JP2018077945A - 放電ランプ用電極およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また、キセノンを封入したショートアーク型放電ランプは、映写機などにおいて可視光光源として用いられており、近年ではデジタルシネマ用光源としても重用されている。
この種の放電ランプには、市場からは高照度化が求められていて、ショートアーク型放電ランプからの放射光量も増加することが要求されている。
ショートアーク型放電ランプの放射光量は、放電ランプへの電気入力に比例することが従来から知られている。つまり、放電ランプへの電気入力を増加させれば放射光量も増加できる。
しかしランプ電流を増加させると、電極が加熱され、タングステンなどの電極材料の蒸発が促進され、発光管の内壁が黒化する可能性がある。特に、ランプ電流が増加すると陽極先端部が電子流の増加により加熱され、陽極部の温度が上昇してしまい、外部へ放出が不十分である場合には、陽極の温度上昇に伴う陽極材料の蒸発が促進され、ランプ寿命が短くなる等の問題があった。
例えば、特開2002−117806号公報(特許文献1)では、陽極が、先端部、コーン部、胴体部から構成され、胴体部の側面にV字状の溝部を形成したものが開示されている。
このような溝構造を設けることで、陽極表面からの熱放射率が向上し、ランプ点灯により発生した熱が効率的に放射され、陽極の温度が低下するとともに、陽極からのタングステンなどの飛散や蒸発も抑えることができるものである。
電極に使用する無垢材の形状は棒状(ロッド状)であり、タングステンは難削材であるため旋盤による切削加工以外は加工時間が長くなり現実的ではない。
従って、電極の形状としては円柱をベースとした、軸対称な形状に制約されることがほとんどである。
このため、電極の軽量化が困難であり、タングステンなどの電極材料の省資源化が難しいという問題がある。
また、前記本体部の外周部のタングステンの相対密度を中心部の相対密度より小さくしたことを特徴とする。
また、前記先端部を構成する焼結体が鍛造焼結体であって、該先端部のタングステンの結晶粒の長手方向が電極軸方向に伸びていることを特徴とする。
また、前記本体部の外周面に電極軸方向に延びる放熱溝が形成されていることを特徴とする。
また、前記放電ランプ用電極の製造方法であって、タングステンの焼結体の後端部に、タングステンの粉末溶融積層体を積層造形したことを特徴とする。
また、粉末溶融積層体はポーラスなタングステン層からなるので、電極側面からの熱放射特性が向上して電極の温度を下げることができる。
更には、電極本体部が粉末溶融積層体からなることで、その形状に自由度があり、任意の形状の電極が作成できる。
なお、この例では、先端部11の焼結体は、タングステンの焼結後に鍛造されて高密度化された(以下、焼結鍛造体ともいう)ものである。
前記粉末溶融積層体からなる本体部12は、ポーラスなタングステン層からなり、そのタングステンの相対密度は、焼結体からなる先端部11の相対密度より小さい。例えば、先端部11の相対密度は99.5%で、本体部12の相対密度は95%である。
なおここで、タングステンの相対密度とは、理論密度19.3g/cm3に対する比率(%)をいう。
図1(B)に示す電極1は、本体部12が相対密度の異なる2つの第1本体部12aと第2本体部12bとからなり、第2本体部12bの相対密度が第1本体部12aよりも小さい。例えば、先端部11は99.5%、第1本体部12aは95%、第2本体部12bは90%である。
そのため、先端部11に粉末溶融積層体である本体部12を積層する際に、本体部12側のタングステン粒子が、先端部11側の多くのタングステン粒子11aの粒界に溶融して食い込むために、先端部(焼結鍛造体)11と、本体部(粉末溶融積層体)12との接合強度が強固なものとなる。
図4に、本発明の放電ランプ用電極を製造するための積層造形装置5が示されていて、積層造形装置5は、タングステン粉末を積層して成形する積層ステージ51、タングステン粉末Yを供給する粉末供給ステージ52、タングステン粉末を紛末供給ステージ52から積層ステージ51に移送するスキージ53、タングステン粉末を固化させるレーザ光Lを発生するファイバレーザ54、レーザ光Lを反射し、タングステン紛末上を走査するガルバノミラー55を有する。
ガルバノミラー55は、ファイバレーザ54から出射されたレーザ光Lを積層ステージ51上のタングステン紛末に向けて反射する。ガルバノミラー55を駆動することにより、レーザ光Lは所定のパターンに走査される。
なお、タングステン粉末が固化するときに酸化することを防止するため、少なくとも積層ステージ51は不活性ガス中に配置することが好適である。
図5において、積層ステージ51上には、電極先端部11を構成する所定の形状・厚さのタングステンの焼結体Xが載置されており、粉末供給ステージ52上には、タングステン粉末Yが積載されている。
この状態で、積層ステージ51が所定距離だけ下降し、粉末供給ステージ52が所定距離だけ上昇する。その結果、図6に示すように、積層ステージ51の面は下がり、紛末供給ステージ52では、タングステン紛末Yが上方に繰り出された状態になる。
ここにおいて、本体部12を積層形成する際に、被覆した粉末材料の量(厚さ)、レーザ光のエネルギー、レーザ光の走査速度などにより、粉末溶融積層体のタングステン密度を制御することができる。
これにより、先端部11のタングステンの相対密度に対して、積層される本体部12の相対密度を任意の小さなものとすることができる。
更には、図3に示すような、本体部12の外周部のタングステンの相対密度を中心部の相対密度より小さくする構造とすることもできる。こうすることで、電極本体部12の表面の放射率を高め、電極の温度をより低下させることができる。
このような相対密度勾配は、前述したように、レーザ光のエネルギー、走査速度などの制御により達成することができる。
その成形法は、例えば、特開2015−038237号公報に開示されていて、その要部構成が、図13に示されている。
レーザメタルデポジション装置6は、円筒形の多重ノズルを有し、中心部のレーザ光ノズル61からレーザ光LがワークWに出射され、その周囲の材料噴出ノズル62からタングステン粉末Yが供給される。供給された粉末材料Yは、レーザ光により焼結、あるいは溶融して所望の薄膜を形成するものである。また、材料噴出ノズル62の外側には、シールドガス供給ノズル63が形成されていて、酸化防止のために、例えば、アルゴンガスGが流されている。
このレーザメタルデポジション法によれば、レーザ光LをワークWに照射し、その照射領域にタングステン粉末Yを噴射することにより、レーザ光でタングステン粉末を肉盛りするので、積層スピードが速いという利点がある。
また、本体部はポーラスなタングステン層であるので、電極側面からの熱放射特性が向上して、電極全体の温度低下に寄与する。
更には、本体部の形状に自由度があり、放熱溝の形成など任意の形状の電極が作成できる。
11 先端部(焼結体)
11a タングステン粒子
12 本体部(粉末溶融積層体)
12a 第1本体部
12b 第2本体部
12c 空孔層
13 放熱溝
2 芯線
5 積層造形装置
51 積層ステージ
52 粉末供給ステージ
53 スキージ
54 ファイバレーザ
55 ガルバノミラー
6 レーザメタルデポジション装置
61 レーザ光ノズル
62 材料噴出ノズル
63 シールドガス供給ノズル
X 焼結体
Y タングステン粉末
L レーザ光
G シールドガス(アルゴンガス)
Claims (5)
- タングステンの焼結体からなる先端部と、該先端部に積層されたタングステンの粉末溶融積層体からなる本体部とからなり、
前記本体部のタングステンの相対密度を、前記先端部のタングステンの相対密度より小さくしたことを特徴とする放電ランプ用電極。 - 前記本体部の外周部のタングステンの相対密度を中心部の相対密度より小さくしたことを特徴とする請求項1に記載の放電ランプ用電極。
- 前記先端部を構成する焼結体が鍛造焼結体であって、該先端部のタングステンの結晶粒の長手方向が電極軸方向に伸びていることを特徴とする請求項1または2に記載の放電ランプ用電極。
- 前記本体部の外周面に電極軸方向に延びる放熱溝が形成されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の放電ランプ用電極。
- タングステンの焼結体の後端部に、タングステンの粉末溶融積層体を積層造形したことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の放電ランプ用電極の製造方法。
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