されるため、最大でも６００ｍｍのロール径が妥当である。 In this case, if the backup roll method is adopted, the lower limit of the reduction roll diameter due to the increase of the reduction reaction force is not particularly limited, but the lower limit of the roll diameter can be set to about 200 mm, for example. Regarding the upper limit of the rolling roll, a roll diameter of 600 mm is appropriate at most because there is concern about bulging between rolls due to an increase in roll pitch.
本発明における鋳造速度は、機長限界速度を求める（１）式によると、機長にのみ制約される。すなわち、機端圧下設備で強制的に凝固完了させるため、例えば冷却能力を増強することなく、安定鋳造可能な最大の鋳造速度を機長限界速度の１０６％まで増加することが可能である。 The casting speed in the present invention is limited only by the machine length according to the equation (1) for obtaining the machine length limit speed. That is, since solidification is compulsorily completed by the machine end pressure reduction equipment, the maximum casting speed at which stable casting can be performed can be increased to 106% of the machine length limit speed without increasing the cooling capacity, for example.
また、本発明の連続鋳造方法によれば、このような機長限界速度程度の鋳造速度における連続鋳造時においても、内部品質の悪化を抑制した鋼を提供することができる。 In addition, according to the continuous casting method of the present invention, it is possible to provide steel in which deterioration of internal quality is suppressed even during continuous casting at a casting speed that is about the machine length limit speed.
具体的には、下記（３）式で定義される鋳片厚み中心のポロシティ欠陥評価指標が５０％以上である連続鋳造鋳片を提供することができる。
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００ ・・・・（３）
ここで、Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）は、圧下ロールで鋳片を圧下しなかった場合の鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を示し、Ｖ（ｃｍ３／ｇ）は鋳片幅方向の平均の鋳片厚み中心の単位質量あたりのポロシティ体積を表す。すなわち、ポロシティ欠陥評価指標は、圧下ロールにより鋳片を圧下する操作によるポロシティ減少率を表し、ポロシティが消滅（＝０）した理想的な場合に１００（％）となる指標である。
Specifically, it is possible to provide a continuous cast slab whose porosity defect evaluation index at the center of the slab thickness defined by the following formula (3) is 50% or more.
Porosity defect evaluation index (%) = {(V0−V) / V0} × 100 (3)
Here, V0 (cm 3 / g) represents the porosity volume per unit mass of the slab thickness center average of slab width direction when no pressure the slab at a reduction roll, V (cm 3 / g) represents the porosity volume per unit mass of the average slab thickness center in the slab width direction. That is, the porosity defect evaluation index represents the porosity reduction rate due to the operation of rolling down the slab with the rolling roll, and is an index that becomes 100 (%) in an ideal case where the porosity disappears (= 0).
［実施例１］
＜鋳片の作成＞
本発明者らは、機長Ｌ：２８．３ｍである垂直曲げ型連続鋳造機を用いて、鋳型溶鋼面から２７．２ｍであって機端から１．１ｍ上流側の鋳造長位置に、直径４７０ｍｍの１対の大圧下ロールを配して、連続鋳造操業を実施した。
[Example 1]
<Creation of slab>
The present inventors have used a vertical bending type continuous casting machine having a machine length L of 28.3 m, a diameter of 470 mm at a casting length of 27.2 m from the mold molten steel surface and 1.1 m upstream from the machine end. A continuous casting operation was carried out with a pair of large rolling rolls.
本実施例の凝固係数は２６．０であり、（１）式から算出できるように、機長限界速度は鋳片厚２５０ｍｍ厚みでは１．２２ｍ／分であり、鋳片厚３００ｍｍ厚みでは０．８５ｍ／分である。 The solidification coefficient of this example is 26.0. As can be calculated from the equation (1), the machine speed limit speed is 1.22 m / min when the slab thickness is 250 mm, and 0.85 m when the slab thickness is 300 mm. / Min.
連続鋳造に用いた鋼の成分は、Ｃ：０．１５〜０．１６％、Ｓｉ：０．１７〜０．２２％、Ｍｎ：０．９０〜０．９８％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００６０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる組成であり、厚鋼板として用いられている鋼種で実施した。なお、鋼の成分を表示する「％」は質量％である。 The components of steel used for continuous casting are: C: 0.15 to 0.16%, Si: 0.17 to 0.22%, Mn: 0.90 to 0.98%, P: 0.020% or less , S: 0.0060% or less, with the balance being composed of Fe and impurities, and was carried out with a steel type used as a thick steel plate. Note that “%” indicating the component of steel is mass%.
上記の成分を有する溶鋼を、前述の連続鋳造機により、厚み２５０，３００ｍｍ、幅２３００ｍｍの鋳片に鋳造した。タンディッシュ内の溶鋼過熱度、鋳造速度、二次冷却の比水量は、表１に記載した各条件により操業を行った。 The molten steel having the above components was cast into a slab having a thickness of 250,300 mm and a width of 2300 mm using the above-described continuous casting machine. The molten steel superheat degree in the tundish, the casting speed, and the specific water amount of the secondary cooling were operated according to the conditions described in Table 1.
「溶鋼過熱度」とは、実際にタンディッシュ内で測定される溶鋼温度から平衡状態図等により求められる液相線温度を減じた温度差を意味する。 The “molten steel superheat degree” means a temperature difference obtained by subtracting the liquidus temperature obtained by an equilibrium diagram or the like from the molten steel temperature actually measured in the tundish.
「二次冷却の比水量」とは、鋳片が鋳型を通過した後、連続鋳造機の機端外に出るまでに使用される冷却のための水の合計量を鋳片単位重さ当たりで表したものであり、単位時間当たりの２次冷却水量（Ｌ／ｍｉｎ）を、［単位長さ当たりの鋳片の重量（ｋｇ／ｍ）×鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ）］で除した指数である。 The “specific water amount for secondary cooling” is the total amount of water used for cooling before the slab passes through the mold and goes out of the end of the continuous casting machine. This is an index obtained by dividing the amount of secondary cooling water per unit time (L / min) by [weight of slab per unit length (kg / m) × casting speed (m / min)]. is there.
大圧下ロールの配置位置の各中心固相率は、表１に示す通りであった。なお、中心固相率は前述の方法により求められた。 Table 1 shows the central solid phase ratio of the arrangement position of the roll under large pressure. The central solid phase ratio was determined by the method described above.
大圧下ロールによる圧下は、表１に示す各圧下量で、鋳片先端が大圧下ロール位置を通過後から開始した。鋳片先端の長さは、鋳造初期の機長限界速度未満での鋳造部分の範囲内とした。なお、鋳片の圧下量は位置センサーにより大圧下ロールのロール間隔と大圧下直前のサポートロールのロール間隔の差から算出した。 The reduction by the large reduction roll was started after the slab tip passed through the large reduction roll position at each reduction amount shown in Table 1. The length of the slab tip was within the range of the cast part at a speed lower than the machine speed limit speed at the beginning of casting. The slab reduction amount was calculated from the difference between the roll interval of the large reduction roll and the roll interval of the support roll immediately before the reduction with a position sensor.
＜鋳片内部品質の評価＞
鋳造された鋳片は、鋳片横断面から鋳片厚み中心を基準として、幅方向に均等に１６箇所から、垂直方向へ５０ｍｍ×幅方向へ１００ｍｍ×厚み方向へ７ｍｍのサンプルを採取し、それらの密度を、ＪＩＳ−Ｚ８８０７：２０１２（固体の密度及び比重の測定方法）に準じて測定した。１６箇所の密度を平均して、１／２厚部の鋳片密度ρ（ｇ／ｃｍ３）を決定した。同様に、鋳片の１／４厚み位置からも同一形状のサンプルを幅方向へ均等に５箇所採取し、それらの密度を測定した。
<Evaluation of slab internal quality>
The cast slabs were sampled from 16 locations equally in the width direction from the cross-section of the slab thickness in the width direction, 50 mm in the vertical direction, 100 mm in the width direction, and 7 mm in the thickness direction. Was measured according to JIS-Z8807: 2012 (measuring method of solid density and specific gravity). The density at 16 locations was averaged to determine the slab density ρ (g / cm 3 ) of the ½ thick part. Similarly, samples of the same shape were sampled evenly in the width direction from the 1/4 thickness position of the slab, and their densities were measured.
１／４厚部では、通常、ポロシティ欠陥が存在せず、健全であるため、５箇所の平均値から、ポロシティの存在しない鋳片の基準密度ρｓｔｄ．（ｇ／ｃｍ３）を決定した。このとき、スラブ鋳片厚み中心部の単位重量あたりのポロシティ体積Ｖを、（２）式に示すように、１／２厚部のサンプルの密度ρの逆数と１／４厚部のサンプルの基準密度ρｓｔｄ．の逆数の差から、算出した。 In the ¼ thickness portion, there is usually no porosity defect and it is healthy. From the average value of the five locations, the standard density ρ std. (G / cm 3 ) was determined. At this time, the porosity volume V per unit weight of the slab slab thickness center portion is represented by the reciprocal of the density ρ of the ½ thick sample and the reference of the ¼ thick sample as shown in the equation (2). Density ρ std. It was calculated from the difference of the reciprocal number
Ｖ＝１／ρ−１／ρｓｔｄ． ・・・・（２）
大圧下ロールで、連続鋳造鋳片を圧下しなかった場合の鋳片厚み中心の単位重量あたりのポロシティ体積Ｖ０（ｃｍ３／ｇ）を基準とし、（３）式によるポロシティ体積の減少率を、ポロシティ欠陥の評価指標とした。
V = 1 / ρ−1 / ρ std. (2)
Based on the porosity volume V0 (cm 3 / g) per unit weight at the center of the slab thickness when the continuous cast slab was not squeezed with a large rolling roll, the reduction rate of the porosity volume according to the formula (3) It was used as an evaluation index for porosity defects.
ポロシティ欠陥評価指標（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ）／Ｖ０｝×１００ ・・・・（３）
ポロシティ欠陥評価指標の算出に際しては、大圧下ロールによる圧下を実施していない比較例２におけるポロシティ体積２．６をＶ０とした。
Porosity defect evaluation index (%) = {(V0−V) / V0} × 100 (3)
When calculating the porosity defect evaluation index, the porosity volume 2.6 in Comparative Example 2 in which the reduction by the large reduction roll was not performed was set to V0.
以上の結果を表１に示す。なお、鋳造速度欄の括弧内の値は、機長限界速度に対する比（百分率）を示す。また、比較例１、２については大圧下ロールで圧下を行わなかったため、それらのポロシティ体積はＶ０の欄に記した。 The results are shown in Table 1. The value in parentheses in the casting speed column indicates a ratio (percentage) to the machine length limit speed. Moreover, about Comparative Examples 1 and 2, since the reduction was not performed by the large reduction roll, those porosity volumes were described in the column of V0.
本発明例１〜４は、鋳造速度は機長限界速度の９６〜１０６％、中心固相率は０．７５〜０．９０の範囲、そして大圧下ロールでの圧下量は１０〜１２ｍｍであった。特に、発明例１と２は、ポロシティ欠陥評価指標が５８％であった。 In Examples 1 to 4 of the present invention, the casting speed was 96 to 106% of the machine length limit speed, the central solid phase ratio was in the range of 0.75 to 0.90, and the amount of reduction in the large reduction roll was 10 to 12 mm. . In particular, Invention Examples 1 and 2 had a porosity defect evaluation index of 58%.
一方、比較例１は、大圧下ロールでの圧下量０ｍｍとあるように、大圧下を実施していない。鋳造速度は機長限界速度の９２％であり安全代を加味した従来技術レベルであるが、内部品質指標であるポロシティ体積は２．１であった。 On the other hand, in Comparative Example 1, large reduction is not performed so that the reduction amount of the large reduction roll is 0 mm. The casting speed is 92% of the machine length limit speed, which is the level of the prior art taking into account the safety allowance, but the porosity volume, which is an internal quality index, was 2.1.
比較例２は、比較例１と同様に大圧下を実施せずに、鋳造速度を本発明で規定する範囲内である機長限界速度の９６％としたが、内部品質指標であるポロシティ体積は２．６であった。 In Comparative Example 2, as in Comparative Example 1, the casting speed was set to 96% of the machine speed limit speed within the range defined by the present invention without carrying out large reduction, but the porosity volume as an internal quality index was 2 .6.
本発明例１〜３によると、鋳造速度が機長限界速度の９５％以上でありながらも、（９６％から１０６％の範囲）、中心固相率が１．００未満（０．７５から０．９０の範囲）であり、圧下量が３ｍｍ以上（１０ｍｍから１２ｍｍの範囲）である場合、機端付近でのバルジングが発生せず、鋳片を圧下しない場合のポロシティ体積Ｖ０に対して、ポロシティ体積Ｖの低下が確認できた。 According to Inventive Examples 1 to 3, although the casting speed is 95% or more of the machine length limit speed (96% to 106% range), the central solid fraction is less than 1.00 (0.75 to 0.00). 90 range), and when the reduction amount is 3 mm or more (10 mm to 12 mm range), bulging does not occur near the machine end, and the porosity volume is compared to the porosity volume V0 when the slab is not reduced. A decrease in V was confirmed.
特に、本発明例１，２のポロシティ欠陥評価指標は５８％となり、中心固相率が０．８５以上、１．００未満である範囲において圧下を行うことによって、さらにポロシティ体積を低下することが確認できる。また、本発明例３，４もポロシティ欠陥評価指標は４２％であって、鋳片を圧下しない場合に対して改善効果が見られる。 In particular, the porosity defect evaluation index of Invention Examples 1 and 2 is 58%, and the porosity volume can be further reduced by performing the reduction in the range where the central solid phase ratio is 0.85 or more and less than 1.00. I can confirm. In addition, in the inventive examples 3 and 4, the porosity defect evaluation index is 42%, and an improvement effect is seen with respect to the case where the slab is not reduced.
［実施例２］
実施例１と同じ連続鋳造機を使用して、実施例１と同じ成分範囲にある溶鋼について、連々鋳を実施した。
[Example 2]
Using the same continuous casting machine as in Example 1, the molten steel having the same component range as in Example 1 was continuously cast.
結果を表２に示す。 The results are shown in Table 2.
本発明例は連々鋳における実施例であり、本発明例４が本発明例５の連続鋳造の前であり、本発明例６が本発明例５の連続鋳造の後であり、本発明例４〜６全体として一連の連々鋳を実施していることを示している。同様に、本発明例７〜９が別の一連の連々鋳を示す。 Examples of the present invention are examples in continuous casting, Example 4 of the present invention is before the continuous casting of Example 5 of the present invention, Example 6 of the present invention is after the continuous casting of Example 5 of the present invention, and Example 4 of the present invention. It shows that a series of continuous casting is carried out as a whole. Similarly, Invention Examples 7-9 show another series of continuous castings.
連々鋳前後も含め鋳造速度は機長限界速度の９５％以上でありながらも（１００％から１０６％の範囲）、機端付近でのバルジングが発生せず、中心固相率は１．０未満（０．７１から０．９０の範囲）であり、圧下量は３ｍｍ以上（１０ｍｍから１３ｍｍの範囲）であった。ポロシティ欠陥評価指標は、発明例７，８を除き５０％以上であった。発明例７と８においてもそれぞれ４２％、３１％となり、大圧下ロールによる圧下によって、改善効果が見られる。 Although the casting speed before and after continuous casting is 95% or more of the machine length limit speed (in the range of 100% to 106%), no bulging occurs near the machine end, and the central solid fraction is less than 1.0 ( The range of 0.71 to 0.90) and the amount of reduction was 3 mm or more (range of 10 mm to 13 mm). The porosity defect evaluation index was 50% or more except for Invention Examples 7 and 8. In Invention Examples 7 and 8, they are 42% and 31%, respectively, and an improvement effect is seen by the reduction by the large reduction roll.
取鍋内の溶鋼は鋳造の進行による溶鋼重量の低下や時間経過による抜熱とともに溶鋼温度が低下する傾向にある。一方で、連々鋳を実施すると、前チャージの取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に供給することを停止した後、後チャージの取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に供給することで、取鍋のチャージ変更による温度変更を反映して、鋳造中の溶鋼温度は上昇する場合もある。実施例２によれば、そのような溶鋼温度が変化する操業形態においても、本発明は適用可能であり、機長限界速度の９５％以上で操業可能であることが確認できた。 The molten steel in the ladle tends to decrease in molten steel temperature as the molten steel weight decreases due to the progress of casting and heat is removed over time. On the other hand, when continuous casting is carried out, the supply of the molten steel in the ladle in the previous charge into the tundish is stopped, and then the molten steel in the ladle in the rear charge is supplied into the tundish. Reflecting the temperature change due to the charge change, the molten steel temperature during casting may rise. According to Example 2, it was confirmed that the present invention can be applied even in such an operation mode in which the molten steel temperature changes, and that the operation can be performed at 95% or more of the motive speed limit speed.
１：浸漬ノズル
２：鋳型
３：サポートロール
４：大圧下ロール
５：機端（最終サポートロール）
６：鋳片内の未凝固溶鋼
７：凝固後の鋳片
８：切断装置（カッター）
1: Immersion nozzle 2: Mold 3: Support roll 4: Large roll under roll 5: Machine end (final support roll)
6: Unsolidified molten steel in slab 7: Slab after solidification 8: Cutting device (cutter)
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