JP2018082742A - マイクロニードルの製造方法、マイクロニードル及び金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】針本数が100本以上のマイクロニードルの製造方法を提供する。【解決手段】針本数が100本以上のマイクロニードルの射出成形方法であって、金型のキャビティ内部を外部から脱気減圧しながら、キャビティ内部を100℃以上140℃以下の範囲になるまで昇温させ、キャビティ内部へ成形樹脂を射出してマイクロニードルを成形した後、キャビティ内部を室温まで低下させるヒートサイクル行う。【選択図】図1
Description
本発明は、マイクロニードルの製造方法、及び当該方法に用いる金型に関する。
薬剤を人体に投与する方法としては、経口投与、注射器による皮膚真皮層または静脈への穿刺、皮膚表面への軟膏剤の塗布による局部真皮層への投与、皮膚表面への貼付け方法による局部真皮層への投与、などの方法が挙げられる。
この中で、貼付けまたはアプリケーターを用いて穿刺する方法によって体内に薬剤を投与する器具として、近年、複数の微小な針を備えたマイクロニードル(以後MNと略記する)の開発が進められて来た。MNの材料には、穿刺によって針形状体の一部が折れて体内に残留しても悪影響がないように、生体内で溶解しても無害なものが選択されている。具体的には、マルトース、ポリ乳酸(PLA)、ポリグリコール酸(PGA)、デキストリンなどが選択可能で、これをスタンパーに載せて加熱し、形状を転写することでMNを製造する方法が知られている。
これらの材料を用いた塗布型のMNとして、針先の穿刺性を良くする為、蚊の針先形状を模倣したマイクロニードル形状が特許文献1、および特許文献2に示されている。これらのMNは針本数が少ないため、比較的簡単に射出成形によって成形することができる。この場合、成形材料としてポリ乳酸(PLA)、ポリグリコール酸(PGA)、ポリ乳酸−ポリグリコール酸共重合体、ポリカーボネイト(PC)、ポリエチレン(PE)、ポリスチレン(PS)、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、ポリウレタン(PU)、ポリアクリロニトリル(PAc)などを使用することが可能である。
一般に、射出成形において、成形物の形状が複雑で凹みなどがある場合、金型ブロックに空気ベントを設ける方法が採られるが、MNのような複雑な形状のキャビティ構造であると、凹み部への樹脂充填が悪く、成形物としての針先への充填性が低下する。MNの針本数が10本以下と少ない場合では金型ブロックに空気ベントを設ける方法が考えられる。この場合、コマを装着した金型ブロックの針先の空気ベントを行った上で、金型ブロックを加熱した後、材料を射出し、保圧しながら金型温度を室温まで低下させるいわゆるヒートアンドクール方法を用いることができる。しかしながら、針本数が100本以上のMNの場合は、それぞれの針先にベントを設けることは金型加工上困難である。
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、針本数が100本以上のMNの製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するための本発明の一局面は、針本数が100本以上のマイクロニードルの射出成形方法であって、金型のキャビティ内部を外部から脱気減圧しながら、キャビティ内部を100℃以上140℃以下の範囲になるまで昇温させ、キャビティ内部へ成形樹脂を射出してマイクロニードルを成形した後、キャビティ内部を室温まで低下させるヒートサイクル行うマイクロニードルの製造方法である。
また、本発明の他の局面は、上述の製造方法に用いる金型であって、キャビティ内部近傍に加熱用のヒーターと冷却用配管とを備える金型である。
また、キャビティ内部の外側にOリングを有し、キャビティ内部を減圧する脱気用パイプをさらに備えてもよい。
本発明によれば、針本数が100本以上のMNの製造方法を提供することができる。
一般に、針本数が100本以上のMNのような複雑な形状を射出成形する場合、それぞれの針先に空気ベントを設けることは、金型加工上困難である。そこで、本発明の実施形態に係る射出成形方法では、ヒーターを用いたキャビティ内部の加熱と真空ポンプを用いた減圧を同時に行った後、所定の条件に到達した後キャビティ内部へ樹脂を射出し、保圧しながら室温付近まで冷却し、その後、大気開放して型を開き成形物を取り出す方法を用いる。キャビティ内部を減圧するために、コマ(入子)よりも外側の金型の型合わせ面にOリングを設置した。
以下に本発明の実施形態に係る射出成形方法ついて図面を参照しながら説明する。
図1及び図2には、本発明の実施形態に係る射出成形方法を用いて製造されるMNの一例であるMN3及びMN6の斜視図を示す。
MN3は、円盤状の基体2の一方の面上に、四角錐状の微小な針1を複数備える。実際は、MN3は針1を100本以上備えるが、図1では、便宜上、針1を4本のみ示している。MN6は、円盤状の基体5の一方の面上に、段付きの円錐状の微小な針4を複数備える。MN6も、実際には、針4を100本以上備えるが、図2では、便宜上、針4を4本のみ示している。針1、4の形状は薬剤の塗布量や、穿刺性を考慮した形状に変えることが可能である。
(コマの作製)
MN3及びMN6の原版は金属またはシリコン等を加工して作製し、これを元に電鋳で凹版を作製し、この外部を予定寸法に研削加工してコマ14を作製することができる。コマの表面には、成形樹脂の離型性を良くする為、離型膜をコーティングしてもよい。
MN3及びMN6の原版は金属またはシリコン等を加工して作製し、これを元に電鋳で凹版を作製し、この外部を予定寸法に研削加工してコマ14を作製することができる。コマの表面には、成形樹脂の離型性を良くする為、離型膜をコーティングしてもよい。
次に、本発明の実施形態に係る射出成形方法について、図3に示した射出成形設備100の模式図に基づいて説明する。
(射出成形設備)
射出成形設備100は、金型を構成するキャビティ12とコア16とを含む。キャビティ12は、加熱ヒーター11と、冷却用配管13と、MN3及びMN6を元に作製されたコマ(入子)14と、脱気用パイプ18とを備える。また、コア16は、冷却用配管13と、Oリング15とを備える。キャビティ12とコア16とを合わせた際の空洞部(以下、キャビティ内部という)には、コア16側から、図示しない射出成形機によりノズル17を介して成形樹脂が供給される。
射出成形設備100は、金型を構成するキャビティ12とコア16とを含む。キャビティ12は、加熱ヒーター11と、冷却用配管13と、MN3及びMN6を元に作製されたコマ(入子)14と、脱気用パイプ18とを備える。また、コア16は、冷却用配管13と、Oリング15とを備える。キャビティ12とコア16とを合わせた際の空洞部(以下、キャビティ内部という)には、コア16側から、図示しない射出成形機によりノズル17を介して成形樹脂が供給される。
加熱ヒーター11は、例えば、電気を用いて金型及びキャビティ内部を所定温度に昇温させる。
冷却用配管13は、例えば、内部に冷却水を流すことでキャビティ12及びコア16のそれぞれを冷却させ、金型及びキャビティ内部を冷却する。
脱気用パイプ18は、キャビティ内部と連通し、図示しない真空ポンプを用いることでキャビティ内部を脱気することができる。
Oリング15は、コア16の型合わせ面であって、キャビティ12とコア16とを合わせた際にキャビティ内部よりも外側となる位置に設けられ、脱気時におけるキャビティ内部への外気の流入を抑制する。
(射出成形方法)
はじめに、離型膜をコーティングしたコマ14を、キャビティ12に固定する。このキャビティ12とコア16とを10〜20トン程度の比較的小型の射出成形機に搭載する。射出成形機のホッパーに成形樹脂を入れた後、射出成形機のノズル17が所定温度になるように昇温させる。昇温後パージを行い安定した射出ができるように条件を整えておく。
はじめに、離型膜をコーティングしたコマ14を、キャビティ12に固定する。このキャビティ12とコア16とを10〜20トン程度の比較的小型の射出成形機に搭載する。射出成形機のホッパーに成形樹脂を入れた後、射出成形機のノズル17が所定温度になるように昇温させる。昇温後パージを行い安定した射出ができるように条件を整えておく。
次に、キャビティ12とコア16とを閉じる(合わせる)。その後、ヒーター11を用いてキャビティ12とコア16とを所定の金型温度に昇温させる。同時に真空ポンプを用いて脱気用パイプ18からキャビティ内部の脱気減圧を行う。キャビティ内部が所定の温度になり、キャビティ内部が所定の真空度になったら、ノズル17から成形樹脂を射出して、MNを成形する。このときのキャビティ内部の温度は、100℃以上140℃以下の範囲の温度が好適である。
次に、保圧を掛けながら、冷却配官13中に冷却用の水を流すことによりキャビティ内部の温度を約40℃付近まで、好ましくは室温まで低下させる。金型温度が低下してから、キャビティ12内部へ空気を導入し、キャビティ12とコア16とを開いて成形物であるMNを取り出す。
<実施例1>
全自動射出成形機(住友重機械工業(株)製、SE18DU、18トン機)を用い、上述の射出成形方法で実施例1に係るMN3を製造した。材料とする樹脂としては、ポリグリコール酸(PGA)を用いた。キャビティ内部の温度を150℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度50〜200mm/secで樹脂を射出し、保圧力80〜90MPaで2秒間保圧した。
次に、キャビティ12及びコア16内部の冷却用配管13に冷水を流し、キャビティ内部の温度を約40℃程度まで低下させた。その後、キャビティ内部を大気圧に戻し、金型を開いて目的とするMN3を得た。
<実施例2>
実施例1と同じ設備を用いて、上述の射出成形方法で実施例2に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリ乳酸(PLA)を用いた。キャビティ内部の温度を120℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度100〜200mm/secで樹脂を射出し、保圧力20〜50MPaで2秒間保圧した。
次に、キャビティ12及びコア16内部の冷却用配管13に冷水を流し、キャビティ内部の温度を約40℃程度まで低下させた。その後、キャビティ内部を大気圧に戻し、金型を開いて目的とするMN3を得た。
<実施例3>
実施例1と同じ設備を用いて、上述の射出成形方法で実施例3に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリカーボネイト(PC)を用いた。キャビティ内部の温度を100℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度60〜100mm/secで樹脂を射出し、保圧力80〜100MPaで2秒間保圧した。
実施例1と同じ設備を用いて、上述の射出成形方法で実施例3に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリカーボネイト(PC)を用いた。キャビティ内部の温度を100℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度60〜100mm/secで樹脂を射出し、保圧力80〜100MPaで2秒間保圧した。
次に、キャビティ12及びコア16内部の冷却用配管13に冷水を流し、キャビティ内部の温度を約40℃程度まで低下させた。その後、キャビティ内部を大気圧に戻し、金型を開いて目的とするMN3を得た。
<実施例4>
全自動射出成形機(ソディック(株)製、LD10m8、10トン機)を用い、上述の射出成形方法で実施例4に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリ乳酸(PLA)を用いた。キャビティ内部の温度を90℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度45〜65mm/secで樹脂を射出し、保圧力70〜170MPaで3〜10秒間保圧した。
全自動射出成形機(ソディック(株)製、LD10m8、10トン機)を用い、上述の射出成形方法で実施例4に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリ乳酸(PLA)を用いた。キャビティ内部の温度を90℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度45〜65mm/secで樹脂を射出し、保圧力70〜170MPaで3〜10秒間保圧した。
次に、キャビティ12及びコア16内部の冷却用配官13に冷水を流し、キャビティ内部の温度を約40℃程度まで低下させた。その後、キャビティ内部を大気圧に戻し、金型を開いて目的とするMN3を得た。
<実施例5>
実施例4と同じ設備を用いて、上述の射出成形方法で実施例5に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリカーボネイト(PC)を用いた。キャビティ内部の温度を100℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度60〜100mm/secで樹脂を射出し、保圧力80〜100MPaで2秒間保圧した。
実施例4と同じ設備を用いて、上述の射出成形方法で実施例5に係るMN3を製造した。材料とする樹脂として、ポリカーボネイト(PC)を用いた。キャビティ内部の温度を100℃に加熱し、減圧したキャビティ内部へ射出速度60〜100mm/secで樹脂を射出し、保圧力80〜100MPaで2秒間保圧した。
次に、キャビティ12及びコア16内部の冷却用配官13に冷水を流し、キャビティ内部の温度を約40℃程度まで低下させた。その後、キャビティ内部を大気圧に戻し、金型を開いて目的とするMN3を得た。
実施例1〜5により得られたMN3は、いずれも針先まで樹脂充填がされていた。以上の結果から、本射出成形方法によって、成形物の形状が複雑なためエアベントを設けることができない金型においても、加熱・冷却とキャビティ内部を減圧・大気開放するサイクル成形によって、充填率を向上させることが可能であることが確認できた。
以上説明したように、本発明のように加熱・冷却及び脱気・大気開放を併用した射出成形方法によれば、針本数が100本以上あるような複雑な形状のMNであっても、比較的短いサイクルタイムで充填率の高い製品を製造することができる。
本発明は、医療、MEMS(Micro Electro Mechanical Systems)デバイス、光学部材、創薬、化粧品、美容用途等に用いるMNの製造に用いることができる。
1 針
2 基体
3 マイクロニードル
4 2段を特徴とする針
5 基体
6 マイクロニードル
11 加熱ヒーター
12 キャビティ
13 冷却用配管
14 コマ(入子)
15 Oリング
16 コア
17 ノズル
18 脱気用パイプ
100 射出成形設備
2 基体
3 マイクロニードル
4 2段を特徴とする針
5 基体
6 マイクロニードル
11 加熱ヒーター
12 キャビティ
13 冷却用配管
14 コマ(入子)
15 Oリング
16 コア
17 ノズル
18 脱気用パイプ
100 射出成形設備
Claims (3)
- 針本数が100本以上のマイクロニードルの製造方法であって、
金型のキャビティ内部を外部から脱気減圧しながら、前記キャビティ内部を100℃以上140℃以下の範囲になるまで昇温させ、
前記キャビティ内部へ成形樹脂を射出してマイクロニードルを成形した後、前記キャビティ内部を室温まで低下させるヒートサイクル行うマイクロニードルの製造方法。 - 請求項1に記載の製造方法に用いる金型であって、
キャビティ内部近傍に加熱用のヒーターと冷却用配管とを備える金型。 - 前記キャビティ内部の外側にOリングを有し、キャビティ内部を減圧する脱気用パイプをさらに備える請求項2記載の金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016225781A JP2018082742A (ja) | 2016-11-21 | 2016-11-21 | マイクロニードルの製造方法、マイクロニードル及び金型 |
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JP2016225781A JP2018082742A (ja) | 2016-11-21 | 2016-11-21 | マイクロニードルの製造方法、マイクロニードル及び金型 |
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JP2016225781A Pending JP2018082742A (ja) | 2016-11-21 | 2016-11-21 | マイクロニードルの製造方法、マイクロニードル及び金型 |
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Cited By (1)
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---|---|---|---|---|
CN109531884A (zh) * | 2019-01-11 | 2019-03-29 | 江苏熙美生物科技有限公司 | 微针模具及微针模具的成型方法 |
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2016
- 2016-11-21 JP JP2016225781A patent/JP2018082742A/ja active Pending
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