JP2018075629A - Method of high-chromium cast iron cast-coating for cermet tic tip - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、Hi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法とHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体用のサーメットTiCチップに関する。 The present invention relates to a method for producing a Hi-Cr cast iron cast structure and a cermet TiC chip for a Hi-Cr cast iron structure.
機械加工用刃物として超硬チップ(WC)と同時にサーメットTiCチップも、加工メーカーより回収されるが、約半分はサーメットチップであるが再生費用の方が高く着く為、100%が廃棄処分される。
超硬チップ中には高価なW、Co、Niが主体為再利用されるが、サーメットTiCチップ分解してもTiとCであるため、耐熱耐摩耗は超硬以上であり、かつ硬度も非常に高い。地球上に多量にある為、コスト的に安く再生メリットが少ない。
チップメーカーの廃棄処分費用が掛かるため活用されていない。Cermet TiC chips as well as carbide chips (WC) for machining are also collected by processing manufacturers, but about half are cermet chips, but 100% are disposed of because the cost of regeneration is higher. .
Carbide tips are mainly reused because they are mainly made of expensive W, Co, and Ni. However, even if the cermet TiC chip is disassembled, it is still Ti and C, so the heat and wear resistance is higher than that of carbide and the hardness is also very high. Very expensive. Because there are a lot on the earth, it is cheaper and has less merit for reproduction.
It is not utilized because of the disposal cost of chip makers.
Hi−Cr中に超硬鋳ぐるみ、又はHi−Cr鋳物にセラミックス張りつけ、又は鑞付又はスタット止めと複合的組み合わせによる利用法は色々あるが、大部分は摩耗対策の延長であり、施工法も色々あるが、これ等の施工工程はいずれも複雑煩雑多義にわたり全部高価である。サーメットTiCチップの利用は零に近い材料である。 There are various methods of using a combination of cemented carbide in Hi-Cr, ceramic bonding to Hi-Cr casting, or brazing or stat stop, but most of them are extension of wear countermeasures, and construction methods are also Although there are various methods, all of these construction processes are complicated and complicated and are all expensive. The use of cermet TiC chips is a material close to zero.
最大の欠点はサーメットTiCチップの鋳ぐるみは、Hi−Cr鋳鉄が冷えて固る時の収縮応力にTiCサーメットが弱い事であった。これは鋳ぐるみサーメットTiCチップがバラバラと成って比重が軽い為、割れて浮上する事が原因である。
サーメットTiCチップは、刃物チップとして4角の形状でHi−Cr鋳鉄に必要とするところに姿を留めて鋳込む事が可能であれば、超硬高金の弱点と言える高温酸化に強い為、高温摩耗を主とする焼結設備の鬼歯、受歯に最適の材料である。The biggest drawback was that the cermet TiC chip cast was weak against the shrinkage stress when the Hi-Cr cast iron was cooled and hardened. This is because the cast cermet TiC chip is broken apart and has a low specific gravity, so it breaks and rises.
If the cermet TiC chip can be cast in a square shape as it is necessary for Hi-Cr cast iron as a cutting edge chip, it is strong against high temperature oxidation that can be said to be a weak point of carbide high gold, It is the most suitable material for demon teeth and dentures of sintering equipment mainly for high temperature wear.
収縮応力に耐えるサーメットTiCチップを作る事はまず不可能である。対策としては鋳ぐるみ応力を緩和させサーメットTiCチップに対する収縮応力を弱める事である。
考えられる鋳ぐるみflux+陶土の組み合わせは一種の琺瑯である。
Hi−Cr鋳鉄は1500℃±50℃であり、従来の液体fluxは1000℃±100℃が限界であった。これではNiメッキ1455℃以外は鑞とはならないため、fluxが耐え切れなかったことである。It is impossible to make a cermet TiC chip that can withstand shrinkage stress. As a countermeasure, the cast-in stress is relaxed and the shrinkage stress on the cermet TiC chip is weakened.
A possible combination of cast flux + porcelain is a kind of pot.
Hi-Cr cast iron has a temperature of 1500 ° C. ± 50 ° C., and conventional liquid flux has a limit of 1000 ° C. ± 100 ° C. In this case, except for the Ni plating at 1455 ° C., it does not become a wrinkle, so that the flux cannot withstand.
そこで、従来鑞付用としてのfluxの役目は、
1、用材表面の酸化物を除去し、清浄化する作用を有する事。
2、鑞付温度範囲において活性を有する事。
3、鑞の流動性、拡延性を促進する作用を有する事。
これは大気鑞付で目で見える鑞付の条件である。
鋳ぐるみは一種の置鑞付に近いかつ一瞬にて1450℃±50℃のHi−Cr鋳鉄湯にて飲み込まれてしまい、目茶苦茶な高熱に一瞬にてさらされる。この急熱過熱にてTiCに[ヒビ]が入り、Hi−Cr鋳鉄が次第に冷える際1450℃→1200℃±50℃収縮応力発生前に割れて浮上する。
これが従来のfluxであり、この過激な温度範囲は約20秒である。So, the role of flux as a traditional brazing tool is
1. It has the effect of removing and cleaning the oxide on the surface of the material.
2. Have activity in the brazing temperature range.
3. To have the effect of promoting the fluidity and spreadability of cocoons.
This is the condition of the date that is visible with the atmosphere.
The cast walnut is swallowed by Hi-Cr cast iron hot water at 1450 ° C. ± 50 ° C. in an instant, close to a kind of rigging, and exposed to high heat that is not good enough. This rapid heating and overheating causes cracks in TiC, and when the Hi-Cr cast iron is gradually cooled, it cracks and rises before the occurrence of shrinkage stress at 1450 ° C. → 1200 ° C. ± 50 ° C.
This is a conventional flux, and this extreme temperature range is about 20 seconds.
急激なる熱負荷は目で見えないが、冷えて固って研磨した際又はこの切断によってサーメットTiCチップの割れと粉砕が見られたのが今までの鋳ぐるみであった。この応力を吸収する対策として、1200℃迄泡状と成って張りつくfluxの開発であった。琺瑯はmax1000℃である。陶器は1200℃〜1500℃である。
この両方の温度条件を持ったfluxの開発である。
陶土でfluxとしての役目を持つ長石は硅石の混合であった。
熱量計算にて1550℃→1200℃に冷えるのに20秒と計算が成立した為、1200℃に耐える琺瑯を作れば良いと、flux中の温度upと伸びを吸収する炭酸リチウム、炭酸バリウムを入る事で、泡状fluxが1200℃迄は爆破的な衝撃と熱を吸収し、flux自体は高温にて液体上ガラスと成って、サーメットTiCチップ表面に張り付く事で熱量と収縮応力に耐えれる事を証明した。Although the rapid heat load is not visible, when the cermet TiC chip was cracked and pulverized when cooled and hardened or by this cutting, the cast walnuts so far have been observed. As a countermeasure to absorb this stress, it was the development of a flux that sticks in a foam state up to 1200 ° C. The soot is max 1000 ° C. The pottery is 1200 ° C to 1500 ° C.
This is the development of flux with both of these temperature conditions.
The feldspar that acts as a flux in porcelain clay was a mixture of meteorites.
Calorie calculation is calculated as 20 seconds to cool from 1550 ° C to 1200 ° C, so if you make a soot that can withstand 1200 ° C, it will contain lithium carbonate and barium carbonate that absorb the temperature up and elongation in flux. Therefore, the foamy flux absorbs explosive impacts and heat up to 1200 ° C, and the flux itself becomes glass on the liquid at high temperatures and can withstand heat and shrinkage stress by sticking to the surface of the cermet TiC chip. Proved.
従来のHi−Cr鋳鉄は主として常温摩耗の所に使われていた。人間が持つmax重さとして20kg以内のライナーで100%耐摩耗対策ライナーであった。寿命を伸ばそうと思えば肉厚を厚くする。厚くすると重く成る。20kgの壁を超える為、超硬鋳ぐるみは更に重く成る。
サーメットTiCチップは比重も軽い為標準ライナーとしては簡単に作れる。なのに市場性がなかった。これは鋳ぐるみに最適fluxがなかった為である。Conventional Hi-Cr cast iron has been mainly used in the place of normal temperature wear. It was a 100% anti-wear liner with a max weight of 20 kg. If you want to extend your life, increase the wall thickness. Thicken becomes heavier. Because it exceeds the 20kg wall, the cemented carbide will become heavier.
The cermet TiC chip has a low specific gravity and can be easily made as a standard liner. However, it was not marketable. This is because there was no optimum flux in the casting.
次に上記各特許文献に紹介の発明の問題点を説明する。
1.特許文献−1で紹介の鋳ぐるみ鑞付方法の問題点
超硬チップWCとサーメットTiCチップを交互に挟んで組立、鋳ぐるみ収縮応力を緩和し、かつfluxは固体fluxの塗布であり、400℃〜500℃に仮り焼付でモジュールを組み立てているが、最大のポイントは、WC、サーメットTiCチップ表面の真空薄膜の除去後、無電解銅メッキをして鑞付の鑞としている。
fluxはmax1000℃が限界であり、100%の鑞付は期待出来てないが、焼結鉱粉砕の鬼歯と受歯の長寿命化には或る程度成功している。
WCとTiCの交互鋳ぐるみによる応力援助が成功している。Next, problems of the invention introduced in each of the above patent documents will be described.
1. Problems of the cast-in brazing method introduced in Patent Document-1 Assembling by alternately sandwiching the cemented carbide chip WC and the cermet TiC chip, relieving the cast-in shrinkage stress, and flux is a solid flux coating, 400 ° C. Although the module is assembled by temporary baking at ˜500 ° C., the most important point is that after removing the vacuum thin film on the surface of the WC and cermet TiC chips, electroless copper plating is performed to form a brazed ridge.
The maximum limit of flux is 1000 ° C., and 100% brazing cannot be expected, but it has been successful to some extent in extending the life of the sinter ore grinding teeth and teeth.
Stress assistance by alternating WC and TiC castings has been successful.
2.特許文献−2で紹介の高温物処理用稼働部材の製造方法の問題点
液体fluxを溶射面に含浸させる事で鑞材とfluxの泡状に成長させて鋳ぐるみ収縮応力を緩和しているが、サーメットTiCチップの真空薄膜除去が大変である。
液体fluxは無機物(H3BO、NA2B4O7・10H2O、KF、NaF、KBF4・・・)等の為、max1000℃迄である。
Hi−Cr鋳鉄湯1450℃±50℃に20秒間耐えるかの疑問が残る。
鑞材は溶射の為、酸化膜が張る恐れあり、鑞材+酸化物の混合鑞では100%の鑞材とは言えない。2. Problem of manufacturing method of working member for high-temperature material treatment introduced in Patent Document-2 Although liquid flux is impregnated on the sprayed surface, it grows into a foam shape of dredged material and flux to relieve cast-up shrinkage stress. The vacuum thin film removal of the cermet TiC chip is difficult.
Liquid flux inorganic substance (H 3 BO, NA 2 B 4 O 7 · 10H 2 O, KF, NaF, KBF 4 ···) for such is up max1000 ℃.
The question remains whether it can withstand Hi-Cr cast iron hot water at 1450 ° C. ± 50 ° C. for 20 seconds.
Since the brazing material is thermally sprayed, an oxide film may be stretched, and the mixed material of brazing material and oxide cannot be said to be 100% brazing material.
3.特許文献−3で紹介の超硬合金の鋳ぐるみ方法の問題点
超硬チップ(WC)とサーメットTiCチップの表面の真空薄膜除去せず、無電解メッキを着ける液体fluxを作った事である。従来の液体flux中に弗化銅(CuCBF4)等の金属イオンを入れたPH−1の強力な弗化物にてサーメットTiCチップ表面の薄膜層をエッチングしながら、金属イオンをカルバル電池の原理で表面に着けた事であるが、max1000℃が限界であり、単独のサーメットTiCチップだけの鋳ぐるみは困難の為、WCとサーメットTiCチップの合せ組立鋳込みである。3. Problems of the cast-in-metal method of cemented carbide introduced in Patent Document-3 A liquid flux that can be electrolessly plated without removing the vacuum thin film on the surfaces of the cemented carbide chip (WC) and the cermet TiC chip. While etching the thin film layer on the surface of the cermet TiC chip with a strong PH-1 fluoride containing metal ions such as copper fluoride (CuCBF 4 ) in a conventional liquid flux, the metal ions are driven by the principle of a Calbal battery. Although it is attached to the surface, max 1000 ° C. is the limit, and it is difficult to cast only a single cermet TiC chip, so it is a combined assembly casting of WC and cermet TiC chip.
4.特許文献−4で紹介の液体fluxとその製造装置の問題点
無機物(A3BO3、NA2B4O7・10H2O、KF、NaF、KBF4他等)を強力な磁界中でメタノール中に30%以上溶解した液体fluxで、その作り方である。
この液体fluxはmax1000℃が限界である。4). Methanol of liquid flux introduced in Patent Document 4 and problems of its production equipment (A 3 BO 3 , NA 2 B 4 O 7 · 10H 2 O, KF, NaF, KBF 4 and others) in a strong magnetic field This is how to make a liquid flux with 30% or more dissolved in it.
This liquid flux has a limit of max 1000 ° C.
5.特許文献−5で紹介の方法の鍍金銀鑞による鋳包み鑞付方法の問題点
単独の鍍金Zn、Ag、Cuを次々に重ねる事で、3層メッキ層のポーラス面に液体fluxを含侵させて鋳ぐるみ熱にて銀鑞を作り、少ない鋳ぐるみ熱にて鑞付をする。鋳ぐるみ法である。5. The problem of the method of soldering and stenciling with a silver-plated silver brazing method introduced in Patent Document-5 The liquid flux is impregnated into the porous surface of the three-layer plating layer by successively stacking the single plating Zn, Ag and Cu one after another. A silver candy is made with cast-in heat, and brazing is done with little cast-in heat. This is a cast-in method.
上記特許文献1〜5迄のflux開発は本発明者の原田哲男が全て開発した物で、鋳ぐるみの長所と欠点を知った上で研究開発した物でもある。
而して、Hi−Cr以外の鋳ぐるみとしてポンプケーシング等の確実に喰われる所には粉砕し、複合メッキとしてサーメットTiCチップの粒子にNi−BメッキとしてSUS系鋳物等にも鋳ぐるんだ。この時はTiC粒子50〜100メッシュ粒子1つ1つにfluxコーティングする必要があり、従来の液体fluxに硼弗化ニッケル(NiCBF4)を含有させて1440℃で成功はしているが、粒子1つに対する100%の球面コーティングの為であったからと思る。
又、軽い為浮上して1ヶ所に集まる性質を利用したが、1個の角度を持ったサーメットTiCチップとしては、flux量が少ない為、耐熱性で先に浮上する。1個3g以上の粒子は無理である。The above-mentioned flux developments from Patent Documents 1 to 5 were all developed by Tetsuo Harada, the present inventor, and were also researched and developed after knowing the advantages and disadvantages of cast-in.
Thus, it is crushed where it is surely eaten as a pump casing other than Hi-Cr, and cast into SUS casting as Ni-B plating on the particles of cermet TiC chips as composite plating. . At this time, it is necessary to coat the TiC particles 50 to 100 mesh particles one by one, and the conventional liquid flux contains nickel borofluoride (NiCBF 4 ). I think it was because of 100% spherical coating for one.
In addition, because it is light, it uses the property that it floats and gathers in one place. However, as a cermet TiC chip having one angle, it has high heat resistance because it has a small amount of flux. A particle of 3g or more is impossible.
このように、従来においては、サーメットTiCチップとハイクロム鋳鉄を接合するためには、サーメットTiCチップの表面に鑞材をコーティングするが、このためには予めサーメットTiCチップ表面からの真空コーティング薄膜の除去と、この薄膜除去後の再鍍金鑞又は溶射鑞等の複雑な工程が必要であった。Thus, conventionally, in order to join the cermet TiC chip and the high chromium cast iron, the surface of the cermet TiC chip is coated with a brazing material. For this purpose, the vacuum coating thin film is previously removed from the surface of the cermet TiC chip. In addition, a complicated process such as re-plating or spraying after removing the thin film is necessary.
本発明は、サーメットTiCチップとハイクロム鋳鉄とを真空コーティング薄膜を除去することなくカーケンドル効果による鑞付接合を実現するHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法とHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体用のサーメットTiCチップを提供する。 The present invention relates to a manufacturing method of a Hi-Cr cast iron cast structure and a Hi-Cr cast iron cast structure that realizes brazing joining by the Kirkendell effect without removing the vacuum coating thin film between the cermet TiC chip and the high chromium cast iron. The cermet TiC chip is provided.
本発明は前記課題を全うするものであり、その特徴とする技術的手段の特徴は次の1)〜8)の通りである。
1)、表面に真空薄膜コーティングしたサーメットTiCチップは、表面を脱脂酸洗して洗浄し、この後液体フラックスを浸漬付着させ、次に加熱してサーメット表面の液体フラックスを焼付し、次に前記焼付フラックスの表面に無電解銅鍍金又はNi−B鍍金をコーティングし、次に陶土を含有した液体フラックスの焼成膜を形成して表面処理を完了し、この後にHi−Cr鋳鉄で鋳込むことを特徴とするHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。The present invention fulfills the above-mentioned problems, and the technical means characterized by the following are the following 1) to 8).
1) The surface of a cermet TiC chip coated with a vacuum thin film on the surface is degreased and washed, washed with liquid flux, and then immersed in a liquid flux, and then heated to bake the liquid flux on the surface of the cermet. Coating the surface of the baking flux with electroless copper plating or Ni-B plating, and then forming a fired film of liquid flux containing porcelain to complete the surface treatment, and then casting with Hi-Cr cast iron The manufacturing method of the Hi-Cr cast iron cast-out structure characterized by the above-mentioned.
2)、表面に真空薄膜コーティングしたサーメットTiCチップは、表面を脱脂酸洗して洗浄し、この後液体フラックスを浸漬付着させ、次に加熱してサーメット表面の液体フラックスを焼付し、次に前記焼付フラックスの表面に無電解銅鍍金又はNi−B鍍金をコーティングし、次に電気鍍金とNi−B鍍金をコーティングし、次に陶土を含有した液体フラックスの焼成膜を形成して表面処理を完了し、この後にHi−Cr鋳鉄で鋳込むことを特徴とするHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。2) The surface of the cermet TiC chip coated with a vacuum thin film is degreased and washed on the surface, and then the liquid flux is immersed and adhered, then heated to bake the liquid flux on the cermet surface, Electroless copper plating or Ni-B plating is coated on the surface of the baking flux, then electroplating and Ni-B plating are applied, and then a liquid flux firing film containing porcelain is formed to complete the surface treatment. And after that, it casts with a Hi-Cr cast iron, The manufacturing method of the Hi-Cr cast iron cast-out structure.
3)、前記液体フラックスは、弗化カリウム、酸性弗化カリ、硼酸、硼砂、硼弗化カリを含みこれ等をアルコールやアセトンの溶媒に溶解して生成したもの、前記陶土は、陶器の釉薬であることを特徴とする前記1)又は2)に記載のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。3) The liquid flux includes potassium fluoride, acidic potassium fluoride, boric acid, borax, potassium borofluoride, and these are dissolved in an alcohol or acetone solvent, and the porcelain is a ceramic glaze. The method for producing a Hi-Cr cast iron cast structure as described in 1) or 2) above.
4)、前記表面に真空薄膜コーティングしたサーメットTiCチップは液体フラックス中に10〜15秒間浸漬して液体フラックスで覆うことを特徴とする前記1)又は2)に記載のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。4) The Hi-Cr cast iron cast structure as described in 1) or 2) above, wherein the cermet TiC chip whose surface is coated with a vacuum thin film is immersed in a liquid flux for 10 to 15 seconds and covered with the liquid flux. Body manufacturing method.
5)、前記無電解銅鍍金又はNi−B鍍金のコーティング厚を1/100〜3/100mmとすることを特徴とする前記1)又は2)に記載のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。5) Production of the Hi-Cr cast iron cast structure according to 1) or 2) above, wherein the coating thickness of the electroless copper plating or Ni-B plating is 1/100 to 3/100 mm. Method.
6)、前記電気鍍金とNi−B鍍金のコーティングを1/100〜3/100mmとすることを特徴とする前記1)又は2)に記載のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の製造方法。6) The method for producing a Hi-Cr cast iron cast structure as described in 1) or 2) above, wherein the coating of the electroplating and the Ni-B plating is 1/100 to 3/100 mm.
7)、図1の(1)に示すように、表面に真空薄膜(1)をコーティングしたサーメットTiCチップ(10)において、前記真空薄膜(1)コーティング表面上に液体フラックスの焼成膜(2)を形成し、前記液体フラックスの焼成膜(2)の表面上に無電解銅鍍金又はNi−B鍍金(3)を1/100〜3/100mm形成し、前記無電解銅鍍金又はNi−B鍍金(3)の上に陶土を含有した液体フラックスの焼成膜(6)を形成してなることを特徴とするHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体用のサーメットTiCチップ。7) As shown in FIG. 1 (1), in the cermet TiC chip (10) whose surface is coated with a vacuum thin film (1), a fired film of liquid flux (2) on the surface of the vacuum thin film (1) coating. The electroless copper plating or Ni-B plating (3) is formed on the surface of the fired film (2) of the liquid flux 1/100 to 3/100 mm, and the electroless copper plating or Ni-B plating is formed. A cermet TiC chip for a Hi-Cr cast iron cast structure comprising a fired film (6) of a liquid flux containing porcelain on (3).
8)、図1の(2)に示すように、表面に真空薄膜(1)をコーティングしたサーメットTiCチップ(10)、において、前記真空薄膜(1)コーティング表面上に液体フラックスの焼成膜(2)を形成し、前記液体フラックスの焼成膜(2)の表面上に無電解銅鍍金又はNi−B鍍金(3)を1/100〜3/100mm形成し、前記無電解銅鍍金又はNi−B鍍金(3)の上に電気鍍金(4)及びNi−B鍍金(5)を1/100〜3/100mm形成し、前記電気鍍金及び/又はNi−B鍍金(5)上に陶土を含有した液体フラックスの焼成膜(6)を形成してなることを特徴とするHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体用のサーメットTiCチップ。8) As shown in FIG. 1 (2), in a cermet TiC chip (10) having a vacuum thin film (1) coated on the surface, a liquid flux fired film (2) on the vacuum thin film (1) coating surface. ) And an electroless copper plating or Ni-B plating (3) is formed on the surface of the fired film (2) of the liquid flux 1/100 to 3/100 mm, and the electroless copper plating or Ni-B An electroplating (4) and a Ni-B plating (5) were formed on the plating (3) to 1/100 to 3/100 mm, and porcelain was contained on the electroplating and / or the Ni-B plating (5). A cermet TiC chip for a Hi-Cr cast iron cast structure characterized by forming a fired film (6) of a liquid flux.
前記特徴とする本発明は、簡易なしかも安価な手段でありながら、例えば、製鉄関連の、微粉炭の吹き込みパイプ、高炉のベルレス原料装入分配シュートアーム、焼結鉱破砕設備の鬼歯及び受歯、混練真空押出成形機のピアサとダイス等、耐摩耗性及び/又は耐熱性を必要とするHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ構造体の全てに適用可能であり、それらの寿命を従来の10数倍に延長することを有利に実現したものである。 The present invention as described above is a simple and inexpensive means, for example, a pulverized coal injection pipe, a blast furnace bell-less raw material charging / distributing chute arm, a sinter ore crushing equipment demon tooth and a receiver. Applicable to all Hi-Cr cast iron cast-in structures that require wear resistance and / or heat resistance, such as teeth, piercers and dies of kneading vacuum extrusion molding machines, and their service life is 10 times longer than conventional ones. It is advantageously realized to extend to
以下に本発明の前記特徴とする技術条件とそれによる作用効果(:技術的意義)を具体的に詳細に説明する。
従来はサーメットTiCチップ表面に着いている真空硬化膜TiN.TiCr.TiCrN等が無電解鍍金が附着しない為、強制的に強アルカリ反応にて除去していた。それはmax100℃の荷性ソーダー液(NaOH―PH−12)で30分〜40分加熱し、その後で過酸化水素(H2O2)をmax20%3〜4回に分散して投入し、衝撃泡(2H↑)にて除去していた。
1回で100%取れず、この作業を2〜3回施行して100%真空膜を除去していた。時間と費用と危険度大の作業である。
この工程に左右される事なく液体flux中に浸し、その後液体flux中より取り出し火をつけて硼弗化銅(CuBF4)を焼きつける為、無電解銅メッキを可能とした。The technical conditions and the operational effects (: technical significance) resulting from the above-described features of the present invention will be described in detail below.
Conventionally, a vacuum cured film TiN. TiCr. Since TiCrN or the like was not attached with electroless plating, it was forcibly removed by a strong alkali reaction. It is heated with a loadable soda solution (NaOH-PH-12) at a maximum of 100 ° C. for 30 to 40 minutes, and then hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) is dispersed in a maximum of 20% 3 to 4 times, and impact is applied. It was removed with foam (2H ↑).
100% could not be removed at one time, and this operation was performed 2-3 times to remove the 100% vacuum film. It is a time, expense and risky work.
It was immersed in the liquid flux without being influenced by this process, and then removed from the liquid flux and ignited and baked copper borofluoride (CuBF 4 ), thereby enabling electroless copper plating.
従来の液体fluxを70%とし、釉薬と成る無機物を30%入れかつ、鑞材となる硼弗化銅(CuBF4)や硼弗化ニッケル(NiBF4)を入れかつ、釉薬を接合する接着剤と成る酸化リチウム(Li2O)を液体flux中にmax5%溶解させている事である。
従来無電解鍍金は単体1つの銅鍍金かカニゼン鍍金のNi+Pの2元素又はNi+Bの2元素が主体で合金を作る鍍金は考えられなかった。亜鉛(Zu)+銅(Cu)+銀(Ag)の3元合せてポーラス鍍金面に液体fluxを注入し加熱すると銀鑞が出来る事で融点が降る。
これにより650℃〜850℃の3元銀鑞を作る事が可能である。
又、銅+ニッケル→洋銀鑞(900℃)も作れる。
Cu+Mu+Ag+Ni→等の4元銀鑞を作れる為、Hi−Cr鋳鉄の押し湯減による低温鑞付の際に適する。Conventional adhesive containing 70% liquid flux, 30% inorganic substance as glaze, copper borofluoride (CuBF 4 ) or nickel borofluoride (NiBF 4 ) as glaze, and bonding glaze The lithium oxide (Li 2 O) is dissolved in max 5% in the liquid flux.
Conventionally, as for the electroless plating, it is not considered to make a plating mainly composed of two elements of Ni + P or Ni + B of a single copper plating or Kanigen plating. When the liquid flux is injected into the surface of the porous plating in combination of three elements of zinc (Zu) + copper (Cu) + silver (Ag) and heated, the melting point falls due to the formation of silver.
Thereby, it is possible to make a ternary silver candy at 650 ° C to 850 ° C.
In addition, copper + nickel → silver candy (900 ° C) can be made.
Since it is possible to make quaternary silver iron such as Cu + Mu + Ag + Ni →, it is suitable for low temperature brazing by reducing hot water of Hi-Cr cast iron.
従来の液体flux70%に30%の陶土を入る釉薬と液体fluxの長所を合せた一種の琺瑯に近い1200℃±50℃のfluxである。
カリウム長石(K2O.Al2O3.6H2O−1400℃±50℃)カオリナイト(Al2O3.SiO2・2H2O−1600℃)が入る事で耐熱性の向上したガラス質のfluxが生れる。
その為従来max1000℃のfluxが1200℃〜1300℃迄耐熱度に向上し、Hi−Cr鋳鉄鋳込み湯1450℃±50℃の好ましい鋳ぐるみfluxと成った。
耐熱性とは1450℃±50℃のHi−Cr鋳鉄の湯が半凝固状と成る1200℃迄の約20秒間を言う。この20秒間をfluxはまず泡状にふくれ半ゼリー状から液体ガラス化する100%液体ガラスと成って始めて鑞材と鋳ぐるみHi−Cr鋳鉄の鑞付が可能と成る。
サーメットTiCチップがHi−Cr鋳鉄の中で鑞付される際、アルカリ金属、アルカリ土類金属がガラス状の中に入る事で融点を降げることが可能と成る。
釉薬としての働きは従来は土に対するシール性で1220℃以上で水飴状と成って土に張りついてガラス化して固る事を目的とするが、土の代わりにサーメットTiCチップは耐熱性のある土と考えれば目的は同じである。
サーメット表面の清浄化と表面張力を除去すればfluxである。
この考えが、液体fluxと釉薬の融合であった。It is a 1200 ° C ± 50 ° C flux that is close to a kind of glazing that combines the advantages of liquid flux with a glaze that contains 30% porcelain in 70% of the conventional liquid flux.
Potassium feldspar (K 2 O.Al 2 O 3 .6H 2 O—1400 ° C. ± 50 ° C.) kaolinite (Al 2 O 3 .SiO 2 .2H 2 O-1600 ° C.) glass with improved heat resistance Quality flux is born.
Therefore, the conventional flux of max 1000 ° C. has been improved in heat resistance from 1200 ° C. to 1300 ° C., and a preferred cast-up flux of 1450 ° C. ± 50 ° C. has been obtained.
“Heat resistance” refers to about 20 seconds up to 1200 ° C. at which 1450 ° C. ± 50 ° C. Hi-Cr cast iron is semi-solidified. In this 20 seconds, flux can be brazed with a brazing material and cast-in Hi-Cr cast iron only after it is made into a 100% liquid glass that is turned into a liquid glass from a blistered and semi-jelly form.
When a cermet TiC chip is brazed in Hi-Cr cast iron, the melting point can be lowered by the alkali metal and alkaline earth metal entering the glass.
The purpose of the glaze is to seal against the soil, and it has been designed to form a water tank at 1220 ° C or higher and stick to the soil to vitrify it. Instead of the soil, the cermet TiC chip is a heat resistant soil. The purpose is the same.
It is flux if the cermet surface is cleaned and the surface tension is removed.
This idea was the fusion of liquid flux and glaze.
サーメットTiCチップは、主として機械加工切削チップを再利用する事で小さい物を組み合わせて1つのセグメントを作る技術に関する。
サーメットTiCチップは切削台に取りつける為φ3〜φ5の取りつけ穴が明いている。
サーメットTiCチップ全面に1/100〜5/100の無電解鍍金された物を取付板にボルトM3〜M5にてナットで止めて固定し、その後、サーメットTiCチップの取りついたセグメントを今度は電気鍍金をし5/100〜10/100の厚メッキをする。
電気鍍金の特長として角面に電気密度が集中する為、サーメットTiCチップ4隅角面は10/100〜15/100と厚く銅又はNiが鍍金される。
この厚鍍金が鑞材と成る。
サーメットTiCチップに前もって無電解メッキしてある為、電気メッキは100%密着する。種々様々なサーメットTiCチップの組み込まれたセグメントの中にHi−Cr鋳鉄を鋳込む事で特殊型状(鬼歯)(受歯)パイプ開孔ピアサ、高炉のベルレスライナー、大ベルライナー、大形ブロアーの揚力羽根等に従来の肉盛以上の耐寿命を伸ばす事が可能と成った。The cermet TiC chip mainly relates to a technique of combining small objects to make one segment by reusing a machining cutting chip.
Since the cermet TiC chip is mounted on the cutting table, mounting holes of φ3 to φ5 are formed.
The cermet TiC chip is electrolessly plated with 1/100 to 5/100, and fixed to the mounting plate with nuts with bolts M3 to M5, and then the segment to which the cermet TiC chip is attached is now electrically connected. Plating and plating 5/100 to 10/100 thick.
Since the electric density is concentrated on the square face as a feature of the electroplating, the four corner faces of the cermet TiC chip are thickened with 10/100 to 15/100, and copper or Ni is plated.
This plating is used as a brazing material.
Since the cermet TiC chip has been electrolessly plated in advance, the electroplating adheres 100%. Hi-Cr cast iron is cast into a segment in which various cermet TiC chips are incorporated to form a special shape (devil) (receiving tooth) pipe opening piercer, blast furnace bellless liner, large bell liner, large size It has become possible to extend the service life of blower lift blades, etc., beyond the conventional overlay.
鋳ぐるみ湯に対する鑞材は、線膨張率に添って近い物で作りかつ融点も降げる事を目的として、合せ鍍金による鑞付である。
ホワイト系は融点も低く、線膨張率も大きいが鋳ぐるみのHi−Cr鋳鉄として使える元素は、Mn.Ag.Cu.Ni.Zn迄である。
本発明は、この合金化を目的とする多層鍍金にて共晶合金を作り鑞材とする技術である。多層メッキと言ってもポーラス状である為、液体fluxが含浸する事でポーラス面内にプールされる事で1450℃±50℃の湯熱にて溶解する鑞付の表面張力を除去し、鑞付を成功させる。The brazing material for cast-gourd water is made of a material close to the coefficient of linear expansion, and is brazed with a laminated plating for the purpose of lowering the melting point.
White elements have a low melting point and a large linear expansion coefficient, but the elements that can be used as cast-in Hi-Cr cast iron are Mn. Ag. Cu. Ni. Up to Zn.
The present invention is a technique for producing a eutectic alloy with a multilayer plating for the purpose of alloying and using it as a brazing material. Since it is porous even if it is called multi-layer plating, it removes the surface tension of the brazing that dissolves with hot water of 1450 ° C ± 50 ° C by being pooled in the porous surface when impregnated with liquid flux. Make the appendix successful.
Hi−Cr鋳鉄の最大応力の発生は、1450℃±50℃→1200℃に温度低降する約20秒間である。Hi−Cr鋳鉄を湯口より注入し、押し兼用湯口迄、湯がupし、表面に酸化膜の張った[シワ]の出来迄である。
計算では19秒であるも、この20秒間に耐えるとサーメットTiCチップは割れる事なく鑞付が完了する。その為にmax1200℃まで耐えるfluxでかつ均一に塗布が可能な事が条件である。
簡単に思いつくのはfluxを厚く焼付る事である。琺瑯はその意味では、1m/m以上厚く焼付る事が可能である。瀬戸物、陶器の[釉薬]である。かつ、下地の鑞材(Ni+B)(Ni+Cu)(Cu+Ag)(Cu+Mu)に対する酸化防止と表面張力除去的機能を持つ事である。
琺瑯は下地に喰いつき且つと流れず、鑞材fluxに近いが、max1000℃であり今一歩である。
1200℃の琺瑯は現在、日本中に見当たらない。琺瑯は相手の歪み防止を考えるとmax800℃迄が限界であり、看板、容器、蓄熱板(エアヒーター用)と用途が少ない。特許文献1〜5もmax1000℃であり、たった200℃の向上しか出来なかった。The maximum stress of Hi-Cr cast iron is generated for about 20 seconds when the temperature drops from 1450 ° C. ± 50 ° C. to 1200 ° C. Hi-Cr cast iron is poured from the gate, and the hot water is up to the push-and-use gate, until the surface is wrinkled with an oxide film.
Although the calculation is 19 seconds, the brazing is completed without breaking the cermet TiC chip if the 20 seconds is withstood. Therefore, it is a condition that the film can be applied uniformly with a flux that can withstand up to max 1200 ° C.
A simple idea is to burn the flux thickly. In that sense, the soot can be baked thickly by 1 m / m or more. Seto and pottery [glaze]. In addition, it has a function of preventing oxidation and removing surface tension against the underlying brazing material (Ni + B) (Ni + Cu) (Cu + Ag) (Cu + Mu).
The cocoon bites the base and does not flow and is close to the cocoon material flux, but it is max 1000 ° C., which is one step now.
There is currently no cocoon of 1200 ℃ in Japan. In consideration of the distortion prevention of the other party, the maximum limit is 800 ° C, and there are few uses such as signs, containers, and heat storage plates (for air heaters). Patent Documents 1 to 5 also have a maximum of 1000 ° C. and can only improve by 200 ° C.
が、普通は1200℃〜1300℃で熱源として、松薪、石炭、重油、灯油、ガス、電気の為、このくらいが調度良い温度と言える。
薬の以外性があるが、fluxとしては必要でない。
陶土の代表として、カリ長石、(K2O、Al2O3・10H2O)カオリナイト(Al2O3、SiO2・2H2O)がある。これ等2つを70〜80%として残の20%を石灰石、マグサイト(MgO2)
これ等の長石や硅石や石炭石、マグサイトは100%アルコール中には溶解しない
However, it can be said that this is a good temperature for matsutake mushroom, coal, heavy oil, kerosene, gas and electricity as a heat source at 1200 to 1300 ° C.
There is a nature other than medicine, but it is not necessary as flux.
Typical examples of porcelain clay include potassium feldspar and (K 2 O, Al 2 O 3 .10H 2 O) kaolinite (Al 2 O 3 , SiO 2 .2H 2 O). These two are 70-80% and the remaining 20% is limestone, magsite (MgO 2 )
These feldspars, meteorites, coal stones, and magsites do not dissolve in 100% alcohol.
カリ長石(K2O、Al2O3、6SiO2)→1220℃ ソーダー長石(NaO2、Al2O3、6SiO2)→1100℃ リチウム長石(Li2O、Al2O3、2H2O)→1350℃
ドロマイト(CaMg(CO3)2)→1010℃ 炭酸バリウム(BaCO3)→1740℃
炭酸リチウム(Li2Co3)→1500℃ カオリナイト(Al2Si2O5(OH)4)→950℃
クリオライト(Na3AlF6)→1020℃
flux的に使えそうな鉱物である。いずれも計算にて1200℃を配合する。表1はその配合例を示す。Potassium feldspar (K 2 O, Al 2 O 3 , 6SiO 2 ) → 1220 ° C. Soda feldspar (NaO 2 , Al 2 O 3 , 6SiO 2 ) → 1100 ° C. Lithium feldspar (Li 2 O, Al 2 O 3 , 2H 2 O ) → 1350 ° C
Dolomite (CaMg (CO 3 ) 2 ) → 1010 ° C. Barium carbonate (BaCO 3 ) → 1740 ° C.
Lithium carbonate (Li 2 Co 3 ) → 1500 ° C. Kaolinite (Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 ) → 950 ° C.
Cryolite (Na 3 AlF 6 ) → 1020 ° C
It is a mineral that can be used flexibly. In any case, 1200 ° C. is blended by calculation. Table 1 shows the formulation examples.
必要である。
is necessary.
K.Naを含んだ釉薬は膨張率が大きく成る為、割れやすい為、リチウムやバリウムを入る割れにくい。この事は液体flux中にもNaは多量に入っている為、割れやすい事が泡のふくれと成る。その為1液主成分中にmax5%の2液を入る。
炭酸ストロンチウム(SrCO3)、炭酸バリウム(BaCO3)、炭酸カルシウム(CaCO3)、炭酸リチウム(LiCO3)として炭酸ガスとしてガス発生剤の炭酸化合物にアルカリ土類金属を入る事で泡の発生内でもfluxの脱落を防ぐ。
fluxとして液体flux70%に対して釉薬30%の配合でflux的役目を持ち400℃〜500℃の鋳型(砂型)の仮り加熱にて砂型中の水分除去による加熱にて、もち状に大きくふくれる上るガラス状になったflux中の泡の成長を押える事で1450℃±50℃の温度のHi−Cr鋳鉄湯のサーマルショックをこの泡が吸収し、自体は1200℃±50℃のにてガラス状と成ってサーメットTiCチップ表面のメッキ鑞を酸化より守りかつ湯の表面張力を除去し、かつ鑞付のfluxの役目を果し、Hi−Cr鋳鉄の鋳ぐるみを助ける。K. The glaze containing Na has a large expansion rate and is easily broken, so that it is difficult to break into lithium or barium. This is because a large amount of Na is also contained in the liquid flux, so that it is easy to break, which causes blistering of bubbles. Therefore, two liquids with a maximum of 5% are put in the main component of one liquid.
Bubbles are generated by adding an alkaline earth metal to the carbon compound of the gas generating agent as carbon dioxide gas as strontium carbonate (SrCO 3 ), barium carbonate (BaCO 3 ), calcium carbonate (CaCO 3 ), lithium carbonate (LiCO 3 ) However, it prevents the flux from dropping off.
As a flux, it has a flux-like composition with a mixture of 30% glaze to 70% liquid flux, and is heated up by removing moisture from the sand mold by temporarily heating the mold (sand mold) at 400 ° C to 500 ° C. By suppressing the growth of bubbles in the glassy flux, this bubble absorbs the thermal shock of Hi-Cr cast iron at a temperature of 1450 ° C ± 50 ° C, and itself is glassy at 1200 ° C ± 50 ° C. Thus, the plating flaws on the surface of the cermet TiC chip are protected from oxidation, the surface tension of the hot water is removed, and the role of brazing flux is played, and the cast of Hi-Cr cast iron is aided.
本発明で利用する液体fluxとしては、特開2010−10041号公報で紹介した「液体fluxとその製造装置」にて作られたmax1000℃の液体flux中の化学成分を1例として下記に示す。
各無機試薬は100%中に示す割合(重量WT%)である。
1)弗化カリウム (KF):20WT%
2)酸性弗化カリ (KHF2):20WT%
3)硼酸 (H3BO3):40WT%
4)硼砂 (Na2B4O7・10H2O):10WT%
5)硼弗化カリ (KBF4):10WT%
しかし、この液体fluxは、Hi−Cr鋳鉄湯1450℃±50℃には単独では無理である。
その為70%の液体flux中に30%の陶器の釉薬を入れたfluxである。発明者等は特開2012−055921(浸炭鑞付法)にて1000℃以上の浸炭炉中でfluxの開発は完了していた。As the liquid flux used in the present invention, the chemical components in the liquid flux at max. 1000 ° C. produced by “Liquid flux and its manufacturing apparatus” introduced in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-10041 are shown as an example.
Each inorganic reagent is a ratio (weight WT%) shown in 100%.
1) Potassium fluoride (KF): 20WT%
2) Potassium fluoride (KHF 2 ): 20WT%
3) Boric acid (H 3 BO 3 ): 40 WT%
4) Borax (Na 2 B 4 O 7 · 10H 2 O): 10WT%
5) Potassium borofluoride (KBF 4 ): 10WT%
However, this liquid flux cannot be used alone at Hi-Cr cast iron hot water of 1450 ° C ± 50 ° C.
Therefore, it is a flu containing 30% pottery glaze in 70% liquid flux. The inventors have completed the development of flux in a carburizing furnace at 1000 ° C. or higher according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-055921 (carburizing brazing method).
単純に温度を上げる事は簡単であるが、fluxの役目としては前術した通りであるが今迄釉薬を入れたfluxは作られていない。
リチウム・シリケート(SiO2/Li2O)は一種の水ガラスであるが、flux的役目にもなる。1000℃迄は分解や溶解を起さず、リチヤガラスと成って液体flux中に自己溶解しても釉薬の接着剤と成る。
液体fluxと釉薬の熱反応は一種のソーダーガラス+αを作る。
このソーダーガラス+αの成分は、SiO2:70〜73%、Na2O・K2O:10〜15%、CaO:5〜8%、B2O3:2〜3%、Al2O3:0.5〜2%、LiO:0.5〜1%、CaF:0.5〜1%である。
これ等の多成分系のガラス状の機能は網目形酸化物を作る為、ガラス化して1200℃〜1300℃の近辺に温度低降を起す。
CaO(酸化カルシウム:1550℃)Al2O3(酸化アルミニウム:1600℃)近辺の物が金属合金化と同じでガラス化する事で、1200℃〜1300℃迄降下する。
SiO2、B2O3、P2O5等と成る事で、Na2O・K2Oと結びつくと次の式(1)となる。Although it is easy to simply raise the temperature, the role of flux is as it was done before, but no flux with glaze has been made so far.
Lithium silicate (SiO 2 / Li 2 O) is a kind of water glass, but also serves as a flux. It does not cause decomposition or dissolution up to 1000 ° C., and it becomes a glaze adhesive even if it is formed into a glass and self-dissolves in liquid flux.
The thermal reaction between the liquid flux and the glaze produces a kind of soda glass + α.
The components of this soda glass + α are SiO 2 : 70 to 73%, Na 2 O · K 2 O: 10 to 15%, CaO: 5 to 8%, B 2 O 3 : 2 to 3%, Al 2 O 3 : 0.5-2%, LiO: 0.5-1%, CaF: 0.5-1%.
These multi-component glassy functions cause the formation of a network oxide, and vitrification causes a temperature drop in the vicinity of 1200 ° C to 1300 ° C.
When a material near CaO (calcium oxide: 1550 ° C.) Al 2 O 3 (aluminum oxide: 1600 ° C.) is vitrified in the same manner as metal alloying, it falls to 1200 ° C. to 1300 ° C.
When it becomes SiO 2 , B 2 O 3 , P 2 O 5, etc., and combined with Na 2 O · K 2 O, the following formula (1) is obtained.
液体flux中に、これ等の釉薬が入る事は多能機能を持ったガラスを作る。ガラス中に弗化物中の弗素が入り込み弗化カルシウムに変化する際、清浄作用を果す。酸化リチウムLi2Oは無理矢理分解させる事でLiイオンとして飛び出して流れを良くする役目を果す。
Entering these glazes into the liquid flux creates a glass with multiple functions. When the fluorine in the fluoride enters the glass and changes to calcium fluoride, it performs a cleaning action. Lithium oxide Li 2 O plays a role of improving the flow by jumping out as Li ions by being forced to decompose.
発明者等は、同じく特願2004−245836高炉溶滓樋にて、硼弗化銅(CuBF4−30%)桂弗化ナトリウム(NaSiF6−5%)硼砂(Na2B4O7.10H2O−15%)臭化ナトリウム(NaBr−5%)硼酸(H3BO3−13%)炭酸セシウム(CsCO3−2%)酸化硼素(B2O3−30%)で高炉のトイ中の水冷パイプ鋳ぐるみでFCD−450の1450℃±50℃に鋳造湯の中でパイプをこの熱にて鑞付した実績がある。
鑞と成る硼弗化銅(CuBF4−30%)が1450℃の熱にて1100℃前後で銅鑞として鑞材と成っている。
チップに前もって鍍金するのは小さい為、一瞬にて燃える恐れある為、前もって全体を鍍金しその上をfluxで焼付る事でHi−Cr鋳鉄湯の1450℃±50℃の防熱と銅鑞の接合を果した。Inventors have also in Japanese Patent Application No. 2004-245836 blast furnace溶滓trough,硼弗copper (CuBF 4 -30%) Katsura sodium fluoride (NaSiF 6 -5%) borax (Na 2 B 4 O 7 .10H 2 O-15%) sodium bromide (NaBr-5%) boric acid (H 3 BO 3 -13%) cesium carbonate (CsCO 3 -2%) blast in Toys with boron oxide (B 2 O 3 -30%) There is a track record of brazing the pipe with this heat in casting water at 1450 ° C. ± 50 ° C. of FCD-450 with a water-cooled pipe casting.
Brazing and consisting硼弗copper (CuBF 4 -30%) is made with brazing material as copper brazing at about 1100 ° C. at 1450 ° C. heat.
Since the amount of plating in advance on the chip is small, there is a risk of burning in an instant, so the entire plate is plated in advance and the top is baked with flux to bond the heat resistance of Hi-Cr cast iron hot water to 1450 ° C ± 50 ° C and copper plating I did it.
次に本発明の主な技術条件の意義について説明する。
回収サーメットTiCチップをハイクロム鋳鉄に鋳ぐるむ方法として、従来はサーメットTiCチップ表面の真空薄膜を除去しないと鍍金が困難の為コーティング膜除去工程が必要であったが、本発明者(原田哲男)が開発した液体flux中に含浸後、火をつけて燃す事で、flux中の金属体が真空薄膜の上に焼付られる。このため為、次工程の無電解鍍金が可能と成った。Next, the significance of the main technical conditions of the present invention will be described.
As a method of casting the recovered cermet TiC chip into high chrome cast iron, the coating film removal process has been conventionally required since the plating is difficult unless the vacuum thin film on the surface of the cermet TiC chip is removed. The present inventor (Tetsuo Harada) After the impregnation in the liquid flux developed by the company, the metal body in the flux is baked on the vacuum thin film by burning with burning. For this reason, the electroless plating of the next process became possible.
液体fluxは、70%のメタノール中に30%の次なる無機物を溶解した物である。
硼酸(H3BO3)、硼砂(Na2B4O7.10H2O)、硼弗化カリウム(KBF4)、弗化ナトリウム(NaF)、弗化カリウム(KF)、硼弗化銅(CuCBF4)又は硼弗化ニッケル(NiCBF4)を含有したもので、液体flux中に弗化イオン金属を入れたものである。The liquid flux is obtained by dissolving 30% of the next inorganic substance in 70% of methanol.
Boric acid (H 3 BO 3 ), borax (Na 2 B 4 O 7 .10H 2 O), potassium borofluoride (KBF 4 ), sodium fluoride (NaF), potassium fluoride (KBF), copper borofluoride ( CuCBF 4 ) or nickel borofluoride (NiCBF 4 ) containing fluoride ion metal in liquid flux.
無電解メッキは、鑞と成る為、単体で銅、ニッケルボロン、銀等が温度的に適するが、亜鉛+銅、銅+銀、銅+ニッケルと2つ以上合せる事で合金鑞と成る為、融点が低降する鍍金鑞を作ることも可能である。
押し湯を少なくする事には鋳ぐるみ湯溶解熱量不足をカバー出来る。
700℃〜1000℃で鋳ぐるみ鑞付が完了する。Since electroless plating becomes a flaw, copper, nickel boron, silver, etc. are suitable for temperature alone, but by combining two or more of zinc + copper, copper + silver, copper + nickel, it becomes an alloy flaw, It is also possible to make a metal bowl with a low melting point.
Reducing the amount of hot water can cover the lack of heat of melting cast iron water.
The cast-in brazing is completed at 700 ° C to 1000 ° C.
最後に被覆する液体fluxは、前記最初に被覆する液体flux中にさらに琺瑯に近い陶土をflux70%+陶土30%(カリウム長石K2O.Al2O3.6H2O)(カオリナイトAl2O3.SiO2 2H2O)を入れ、100%とした溶液中にサーメットTiCチップを取り付けた鋳ぐるみセグメントを浸し、火をつけて100%アルコール分と水分を飛ばして陶土を仮り焼つける。Finally the liquid flux to coat, said first further in a liquid flux to coat the clay near the enamel flux70% + 30% China clay (potassium feldspar K 2 O.Al 2 O 3 .6H 2 O) ( kaolinite Al 2 (O 3 .SiO 2 2H 2 O) is placed in a 100% solution of the cast rim segment to which the cermet TiC chip is attached, and then fired to burn 100% alcohol and moisture to temporarily bake the clay.
仮り焼付けたサーメットTiCチップセグメントを砂型中に入れて、鋳型状のまま450℃〜500℃にて再加熱してfluxを2次焼きつける。
この2次焼付にて液体flux中のK.Na.Li.B等が低温ガラス状と成って泡上にふくれあがり、サーメットTiCチップセグメント表面の前記鍍金層にコーティングする。
この泡が100%ガラス状と成る迄、約20秒掛るが、その間は、fluxとして鍍金鑞材を酸化より守り、表面張力の除去をする為、Hi−Cr鋳鉄の鑞付が可能と成った。Temporarily baked cermet TiC chip segments are put in a sand mold and reheated at 450 ° C. to 500 ° C. while being in a mold shape, and flux is secondarily baked.
In this secondary baking, K.O. Na. Li. B or the like is formed into a low-temperature glass and is swollen on the foam, and is coated on the plating layer on the surface of the cermet TiC chip segment.
It takes about 20 seconds until the foam becomes 100% glassy, but during that time, it is possible to braze the Hi-Cr cast iron in order to protect the metal plating as a flux from oxidation and remove the surface tension. .
サーメットTiCチップは1回前もって無電解鍍金をした物を取付フインに固定する。このフインに取付けた1体物をモジュールセグメントと言うが、このモジュールセグメント用材は脱脂鍍金がされているSS400にて溶接組み立てられている。
この鍍金完了品を組み立てて、さらにもう1回最終鍍金をした物に液体fluxをコーティングしてHi−Cr鋳鉄で鋳ぐるむ。
鍍金の特長として角は厚く付く。1/100→5/100mm厚と成る。
TiCの鑞として厚くほしい為、2度の鍍金は電気鍍金とする。
電気鍍金する為には、100%組み立て後であり、且つ通電性が必要である。前処理工程にて各単品無電解するのはその為である。The cermet TiC chip is fixed to the attachment fin by electroless plating once in advance. One unit attached to the fin is referred to as a module segment, and the module segment material is assembled by welding at SS400 where degreasing is applied.
The plated product is assembled, and the final plated product is coated with liquid flux and cast with Hi-Cr cast iron.
As a feature of plating, the corners are thick. 1/100 → 5/100 mm thickness.
In order to make the TiC plating thicker, the second plating will be an electric plating.
In order to carry out electroplating, it is necessary to be electrically conductive after 100% assembly. This is why each single item is electroless in the pretreatment step.
モジュールセグメントに対して、単体銅メッキ1083℃、単体ニッケル1455℃、単体銀960℃、単体マンガン1245℃と温度も高いが、合せ鍍金Cu+Ni→キュプロメッキ1000℃〜1050℃、Cu+Ag→2元銀鑞890℃〜900℃、Cu+Mu→1000℃〜1100℃ 2元鑞材として融点を降げて、合金鑞付を可能にした。
これで線膨張率を極力Hi−Cr側と鋳ぐるみ用材側の中間を保持する。
鉄SS400→11.7×10−6、Hi−Cr鋳鉄10×10−6、サーメット8.2×10−6、銅17.6×10−6、Ni→13.3×10−6、キュープロ(Cu−50対Ni−50)15.4×10−6、Cu+Ag→18.6×10−6、Cu+Mu→19.8×10−6、鍍金側は常に高い事でクッションと成る。For the module segment, the temperature is as high as single copper plating 1083 ° C, single nickel 1455 ° C, single silver 960 ° C, single manganese 1245 ° C, but the plating metal Cu + Ni → cupro plating 1000 ° C-1050 ° C, Cu + Ag → binary silver iron 890 ° C. to 900 ° C., Cu + Mu → 1000 ° C. to 1100 ° C. As a binary brazing material, the melting point was lowered to enable alloy brazing.
As a result, the linear expansion coefficient is maintained between the Hi-Cr side and the cast-in material side as much as possible.
Iron SS400 → 11.7 × 10 −6 , Hi-Cr cast iron 10 × 10 −6 , Cermet 8.2 × 10 −6 , Copper 17.6 × 10 −6 , Ni → 13.3 × 10 −6 , Kyupro (Cu-50 vs. Ni-50) 15.4 × 10 −6 , Cu + Ag → 18.6 × 10 −6 , Cu + Mu → 19.8 × 10 −6 , the plating side is always high and becomes a cushion.
次に本発明の実施するための形態及び本発明のサーメットTiCチップの適用例1〜7を詳細に説明する。 Next, the form for implementing this invention and the application examples 1-7 of the cermet TiC chip | tip of this invention are demonstrated in detail.
多層メッキによる仮りに3元銀鑞を作ろうとすればZu(30%)Ag(40%)Cu(30%)とすると、Zu 2/100 Ag 4/100 Cu 2/100 合計6/100m/mの電気厚メッキにて作る事が可能の為、かつメッキ面は均一にピンホールがある。このピンホール中に液体fluxを入れて加熱する事はカーケンドル効果にてメッキ層が共晶合金を作り銀鑞が出来る。複雑形状鑞接の際は、温度分布による鑞の流れが高い方に流れる為、前もって置鑞をする。これと同じ原理で色々複雑形状セグメントでも鍍金液が流れるところは100%鍍金が可能である。
Hi−Cr 鋳鉄の持つ1450℃±50℃の溶解熱にて鑞付したり、鋳ぐるみ鑞付としてのCu単体−1083℃(Ni 単体−1455℃では無理の為、Ni+P:950℃±50℃、Ni+B−1000℃±50℃にて使う)
Hi−Cr 鋳鉄の半凝固 1200℃近辺で鑞付するわけであり、銀鑞鋳ぐるみの場合は小物(max5kg 程度)10kg以上と成ると1200℃対策が必要である。
液体fluxは一般の鑞付fluxをアルコール中に30%〜40%強磁界の中で溶解した物で硼酸(H3BO3−180℃〜800℃)硼砂(Na2B4O7・10H2O−740℃〜1000℃)弗化カリウム(KF−800℃〜1000℃)弗化ナトリウム(NaF−650℃〜750℃)硼弗化カリウム(KBF4−450℃〜600℃)硼化物と弗化物の組み合わせで450℃〜1000℃を目的としていた為、Hi−Cr 鋳鉄 1450℃±50℃に20秒間晒される事は燃える為一瞬の効果しか期待出来ぬ。max1600℃の一瞬でも耐える事を考えると、アルミナ(Al2O3)とシリカ(SiO2)の相関図1よりAl2O3−0.5モル、SiO25モル均辺が安定する。表2に各成分の分子量を示す。If it is supposed to make a ternary silver candy by multilayer plating, Zu 2/100 Ag 4/100 Cu 2/100 6/100 m / m is Zu (30%) Ag (40%) Cu (30%) It is possible to make by electric thick plating, and the plated surface has uniform pinholes. When the liquid flux is put into this pinhole and heated, the plating layer forms a eutectic alloy by the Kirkendle effect and a silver glaze can be formed. In the case of complex shape welding, the flow of wrinkles due to temperature distribution flows in the higher direction, so it is placed in advance. 100% plating is possible where the plating solution flows even in various complex shaped segments based on the same principle.
Brazing with 1450 ° C ± 50 ° C melting heat of Hi-Cr cast iron, or Cu as a cast iron brazing -1083 ° C (Ni simple substance -1455 ° C is impossible, Ni + P: 950 ° C ± 50 ° C Ni + B-1000 ℃ ± 50 ℃)
The semi-solid state of Hi-Cr cast iron is brazed at around 1200 ° C, and in the case of silver cast iron, it is necessary to take measures at 1200 ° C if the small item (max 5kg) is 10kg or more.
The liquid flux is obtained by dissolving a general glazed flux in alcohol in a strong magnetic field of 30% to 40%, boric acid (H 3 BO 3 -180 ° C. to 800 ° C.), borax (Na 2 B 4 O 7 · 10H 2). O-740 ° C to 1000 ° C) Potassium fluoride (KF-800 ° C to 1000 ° C) Sodium fluoride (NaF-650 ° C to 750 ° C) Potassium borofluoride (KBF 4 -450 ° C to 600 ° C) Boride and fluoride Since it was aimed at 450 ° C. to 1000 ° C. with a combination of chemical compounds, exposure to Hi-Cr cast iron at 1450 ° C. ± 50 ° C. for 20 seconds burns, so only an instantaneous effect can be expected. Considering that it can endure even at a moment of max 1600 ° C., Al 2 O 3 -0.5 mol and SiO 2 5 mol are stabilized from the correlation diagram 1 of alumina (Al 2 O 3 ) and silica (SiO 2 ). Table 2 shows the molecular weight of each component.
かつfluxとしての元素KとNaが入っている為、この2つを入るだけで耐熱性はupするも液体flux中には100%溶解しない。
液体fluxがこれ等の釉薬をmax1000℃迄接着している間はこれ等の釉薬が耐熱シールをする為、鋳ぐるみを可能とした。
And since the elements K and Na as flux are contained, the heat resistance can be increased only by adding these two, but it does not dissolve 100% in the liquid flux.
While the liquid flux was adhering these glazes up to a maximum of 1000 ° C., these glazes made a heat-resistant seal, so that casting was possible.
一般の焼き物は土の表面に[うわ薬]として釉薬・・・1例として福島長石(80g)合成土灰(20g)カオリン(10g)を表4に示す。 Table 4 shows a general pottery as a glaze on the surface of the soil. As an example, Fukushima feldspar (80 g), synthetic earth ash (20 g) and kaolin (10 g) are shown in Table 4.
割り出された各成分のモル数を[アルカリ][アルミナ][シリカ]の仲間別にまとめ、アルカリの仲間のモル数を足し、この合計数が1と成るように他の成分(アルカリとシリカ)の数値を揃えた結果を表7に示す。The calculated number of moles of each component is grouped by the group of [alkali] [alumina] [silica], the number of moles of alkali is added, and other components (alkali and silica) so that the total number becomes 1. Table 7 shows the result of aligning the numerical values.
アルミナ−0.6でシリカ−3.5となる位置の点Vが釉薬として安定を示す最適条件である。
The point V at which alumina-0.6 becomes silica-3.5 is the optimum condition for stability as a glaze.
薬物釉薬と液体fluxを合体する為、共通元素は多々あるが、液体fluxは強磁場の中で強制的に30%程度溶解したfluxで飽和状態にある為、陶土用釉薬を溶解する事はまずできない。液体fluxは釉薬粒子1つ1つに360°張りついている状態で、これ等はチップ表面の[ぬれ性]に力を出し、チップ全体を組み込んだセグメント上で釉薬30%液体flux70%のスラリー状の合せ釉薬液中に浸し、全体に[ぬれ性]でコーティングを確認して火をつけて、アルコールを100%燃焼させる。
flux+釉薬の張りついたセグメントの完成である。
この全体に白っぽく焼きついたセグメントを砂型の鋳型中に入れて、全体をさらに450℃±50℃に焼く事で、鋳型中の砂の中の湿気分を除去する。
fluxにて1時的に焼固められた釉薬の粒子は今度はflux中の主として硼酸(H3BO3)の半溶解による焼付の為泡状にふくれ上ってカチカチに釉薬粒子を固定する。
体積が約30%ふくれる為、fluxはポーラス状と成っている。ここに1450℃±50℃の溶解Hi−Cr鋳鉄湯が流れ込むと熱応力による瞬間のサーメットTiCチップの伸びは割れに繋がるが、この30%ちかくふくれ上った泡状のflux+釉薬が熱衝撃を吸収し、自分はガラス状に[ぬれ性]が生れる。
このガラス液体状に張りついたfluxがサーメットTiCチップ表面の鍍金鑞を酸化より守りかつ、表面張力除去をする事で、Hi−Cr鋳鉄とサーメットTiCチップの鑞付をする。There are many common elements to combine drug glaze and liquid flux, but liquid flux is saturated with about 30% of flux forcibly dissolved in a strong magnetic field. Can not. The liquid flux is stuck to each glaze particle 360 °, which exerts a force on the wettability of the chip surface, and a slurry of 30% glaze liquid flux 70% on the segment incorporating the entire chip. Immerse it in a glazing solution, check the coating with [Wettability] and turn on the fire to burn 100% of the alcohol.
This is the completion of the segment with the flux + glaze.
The whole white-baked segment is put in a sand mold, and the whole is further baked at 450 ° C. ± 50 ° C. to remove moisture in the sand in the mold.
The glaze particles temporarily baked in the flux are now swollen mainly due to the semi-dissolution of boric acid (H 3 BO 3 ) in the flux and fixed in the tick.
Since the volume is increased by about 30%, the flux is porous. When melted Hi-Cr cast iron at 1450 ° C ± 50 ° C flows here, the instantaneous elongation of the cermet TiC chip due to thermal stress leads to cracking, but this 30% foamy flux + glaze gives thermal shock. Absorbs and produces a glass-like [wetting property].
The flux stuck in the glass liquid state protects the plating metal on the surface of the cermet TiC chip from oxidation and removes the surface tension, thereby brazing the Hi-Cr cast iron and the cermet TiC chip.
従来の液体fluxはmax1000℃に対して1450℃〜1600℃迄と自由に陶器用釉薬を入る事で達成した。
琺瑯と良く似たfluxである。従来の琺瑯も、酸化ジルコニヤ、酸化アルミナ、酸化シリコンを数%入る事でmax1000℃にupさせている。
家庭用鍋、フライパン、浴槽と明治時代より大きな変化はないのが琺瑯の良い所であるが、次第に衰退中である。
下地の鉄、鋳物に対して、ステンレス+αの目的で耐熱のupした熱交換器用として、耐熱琺瑯が生れているも1450℃〜1600℃という物はない。
熱交換器の蓄熱板として100万KW級の火力発電所と成ると、1台50t〜60tの1次側低温側の蓄熱板としてSUS304に酸化コバルト塗布の琺瑯が焼付いており、これは希硝酸対策であり、400℃〜500℃のairヒーターとして排熱より燃焼空気を暖めている。ポーラスを防ぎ耐蝕耐熱性をupさせている。
この液体flux+釉薬の合せ物は琺瑯の代用にも成る。The conventional liquid flux was achieved by entering ceramic glaze freely from 1450 ° C to 1600 ° C with respect to max 1000 ° C.
It is a flux that is very similar to a spider. The conventional soot is also raised to a maximum of 1000 ° C. by adding several percent of zirconia oxide, alumina oxide and silicon oxide.
Although there are no major changes from the Meiji era to the home pan, frying pan, and bathtub, it is a good place for the cocoon, but it is gradually declining.
Although there are no heat-resistant irons for heat exchangers that are heat-resistant up for the purpose of stainless steel + α with respect to the base iron and castings, there is no such thing as 1450 ° C to 1600 ° C.
When it becomes a 1 million KW-class thermal power plant as a heat storage plate of a heat exchanger, SUS304 is burned with cobalt oxide coated soot as a primary low-temperature heat storage plate of 50t to 60t, which is dilute nitric acid. As a countermeasure, the combustion air is warmed from the exhaust heat as an air heater at 400 ° C. to 500 ° C. Porous is prevented and corrosion resistance and heat resistance are increased.
This liquid flux + glaze combination also serves as a substitute for acupuncture.
発明者原田哲男等は、特許公開2013−035017号公報で紹介の発明[塗型材及び鋳造法]にて、砂型中に液体fluxを前もって塗布し、鋳型を450℃〜550℃にて焼いて湿気分を飛ばした際、砂粒1つ1つを液体fluxでシールして、水素ガスの再吸収性を防ぐ方法として砂を固める不飽和油脂酸(フラン外)や塩素系有機材(アニリン酸)等が再分解した際の吸収を押える。
鋳型には前もってfluxを床面全面に塗布し、火をつけて砂型の補強とシール性をupさせてセグメントを組み込んで450℃〜550℃で仮焼をする。
鋳造には100%砂型の場合は塗形剤は使われる主成分が黒鉛+硼酸(H3BO3)+硼砂(Na2B4O7・10H2O)であり、耐熱性を1000℃近くで砂を結合する硼酸系の合わせわざである。
従来は発生する水素ガス対策が非常に少なかった。我々の塗型剤は脱水素対策が充分の為、鋳ぐるみ中の発生水素を消す方法がほぼ完全である為、TiCチップ鋳ぐるみが100%可能である。
サーメットTiCチップを複雑に組立る為、Hi−Cr湯は常に+50℃の高めとする為、耐熱性のupしたfluxは一段と要求される。流れを害する井関と耐熱性と表面張力除去と様々の組合の為、押し湯の持つ熱エネルギー迄、計算上の鋳込技術が必要である。押し湯を多く使うほど鋳造コストはupする為、max製品重量の20%程度とするが、少なすぎると引け対策として、押し湯の表面に冷却防止剤として発熱剤が必要であり、これ又、鋳造のコストupに継る。少ない押し湯で100%の物を作る為には、湯流れの湯道設計、肉厚の大小の差による冷却効果引け対策と技術と経験を必要するのが鋳造である。その為経験も長年者が必要で衰退産業でありつつある。Inventor Tetsuo Harada et al. In the invention introduced in Japanese Patent Publication No. 2013-035017 [Coating Material and Casting Method] apply liquid flux in a sand mold in advance and bake the mold at 450 ° C. to 550 ° C. for moisture. Unsaturated oleic acid (outside furan), chlorinated organic material (anilic acid), etc. that hardens sand as a method to prevent reabsorption of hydrogen gas by sealing each sand particle with liquid flux when skipping the minute Suppresses absorption when re-disassembles.
The mold is preliminarily fired at 450 ° C. to 550 ° C. The flux is applied to the entire floor surface in advance, ignited, the sand mold is reinforced and the sealing properties are increased, and the segments are incorporated.
A Nurikatachizai For 100% sand mold for casting the main component is graphite + boric acid used (H 3 BO 3) + borax (Na 2 B 4 O 7 · 10H 2 O), 1000 ℃ nearby heat resistance It is a boric acid-based work that binds sand.
Conventionally, there were very few measures against hydrogen gas generated. Since our coating agent has sufficient countermeasures against dehydrogenation, the method of eliminating the hydrogen generated in the casting is almost complete, so that the TiC chip casting can be 100% possible.
In order to assemble a cermet TiC chip in a complicated manner, Hi-Cr hot water is always raised to + 50 ° C. Therefore, a heat-resistant upflux is further required. Because of various combinations such as Iseki, heat resistance, surface tension removal, and flow damage, computational casting techniques are required up to the thermal energy of hot water. The casting cost increases as more hot water is used, so the maximum product weight is about 20%. However, if the amount is too small, a heating agent is required as a cooling inhibitor on the surface of the hot water as a countermeasure against shrinkage. The cost of casting is up. In order to make a 100% product with a small amount of hot water, casting requires the design of the runner of the hot water flow, measures against cooling effects due to the difference in wall thickness, technology and experience. Therefore, experience is necessary for many years and it is becoming a declining industry.
図5に示すグラフは、各種溶着金属の高温硬度の一例である。
このグラフより500℃を境として急激に硬度はドロップする。同じ加工物チップでもWC系の超硬チップは200℃迄は最高の硬度を示すもサーメットTiCチップと比較すると20%近くドロップし、800℃と成るとTiCの約1/3である。
回収サーメットTiCチップの利用はここが高い為とコストが零に近く回収出来る。資源の再利用として、熱の掛る高温摩耗個所に最適な材料である。同じ主金属としてのHi−Cr鋳鉄の高温硬度を示す。
このHi−Cr鋳鉄でサーメットTiCチップを鋳ぐるむ為、max450℃以内で使うよう水冷構造で使用する事により3〜5倍の長寿命化が計れる。
以下に本発明のサーメットサーメットTiCチップの適用例を紹介する。The graph shown in FIG. 5 is an example of the high temperature hardness of various weld metals.
From this graph, the hardness drops abruptly at 500 ° C. Even with the same workpiece chip, the WC carbide chip shows the highest hardness up to 200 ° C, but drops nearly 20% compared to the cermet TiC chip, and is about 1/3 of TiC at 800 ° C.
The use of the recovery cermet TiC chip can be recovered close to zero because it is expensive. It is the most suitable material for high temperature wear where heat is applied to recycle resources. The high temperature hardness of Hi-Cr cast iron as the same main metal is shown.
Since this Hi-Cr cast iron is used to cast a cermet TiC chip, the life can be extended 3 to 5 times by using a water-cooled structure so that it is used within a maximum of 450 ° C.
Examples of application of the cermet cermet TiC chip of the present invention will be introduced below.
図6に製鉄所の焼結工場の焼結鉱破砕設備の側面概要を示す図。
鉄鉱石を生石灰とコークスにて焼結し、1000℃近辺でパレット台車の上で焼結し、これを粉砕して冷却後高炉に入る設備である。
設備を簡単に説明する。
01はパレット台車で走行しながら台車の上で鉄鉱石と生石灰とコークスにて焼き固める。02はパレット台車より落降する焼結鉱であり、ストーンボックス03にて一冷的にプールされて均一に公配面を落降する。
04は焼結鉱を粉砕する回転する鬼歯である。水冷構造であり05は鬼歯の刃先である。白銑鋳鉄の肉盛りがしてあるむろん水冷である。が肉盛りの為クラックが多く熱量計算でもクラックなしでも600℃±30℃に達する。
06は受歯である水冷構造の硬化肉盛り構造であるが、肉盛りの為クラックが多く入っている為、550℃±50℃の所が精いっぱいである。
07は鬼歯と受歯にて粉砕された焼結鉱で1000℃近いストンボックス03の公配上面を流れる。この井関と言うべきプール保持面も耐熱耐摩擦の掛る所でありHi−Cr鋳鉄が使われている。The figure which shows the side surface outline of the sintered ore crushing equipment of the sintering factory of a steelworks in FIG.
It is a facility that sinters iron ore with quick lime and coke, sinters on a pallet truck at around 1000 ° C., crushes this, cools it, and enters the blast furnace.
Briefly describe the equipment.
01 is baked with iron ore, quicklime and coke on the trolley while running on the pallet trolley. 02 is a sintered ore that falls from the pallet truck, pooled in the stone box 03 in a cool manner, and uniformly falls on the public distribution surface.
04 is a rotating demon that crushes sintered ore. It is a water-cooled structure, and 05 is a blade of a demon tooth. Of course, it is water-cooled with a white iron-cast iron overlay. However, because of the build-up, there are many cracks, reaching 600 ° C. ± 30 ° C. even with calorie calculation or without cracks.
06 is a hardened structure with a water-cooled structure, which is a receiving tooth, but because of the buildup, there are many cracks, so the place at 550 ° C. ± 50 ° C. is full.
07 is a sintered ore crushed by the demon teeth and the receiving teeth and flows on the top surface of the stone box 03 near 1000 ° C. The pool holding surface which should be called Izeki is also a place where heat and friction resistance is applied, and Hi-Cr cast iron is used.
振動フルイ08にて高炉に最適粒度粒を選別する。大き目焼結鉱は別の粉砕材(Wロール方式)にて再度粉砕する。
以上が、焼結設備のメインであるがすべて高温摩耗にさらされる。
04、05、06のみ水冷化されているも鬼歯05の約2年に対して受歯06は反転してやっと2年である。
Hi−Cr鋳鉄中にTiCサーメットチップを鋳ぐるむ事は2倍以上の長寿命と成る。
かつ450℃以下にて鋳ぐるみ面を保持出来れば、もっと長寿命化が予想される。
水冷化と成って約30年まったく白銑肉盛以外使われず進歩性がなかった。発明者は過去特開2001−96182鋳ぐるみ鑞付法による焼結鉱破砕用長寿命受歯に関して、鋳ぐるみflux開発したが、2倍以上の長寿命に繋がるも主として超硬チップであり、回収サーメットTiCチップも高価であった。
かつサーメットTiCチップ表面の真空薄膜除去費もコストupの原因であった。
サーメットTiCチップは圧縮応用に弱い為、割れて浮き上るトップ面の20%のみ使った。特開2003−71556の発明では、サーメットTiCチップの鋳ぐるみにチャレンジしたが、この時も100%メッキをする為、真空薄膜除去に苦労した。
メッキを厚く出来ず、アーク溶射面のポーラス面に液体fluxを含侵する技術を開発化した。The optimum grain size is selected for the blast furnace using the vibration sieve 08. The large sintered ore is pulverized again with another pulverized material (W roll method).
The above is the main of the sintering equipment, but all are exposed to high temperature wear.
Only 04, 05 and 06 are water-cooled, but the tooth receiving 06 is reversed for about 2 years, and it is only 2 years.
Casting a TiC cermet chip in Hi-Cr cast iron has a lifespan more than twice as long.
Further, if the cast-in surface can be maintained at 450 ° C. or lower, the life can be expected to be further extended.
It has been water-cooled and has not been used for about 30 years. The inventor has developed a cast flux for long-life toothing for sinter ore crushing by the Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-96182 in the past. Cermet TiC chips were also expensive.
Moreover, the cost of removing the vacuum thin film on the surface of the cermet TiC chip was also a cause of the cost up.
Since the cermet TiC chip is weak in compression application, only 20% of the top surface that cracks and rises is used. In the invention of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-71556, a challenge was given to casting a cermet TiC chip, but at this time it was difficult to remove the vacuum thin film because it was 100% plated.
We have developed a technology to impregnate the liquid flux into the porous surface of the arc sprayed surface without thick plating.
適用例1は図7に示す、前記焼結鉱破砕設備の受歯100であり、一本の受歯100の縦断面図を図7の(1)に示し、同受歯の要部をHi−Cr鋳鉄で鋳ぐるむ構造を図7の(2)に示し、同受歯の要部を本発明の図1に示すサーメットTiCチップをHi−Cr鋳鉄で鋳ぐるんだ横断面図を図7の(3)に示す。Application Example 1 is a tooth receiving 100 of the sintered ore crushing equipment shown in FIG. 7, a longitudinal sectional view of one tooth receiving 100 is shown in FIG. 7 (1), and the main part of the tooth receiving is Hi. -(2) of FIG. 7 shows a structure casted with Cr-cast iron, and a cross-sectional view showing the main part of the receiving teeth cast with Hi-Cr cast iron of the cermet TiC chip shown in FIG. 1 of the present invention. 7 (3).
図7の(1)〜(3)において、この受歯100は、隣り合う受歯と共にその間に入る鬼歯によって、焼結して固った焼結鉱を剪断しながら荒粉砕をする水冷構造の受歯である。
図7の(1)の左側の入水は下段を通って上段に2分割した室を流れる。
101は中央の3山に3等分に分割したHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみの分割受歯セグメント101である。ここは常に落降して破砕する、落降衝撃と伸び縮みが激しい箇所であり、1体構造とせず、分割し且つ前後の分割受歯セグメント106に比較して30%程度高くしてあるのが特長である。107は中央部で焼結鉱の落降が反転受歯に行かぬよう一段低くしてここで受け止める受歯でありサーメットTiCチップは入っていない。In (1) to (3) of FIG. 7, this tooth receiving 100 is a water-cooled structure in which rough pulverization is performed while shearing a sintered ore that has been sintered and hardened by a demon that enters between the adjacent tooth receiving. It is a denture.
The incoming water on the left side of (1) in FIG. 7 flows through the chamber divided into the upper part through the lower part.
Reference numeral 101 denotes a divided tooth receiving segment 101 of a Hi-Cr cast iron cast divided into three equal parts in the central three ridges. This is a place where the falling impact and expansion and contraction are severe, always falling and crushing. It is not a one-body structure, it is divided and about 30% higher than the front and rear divided tooth receiving segments 106. Is a feature. 107 is a tooth receiving that is lowered in the center so that the fall of the sintered ore does not go to the inverted tooth receiving, and the cermet TiC chip is not included.
分割受歯セグメント101の先部に配置のサーメットTiCチップ102を鋳ぐるむためのHi−Cr鋳鉄103は、Cr2C7(炭化クロム)NbC2(ニオブカーバイト)WC(炭化タングステン)MoC(モリブデンカーバイト)VC(バナジウムカーバイト)5種類の炭化物が出るよう設計して、図7の(2)に示すように押湯の湯流れを良くする為と炭化物を作る為炭素量もmax3.5%と高く設計されている。図5の高温硬さの特殊Hi−Cr鋳鉄を参考の事。
104はHi−Cr鋳鉄を冷却する為の銅製のフインボルトで430℃以下に冷却可能とする為、分割受歯セグメント1個約150cm3の中に3本を入れているのが特長である。HV−900±20を保持する設計で熱量計算にてM30×P=2の3本銅ボルトとし、常に水冷室に浸って冷却する構造である。The Hi-Cr cast iron 103 for casting the cermet TiC chip 102 arranged at the tip of the divided tooth receiving segment 101 is Cr 2 C 7 (chromium carbide) NbC 2 (niobium carbide) WC (tungsten carbide) MoC (molybdenum car). Bite) VC (Vanadium Carbide) Designed to produce 5 types of carbides, as shown in Fig. 7 (2), the amount of carbon is 3.5% max. Designed with high. Refer to the special high-temperature hardness Hi-Cr cast iron in Fig. 5.
104 is a copper fin bolt for cooling Hi-Cr cast iron, and it is possible to cool it to 430 ° C. or lower, and it is a feature that three divided tooth receiving segments are put in about 150 cm 3 . Designed to hold HV-900 ± 20, it is a structure that uses three copper bolts of M30 × P = 2 in calorie calculation and always immerses and cools in a water cooling chamber.
105はHi−Cr鋳鉄を抜け防止と水冷室を兼用する鋳ぐるみ主板であり、SS400の40m/m板厚に、抜け防止対策の2本の台形溝111にてHi−Cr鋳鉄をアンカーする。
108は入水、排水切り変側板で105と106の入れ変えする反転の場合水路確保の側板である。
109は断面H型で受歯全体の両側面を形成保持する水冷室兼用のH鋼型側板であり、その側面には109を守る為の硬化ライナーを配置してある。
110は全体の熱応力にて伸び縮みする為のクッション的役目をする銅板である。
Hi−Cr鋳鉄と鉄の線膨張率は9.5×10−6と11.7×10−6約20%の差を銅の17.7×10−6でカバーしている。(一種のショックアブソーダーの役目を銅板がする)1000℃近い焼結鉱にて水冷しないと700℃±100℃迄に成る為、水冷化にて従来の水冷化は627℃±30°(肉盛方式の為クラックが多く水冷効率が悪かった。)と図5の高温硬度表参考の事(HV−300〜450である)
従来の2倍の硬度を保持し、かつ5種の複合炭化物の出る特殊なHi−Cr鋳鉄の中にサーメットTiCチップが入ったセグメント分割方式の受歯である。かつ水路が貯水線のように1時的に水が止まっても15lの水を確保出来る設計であり、上下30lの水を常に確保している。105 is a cast main body plate that serves both as a Hi-Cr cast iron prevention and water cooling chamber, and anchors the Hi-Cr cast iron to the 40 m / m plate thickness of SS400 with two trapezoidal grooves 111 as a preventive measure.
Reference numeral 108 denotes a side plate for securing a water channel in the case of reversing the water and draining change side plates 105 and 106.
Reference numeral 109 denotes an H-steel side plate also serving as a water-cooling chamber, which has an H-shaped cross section and forms and holds both side surfaces of the entire tooth receiving portion, and a curing liner for protecting 109 is arranged on the side surface.
A copper plate 110 serves as a cushion for expanding and contracting due to the overall thermal stress.
The linear expansion coefficient between Hi-Cr cast iron and iron covers a difference of about 20% between 9.5 × 10 −6 and 11.7 × 10 −6 with 17.7 × 10 −6 of copper. (The copper plate plays the role of a kind of shock absorber.) If it is not cooled with sintered ore close to 1000 ° C, it will reach 700 ° C ± 100 ° C, so the conventional water cooling is 627 ° C ± 30 ° (meat Because of the prime method, there were many cracks and water cooling efficiency was bad.) And the high temperature hardness table reference in FIG. 5 (HV-300 to 450).
This is a segmented tooth receiving with a cermet TiC chip in a special Hi-Cr cast iron that retains twice the hardness of the conventional one, and from which five types of composite carbides come out. In addition, the water channel is designed to secure 15 liters of water even if the water stops temporarily like a water storage line, and always secures 30 liters of water up and down.
図7の(3)において、受歯分割受歯セグメント101方式のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ103の断面と冷却ボルト112とサーメットTiCチップ102の配置を示す。
Hi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ103は特殊複合炭化物が出る鋳鉄である。下段の台形溝111は抜け防止である。サーメットTiCチップ102は冷却フイン113にボルトとボルトナットで止める構造で、冷却フイン113はクラッド鋼に溶接組み立てられて銅ボルトケース、114に溶接されている。サーメットTiCチップ102は表面の硬化膜である真空薄膜を除去しないまま前もって特殊な液体fluxを使って硬化膜の上に無電解Ni−Bメッキをしてある。In FIG. 7 (3), the cross section of Hi-Cr cast iron cast 103 of the tooth receiving split tooth receiving segment 101 system, the arrangement of the cooling bolt 112 and the cermet TiC chip 102 are shown.
The Hi-Cr cast iron fillet 103 is cast iron from which a special composite carbide is produced. The lower trapezoidal groove 111 is prevented from coming off. The cermet TiC chip 102 has a structure in which the cooling fin 113 is fastened with bolts and bolt nuts. The cooling fin 113 is welded and assembled to clad steel and welded to a copper bolt case 114. The cermet TiC chip 102 is plated with electroless Ni-B on the cured film in advance using a special liquid flux without removing the vacuum thin film which is the cured film on the surface.
115は鋳ぐるみ架台と成る40m/mの厚板に台形抜け止め溝111を掘った主板である。116は105のクラット鋼105と溶接する為のSS400のパイプで銅ボルト104のトップ面104Pのφ10×15lのパウダー銀鑞とfluxで混合したペスト状の45%〜35%の銀鑞で鋳ぐるみ、熱1500℃〜1550℃にて鑞付される。その為、104と104Pは1体化していて、冷却効果に変化はない。銅ボルト104は、M30でP=2のネジが切ってあり、フイン面積を20%upした。105のクラッド鋼は両サイドがSS400で中央部が銅板で構成し6−M6ボルトで締めつけられて外側より銀鑞して作る。Reference numeral 115 denotes a main plate in which a trapezoidal retaining groove 111 is dug in a 40 m / m thick plate serving as a cast-in frame. 116 is an SS400 pipe for welding with 105 crut steel 105, and is cast with 45% to 35% plaster of silver paste mixed with flux and φ10x15l powder silver iron on top surface 104P of copper bolt 104 And brazing at a temperature of 1500 ° C. to 1550 ° C. Therefore, 104 and 104P are united and there is no change in the cooling effect. The copper bolt 104 had a P = 2 thread at M30, and the fin area was 20% up. The clad steel No. 105 is made of SS400 on both sides and a copper plate on the center, tightened with 6-M6 bolts, and silver-plated from the outside.
112はサーメットTiCチップ102を冷却フィン113に止めるボルトナットである。
サーメットTiCチップ102は、保持板嫌水冷効果を出す冷却フィン113に止まっている為、密着部は冷却効果あり。かつ組立完了後チップ102のついたまま全体を電気鍍金する為、Ni+Bメッキが鋳ぐるみ熱と特殊flux塗布効果にて1200℃±50℃にて鑞付される。
特殊Hi−Cr鋳鉄のHV550±30に対してサーメットTiCチップ102とHV900±30のダブル効果の為、3倍近い長寿命と成る。かつ水冷室に附着するスライム対策として、銅ボルト104に磁石が入っている為、鉄から銅にイオン電流が流れる為、スライムの附着防止効果が大である。
図7の(2)において、117は井関であり、押湯の特殊Hi−Cr鋳鉄が直接当る為、サーメットTiCチップ102の保持がSS400 3.2m/mに対してSS400 9m/mを溶接し、この井関で1回止めて、対流にて上昇させる。
2本の井関117にて湯が確実に砂型のトップ面の湯口兼用の押し湯口118に入り、ここより発熱剤の力を借りて最後迄冷え固らず20秒後より凝固する間、押し湯兼収縮時の体積の縮む分だけ湯を供給する。
湯口兼押し湯口118は、2つに別れた湯道119、120を通って台形溝111に連通して井関117でストップする為、上昇して次に降下し強制的な流れである。Reference numeral 112 denotes a bolt nut that holds the cermet TiC chip 102 to the cooling fin 113.
Since the cermet TiC chip 102 is stopped by the cooling fin 113 that produces the holding plate anaerobic cooling effect, the close contact portion has a cooling effect. And after the assembly is completed, the Ni + B plating is plated at 1200 ° C. ± 50 ° C. by the cast-in heat and the special flux application effect in order to electroplate the whole with the chip 102 attached.
Due to the double effect of cermet TiC chip 102 and HV900 ± 30 compared to HV550 ± 30 of special Hi-Cr cast iron, the life is nearly three times longer. In addition, as a countermeasure against slime attached to the water cooling chamber, since a magnet is contained in the copper bolt 104, an ionic current flows from iron to copper, so that the slime adhesion prevention effect is great.
In (2) of FIG. 7, 117 is Iseki, and since the special Hi-Cr cast iron of the feeder is directly hit, the holding of the cermet TiC chip 102 welds SS400 9m / m to SS400 3.2m / m. Stop at this Iseki and raise it by convection.
The hot water is surely entered into the pouring gate 118 serving as the top of the sand mold at the two Iseki 117, and the hot water is solidified after 20 seconds without being cooled to the end with the help of the heat generating agent. Hot water is supplied to the extent that the volume at the time of contraction shrinks.
The sprue / push spout 118 is connected to the trapezoidal groove 111 through the runners 119 and 120 divided into two, and stops at the Iseki 117, so that it rises and then descends and is forced flow.
適用例2は同じく受歯であり、図8の(1)〜(3)に詳細図を示す。
図8の(1)〜(3)において、鋳ぐるみの骨と成る台座201には台形溝202が切ってある為、断面B−Bに示す通りH鋼203で形成した水冷室204、205は上下段の面積を異ならしめて、上段の水冷室204の水路を最大にして水冷効果と水ストップの際の1時的加熱を防止対策として15lの水が水路に溜る設計で冷却用の銅ボルト206が1分割受歯セグメント200に3個入っている。
この3本の銅ボルト206(M30×P=2)には、1ケ3000Gのネオジ磁石207が1本につき14個入り、互いに反磁場の磁力線が銅ボルト206に対して直角に出る事でフレミングの法則により磁場を水が流れると微電流が発生する為、微電流はイオン化電流として側面板のSSより銅ボルト206に流れる為、水冷室204、205内壁にスライムの附着を防止する。銅ボルト206のトップ面には35〜45%のペスト銀鑞が入る室を形成して、置鑞室にする。Hi−Cr湯1500℃〜1550℃にてペスト銀鑞中のfluxの働きにて、取付ケース(207、208)と1体化する鑞付が湯が入って20秒程度で完了する。The application example 2 is also a tooth receiving, and a detailed view is shown in (1) to (3) of FIG.
In (1) to (3) of FIG. 8, since the trapezoidal groove 202 is cut in the base 201 which is a cast-in bone, the water cooling chambers 204 and 205 formed of the H steel 203 as shown in the cross section BB are as follows. Copper bolts 206 for cooling with a design in which 15 l of water accumulates in the water channel as a measure to prevent the water cooling effect and temporary heating at the time of water stop by maximizing the water channel of the upper water cooling chamber 204 by making the areas of the upper and lower stages different Are contained in one divided tooth receiving segment 200.
The three copper bolts 206 (M30 × P = 2) each contain 14 pieces of 3000G neodymium magnets 207, and the magnetic field lines of the demagnetizing field come out at right angles to the copper bolts 206. When water flows through the magnetic field according to the above law, a minute current is generated. Therefore, the minute current flows from the SS of the side plate to the copper bolt 206 as an ionization current, thereby preventing slime from adhering to the inner walls of the water cooling chambers 204 and 205. On the top surface of the copper bolt 206, a chamber containing 35 to 45% plague silver jar is formed to form a storage chamber. Hi-Cr hot water 1500 ° C to 1550 ° C, and the flux in the plague silver tub works with the mounting case (207, 208) and the brazing that is integrated into one body, and the hot water enters and completes in about 20 seconds.
銅ボルト206の先端にはクラッド鋼207間の銅板208を介してサーメットTiCチップ210が銅製のボルトナット212付けされている。
207のクラッド鋼は中心に銅板208が入りかつφ20の穴209を13個が明けてある為、この穴209に湯を入らせて、抜け防止とHi−Cr鋳鉄湯の冷却効果をupさせる構造である。
水冷室204、205を形成するH鋼の両側面には、硬化肉盛ライナー211(HV−900)の張り合せてあり、H鋼の水冷室204、205を保護する。
Hi−Cr鋳鉄湯は、本発明によるコーティングを全体にしたサーメットTiCチップ210を鋳ぐむ。つまり液体fluxの焼成膜の上に、5/100±1/100mmのNiメッキをしてあり、その表面に釉薬の含有した特殊液体fluxのコーティングをしたため、1200℃迄約20秒間燃焼せず、メッキ鑞を守る為、1200℃近くで凝固した際に鑞付されるが、かつ抜け防止えの2本の台形溝202とφ20−13の穴209にて固定される。
過去に発明者は、様々の特許にて鋳ぐるみに関する経験を実施をして来たが、過去に本発明者等が開発したfluxは1000℃にて鑞付出来る本当のfluxでなかった。
つまり当該Hi−Cr鋳鉄鋳ぐるみfluxは、琺瑯に近く、釉薬でもなく、耐熱鑞付fluxでもなく鋳ぐるまれて初めて絶大な優れた機能を発揮するfluxである。
本発明者等が長年の鑞付fluxの研究と実績が加わってやっと成功したものである。A cermet TiC chip 210 is attached to the tip of the copper bolt 206 via a copper plate 208 between the clad steels 207 with a copper bolt nut 212.
Since the clad steel 207 has a copper plate 208 in the center and 13 holes 209 of φ20 are opened, hot water is introduced into the holes 209 so as to prevent the removal and the cooling effect of the Hi-Cr cast iron hot water. It is.
Hardened build-up liner 211 (HV-900) is bonded to both sides of the H steel forming the water cooling chambers 204 and 205 to protect the water cooling chambers 204 and 205 of the H steel.
The Hi-Cr cast iron casts a cermet TiC chip 210 with the entire coating according to the present invention. That is, Ni / plating of 5/100 ± 1 / 100mm is applied on the fired film of liquid flux, and the surface is coated with special liquid flux containing glaze, so it does not burn up to 1200 ° C for about 20 seconds, In order to protect the plating flaw, it is brazed when it solidifies near 1200 ° C., but is fixed by two trapezoidal grooves 202 and a hole 209 of φ20-13 that prevent it from coming off.
In the past, the inventor has carried out experiences related to casting with various patents, but the flux developed by the present inventors in the past was not a true flux that can be brazed at 1000 ° C.
That is, the Hi-Cr cast iron stuffed flu is a flu that exhibits an excellent function only when it is cast, not a glaze, not a glaze, and not a heat-resistant brazed flux.
The present inventors finally succeeded by adding research and achievements of long-standing mochi flux.
適用例3は、前記水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの鬼歯04であり、図9に分解交換方式の鬼歯の刃先を拡大して表示して、サーメットTiCチップの鋳ぐるみと固定方法を示す。
通常鬼歯には、シャフト301表面の3本/1台の水路より水が、鬼歯内の3水路に流れて3本の鬼歯アーム302とその先部の破砕部303のHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみ314を冷却している。
各鬼歯アーム302は鬼歯母材312内に冷却水路311を有する。鬼歯アーム302は鬼歯母材312の先端部に形成した破砕部303の鋳ぐるみには、従来は100%白銑Hi−Cr鋳鉄棒(溶接棒φ12〜φ20)をカーボーンアークにて白銑肉盛り部に炭素を入る事でHs80±5の高硬度の出る肉盛り法の為、SS400の井関[マス目]に加熱注入する。肉盛りと言うよりは鋳掛に近い。
その為、白銑肉盛面は亀甲状にクラックが入り、井関にてかろうじて保持されている。
冷却効果は[マス目]のSS400は良いが、鋳掛部はクラックの為、冷却効果は思ったより期待薄であり、550℃〜650℃間で回転していた。
受歯と違って鬼歯は回転する為、スライムの附着は非常に少ない。
受歯の両方反転で寿命が1年に対して鬼歯が確実に1年と言えないのは回転振動と打撃力が加わる為である。鬼歯は1式組み込むと40t±5tの総重量があり1年に1回の交換も高所の為、保修費として分解組立費が大きい。
分解は刃先のみ交換出来ると、分割費は1/4で終る。
長寿命化と簡単に交換出来る事は各製鉄所のコストダウンに繋がる。Application Example 3 is a demon tooth 04 of the water-cooled sinter crusher crusher, and the cutting edge of the disassembly / replacement demon tooth is enlarged and displayed in FIG. .
Normally, in the demon tooth, water flows from three / one water channel on the surface of the shaft 301 to the three water channels in the demon tooth, and the Hi-Cr cast iron of the three devil arm 302 and the crushing portion 303 at the tip thereof. The casting fill 314 is cooled.
Each devil arm 302 has a cooling water channel 311 in the devil tooth base material 312. The demon tooth arm 302 has conventionally used a 100% birch Hi-Cr cast iron rod (welding rod φ12 to φ20) as a cast iron for the crushing portion 303 formed at the tip of the devil tooth base material 312. Heat is injected into the Iseki Seki (SS grid) of SS400 for the method of building up the high hardness of Hs80 ± 5 by putting carbon in the buildup part. It is closer to casting rather than to be built up.
For this reason, the surface of the white birch is cracked in a turtle shell shape and barely held at Iseki.
The cooling effect of [400] SS400 is good, but the casting part is cracked, so the cooling effect is less expected than expected, rotating between 550 ° C. and 650 ° C.
Unlike the denture, the demon teeth rotate, so there is very little slime attachment.
It is because rotation vibration and striking force are added that it is impossible to say that the demon teeth are one year for one year due to the reversal of both teeth. Devil's tooth has a total weight of 40t ± 5t when one set is installed, and replacement once a year is high, so disassembly and assembly costs are high as maintenance costs.
If only the cutting edge can be replaced, the division cost ends at 1/4.
Long life and easy replacement can lead to cost reduction at each steelworks.
図9の(1)〜(3)において、鋳ぐるむサーメットTiCチップ304は、母材312の受溝に支持された冷却銅板305の台形溝306に添って上から下に支持アーム313を介して配置され、配置添入されると鬼歯母材312の後より2本のM16のボルト307,308で固定されてトップ面もM16のボルト309,310にて母材310に押え装着されられる。水冷室311の背中はスタート時機械加工している為、確実に添入組み立てられるが常に打撃力背中に加わる為、台形溝306にガタが出る。
その為、伝熱セメント(黒鉛+水ガラス)の圧入を後のボルト307,308のメネジにポンプ方式で圧入する(グリス注入と同じ原理)圧入して伝熱セメントの両サイドトップよりのリークを見た上で後のボルトを締つける。水ガラスは450℃以上でふくれる為、体積がupしてその圧力にて密着する。その為、交換方式は現場で可能とした。In (1) to (3) of FIG. 9, the cast cermet TiC chip 304 is inserted from the top to the bottom along the trapezoidal groove 306 of the cooling copper plate 305 supported by the receiving groove of the base material 312 via the support arm 313. When the placement base is inserted, it is fixed by two M16 bolts 307 and 308 from the rear of the demon tooth base material 312 and the top surface is also pressed and attached to the base material 310 by M16 bolts 309 and 310. . Since the back of the water cooling chamber 311 is machined at the start, it is surely assembled and assembled, but since it always adds to the striking force back, the trapezoidal groove 306 is loose.
Therefore, the heat transfer cement (graphite + water glass) is pressed into the female screw of the bolts 307 and 308 by the pump method (the same principle as grease injection), and leaks from both side tops of the heat transfer cement Tighten the bolt after the appearance. Since water glass blows above 450 ° C, its volume is increased and it adheres at that pressure. Therefore, the exchange method was made possible on site.
適用例4は、図10に示す高炉鉱石投入ベルレスの旋回シュート400のライナー401であり、図10の(1)〜(6)に略図を示す。
図10の(1)〜(6)において、旋回シュート400は、U字形の幅約1000m/m、長さ400mm、高さ1600mmの中を鉄鉱石、コークス、生灰石の順に高炉の外周に添って360°これ等を傾斜角コンピューター制御にて高炉内容積に均一の厚みに分散する装置であり、そのライナー401の摩耗防止として中心より断面で複数面にHi−Cr鋳鉄402の中にすでに超硬CW403が鋳ぐるまれている。
発明者の特許5013349号に記載の超硬鋳ぐるみ方法であり、超硬比重19.3より1枚50〜52kgある。交換する際はこの中で人間がする。非常に重く、労働安全衛生法では20〜25kgと成っている。
サーメットTiCチップ404鋳ぐるみ404のライナー401にすると、1枚35〜37kgと成る(30〜35%)の重量減である。Application example 4 is a liner 401 of a swirl chute 400 of a blast furnace ore loaded bellless shown in FIG. 10, and a schematic diagram is shown in (1) to (6) of FIG.
In (1) to (6) of FIG. 10, the turning chute 400 has a U-shaped width of about 1000 m / m, a length of 400 mm, and a height of 1600 mm on the outer periphery of the blast furnace in the order of iron ore, coke, and raw apatite. In addition, it is an apparatus that disperses these 360 ° to a uniform thickness in the blast furnace volume by computer control of the inclination angle. In order to prevent the wear of the liner 401, it has already been placed in the Hi-Cr cast iron 402 on a plurality of surfaces in cross section from the center. Carbide CW403 is cast.
This is a cemented carbide casting method described in the patent No. 5013349 of the inventor, and is 50-52 kg per sheet from a carbide specific gravity of 19.3. Humans do this in exchange. It is very heavy, and it is 20-25kg according to the Industrial Safety and Health Law.
When the liner 401 of the cermet TiC chip 404 cast-in 404 is used, the weight is reduced by 35 to 37 kg (30 to 35%).
旋回シュート400はベルレス本体ケーシングであり、405はHi−Cr保持板であり、保持板405の上には、Hi−Cr鋳鉄402にサーメットTiCチップ404と支持フイン406が鋳ぐるまれている。支持フイン406には、長穴407が形成され、この長穴407により次のフインに湯は流れる。この支持フイン406は全体を下地に無電解メッキ後電気メッキのNiがしてあり、その上を特殊flux+釉薬の混合した琺瑯に似た耐熱fluxにてコーティングしてあり、砂型450℃〜500℃の過熱の際液体fluxの硼化物硼弗化物が釉薬の粒1つ1つを固定する為、1500℃±50℃のHi−Cr鋳鉄湯のサーマルショックと耐熱性をカバーして、下地の鍍金鑞と1200℃±50℃の所でHi−Cr鋳鉄が半凝固する際鑞付される。The swivel chute 400 is a bell-less main body casing, 405 is a Hi-Cr holding plate, and a cermet TiC chip 404 and a support fin 406 are cast on a Hi-Cr cast iron 402 on the holding plate 405. A long hole 407 is formed in the support fin 406, and hot water flows to the next fin through the long hole 407. This support fin 406 is electroplated with Ni after electroless plating as a whole, and is coated with a heat-resistant flux similar to a cocoon mixed with special flux + glaze, and sand mold 450 ° C. to 500 ° C. The liquid flux boride borofluoride fixes the glaze particles one by one when overheating, covering the thermal shock and heat resistance of Hi-Cr cast iron bath at 1500 ℃ ± 50 ℃, When Hi-Cr cast iron is semi-solidified at a temperature of 1200 ° C. ± 50 ° C.
保持板405の下面には、φ22〜φ20の逆皿の穴408が明けられている為Hi−Cr鋳鉄402の抜け防止と成る。鉱石の流れに添って段付面と成っている為、張り合せ面の喰われはない。鉱石投入の際はふく射熱1200℃〜1300℃の高炉内の熱ふく射を受ける為、シュート投入口先端は476℃近辺でつりあう。超硬は高温酸化に弱いと言うインデイがあるが、サーメットTiCチップ404の図6の高温硬度表より800℃でもHV550を保持する超硬チップと大差がでる。軽く高温度硬度の高い高摩耗ライナーが作れる。100%鋳ぐるみ鑞付と言えるのは、このfluxだけである。
発明者のこれ迄のflux鑞付はmax1000℃でありmax1550℃用のfluxとは従来の無機硼化物、硼弗化物では不可能である。On the lower surface of the holding plate 405, a countersunk hole 408 of φ22 to φ20 is formed, which prevents the Hi-Cr cast iron 402 from coming off. Because it is a stepped surface that follows the flow of ore, there is no biting of the laminated surface. When the ore is charged, the tip of the chute inlet is balanced at around 476 ° C. in order to receive heat radiation in the blast furnace at 1200 ° C. to 1300 ° C. Although cemented carbide has an indie that it is vulnerable to high-temperature oxidation, it differs from the cemented carbide chip holding HV550 even at 800 ° C. from the high temperature hardness table of FIG. 6 of the cermet TiC chip 404. High wear liner that is light and has high temperature hardness can be made. It is only this flux that can be said to be 100% cast-glued.
The inventor's conventional flux brazing is max. 1000 ° C., and the flux for max. 1550 ° C. is impossible with conventional inorganic borides and borofluorides.
適用例5は、図11に示す石油掘削用13Cr−1Niの特殊パイプ用の穴明ピアサ501とダイス502である。max1450℃の丸ビレット(マルティンサイト鋼)に穴を明る為ピアサ501は高温耐摩耗を受ける為、ピアサ表面に紛体プラズマにてTiC、WC、Cr2、C7、VC、Mc、NbC等の炭化物をバインダーと成るステライト系粉末と一緒に肉盛っている。
WC系」とNbC系は400℃を超えると急激に酸化が始まる為、この酸化膜が高温潤滑剤と成ってピアサの役目を果す。
従来は紛体プラズマ肉盛りの為片肉4m/mが限界であった。その為、穴明も1本30個が限界であった。Application Example 5 is a drilling piercer 501 and a die 502 for a special pipe of 13Cr-1Ni for oil drilling shown in FIG. Since the piercer 501 is subjected to high-temperature wear resistance due to the bright holes in the round billet (martinsite steel) of max 1450 ° C, carbides such as TiC, WC, Cr 2 , C 7 , VC, Mc, NbC, etc. are formed on the piercer surface by powder plasma. Is piled up with stellite powder as a binder.
Since the oxidation of WC-type and NbC-type starts abruptly when the temperature exceeds 400 ° C., this oxide film serves as a high-temperature lubricant and serves as a piercer.
Conventionally, 4 m / m on one side was the limit due to powder plasma build-up. Therefore, 30 holes per hole was the limit.
Hi−Cr鋳鉄の化学成分中のW→0.5〜1%→W1.5〜2%とし、Nb0.5〜1%→Nb→2.5%〜3%とまず化学成分を調整し、炭化物を作る炭素2.5〜2.8%→3〜3.5%とupする事で複合炭化物を容易に作る。
従来は、表層にSCM−440の紛体プラズマで5〜6種の炭化物層を形成したピアサ本体と押し棒を止める特殊ハイリードネジの組み合わせで構成している。
マルテンサイト系丸棒の押し込みと従来ピアサには水蒸気通り穴が明いている。
マルテンサイト鋼圧入中にこれ等の水蒸気を噴射する事で酸化膜の成形を早くする事で炭化物の酸化膜による酸化膜が潤滑剤として素早く成形出来ていた。
ダイスは1400℃±50℃の丸鋼押し出し入口で強力なる衝撃と摩擦を受ける為、一種の耐熱鋼と言ってもNi−Crのハイアロイ鋼の鋳造品である。
前記プラズマ肉盛り部がmax10m/m摩耗すると、荒ダイスに回し、仕上ダイスは常に新品である。その為鋳造品の為、回収して再鋳込するダイスである。In the chemical composition of Hi-Cr cast iron, W → 0.5-1% → W1.5-2%, Nb0.5-1% → Nb → 2.5% -3% and first, the chemical composition is adjusted, Composite carbides are easily made by increasing the carbon from 2.5 to 2.8% to 3 to 3.5%.
Conventionally, it is composed of a combination of a piercer body in which 5 to 6 types of carbide layers are formed on the surface layer with powder plasma of SCM-440 and a special high lead screw that stops the push rod.
The push of the martensitic round bar and the conventional piercer have a water vapor passage hole.
By accelerating the forming of the oxide film by spraying these water vapors during the press-fitting of martensite steel, the oxide film of the carbide oxide film could be quickly formed as a lubricant.
Since the die receives strong impact and friction at the 1400 ° C. ± 50 ° C. round steel extrusion inlet, it is a cast alloy of Ni-Cr high alloy steel even if it is a kind of heat-resistant steel.
When the plasma build-up part is worn at a maximum of 10 m / m, it is turned into a rough die, and the finishing die is always new. For this reason, it is a die that is collected and recast for casting.
本適用例5のピアサ501とダイス502を図11に示す。
本適用例5のピアサ501の特殊Hi−Cr鋳鉄503は、鋳鉄中の炭素とWとNbをupさせている為、WC、NbCの量が従来のHi−Cr鋳鉄より2倍以上に成っている。
特殊Hi−Cr鋳鉄503を鋳ぐるみ且つ特殊Hi−Cr鋳鉄503を保持する芯金本体504は円錐状の構造体であり、その周囲に螺旋フイン505が6〜8本巻かれていて、この螺旋フインに超硬チップ506とサーメットTiCチップ507が交互に組まれてスパイラル状に溶接組み立てられている。
サーメットTiCチップ507に掛る圧縮応力を逃す為スパイラル形状にしてある、本体504の最下段には抜け防止の台形溝508が掘られている。これ等芯金本体504を含め全体表面をNi鍍金し、特殊fluxでコーティングし、砂型を450℃〜500℃加熱して後、特殊Hi−Cr鋳鉄503を鋳ぐるむ。図示していないが水蒸気の通過穴として穴明は確保している。前記紛体プラズマのmax4m/mの従来ピアサに対してサーメットTiCチップ15m/mにより、約4倍近い耐摩耗の厚さと成り、スタート時は仕上ピアサとして使い、摩耗量にて1番2番として使える為、従来のピアサの3倍以上の寿命である。FIG. 11 shows a piercer 501 and a dice 502 according to the fifth application example.
The special Hi-Cr cast iron 503 of the piercer 501 of this application example 5 is made up of carbon, W, and Nb in the cast iron, so the amount of WC and NbC is more than twice that of the conventional Hi-Cr cast iron. Yes.
The core metal body 504 for casting the special Hi-Cr cast iron 503 and holding the special Hi-Cr cast iron 503 is a conical structure, and 6 to 8 spiral fins 505 are wound around this core. Carbide tips 506 and cermet TiC tips 507 are alternately assembled on the fin and welded in a spiral shape.
A trapezoidal groove 508 is formed in the lowermost stage of the main body 504, which has a spiral shape to release the compressive stress applied to the cermet TiC chip 507. The entire surface including the core metal body 504 is plated with Ni, coated with a special flux, and the sand mold is heated at 450 ° C. to 500 ° C., and then a special Hi—Cr cast iron 503 is cast. Although not shown, a hole is secured as a water vapor passage hole. With a cermet TiC chip of 15 m / m, the wear resistance is nearly four times that of the conventional piercer with a maximum of 4 m / m for the powder plasma. It can be used as a finishing piercer at the start and can be used as the number 1 or 2 in terms of wear. Therefore, the lifetime is three times longer than that of the conventional piercer.
このようにピアサ本体504の表層部に下層のWC系超硬チップ506と上層のサーメットTiCチップ507を鋳ぐるむ事で、従来の耐酸化膜NiO2、CrO2は弱かったが、WCの酸化膜とTiCの酸化膜は高潤滑剤と成る為、長寿命と成る。
当該ピアサ本体504の回収、再鋳ぐるみは、サーメットTiCチップ507は1500℃±50℃では完全に溶解し、脱酸剤として浮上するので、骨のフイン504はSS400の為、全体の化学成分として1〜2%の鉄の増化はWC超硬チップ506の再溶解と成る為、WCの潤滑剤的働きが増す。再溶解する度、Wは増化する為max5%とする。
ダイス下段よりは水蒸気(H2O↑)が常に入る為、強制的にダイス表面は酸化を受け、この酸化膜がパイプとダイス間の高温潤滑剤の働きをする為、摩耗を低く押えている。
潤滑剤と言えば油であるが、1400℃±50℃の世界では固体潤滑剤であり黒鉛や蛇紋石(Mg3Si2O(OH)4)、雲母(Si4O10(OH))氷晶石(Na3AlF6)硼酸(H3BO3)が良く使われるが、1400℃±50℃に対する融点が低い為、ガラス状に外側に張りついたり、SUSの場合は黒鉛が浸炭作用をする為、耐蝕性を害する恐れがある。高融点金属の酸化膜を潤滑剤として使う。
回収チップにてコストダウンで作る事を可能とした。Thus, by casting the lower WC carbide chip 506 and the upper cermet TiC chip 507 on the surface layer of the piercer body 504, the conventional oxidation resistant films NiO 2 and CrO 2 were weak, but the oxidation of WC Since the film and the TiC oxide film become a high lubricant, they have a long life.
Since the cermet TiC chip 507 is completely dissolved at 1500 ° C. ± 50 ° C. and floats as a deoxidizer, the bone fin 504 is SS400, so that the pierced body 504 is recovered and recast. An increase of 1-2% iron results in remelting of the WC cemented carbide tip 506, thus increasing the WC lubricant function. Each time redissolving, W increases to a maximum of 5%.
Since water vapor (H 2 O ↑) always enters from the lower stage of the die, the surface of the die is forcibly oxidized, and this oxide film acts as a high-temperature lubricant between the pipe and the die, so that wear is kept low. .
Speaking of lubricant, it is oil, but in the world of 1400 ° C ± 50 ° C, it is a solid lubricant, and it is graphite, serpentine (Mg 3 Si 2 O (OH) 4 ), mica (Si 4 O 10 (OH)) ice. Crystallite (Na 3 AlF 6 ) boric acid (H 3 BO 3 ) is often used, but because of its low melting point of 1400 ° C ± 50 ° C, it sticks to the outside like a glass or in the case of SUS, graphite has a carburizing action. Therefore, the corrosion resistance may be impaired. A refractory metal oxide film is used as a lubricant.
It became possible to make it at a reduced cost with the recovery chip.
ダイス502も同様にして、表層部に下層のWC系超硬チップ521と上層のサーメットTiCチップ522を交互に配置してHi−Cr鋳鉄503で鋳ぐるむ。
510はピアサ501とダイス502にてパイプ状に成形されたパイプである。
ダイス502は1400℃±50℃の丸鋼押し出し入口で強力なる衝撃と摩擦を受ける為、従来は一種の耐熱鋼と言ってもNi−Crのハイアロイ鋼の鋳造品であった。
表層部がmax10m/m摩耗すると、荒ダイスに回し、仕上ダイスは常に新品である。
その為鋳造品の為、回収して再鋳込ダイスである。
表層部にWC系超硬チップ521とサーメットTiCチップ522を鋳ぐるむ事で、従来の耐酸化膜NiO2、CrO2は弱かったが、WCの酸化膜とTiCの酸化膜は高潤滑剤と成る為、長寿命と成る。Similarly, the lower die WC carbide tip 521 and the upper cermet TiC tip 522 are alternately arranged on the surface layer of the die 502 and cast with Hi-Cr cast iron 503.
Reference numeral 510 denotes a pipe formed into a pipe shape by the piercer 501 and the die 502.
Since the die 502 is subjected to strong impact and friction at the 1400 ° C. ± 50 ° C. round steel extrusion inlet, it is conventionally a cast alloy of Ni—Cr high alloy steel even though it is a kind of heat resistant steel.
When the surface layer part is worn at a maximum of 10 m / m, it is turned into a rough die, and the finishing die is always new.
Therefore, it is recovered and recast die for castings.
By casting the WC carbide tip 521 and the cermet TiC tip 522 on the surface layer, the conventional oxidation resistant films NiO 2 and CrO 2 were weak, but the WC oxide film and the TiC oxide film were made of a high lubricant. Therefore, it has a long life.
適用例6は、混練機押し出しスクリューの羽根であり、図12にスクリュー羽根600の横断面図(1)と縦断面図(2)を示し、図13には、パドル羽根601−1,601−2部の鋳ぐるみ構造の横断面図(1)と縦断面図(2)を示す。
混練機押し出しスクリューの羽根600は、焼結工場、転炉工場、高炉工場、トピードカー脱リン脱ケイ素脱炭工場、コークス工場等の各工場の各電気集塵材で集めた集塵ダストを混練機押し出し塊成鉱化する。
図12に示すスクリューの羽根600は、回転軸610の両先端に、図13に示すパドル羽根601−1,601−2の鋳ぐるみ部を上下に分離して溶接装着する。
パドル羽根601−1,601−2は、回転軸610の軸方向に32組連結してEP灰をタールを入れながら混錬をし先端のφ20〜φ22のダイス穴に押し出し、φ20〜221=25〜30のビレットを作る。この回収EPビレットを転炉の上面に載せて、湯の酸化防止と製錬を助けて40〜50%入っている酸化鉄とSi、Mn、Ca等の助けにより転炉上面で製錬鉄と成る。年間4〜5万tの鉄と成っている。
スクリュー羽根600は、従来は、先端のみHi−Cr鋳鉄鋳ぐるみであったが、摩耗段差がつきにくい為、SUS±#630の析出自硬性のあるSUS系鋳ぐるみである。
本適用例は、芯金602にフイン603が溶接されて、フイン603の先端にサーメットTiCチップ604がボルト605で固定されこの全体組み立て後、電気銅メッキ(1083℃とNiより融点が低い)をして少ない湯量(SUS±#630)で鋳ぐるみ鑞付をする。
この時も特殊鋳ぐるみfluxの助け必要とする。そしてこの後Hi−Cr鋳鉄606で鋳ぐるむのである。
Hi−Cr鋳鉄Hs65±5に対してSUSは、SUS±#630、Hs50±5の為、鋳ぐるみ鋳鉄の方が早く摩耗するとTiCチップ601との間に段差が生れる。この段差がスクリュー送りに適し、均一の圧縮力で押し出しを可能とした。
これにより従来のWC系の肉盛りに比し4〜5倍の長寿命と成っている。
かつ均一の送りと成った為、脈流の防止に繋がり1年の長寿命であるApplication Example 6 is a blade of a kneading machine extrusion screw. FIG. 12 shows a cross-sectional view (1) and a longitudinal cross-sectional view (2) of the screw blade 600, and FIG. 13 shows paddle blades 601-1 and 601-. A cross-sectional view (1) and a longitudinal cross-sectional view (2) of a two-part cast-in structure are shown.
The blade 600 of the kneading machine extrusion screw is a kneading machine for collecting dust collected by each electric dust collecting material of each factory such as sintering factory, converter factory, blast furnace factory, topped car dephosphorization silicon decarburization factory, coke factory, etc. Extruded agglomerated.
The blade 600 of the screw shown in FIG. 12 is welded and attached to both ends of the rotating shaft 610 by separating the cast-in portions of the paddle blades 601-1 and 601-2 shown in FIG.
The paddle blades 601-1 and 601-2 are connected in the axial direction of the rotary shaft 610, kneaded with EP ash mixed with tar, and extruded into a φ20 to φ22 die hole at the tip, φ20 to 221 = 25 Make ~ 30 billets. This recovered EP billet is placed on the upper surface of the converter, and helps to prevent hot metal oxidation and smelting, and iron oxide containing 40 to 50% and wrought iron is formed on the upper surface of the converter with the help of Si, Mn, Ca, etc. . It consists of 40 to 50,000 tons of iron per year.
The screw blade 600 is conventionally a Hi-Cr cast iron fillet only at the tip, but it is a SUS cast cast with a precipitation self-hardening of SUS ± # 630 because it is difficult to have a wear step.
In this application example, a fin 603 is welded to a metal core 602, and a cermet TiC chip 604 is fixed to a tip of the fin 603 with a bolt 605. After this entire assembly, electrolytic copper plating (1083 ° C. and lower melting point than Ni) is performed. Then, with a small amount of hot water (SUS ± # 630), it is cast with a cast iron.
At this time, the special cast flu flux is required. After that, casting with Hi-Cr cast iron 606 is performed.
Since SUS is SUS ± # 630 and Hs50 ± 5 with respect to Hi-Cr cast iron Hs65 ± 5, a step is produced between the TiC chip 601 and cast iron cast iron. This step is suitable for screw feeding and enables extrusion with a uniform compression force.
As a result, the life is 4 to 5 times longer than the conventional WC-based buildup.
In addition, the uniform feed leads to prevention of pulsating flow and a long life of 1 year.
適用例7は図14に示し、図6のストーンボックス03のヘッドに装着されているシュート先端金物701である。シュート先端金物701は、落下する焼結鉱900℃±100℃の自然冷却と一時プールの役目をする為、従来はヘッド702に一般のHi−Cr鋳鉄が取りつけられてM32のボルト締であり、ボルトのヘッド迄摩耗する20〜30m/mが取り換える寿命として0.7〜1年であった。
シュート先端金物701の摩耗部は、押えボルトの頭に硬化肉盛りもなくその為0.7〜1年の寿命であった。
図14には、適用例7を示し、ボルト703の頭にはヘッド20m/mのHi−Cr特殊鋳鉄704で鋳込み、L型ヘッド702にサーメットTiCチップ705を鋳ぐるむ事で2.5年〜3年の長寿命と成る。Application example 7 is a chute tip hardware 701 shown in FIG. 14 and attached to the head of the stone box 03 of FIG. In order to serve as a natural pool and a temporary pool for the falling sintered ore 900 ° C. ± 100 ° C., the chute tip metal fitting 701 is conventionally M32 bolted with a general Hi-Cr cast iron attached to the head 702, The life of 20 to 30 m / m that wears to the head of the bolt was 0.7 to 1 year.
The worn part of the chute tip metal fitting 701 has a life of 0.7 to 1 year without any hardening on the head of the presser bolt.
FIG. 14 shows an application example 7, in which the head of the bolt 703 is cast with Hi-Cr special cast iron 704 having a head of 20 m / m, and a cermet TiC chip 705 is cast on the L-type head 702 for 2.5 years. Long life of 3 years.
L型ヘッド702の押え込みを M32のボルト703で行い、ステライトの鋳込みがCWupしたHi−Cr鋳鉄704とすれば確実に3倍の長寿命と成る。
定修の長寿命化は現場が熱く、粉砕の多い急公配の足場と最悪の条件での定修は人数確保も大変である。
長寿命化を一番すベき場所であり、サーメットTiCチップ705の800℃でもHV600以上の硬度保持はHi−Cr鋳鉄単独構造の3倍である。If the L-type head 702 is pressed with the M32 bolt 703 and the stellite casting is made of CW-up Hi-Cr cast iron 704, the service life is certainly tripled.
Prolonging the life of regular repairs is hot in the field, and it is difficult to secure the number of people in the case of regular repairs under the worst conditions and severely crushed scaffolds.
It is the place where the longevity is the best, and the cermet TiC chip 705 retains hardness of HV600 or higher even at 800 ° C. three times that of the Hi-Cr cast iron single structure.
本発明前記した優れた作用効果と適用効果を呈するため、製鉄関連事業、産業機器等の産業界における耐熱及び/又は摩耗対策手段の大幅な長寿命化を実現可能にするなど貢献すること多大なものがある。 In order to exhibit the above-described excellent operational effects and application effects, the present invention contributes greatly, such as making it possible to realize a significant increase in the life of heat-resistant and / or wear-resistant means in the industrial industry such as iron-related businesses and industrial equipment. There is something.
102、210、304、404、601、522、507、705:本発明の表面コーティング処理をしたサーメットTiCチップ
100:水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの受歯
200:受歯セグメント
302:水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの鬼歯アーム
401:旋回シュート400ライナー
502:ダイス
504:ピアサ本体
601−1,601−2:パドル羽根
701:シュート先端金物102, 210, 304, 404, 601, 522, 507, 705: Cermet TiC chip 100 subjected to surface coating treatment of the present invention 100: Tooth receiving of a water-cooled sintered ore crusher 200: Tooth-receiving segment 302: Water-cooled sintering Demon tooth arm 401 of pulverizing crusher 401: turning chute 400 liner 502: die 504: piercer body 601-1, 601-2: paddle blade 701: chute tip hardware
本発明は、サーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法に関する。 The present invention relates to a high chromium cast iron cast-in method for cermet TIC chips.
機械加工用刃物として超硬チップ(WC)と同時にサーメットTiCチップも、加工メーカーより回収されるが、約半分はサーメットチップであるが再生費用の方が高く着く為、100%が廃棄処分される。
超硬チップ中には高価なW、Co、Niが主体為再利用されるが、サーメットTiCチップ分解してもTiとCであるため、耐熱耐摩耗は超硬以上であり、かつ硬度も非常に高い。地球上に多量にある為、コスト的に安く再生メリットが少ない。チップメーカーの廃棄処分費用が掛かるため活用されていない。
Cermet TIC chips as well as carbide chips (WC) are also collected by machining manufacturers as machining tools, but about half are cermet chips, but 100% are discarded due to the higher cost of regeneration. .
Carbide tips are mainly reused because they are mainly expensive W, Co, and Ni. However, even if the cermet TIC chip is disassembled, it is still Ti and C. Very expensive. Because there are a lot on the earth, it is cheaper and has less merit for reproduction. It is not utilized because of the disposal cost of chip makers.
ハイクロム中に超硬鋳ぐるみ、又はハイクロム鋳物にセラミックス張りつけ、又は鑞付又はスタット止めと複合的組み合わせによる利用法は色々あるが、大部分は摩耗対策の延長であり、施工法も色々あるが、これ等の施工工程はいずれも複雑煩雑多義にわたり全部高価である。サーメットTiCチップの利用は零に近い材料である。 There are various methods of using a combination of cemented carbide in high chrome, ceramics on high chrome casting, or combination with brazing or stat fastening, but most are extensions of wear countermeasures, and there are also various construction methods. All of these construction processes are complicated and complicated, and are all expensive. The use of a cermet TIC chip is a material close to zero.
最大の欠点はサーメットTiCチップの鋳ぐるみは、ハイクロム鋳鉄が冷えて固る時の収縮応力にTiCサーメットが弱い事であった。これは鋳ぐるみサーメットTiCチップがバラバラと成って比重が軽い為、割れて浮上する事が原因である。
サーメットTiCチップは、刃物チップとして4角の形状でハイクロム鋳鉄に必要とするところに姿を留めて鋳込む事が可能であれば、超硬高金の弱点と言える高温酸化に強い為、高温摩耗を主とする焼結設備の鬼歯、受歯に最適の材料である。
The biggest drawback was that the cermet TiC chip cast was weak against the shrinkage stress when the high chromium cast iron was cooled and hardened. This is due to the fact that the cast cermet TIC chip is disjointed and the specific gravity is light, so that it breaks and rises.
The cermet TIC tip has a square shape as a cutting tip, and if it can be cast in a place where it is necessary for high chrome cast iron , it is resistant to high temperature oxidation, which is a weak point of carbide and gold, so it wears at high temperature. It is the most suitable material for demon teeth and dentures of sintering equipment.
収縮応力に耐えるサーメットTiCチップを作る事はまず不可能である。対策としては鋳ぐるみ応力を緩和させサーメットTiCチップに対する収縮応力を弱める事である。
考えられる鋳ぐるみflux十陶土の組み合わせは一種の琺瑯である。
ハイクロム鋳鉄は1500℃±50℃であり、従来の液体fluxは1000℃±100℃が限界であった。これではNiメッキ1455℃以外は鑞とはならないため、fluxが耐え切れなかったことである。
It is impossible to make a cermet TIC chip that can withstand shrinkage stress. The countermeasure is to reduce the shrinkage stress on the cermet TIC chip by reducing the cast-in stress.
The possible combination of cast flux and ten clay is a kind of firewood.
High chromium cast iron has a limit of 1500 ° C. ± 50 ° C., and conventional liquid flux has a limit of 1000 ° C. ± 100 ° C. In this case, Ni plating at 1455 ° C would not be a flaw, so the flux could not be tolerated.
そこで、従来鑞付用としてのfluxの役目は、
1、用材表面の酸化物を除去し、清浄化する作用を有する事。
2、鑞付温度範囲において活性を有する事。
3、鑞の流動性、拡延性を促進する作用を有する事。
これは大気鑞付で目で見える鑞付の条件である。
鋳ぐるみは一種の置鑞付に近いかつ一瞬にて1450℃±50℃のハイクロム鋳鉄湯にて飲み込まれてしまい、目茶苦茶な高熱に一瞬にてさらされる。この急熱過熱にてTiCに[ヒビ]が入り、ハイクロム鋳鉄が次第に冷える際1450℃→1200℃±50℃収縮応力発生前に割れて浮上する。
これが従来のfluxであり、この過激な温度範囲は約20秒である。
So, the role of flux as a traditional mochi is
1. It has the effect of removing and cleaning the oxide on the surface of the material.
2. Have activity in the brazing temperature range.
3. To have the effect of promoting the fluidity and spreadability of cocoons.
This is the condition of the date that is visible with the atmosphere.
Cast walnuts are swallowed by high- chrome cast iron hot water at 1450 ° C ± 50 ° C in an instant, close to a kind of rigging, and exposed to high heat that is not good enough. This rapid heating and overheating causes cracks in the TiC, and when the high chromium cast iron is gradually cooled, it cracks and rises before 1450 ° C → 1200 ° C ± 50 ° C shrinkage stress.
This is a traditional flux, and this extreme temperature range is about 20 seconds.
急激なる熱負荷は目で見えないが、冷えて固って研磨した際又はこの切断によってサーメットTiCチップの割れと粉砕が見られたのが今までの鋳ぐるみであった。この応力を吸収する対策として、1200℃迄泡状と成って張りつくfluxの開発であった。琺瑯はmax1000℃である。陶器は1200℃〜1500℃である。
この両方の温度条件を持ったfluxの開発である。
陶土でfluxとしての役目を持つ長石と硅石の混合であった。
熱量計算にて1550℃→1200℃に冷えるのに20秒と計算が成立した為、1200℃に耐える琺瑯を作れば良いと、flux中の温度upと伸びを吸収する炭酸リチウム、炭酸バリウムを入る事で、泡状fluxが1200℃迄は爆破的な衝撃と熱を吸収し、flux自体は高温にて液体状ガラスと成って、サーメットTiCチップ表面に張り付く事で熱量と収縮応力に耐えれる事を証明した。
Although the rapid heat load is not visible, it has been until now that the cermet TIC chip has been cracked and crushed when cooled and hardened or polished. As a measure to absorb this stress, it was the development of a flux that sticks in a foam state up to 1200 ° C.琺 瑯 is max1000 ℃. The pottery is 1200 ℃ ~ 1500 ℃.
This is the development of flux with both temperature conditions.
It was a mixture of feldspar and meteorite that acted as a flux in porcelain clay.
Calorie calculation is calculated as 20 seconds to cool from 1550 ° C to 1200 ° C, so if you make a pot that can withstand 1200 ° C, it will contain lithium carbonate and barium carbonate that absorb temperature up and elongation in flux In this way, the foamy flux absorbs explosive impact and heat up to 1200 ℃, and the flux itself becomes liquid glass at high temperature, and can withstand the heat and shrinkage stress by sticking to the surface of the cermet TIC chip. Proved.
従来のハイクロム鋳鉄は主として常温摩耗の所に使われていた。人間が持つmax重さとして20kg以内のライナーで100%耐摩耗対策ライナーであった。寿命を伸ばそうと思えば肉厚を厚くする。厚くすると重く成る。20kgの壁を超える為、超硬鋳ぐるみは更に重く成る。
サーメットTiCチップは比重も軽い為標準ライナーとしては簡単に作れる。なのに市場性がなかった。これは鋳ぐるみに最適fluxがなかった為である。
Conventional high- chromium cast iron has been used mainly in places with normal temperature wear. It was a 100% anti-wear liner with a maximum human weight of 20kg. If you want to extend your life, increase the wall thickness. Thicken becomes heavier. Because it exceeds the 20kg wall, the cemented carbide will become heavier.
The cermet TIC chip has a low specific gravity and can be easily made as a standard liner. However, it was not marketable. This is because there was no optimal flux in the cast.
次に上記各特許文献に紹介の発明の問題点を説明する。
1.特許文献−1で紹介の鋳ぐるみ鑞付方法の問題点
超硬チップWCとサーメットTiCチップを交互に挟んで組立、鋳ぐるみ収縮応力を緩和し、かつfluxは固体fluxの塗布であり、400℃〜500℃に仮り焼付でモジュールを組み立てているが、最大のポイントは、WC、サーメットTiCチップ表面の真空薄膜の除去後、無電解銅メッキをして鑞付の鑞としている。
fluxはmax1000℃が限界であり、100%の鑞付は期待出来てないが、焼結鉱粉砕の鬼歯と受歯の長寿命化には或る程度成功している。
WCとTiCの交互鋳ぐるみによる応力援助が成功している。
Next, problems of the invention introduced in each of the above patent documents will be described.
1. Problems of the cast-in brazing method introduced in Patent Document-1 Assembling by alternately sandwiching the cemented carbide chip WC and the cermet TIC chip, relieving the cast-in shrinkage stress, and flux is an application of solid flux, 400 ° C The module is assembled by temporary baking at ˜500 ° C., but the biggest point is that after removing the vacuum thin film on the surface of the WC and cermet TIC chip, electroless copper plating is used to make a brazed ridge.
The maximum flux is 1000 ° C and 100% brazing cannot be expected, but it has been somewhat successful in extending the life of sinter ore grinding teeth and teeth.
Stress support by WC and TiC alternate castings has been successful.
2.特許文献−2で紹介の高温物処理用稼働部材の製造方法の問題点
液体fluxを溶射面に含浸させる事で鑞材とfluxの泡状に成長させて鋳ぐるみ収縮応力を緩和しているが、サーメットTiCチップの真空薄膜除去が大変である。
液体fluxは無機物(硼酸H3BO3)、(硼砂NA 2 B 4 O 7 ・1OH 2 O)、(KF)、(NaF)、(KBF 4 )等)の為、max1000℃迄である。
ハイクロム鋳鉄湯1450℃±50℃に20秒間耐えるかの疑問残る。
鑞材は溶射の為、酸化膜が張る恐れあり、鑞材+酸化物の混合鑞では100%の鑞材とは言えない。
2. Problem of manufacturing method of working member for high-temperature material treatment introduced in Patent Document-2 By impregnating the thermal spray surface with liquid flux, it grows in the form of foam and flux and relieves cast-up shrinkage stress. The vacuum thin film removal of the cermet TIC chip is difficult.
Since the liquid flux is inorganic (boric acid H3BO3), (borax NA 2 B 4 O 7 · 1OH 2 O), (KF), (NaF), (KBF 4 ), etc. , it is up to 1000 ° C.
The question remains whether it can withstand high- chromium cast iron water at 1450 ℃ ± 50 ℃ for 20 seconds.
Since the brazing material is thermally sprayed, an oxide film may be stretched, and the mixed material of brazing material and oxide cannot be said to be 100% brazing material.
3.特許文献−3で紹介の超硬合金の鋳ぐるみ方法の問題点
超硬チップ(WC)とサーメットTiCチップの表面の真空薄膜を除去せず、無電解メッキを着ける液体fluxを作った事である。従来の液体flux中に硼弗化銅(CuBF4)等の金属イオンを入れたPH-1の強力な弗化物にてサーメットTiCチップ表面の薄膜層をエッチングしながら、金属イオンをカルバル電池の原理で表面に着けた事であるが、max1000℃が限界であり、単独の サーメットTiCチップだけの鋳ぐるみは困難の為、WCとサーメットTiCチップの合せ組立鋳込みである。
3. Problems of the cast-in-metal method of cemented carbide introduced in Patent Document-3 A liquid flux that can be applied to electroless plating without removing the vacuum thin film on the surface of the cemented carbide chip (WC) and cermet TIC chip. . The principle of the Calval battery is applied to the metal ions by etching the thin film layer on the surface of the cermet TIC chip with a strong PH-1 fluoride containing metal ions such as copper borofluoride (CuBF 4 ) in a conventional liquid flux. However, max1000 ° C is the limit, and it is difficult to cast only a single cermet TIC chip, so it is a combined assembly casting of WC and cermet TIC chip.
4.特許文献−4で紹介の液体fluxとその製造装置の問題点
前記無機物(硼酸H 3 BO 3 )、(硼砂NA 2 B 4 O 7 ・1OH 2 O)、(KF)、(NaF)、(KBF 4 )等)を強力な磁界中でメタノール中に30%以上溶解した液体fluxで、その作り方である。この液体flux はmax1000℃が限界である。
4). Problems of liquid flux and its manufacturing apparatus introduced in Patent Document-4 The inorganic substances (boric acid H 3 BO 3 ), (borax NA 2 B 4 O 7 · 1OH 2 O), (KF), (NaF), (KBF 4 ) etc.) is a liquid flux in which over 30% is dissolved in methanol in a strong magnetic field. This liquid flux is limited to max1000 ℃.
5.特許文献−5で紹介の方法の鍍金銀鑞による鋳包み鑞付方法の問題点
単独の鍍金Zn、Ag、Cuを次々に重ねる事で、3層メッキ層のポーラス面に液体fluxを含侵させて鋳ぐるみ熱にて銀鑞を作り、少ない鋳ぐるみ熱にて鑞付をする。鋳ぐるみ法である。
5. The problem of the method of soldering with a silver-plated silver brazing method introduced in Patent Document-5 By laminating a single plating Zn, Ag, Cu one after another, the porous surface of the three-layer plating layer is impregnated with liquid flux. Make a silver candy with cast-in heat, and braze it with little cast-in heat. This is a cast-in method.
上記特許文献1〜5迄のflux開発は本発明者の原田哲男が全て開発した物で、鋳ぐるみの長所と欠点を知った上で研究開発した物でもある。
而して、ハイクロム鋳鉄以外の鋳ぐるみとしてポンプケーシング等の確実に喰われる所には粉砕し、複合メッキとしてサーメットTiCチップの粒子にNi−BメッキとしてSUS系鋳物等にも鋳ぐるんだ。この時はTiC粒子50〜100メッシュ粒子1つ1つにfluxコーティングする必要があり、従来の液体fluxに硼弗化ニッケル(NiBF4)を含有させて1440℃で成功はしているが、粒子1つに対する100%の球面コーティングの為であったからと思る。
又、軽い為浮上して1ヶ所に集る性質を利用したが、1個の角度を持ったサーメットTiCチップとしては、flux量が少ない為、耐熱性で先に浮上する。1個3g以上の粒子は無理である。
The flux developments of the above-mentioned patent documents 1 to 5 were all developed by the present inventor Tetsuo Harada, and were also researched and developed after knowing the advantages and disadvantages of cast-in.
Thus, it is pulverized where it is surely eaten, such as a pump casing other than high chrome cast iron , and cast into a SUS cast as Ni-B plating on particles of cermet TIC chip as composite plating. At this time, it is necessary to coat each TiC particle 50-100 mesh particle with flux, and the conventional liquid flux contains nickel borofluoride (NiBF 4 ). I think it was because of 100% spherical coating for one.
Also, because it is light, it used the property of floating and gathering in one place. However, as a cermet TIC chip having one angle, the flux amount is small, so it floats first with heat resistance. A particle of 3g or more is impossible.
このように、従来においては、サーメットTiCチップとハイクロム鋳鉄を接合するためには、サーメットTiCチップの表面に鑞材をコーティングするが、このためには予めサーメットTiCチップ表面からの真空コーティング薄膜の除去と、この薄膜除去後の再鍍金鑞又は溶射鑞等の複雑な工程が必要であった。 Thus, conventionally, in order to join the cermet TIC chip and the high chrome cast iron, the surface of the cermet TIC chip is coated with the brazing material. For this purpose, the vacuum coating thin film is previously removed from the cermet TIC chip surface. In addition, a complicated process such as re-plating or spraying after removing the thin film is necessary.
本発明は、サーメットTiCチップとハイクロム鋳鉄とを真空コーティング薄膜を除去することなくカーケンドル効果による鑞付接合を実現するサーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法を提供する。 The present invention provides a high chromium cast iron cast-out method for a cermet TiC chip that realizes brazing joining by the Kirkendell effect without removing the vacuum coating thin film between the cermet TIC chip and the high chrome cast iron .
本発明は前記課題を全うするものであり、その特徴とする技術的手段の特徴は次の1)〜3)の通りである。
1)、表面に真空薄膜コーティングしたサーメットTiCチップは、表面を脱脂酸洗して洗浄し、この後無電解銅鍍金又は無電解Ni鍍金をし更に電気Ni−B鍍金をし、次に陶土を含有し弗化カリウム、酸性弗化カリウム、硼酸、硼砂及び硼弗化カリウムの全てをアルコール、アセトン、グリセリン、及びエチレングリコール全ての溶媒に溶解して生成した液体フラックスを浸漬付着させ、次に加熱して前記鍍金とフラックスの焼成膜を形成して表面処理を完了し、この後にハイクロム鋳鉄で鋳込むことを特徴とするサーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法。
The present invention fulfills the above-mentioned problems, and features of technical means characterized by the features are as follows 1) to 3).
1) The surface of the cermet TIC chip whose surface is coated with vacuum thin film is degreased and pickled and washed, then electroless copper plating or electroless Ni plating, and further electric Ni-B plating, and then the clay. Contains liquid fluoride produced by dissolving all of potassium fluoride, acidic potassium fluoride, boric acid, borax and potassium borofluoride in all solvents of alcohol, acetone, glycerin and ethylene glycol, followed by heating. Then, a surface treatment is completed by forming a fired film of the plating and flux, and thereafter casting with high chromium cast iron.
2)、前記液体フラックスに浸漬する時間を10〜15秒間とすることを特徴とする前記1)に記載のサーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法。 2) The high chrome cast iron cast-in method for a cermet TIC chip according to 1) above, wherein the immersion time in the liquid flux is 10 to 15 seconds.
3)、前記無電解銅鍍金と電気Ni−B鍍金の厚み又は無電解Ni鍍金と電気Ni−B鍍金の厚みを1/100〜3/100mmとすることを特徴とする前記1)又は2)に記載のサーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法。 3) The thickness of the electroless copper plating and the electric Ni-B plating or the thickness of the electroless Ni plating and the electric Ni-B plating is 1/100 to 3/100 mm. A high chrome cast iron cast-out method for a cermet TIC chip according to claim 1 .
前記特徴とする本発明は、簡易なしかも安価な手段でありながら、例えば、製鉄関連の、微粉炭の吹き込みパイプ、高炉のベルレス原料装入分配シュートアーム、焼結鉱破砕設備の鬼歯及び受歯、混練真空押出成形機のピストンとダイス、鋼管熱押しピアサとダイス等、耐摩耗性及び/又は耐熱性を必要とするハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ構造体の全てに適用可能であり、それらの寿命を従来の10数倍に延長することを有利に実現したものである。 The present invention as described above is a simple and inexpensive means, for example, a pulverized coal injection pipe, a blast furnace bell-less raw material charging / distributing chute arm, a sinter ore crushing equipment demon tooth and a receiver. Applicable to all high chrome cast iron cast structures that require wear resistance and / or heat resistance, such as teeth, pistons and dies of kneading vacuum extrusion molding machines, hot-pipe piercers and dies for steel pipes, etc. It is advantageously realized that the extension is ten times the conventional one.
以下に本発明の前記特徴とする技術条件とそれによる作用効果(:技術的意義)を具体的に詳細に説明する。
従来はサーメットTiCチップ表面に着いている真空硬化膜TiN.TiCr.TiCrN等が無電解鍍金が附着しない為、強制的に強アルカリ反応にて除去していた。それはmax100℃の荷性ソーダー液(NaOH−PH-12)で30分〜40分加熱し、その後で過酸化水素(H2O2)をmax20%3〜4回に分散して投入し、衝撃泡(2H↑)にて除去していた。1回で100%取れず、この作業を2〜3回施行して100%真空膜を除去していた。時間と費用と危険度大の作業である。次のステップとしてこの工程に左右される事なく液体flux中に浸し、その後液体flux中より取り出し火をつけて硼弗化銅(CuBF4)を焼きつける為、無電解銅鍍金を可能とした。
The technical conditions and the operational effects (: technical significance) resulting from the above-described features of the present invention will be described in detail below.
Conventionally, the vacuum-cured film TiN.TiCr.TiCrN etc. attached to the surface of the cermet TiC chip has been forcibly removed by a strong alkali reaction because no electroless plating is attached. It is heated with a loadable soda solution (NaOH-PH-12) at a maximum of 100 ° C for 30 to 40 minutes, and then hydrogen peroxide (H 2 O 2 ) is dispersed at a maximum of 20% 3-4 times and charged. It was removed with foam (2H ↑). 100% could not be removed at one time, and this operation was performed 2-3 times to remove the 100% vacuum film. It is a time, expense and risky work. As the next step, it was immersed in liquid flux without being affected by this process, and then removed from the liquid flux and ignited and baked copper borofluoride (CuBF 4 ), enabling electroless copper plating.
従来の液体fluxを70〜80%とし、釉薬と成る無機物を20〜30%入れかつ、鑞材となる硼弗化銅(CuBF4)や硼弗化ニッケル(NiBF4)を入れかつ、釉薬を接合する接着剤と成る酸化リチウム(Li2O)を液体flux中にmax5%溶解させている事である。
従来無電解鍍金は単体1つの銅鍍金かカニゼン鍍金のNi+Pの2元素又はNi+Bの2元素が主体で合金を作る鍍金は考えられなかった。亜鉛(Zu)+銅(Cu)+銀(Ag)の3元合せてポーラス鍍金面に液体fluxを注入し加熱すると銀鑞が出来る事で融点が降る。これにより650℃〜850℃の3元銀鑞を作る事が可能である。又、銅+ニッケル→洋銀鑞(900℃)も作れる。
Cu+Mu+Ag+Ni→等の4元銀鑞を作れる為、ハイクロム鋳鉄の押し湯減による低温鑞付の際に適する。
The conventional liquid flux is 70-80% , 20-30% of inorganic material is used as glaze, copper borofluoride (CuBF 4 ) or nickel borofluoride (NiBF 4 ) is used, and glaze is added. Lithium oxide (Li 2 O), which is an adhesive to be joined, is dissolved in liquid flux by max5%.
Conventionally, the electroless plating has not been considered to be an alloy mainly composed of two elements of Ni + P or Ni + B of a single copper plating or Kanizen plating. When the liquid flux is injected into the surface of the porous plating in combination of three elements of zinc (Zu) + copper (Cu) + silver (Ag) and heated, the melting point drops. This makes it possible to make a ternary silver candy at 650 ° C to 850 ° C. In addition, copper + nickel → silver silver (900 ° C) can be made.
It is suitable for low temperature brazing by reducing the hot water of high chrome cast iron because it can make quaternary silver bars such as Cu + Mu + Ag + Ni →.
従来の液体flux70%に30%の陶土を入る釉薬と液体fluxの長所を合せた一種の琺瑯に近い1200℃±50℃のfluxとなる。
陶土としてカリウム長石(K2O.Al2O3.6H2O-1400℃±50℃)カオリナイト(Al2O3.SiO2・2H2O-1600℃)が入る事で耐熱性の向上したガラス質のfluxが生れる。
その為従来max1000℃のfluxが1200℃〜1300℃迄耐熱度に向上し、ハイクロム鋳鉄鋳込み湯1450℃±50℃の好ましい鋳ぐるみfluxと成った。
耐熱性とは1450℃±50℃のハイクロム鋳鉄の湯が半凝固状と成る1200℃迄の約20秒間を言う。この20秒間をfluxはまず泡状にふくれ半ゼリー状から液体ガラス化する100%液体ガラスと成って始めて鑞材とハイクロム鋳ぐるみ鋳鉄の鑞付が可能と成る。
サーメットTiCチップがハイクロム鋳鉄の中で鑞付される際、アルカリ金属、アルカリ土類金属がガラス状の中に入る事で融点を降げることが可能と成る。
釉薬としての働きは従来は土に対するシール性で1220℃以上で水飴状と成って土に張りついてガラス化して固る事を目的とするが、土の代わりにサーメットTiCチップは耐熱性のある土と考えれば目的は同じである。
サーメット表面の清浄化と表面張力を除去すればfluxである。
この考えが、液体fluxと釉薬の融合であった。
It becomes a 1200 ℃ ± 50 ℃ flux which is similar to a kind of glaze that combines the advantages of liquid flux with the glaze that puts 30% porcelain into 70% of traditional liquid flux.
Potassium as china clay feldspar (K 2 O.Al 2 O 3 .6H 2 O-1400 ℃ ± 50 ℃) kaolinite glass with improved heat resistance (Al 2 O 3 .SiO 2 · 2H2O-1600 ℃) that enters Quality flux is born.
Therefore, the conventional heat flux of max1000 ° C improved to 1200 ° C-1300 ° C and became a preferred cast-in flux with a high chromium cast iron casting temperature of 1450 ° C ± 50 ° C.
Heat resistance refers to about 20 seconds up to 1200 ° C where high- chromium cast iron water at 1450 ° C ± 50 ° C becomes semi- solid . In this 20-second period, flux can be brazed with brazing material and high- chrome cast iron only when it is first made into 100% liquid glass that turns into a liquid glass from a foamed and semi-jelly foam.
When the cermet TIC chip is brazed in high chrome cast iron , the melting point can be lowered by the alkali metal or alkaline earth metal entering the glass.
The purpose of the glaze is to seal against the soil, and it has been designed to form a water tank at 1220 ° C or higher, sticking to the soil and vitrifying it, but instead of the soil, the cermet TIC chip is a heat-resistant soil. The purpose is the same.
It is flux if the cermet surface is cleaned and the surface tension is removed.
This idea was the fusion of liquid flux and glaze.
サーメットTiCチップは、主として機械加工切削チップを再利用する場合小さい物を組み合わせて1つのセグメント(構造体)を作る。
サーメットTiCチップは切削台に取りつける為φ3〜φ5の取りつけ穴が明いている。
サーメットTiCチップ全面に1/100〜5/100mm厚の前記無電解銅鍍金又は無電解Ni鍍金された物を取付板にボルトM3〜M5にてナットで止めて固定しセグメントにする。その後、サーメットTiCチップの取りついたセグメントを今度は5/100〜10/100mmの前記電気Ni−B鍍金をする。
前記電気Ni−B鍍金の特長として角面に電気密度が集中する為、サーメットTiCチップ4隅角面は10/100〜15/100mmと厚く鍍金される。この厚鍍金が鑞材と成る。
サーメットTiCチップに前もって前記の無電解鍍金してある為、前記電気鍍金は100%密着する。これにより種々様々なサーメットTiCチップの組み込まれたセグメントの中にハイクロム鋳鉄を鋳込む事ができるため、特殊型状の鬼歯、受歯、パイプ開孔ピアサ、高炉のベルレスライナー、大ベルライナー、大形ブロアーの揚力羽根等に従来の肉盛以上の耐寿命を伸ばす事を可能にした。
The cermet TIC chip is mainly formed by combining small objects when a machined cutting chip is reused to form one segment (structure).
The cermet TIC chip has holes of φ3 ~ φ5 for mounting on the cutting table.
The electroless copper-plated or electroless Ni-plated material having a thickness of 1/100 to 5/100 mm on the entire surface of the cermet TIC chip is fixed to a mounting plate with bolts M3 to M5 by using nuts M3 to M5. Thereafter, the segments Toritsui the cermet TiC tip turn, the electrical Ni-B plating of 5 / 100~10 / 100 mm.
As a feature of the electric Ni-B plating, since the electric density is concentrated on the corner surface, the four corner surfaces of the cermet TIC chip are plated with a thickness of 10/100 to 15/100 mm . This plating is used as a brazing material.
Because you have electroless plating of advance the cermet TiC chip, the electroplating is closely 100%. As a result, high chrome cast iron can be cast into a segment in which a variety of cermet TIC chips are incorporated, so that special shaped demon teeth, tooth receiving, pipe opening piercers, blast furnace bellless liners, large bell liners, It has made it possible to extend the service life of conventional large-size blower lift blades, etc.
ハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ湯に対する鑞材は、線膨張率に添って近い物で作りかつ融点も降げる事を目的として、合せ鍍金による鑞付である。
Mn→22×10-6 Ag→19.7×10-6 Cu→16.5×10-6 Ni→13.3×10-6
Fe→11.7×10-6 Zu→39.7×10-6 Cd→29.8×10-6 Pb→29.3×10-6
Al→23.9×10-6 Ir→33×10-6 Sn→23×10-6
ホワイト系は融点も低く、線膨張率も大きいが鋳ぐるみのハイクロム鋳鉄として使える元素は、Mn.Ag.Cu.Ni.Zn迄である。
本発明は、この合金化を目的とする多層鍍金にて共晶合金を作り鑞材とする技術である。多層メッキと言ってもポーラス状である為、液体fluxが含浸する事でポーラス面内にプールされる事で1450℃±50℃の湯熱にて溶解する鑞付の表面張力を除去し、鑞付を成功させる。
The brazing material for the high chrome cast iron gurgurumi hot water is made of a material that is close to the linear expansion coefficient and the melting point is lowered, and the brazing is performed with a laminated plating.
Mn → 22 × 10-6 Ag → 19.7 × 10-6 Cu → 16.5 × 10-6 Ni → 13.3 × 10-6
Fe → 11.7 × 10-6 Zu → 39.7 × 10-6 Cd → 29.8 × 10-6 Pb → 29.3 × 10-6
Al → 23.9 × 10-6 Ir → 33 × 10-6 Sn → 23 × 10-6
The white type has a low melting point and a large linear expansion coefficient, but the elements that can be used as cast high chrome cast iron are up to Mn.Ag.Cu.Ni.Zn.
The present invention is a technique for producing a eutectic alloy with a multilayer plating for the purpose of alloying and using it as a brazing material. Because it is porous even if it is called multi-layer plating, it removes the surface tension of the brazing that dissolves in hot water of 1450 ° C ± 50 ° C by pooling in the porous surface when impregnated with liquid flux, Make the appendix successful.
ハイクロム鋳鉄の最大応力の発生は、1450℃±50℃→1200℃に温度低降する約20秒間である。ハイクロム鋳鉄を湯口より注入し、押し湯兼用湯口迄、湯が上昇し、表面に酸化膜の張った[シワ]が出来る迄である。
計算では19秒であるも、この20秒間に耐えるとサーメットTiCチップは割れる事なく鑞付が完了する。その為にmax1200℃まで耐えるfluxでかつ均一に塗布が可能な事が条件である。
簡単に思いつくのはfluxを厚く焼付る事である。琺瑯はその意味では、1m/m以上厚く焼付る事が可能である。瀬戸物、陶器の[釉薬]である。かつ、下地の鑞材(Ni+B)(Ni+Cu)(Cu+Ag)(Cu+Mu)に対する酸化防止と表面張力除去的機能を持つ事である。
琺瑯は下地に喰いつき且つ流れず、鑞材fluxに近いが、max1000℃であり今一歩である。
1200℃の琺瑯は現在、日本中に見当たらない。琺瑯は相手の歪み防止を考えるとmax800℃迄が限界であり、看板、容器、蓄熱板(エアヒーター用)と用途が少ない。特許文献1〜5もmax1000℃であり、たった200℃の向上しか出来なかった。
The maximum stress of high chromium cast iron is generated for about 20 seconds when the temperature drops from 1450 ° C ± 50 ° C to 1200 ° C. High chrome cast iron is poured from the gate, and the hot water rises up to the hot water combined use gate until the surface is wrinkled with an oxide film.
The calculation is 19 seconds, but if the 20 seconds are withstood, the cermet TIC chip is not broken and the brazing is completed. Therefore, it is a condition that it can be applied uniformly with a flux that can withstand up to max 1200 ℃.
A simple idea is to burn the flux thickly. In that sense, firewood can be baked thicker than 1m / m. Seto and pottery [glaze]. In addition, it has a function of preventing oxidation and removing surface tension against the base brazing material (Ni + B) (Ni + Cu) (Cu + Ag) (Cu + Mu).
The crab bites the base and does not flow and is close to the flax flux, but it is max1000 ° C, which is one step now.
There is currently no 1200 ° C salmon in Japan. In consideration of the other party's distortion prevention, the maximum limit is 800 ° C, and there are few signs, containers, and heat storage plates (for air heaters). Patent documents 1-5 are also max1000 degreeC, and have only improved only 200 degreeC.
秞薬の調合の出発点は、長石や陶石であり、max1600℃迄の配合が可能であるが、普通は1200℃〜1300℃で熱源として、松薪、石炭、重油、灯油、ガス、電気の為、このくらいが調度良い温度と言える。
鋳ぐるみfluxの温度であるが、焼物は木炭を入れるため融点が降下する事と灰秞薬の以外性があるが、fluxとしては必要でない。
陶土の代表として、カリウム長石(K2O、Al2O3・1OH2O)、カオリナイト(Al2O3、SiO2・2H2O)がある。これ等2つを70〜80%として残の20%を石灰石、マグサイト(MgO2)ペタライト(リチウム長石)炭酸バリウム、灰分にて秞薬を作っている。
液体flux70%+秞薬30%の融合にて鋳ぐるみfluxとする。
これ等の長石や硅石や石炭石、マグサイトは100%アルコール中には溶解しない一般の陶器秞薬の水の役目が液体fluxであり、水中に秞薬が各個体で残っているのが一般の陶器の秞薬であり、これと同じ原理の液体fluxである。
秞 The starting point of drug formulation is feldspar and porcelain, which can be blended up to max 1600 ° C, but usually as a heat source at 1200 ° C to 1300 ° C, matsutake mushroom, coal, heavy oil, kerosene, This is a good temperature for gas and electricity.
Although it is the temperature of cast flux, baked goods contain charcoal to lower the melting point and have properties other than ash, but are not necessary for flux.
Representative of clay, potassium feldspar (K 2 O, Al 2 O 3 · 1OH 2 O), kaolinite (Al 2 O 3, SiO 2 · 2H 2 O) is. These two are made 70-80%, and the remaining 20% is made of limestone, magsite (MgO 2 ) petalite (lithium feldspar) barium carbonate, ash 秞
Liquid flux 70% + 秞 30% drug fusion to make cast flux.
These feldspars, meteorites, coal stones, and magsites are common ceramics that do not dissolve in 100% alcohol 秞 the role of the drug water is the liquid flux, and the drug is in the individual 秞 What remains is a pottery of general pottery, a liquid flux of the same principle.
カリウム長石(K2O、Al2O3、6SiO2)→1220℃ ソーダー長石(NaO2、Al2O3、6SiO2)→1100℃ リチウム長石(Li2O、Al2O3、2H2O)→1350℃
ドロマイト(CaMg(CO3)2)→1010℃ 炭酸バリウム(BaCO3)→1740℃
炭酸リチウム(Li2Co3)→1500℃ カオリナイト(Al2Si2O5(OH)4)→950℃
クリオライト(Na3AlF6)→1020℃
flux的に使えそうな鉱物である。いずれも計算にて1200℃を配合する。表1はその配合例を示す。
Potassium feldspar (K 2 O, Al 2 O 3, 6SiO 2) → 1220 ℃ soda feldspar (NaO 2, Al 2 O 3 , 6SiO 2) → 1100 ℃ lithium feldspar (Li 2 O, Al 2 O 3, 2H 2 O) → 1350 ℃
Dolomite (CaMg (CO 3 ) 2) → 1010 ℃ Barium carbonate (BaCO 3 ) → 1740 ℃
Lithium carbonate (Li 2 Co 3 ) → 1500 ℃ Kaolinite (Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4) → 950 ℃
Cryolite (Na 3 AlF 6 ) → 1020 ℃
It is a mineral that seems to be usable in flux. In any case, 1200 ° C is blended in the calculation. Table 1 shows the formulation examples.
カリウム長石は焼成温度が広く、ガラス質の粘性が高く高温を維持する為、fluxに適するが、ナトリウム長石は1100℃と低い為、両者を合す事で1200℃±50℃近辺をキープする主原材料とする。
炭酸リチウムは炭酸バリウムをmax5%入ると秞薬の急激なるふくれを押える為、必要である。
Potassium feldspar is suitable for flux because of its wide firing temperature and high glassy viscosity, but sodium feldspar is as low as 1100 ° C. Use as raw material.
Lithium carbonate is necessary to contain the max 5% of barium carbonate because it suppresses the sudden swelling of the medicine.
K.Naを含んだ釉薬は膨張率が大きく成る為、割れやすい為、リチウムやバリウムを入る割れにくい。この事は液体flux中にもNaは多量に入っている為、割れやすい事が泡のふくれと成る。その為1液主成分中にmax5%の2液を入る。
炭酸ストロンチウム(SrCO3)、炭酸バリウム(BaCO3)、炭酸カルシウム(CaCO3)、炭酸リチウム(LiCO3)として炭酸ガスとしてガス発生剤の炭酸化合物にアルカリ土類金属を入る事で泡の発生内でもfluxの脱落を防ぐ。
fluxとして液体flux70%に対して釉薬30%の配合でflux的役目を持ち400℃〜500℃の鋳型(砂型)の仮り加熱にて砂型中の水分除去による加熱にて、もち状に大きくふくれる上るガラス状になったflux中の泡の成長を押える事で1450℃±50℃の温度のハイクロム鋳鉄湯のサーマルショックをこの泡が吸収し、自体は1200℃±50℃のにてガラス状と成ってサーメットTiCチップ表面のメッキ鑞を酸化より守りかつ湯の表面張力を除去し、かつ鑞付のfluxの役目を果し、ハイクロム鋳鉄の鋳ぐるみを助ける。
The glaze containing K.Na has a large expansion rate, so it is easy to break, so it is hard to break into lithium and barium. This is because a large amount of Na is contained in the liquid flux. Therefore, 2 liquids of max5% are put in 1 liquid main component.
Bubbles are generated by adding an alkaline earth metal to the carbonate compound of the gas generant as carbon dioxide gas as strontium carbonate (SrCO 3 ), barium carbonate (BaCO 3 ), calcium carbonate (CaCO 3 ), lithium carbonate (LiCO 3 ) But it prevents the flux from falling off.
It has a flux-like role with a mixture of 30% glaze to 70% liquid flux as a flux, and it rises greatly in a sticky shape by heating by removing moisture in the sand mold by temporarily heating the mold (sand mold) at 400 ° C to 500 ° C. By suppressing the growth of bubbles in the glassy flux, the bubbles absorb the thermal shock of high- chromium cast iron at a temperature of 1450 ° C ± 50 ° C, and the bubbles themselves become glassy at 1200 ° C ± 50 ° C. In this way, the plating flaws on the surface of the cermet TIC chip are protected from oxidation, the surface tension of the hot water is removed, and the role of brazing flux is played, which helps the casting of high chromium cast iron .
本発明で利用する液体fluxとしては、特開2010-10041号公報で紹介した「液体fluxとその製造装置」にて作られたmax1000℃の液体flux中の化学成分を1例として下記に示す。
各無機試薬は100%中に示す割合(重量WT%)である。
1)弗化カリウム (KF):20WT%
2)酸性弗化カリウム(KHF2):20 WT %
3)硼酸 (H3BO3):40 WT %
4)硼砂 (Na2B4O7・1OH2O):10 WT %
5)硼弗化カリウム (KBF4):10 WT %
しかし、この液体flux は、ハイクロム鋳鉄湯1450℃±50℃には単独では無理である。その為70%の液体flux中に30%の陶器の釉薬を入れたfluxである。発明者等は特開2012-055921(浸炭鑞付法)にて1000℃以上の浸炭炉中でfluxの開発は完了していた。
As a liquid flux used in the present invention, chemical components in a liquid flux of max. 1000 ° C. produced by “Liquid flux and its manufacturing apparatus” introduced in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-10041 are shown as an example below.
Each inorganic reagent is a ratio (weight WT%) shown in 100%.
1) Potassium fluoride (KF): 20WT%
2) Acidic potassium fluoride (KHF 2 ): 20 WT%
3) Boric acid (H 3 BO 3 ): 40 WT%
4) Borax (Na 2 B 4 O 7 · 1OH 2 O): 10 WT%
5) Potassium borofluoride (KBF 4 ): 10 WT%
However, the liquid flux is the Haikuromu cast iron water 1450 ° C. ± 50 ° C. is impossible alone. Therefore it is a flux with 30% pottery glaze in 70% liquid flux. The inventors have completed the development of flux in a carburizing furnace at 1000 ° C. or higher according to Japanese Patent Laid-Open No. 2012-055921 (carburizing brazing method).
単純に温度を上げる事は簡単であるが、fluxの役目としては前述した通りであるが今迄釉薬を入れたfluxは作られていない。
リチウム・シリケート(SiO2/Li2O)は一種の水ガラスであるが、flux的役目にもなる。1000℃迄は分解や溶解を起さず、リチヤガラスと成って液体flux中に自己溶解しても釉薬の接着剤と成る。
液体fluxと釉薬の熱反応は一種のソーダーガラス+αを作る。
このソーダーガラス+αの成分は、SiO2:70〜73%、Na2O・K2O:10〜15%、CaO:5〜8%、B2O3:2〜3%、Al2O3:0.5〜2%、LiO:0.5〜1%、CaF:0.5〜1%である。
これ等の多成分系のガラス状の機能は網目形酸化物を作る為、ガラス化して1200℃〜1300℃の近辺に温度低降を起す。
CaO(酸化カルシウム:1550℃)Al2O3(酸化アルミニウム:1600℃)近辺の物が金属合金化と同じでガラス化する事で、1200℃〜1300℃迄降下する。
SiO2、B2O3、P2O5等と成る事で、Na2O・K2Oと結びつくと次の式(1)となる。
It is easy to simply raise the temperature, but the role of flux is as described above, but no flux containing glaze has been made so far.
Lithium silicate (SiO 2 / Li 2 O) is a kind of water glass, but it also acts as a flux. It doesn't decompose or dissolve up to 1000 ° C, and it becomes a glaze adhesive even if it is made of lithia glass and self-dissolves in liquid flux.
The thermal reaction between liquid flux and glaze creates a kind of soda glass + α.
The components of this soda glass + α are SiO 2 : 70-73%, Na 2 O · K 2 O: 10-15%, CaO: 5-8%, B 2 O 3 : 2-3%, Al 2 O 3 : 0.5-2%, LiO: 0.5-1%, CaF: 0.5-1%.
These multi-component glassy functions cause the formation of a network oxide, and vitrification causes a temperature drop in the vicinity of 1200 ° C to 1300 ° C.
When a material near CaO (calcium oxide: 1550 ° C) Al 2 O 3 (aluminum oxide: 1600 ° C) is vitrified in the same way as metal alloying, it falls to 1200 ° C to 1300 ° C.
By combining with SiO 2 , B 2 O 3 , P 2 O 5, etc., when combined with Na 2 O · K 2 O, the following equation (1) is obtained.
このようにイオン分離する事が融点を降げるガラス化に繋がる。
液体flux中に、これ等の釉薬が入る事は多能機能を持ったガラスを作る。ガラス中に弗化物中の弗素が入り込み弗化カルシウムに変化する際、清浄作用を果す。酸化リチウムLi2Oは無理矢理分解させる事でLiイオンとして飛び出して流れを良くする役目を果す。
Such ion separation leads to vitrification that lowers the melting point.
The addition of these glazes into the liquid flux creates a multi-functional glass. When the fluorine in the fluoride enters the glass and changes to calcium fluoride, it performs a cleaning action. Lithium oxide Li 2 O is forced to decompose and jump out as Li ions to improve the flow.
発明者等は、同じく特願2004-245836高炉溶滓樋にて、硼弗化銅(CuBF4-30%)桂弗化ナトリウム(NaSiF6-5%)硼砂(Na2B4O7.1OH2O-15%)臭化ナトリウム(NaBr-5%)硼酸(H3BO3-13%)炭酸セシウム(CsCO3-2%)酸化硼素(B2O3-30%)で高炉のトイ中の水冷パイプ鋳ぐるみでFCD-450の1450℃±50℃に鋳造湯の中でパイプをこの熱にて鑞付した実績がある。
鑞と成る硼弗化銅(CuBF4-30%)が1450℃の熱にて1100℃前後で銅鑞として鑞材と成っている。
サーメットTiCチップ個々に前もって鍍金するのは小さい為、一瞬にて燃える恐れある為、例えば前もって該全体を保持したセグメント毎、鍍金しその上に前記陶土を含む液体fluxを浸漬付着して後に加熱して焼付る事でハイクロム鋳鉄湯の1450℃±50℃の防熱と銅鑞の接合を果した。
Inventors have also in Japanese Patent Application No. 2004-245836 blast furnace溶滓trough,硼弗copper (CuBF 4 -30%) Katsura sodium fluoride (NaSiF 6 -5%) borax (Na 2 B 4 O 7 .1OH 2 O-15%) Sodium bromide (NaBr-5%) Boric acid (H 3 BO 3 -13%) Cesium carbonate (CsCO 3 -2%) Boron oxide (B 2 O 3 -30%) in blast furnace toys There is a track record of brazing pipes in casting water at 1450 ° C ± 50 ° C of FCD-450 with this water-cooled pipe casting.
Copper borofluoride (CuBF 4 -30%), which becomes a cocoon, is made into a copper cocoon as a copper cocoon at around 1100 ° C with 1450 ° C heat.
Since cermet TIC chips are pre-plated in small quantities, there is a risk of burning in an instant. For example, each segment that holds the whole cermet is pre-plated, and the liquid flux containing the porcelain clay is dipped and adhered to it before heating. As a result, the high- chrome cast iron water was heat-resistant to 1450 ℃ ± 50 ℃ and the copper rod was joined.
次に本発明の主な技術条件の意義について説明する。
回収サーメットTiCチップをハイクロム鋳鉄に鋳ぐるむ方法として、従来はサーメットTiCチップ表面の真空薄膜を除去しないと鍍金が困難の為コーティング膜除去工程が必要であったが、前記の如く無電解鍍金及び電気鍍金後に、本発明者(原田哲男)が開発した液体fluxに陶土を含ませた中に浸漬付着させて火をつけて燃す事で、flux中の金属体が真空薄膜の上に焼付られる。
Next, the significance of the main technical conditions of the present invention will be described.
The recovered cermet TiC chip as Guru No method cast in Haikuromu cast iron, conventionally, plating not to remove the vacuum thin cermet TiC chip surface was required coating film removing step for difficulties, the as electroless plating and After the electroplating , the metal body in the flux is baked on the vacuum thin film by immersing it in a liquid flux developed by the present inventor (Tetsuo Harada) and igniting it and burning it.
前記無電解鍍金は、鑞と成る為、単体で銅、ニッケルボロン、銀等が温度的に適するが、亜鉛十銅、銅十銀、銅十ニッケルと2つ以上合せる事で合金鑞と成る為、融点が低降する鍍金鑞を作ることも可能である。
押し湯を少なくする事には鋳ぐるみ湯溶解熱量不足をカバー出来る。
700℃〜1000℃で鋳ぐるみ鑞付が完了する。
Since the electroless plating is a brazing material, copper, nickel boron, silver, etc. are suitable for temperature, but it is an alloy brazing by combining two or more of zinc and copper, copper and silver, and copper and nickel. It is also possible to make a metal bowl with a low melting point.
Reducing the amount of hot water can cover the lack of heat of melting cast iron water.
The cast-in brazing is completed at 700 ° C to 1000 ° C.
而して、前記液体fluxは、70%のメタノール中に30%の次なる無機物を溶解した物である。硼酸(H3BO3)、硼砂(Na2B4O7.1OH2O)、硼弗化カリウム(KBF4)、弗化ナトリウム(NaF)、弗化カリウム(KF)の全てに硼弗化銅(CuCBF4)又は硼弗化ニッケル(NiCBF4)を含有したものであり、液体flux中に弗化イオン金属を入れたものである。 Thus, the liquid flux is obtained by dissolving 30% of the next inorganic substance in 70% methanol. Boric acid (H 3 BO 3), borax (Na 2 B 4 O 7 .1OH 2 O), potassium borofluoride (KBF 4), all borofluoride sodium fluoride (NaF), potassium fluoride (KF) It contains copper (CuCBF 4 ) or borofluoride nickel (NiCBF 4 ), and contains a fluoride ion metal in a liquid flux.
前記無電解鍍金と電気鍍金後に覆う液体fluxは、前記成分の液体flux中にさらに琺瑯に近い陶土をflux70%+陶土30%(カリウム長石K2O.Al2O3.6H2O)(カオリナイトAl2O3.SiO2 2H2O)を入れ、100%とした溶液中にサーメットTiCチップを取り付けた鋳ぐるみセグメントを浸し、火をつけて100%アルコール分と水分を飛ばして陶土を仮り焼つける。 The liquid flux covering after electroless plating and electroplating, said the clay close further enamel in the liquid flux components flux70% + 30% China clay (potassium feldspar K 2 O.Al 2 O 3 .6H 2 O) ( Kaori Night Al 2 O 3 .SiO 2 2H 2 O) is placed in a 100% solution, soaked in the cast-in segment with the cermet TIC chip attached, and fired to expel 100% alcohol and moisture to temporarily put the clay. Bake.
仮り焼付けたサーメットTiCチップはセグメント毎を砂型中に入れて、鋳型状のまま450℃〜500℃にて再加熱して液体fluxを2次焼きつける。
この2次焼付にて液体flux中のK.Na.Li.B等が低温ガラス状と成って泡上にふくれあがり、サーメットTiCチップセグメント表面の前記鍍金層の上にコーティングされる。
この泡が100%ガラス状と成る迄、約20秒掛るが、その間は、fluxとして鍍金鑞材を酸化より守り、表面張力の除去をする為、ハイクロム鋳鉄の鑞付が可能と成った。
Temporarily baked cermet TIC chips are placed in a sand mold and reheated at 450 ° C. to 500 ° C. in the form of a mold to secondarily bake liquid flux.
In this secondary baking, K.Na.Li.B or the like in the liquid flux is formed into a low-temperature glass and is blown up on the foam and coated on the plating layer on the surface of the cermet TIC chip segment.
It took about 20 seconds until the foam became 100% glassy, but during that time, it was possible to braze high-chromium cast iron to protect the plating as a flux from oxidation and remove the surface tension.
即ち、サーメットTiCチップは、前記の如く1回前もって前記無電解鍍金をした物を取付フインに固定する。このフインに取付けた1体物をモジュールセグメントと言うが、このモジュールセグメント用材は脱脂鍍金がされているSS400にて溶接組み立てられている。
この無電解鍍金完了のセグメントを組み立てて、さらにもう1回電気鍍金をした物に、前記陶土を含ませた液体fluxを浸漬付着して加熱焼き付けした後に、ハイクロム鋳鉄で鋳ぐるむ。
鍍金の特長として角は厚く付く。1/100mm→5/100mm厚と成る。
TiCの鑞として厚くほしい為、2度目の鍍金は前記電気Ni-B鍍金とする。
電気Ni-B鍍金する為には、100%組み立て後であり、且つ通電性が必要である。前処理工程にて各単品無電解するのはその為である。
That is, as described above, the cermet TIC chip fixes the electroless plated object once to the attachment fin. One unit attached to the fin is called a module segment, and this module segment material is assembled by welding at SS400, which is degreased.
The electroless plating completed segment is assembled, and the liquid flux containing the porcelain clay is dipped, adhered and heated and baked on the one that has been electroplated once more , and then cast with high chromium cast iron .
As a feature of plating, the corners are thick. 1 / 100mm → 5 / 100mm thickness.
The second Ni plating is the above-mentioned electric Ni-B plating, so that the TiC plating should be thick.
In order to electro-Ni-B plating, it is 100% after assembly and needs to be conductive. This is why each single item is electroless in the pretreatment step.
前記モジュールセグメントに対して、単体銅メッキ1083℃、単体ニッケル1455℃、単体銀960℃、単体マンガン1245℃と温度も高いが、合せ鍍金Cu+Ni→キュプロメッキ1000℃〜1050℃、Cu+Ag→2元銀鑞890℃〜900℃、Cu+Mu→1000℃〜1100℃2元鑞材として融点を降げて、合金鑞付を可能にした。
これで線膨張率を極力ハイクロム鋳鉄側と鋳ぐるみ用材側の中間を保持する。
鉄SS400→11.7×10-6、ハイクロム鋳鉄10×10-6、サーメット8.2×10-6、銅17.6×10-6、Ni→13.3×10-6、キュープロ(Cu-50対Ni-50)15.4×10-6、Cu+Ag→18.6×10-6、Cu+Mu→19.8×10-6、鍍金側は常に高い事でクッションと成る。
For the module segment, single copper plating 1083 ° C, single nickel 1455 ° C, single silver 960 ° C, single manganese 1245 ° C, but the temperature is also high, but the plating metal Cu + Ni → cupro plating 1000 ° C ~ 1050 ° C, Cu + Ag → Binary silver solder 890 ℃ ~ 900 ℃, Cu + Mu → 1000 ℃ ~ 1100 ℃ Lowering the melting point as a binary steel, enabling alloy brazing.
As a result, the linear expansion coefficient is kept as high as possible between the high chromium cast iron side and the cast-in material side.
Iron SS400 → 11.7 × 10-6, high chrome cast iron 10 × 10-6, cermet 8.2 × 10-6, copper 17.6 × 10-6, Ni → 13.3 × 10-6, cue pro (Cu-50 vs. Ni-50) 15.4 × 10-6, Cu + Ag → 18.6 × 10-6, Cu + Mu → 19.8 × 10-6, The plating side is always high and it becomes a cushion.
次に本発明の実施するための形態及び本発明のサーメットTiCチップの適用例1〜7を詳細に説明する。
多層メッキによる仮りに3元銀鑞を作ろうとすればZu(30%)Ag(40%)Cu(30%)とすると、Zu 2/100 Ag 4/100 Cu 2/100 合計6/100m/mの電気厚メッキにて作る事が可能の為、かつメッキ面は均一にピンホールがある。このピンホール中に液体fluxを入れて加熱する事はカーケンドル効果にてメッキ層が共晶合金を作り銀鑞が出来る。複雑形状鑞接の際は、温度分布による鑞の流れが高い方に流れる為、前もって置鑞をする。これと同じ原理で色々複雑形状セグメントでも鍍金液が流れるところは100%鍍金が可能である。
ハイクロム鋳鉄の持つ1450℃±50℃の溶解熱にて鑞付したり、鋳ぐるみ鑞付としてのCu単体-1083℃(Ni単体-1455℃では無理の為、Ni+P:950℃±50℃、Ni+B-1000℃±50℃にて使う)
ハイクロム鋳鉄の半凝固1200℃近辺で鑞付するわけであり、銀鑞鋳ぐるみの場合は小物(max5kg程度)10kg以上と成ると1200℃対策が必要である。
液体fluxは一般の鑞付fluxをアルコール中に30%〜40%強磁界の中で溶解した物で硼酸(H3BO3-180℃〜800℃)硼砂(Na2B4O7・1OH2O-740℃〜1000℃)弗化カリウム(KF-800℃〜1000℃)弗化ナトリウム(NaF-650℃〜750℃)硼弗化カリウム(KBF4-450℃〜600℃)硼化物と弗化物の組み合わせで450℃〜1000℃を目的としていた為、ハイクロム鋳鉄1450℃±50℃に20秒間晒される事は燃える為一瞬の効果しか期待出来ぬ。max1600℃の一瞬でも耐える事を考えると、アルミナ(Al2O3)とシリカ(SiO2)の釉薬原料の成分表を表2に示す。
Next, the form for implementing this invention and the application examples 1-7 of the cermet TIC chip | tip of this invention are demonstrated in detail.
If you are going to make a ternary silver candy with multi-layer plating, Zu (30%) Ag (40%) Cu (30%), Zu 2/100 Ag 4/100 Cu 2/100 Total 6 / 100m / m It is possible to make by electric thick plating, and the plated surface has uniform pinholes. Heating by putting liquid flux in this pinhole makes the plating layer eutectic alloy by the Kirkendle effect and can produce silver glaze. In the case of complex shape welding, the flow of wrinkles due to temperature distribution flows in the higher direction, so it is placed in advance. With this same principle, 100% plating is possible where the plating solution flows even in various complex shaped segments.
Brazing with high melting heat of 1450 ° C ± 50 ° C of high chromium cast iron , or Cu as a cast iron brazing -1083 ° C (Ni + P: 950 ° C ± 50 ° C because Ni cannot be used at 1455 ° C) Ni + B-1000 ℃ ± 50 ℃)
The high-chromium cast iron is brazed at around 1200 ° C, and in the case of silver cast walnuts, it is necessary to take measures at 1200 ° C if the small item (max 5kg) is 10kg or more.
Liquid flux is a solution of ordinary brazed flux in alcohol in a strong magnetic field of 30% to 40%. Boric acid (H 3 BO 3 -180 ° C to 800 ° C) Borax (Na 2 B 4 O 7 · 1OH 2 O-740 ° C to 1000 ° C) Potassium fluoride (KF-800 ° C to 1000 ° C) Sodium fluoride (NaF-650 ° C to 750 ° C) Potassium borofluoride (KBF 4 -450 ° C to 600 ° C) Boride and fluoride Since it was aimed at 450 ° C to 1000 ° C with a combination of chemicals, exposure to high-chromium cast iron 1450 ° C ± 50 ° C for 20 seconds will burn, so you can expect only an instantaneous effect. Table 2 shows a composition table of glaze raw materials for alumina (Al 2 O 3 ) and silica (SiO 2 ) considering that it can withstand max 1600 ° C for a moment .
そして上記各成分の分子量(式量)を表3に示す。
Table 3 shows the molecular weight (formula weight) of each component.
100%これ等の釉薬は配合比計算モルで出すと1180℃〜1300℃間はカリウム長石−K2O.Al2O3.6H2O ソーダー長石−Na2O.Al2O3.2H2O の2種類はKとNAの比率にAl2O3が加わっただけであるが図2を参考の事。自由に変化する。
かつfluxとしての元素KとNaが入っている為、この2つを入るだけで耐熱性はupするも液体flux中には100%溶解しない。
液体fluxがこれ等の釉薬をmax1000℃迄接着している間はこれ等の釉薬が耐熱シールをする為、鋳ぐるみを可能とした。
100% This like glaze out in blending ratio calculated molar the 1180 ° C. between to 1300 ° C. is potassium feldspar -K 2 O.Al 2 O 3 .6H 2 O soda feldspar -Na 2 O.Al 2 O 3 .2H 2 O two but is only applied is Al 2 O 3 in a ratio of K and NA that reference to FIG. Change freely.
And because it contains the elements K and Na as flux, just adding these two will increase the heat resistance, but will not dissolve 100% in the liquid flux.
While the liquid flux was adhering these glazes up to a maximum of 1000 ° C, these glazes made a heat-resistant seal, allowing casting.
一般の焼き物は土の表面に[うわ薬]として釉薬の1例として福島長石(80g)合成土灰(20g)カオリン(10g)を表4に示す。 Table 4 shows Fukushima feldspar (80 g), synthetic earth ash (20 g) and kaolin (10 g) as an example of glaze on the surface of soil as a [wax medicine].
主な釉薬原料の成分表を表5に示す。
Table 5 shows a composition table of main glaze raw materials.
(表5中の分析外は熱によって失われた成分である。)
図1に示す溶け方を確認するためのアルミナとシリカの相関図に基いて、各成分のモル数を割り出した結果を表6に示す。
(Outside the analysis in Table 5 are components lost by heat.)
Table 6 shows the results of determining the number of moles of each component based on the correlation diagram of alumina and silica for confirming the melting method shown in FIG.
上記配合比110gの釉薬は1.52モルと成る。10gは焼成消耗量となる。
The glaze having a blending ratio of 110 g is 1.52 mol. 10g is the burning consumption.
割り出された各成分のモル数を表7に示すように[アルカリ][アルミナ][シリカ]の仲間別にまとめ、アルカリの仲間のモル数を足す。 As shown in Table 7, the calculated number of moles of each component is grouped according to [alkali] [alumina] [silica], and the number of moles of alkali is added.
そしてアルカリ成分の合計数:0.3で各成分を割ってアルカリ成分の合計数が1と成るように他の成分(アルカリとシリカ)の数値を揃えた結果を表8に示す。
Table 8 shows the results of aligning the numerical values of the other components (alkali and silica) so that the total number of alkali components is 1 by dividing each component by the total number of alkali components: 0.3.
図3はアルミナとシリカの相関図で溶け方を確認する為の釉薬として経験値を計算値に置き換えた物である。
アルミナ−0.6でシリカ−3.5となる位置の点Vが釉薬として安定を示す最適条件である。
FIG. 3 shows an empirical value replaced with a calculated value as a glaze for confirming the melting method in the correlation diagram of alumina and silica.
The point V at which alumina-0.6 becomes silica-3.5 is the optimum condition for stability as a glaze.
薬物釉薬と液体fluxを合体する為、共通元素は多々あるが、液体fluxは強磁場の中で強制的に30%程度溶解したfluxで飽和状態にある為、陶土用釉薬を溶解する事はまずできない。液体fluxは釉薬粒子1つ1つに360°張りついている状態で、これ等はチップ表面の[ぬれ性]に力を出し、チップ全体を組み込んだセグメント上で釉薬30%液体flux70%のスラリー状の合せ釉 薬液中に浸し、全体に[ぬれ性]でコーティングを確認して火をつけて、アルコールを100%燃焼させる。flux+釉薬の張りついたセグメントの完成である。
この全体に白っぽく焼きついたセグメントを砂型の鋳型中に入れて、全体をさらに450℃±50℃に焼く事で、鋳型中の砂の中の湿気分を除去する。
fluxにて1時的に焼固められた釉薬の粒子は今度はflux中の主として硼酸(H3BO3)の半溶解による焼付の為泡状にふくれ上ってカチカチに釉薬粒子を固定する。
体積が約30%ふくれる為、fluxはポーラス状と成っている。ここに1450℃±50℃の溶解ハイクロム鋳鉄湯が流れ込むと熱応力による瞬間のサーメットTiCチップの伸びは割れに繋がるが、この30%ちかくふくれ上った泡状のflux+釉薬が熱衝撃を吸収し、自分はガラス状になり[ぬれ性]が生れる。
このガラス液体状に張りついたfluxがサーメットTiCチップ表面の鍍金鑞を酸化より守りかつ、表面張力を除去をする事で、ハイクロム鋳鉄とサーメットTiCチップの鑞付をする。
There are many common elements to combine drug glaze and liquid flux, but liquid flux is saturated with flux that is forcibly dissolved about 30% in a strong magnetic field. Can not. The liquid flux is stuck to each glaze particle 360 °, which exerts a force on the wettability of the chip surface, and a slurry of 30% glaze liquid flux 70% on the segment incorporating the entire chip Soaking in a chemical solution, check the coating with [Wettability] on the whole, turn on the fire, and burn 100% of the alcohol. This is the completion of the segment with flux + glaze.
The whole white-baked segment is put in a sand mold, and the whole is further baked at 450 ° C. ± 50 ° C. to remove moisture in the sand in the mold.
The glaze particles temporarily tempered by the flux are now swollen in a foam form due to the semi-dissolution of boric acid (H 3 BO 3 ) in the flux, and fix the glaze particles in the tick.
Because the volume increases by about 30%, the flux is porous. When melted high chromium cast iron at 1450 ° C ± 50 ° C flows here, the momentary expansion of the cermet TIC chip due to thermal stress leads to cracking. , I become glassy and [Wettability] is born
The flux stuck to the glass liquid protects the plating on the surface of the cermet TIC chip from oxidation and removes the surface tension, thereby brazing the high chromium cast iron and the cermet TIC chip.
従来の液体fluxはmax1000℃に対して1450℃〜1600℃迄と自由に陶器用釉薬を入る事で達成した。
琺瑯と良く似たfluxである。従来の琺瑯も、酸化ジルコニヤ、酸化アルミナ、酸化シリコンを数%入る事でmax1000℃にupさせている。
家庭用鍋、フライパン、浴槽と明治時代より大きな変化はないのが琺瑯の良い所であるが、次第に衰退中である。
下地の鉄、鋳物に対して、ステンレス+αの目的で耐熱のupした熱交換器用として、耐熱琺瑯が生れているも1450℃〜1600℃という物はない。
熱交換器の蓄熱板として100万KW級の火力発電所と成ると、1台50t〜60tの1次側低温側の蓄熱板としてSUS304に酸化コバルト塗布の琺瑯が焼付いており、これは希硝酸対策であり、400℃〜500℃のairヒーターとして排熱より燃焼空気を暖めている。ポーラスを防ぎ耐蝕耐熱性を向上させている。
この液体flux+釉薬の合せ物は琺瑯の代用にも成る。
The conventional liquid flux was achieved by placing ceramic glaze freely from 1450 ° C to 1600 ° C with respect to max1000 ° C.
It is a flux that is very similar to moth. The conventional soot is also raised to max1000 ° C by adding several percent of zirconia oxide, alumina oxide and silicon oxide.
Although there are no major changes from the Meiji era to the home pan, frying pan, and bathtub, it is a good place for the cocoon, but it is gradually declining.
For heat exchangers that have increased heat resistance for the purpose of stainless steel + α with respect to the base iron and castings, there is no one with a temperature of 1450 ° C to 1600 ° C, although heat-resistant soot is born.
When it becomes a 1 million KW-class thermal power plant as a heat storage plate of a heat exchanger, a 50t-60t primary low-temperature side heat storage plate is baked with cobalt oxide coated soot on SUS304. It is a countermeasure, and the combustion air is warmed from the exhaust heat as an air heater of 400 ℃ ~ 500 ℃. Prevents porosity and improves corrosion resistance and heat resistance.
This liquid flux + glaze combination can also be used as a substitute for acupuncture.
発明者原田哲男等は、特許公開2013-035017号公報で紹介の発明 [塗型材及び鋳造法] にて、砂型中に液体fluxを前もって塗布し、鋳型を450℃〜550℃にて焼いて湿気分を飛ばした際、砂粒1つ1つを液体fluxでシールして、水素ガスの再吸収性を防ぐ方法として砂を固める不飽和油脂酸(フラン外)や塩素系有機材(アニリン酸)等が再分解した際の吸収を押える。
鋳型には前もってfluxを床面全面に塗布し、火をつけて砂型の補強とシール性を向上させてセグメントを組み込んで450℃〜550℃で仮焼をする。
鋳造には100%砂型の場合は塗形剤は使われる主成分が黒鉛+硼酸(H3BO3)+硼砂(Na2B4O7・1OH2O)であり、耐熱性を1000℃近くで砂を結合する硼酸系の合わせわざである。
従来は発生する水素ガス対策が非常に少なかった。我々の塗型剤は脱水素対策が充分の為、鋳ぐるみ中の発生水素を消す方法がほぼ完全である為、TiCチップ鋳ぐるみが100%可能である。
サーメットTiCチップを複雑に組立る為、ハイクロム湯は常に+50℃の高めとする為、耐熱性が向上したfluxは一段と要求される。流れを害する井関と耐熱性と表面張力除去と様々の組合の為、押し湯の持つ熱エネルギー迄、計算上の鋳込技術が必要である。押し湯を多く使うほど鋳造コストはupする為、max製品重量の20%程度とするが、少なすぎると引け対策として、押し湯の表面に冷却防止剤として発熱剤が必要であり、これ又、鋳造のコスト増に継る。少ない押し湯で100%の物を作る為には、湯流れの湯道設計、肉厚の大小の差による冷却効果引け対策と技術と経験を必要するのが鋳造である。その為経験も長年者が必要で衰退産業でありつつある。
Inventor Tetsuo Harada et al. In the invention [Coating Material and Casting Method] introduced in Japanese Patent Publication No. 2013-035017 pre-applying liquid flux in a sand mold and baking the mold at 450 ° C to 550 ° C for moisture. Unsaturated oleic acid (outside furan) or chlorinated organic material (anilic acid) that hardens sand as a method to prevent reabsorption of hydrogen gas by sealing each sand particle with liquid flux when skipping Suppresses absorption when re-disassembles.
The mold is pre-applied with flux on the entire floor surface, ignited to improve the sand mold and improve the sealing property, and the segments are incorporated and calcined at 450 ° C to 550 ° C.
In case of 100% sand mold for casting, the main component used for the coating agent is graphite + boric acid (H 3 BO 3 ) + borax (Na 2 B 4 O 7 · 1OH 2 O), and heat resistance is close to 1000 ° C. It is a boric acid-based work that binds sand.
Conventionally, there were very few measures against hydrogen gas generated. Since our coating agent has sufficient countermeasures against dehydrogenation, the method of eliminating the hydrogen generated in the casting is almost complete, so that TI chip casting can be 100% possible.
In order to assemble a cermet TIC chip in a complicated manner, high chromium hot water is always raised to + 50 ° C, so a flux with improved heat resistance is further required. Because of various combinations such as Iseki, heat resistance, surface tension removal, and flow damage, computational casting techniques are required up to the thermal energy of hot water. The more casting water is used, the higher the casting cost will be, so it will be about 20% of the max product weight. Continuing to increase casting costs. In order to make a 100% product with a small amount of hot water, casting requires the design of the runway of the hot water flow, cooling effect reduction measures due to the difference in wall thickness, technology and experience. Therefore, experience is necessary for many years and it is becoming a declining industry.
図4に示すグラフは、各種溶着金属の高温硬度の一例である。
このグラフより500℃を境として急激に硬度はドロップする。同じ加工物チップでもWC系の超硬チップは200℃迄は最高の硬度を示すもサーメットTiCチップと比較すると20%近くドロップし、800℃と成るとTiCの約1/3である。
回収サーメットTiCチップの利用はここが高い為とコストが零に近く回収出来る。資源の再利用として、熱の掛る高温摩耗個所に最適な材料である。同じ主金属としてのハイクロム鋳鉄の高温硬度を示す。
このハイクロム鋳鉄でサーメットTiCチップを鋳ぐるむ為、max450℃以内で使うよう水冷構造で使用する事により3〜5倍の長寿命化が計れる。
以下に本発明のサーメットサーメットTiCチップの適用例を紹介する。
The graph shown in FIG. 4 is an example of the high temperature hardness of various weld metals.
From this graph, the hardness drops drastically at 500 ° C. Even with the same workpiece chip, WC carbide inserts show the highest hardness up to 200 ° C, but drop nearly 20% compared to the cermet TIC insert.
The use of the recovery cermet TIC chip can be recovered close to zero because it is expensive. It is the most suitable material for high temperature wear where heat is applied to recycle resources. The high temperature hardness of high chromium cast iron as the same main metal is shown.
This chrome cast iron is used to cast a cermet TIC chip, so that it can be used in a water-cooled structure so that it can be used at max.
Examples of application of the cermet cermet TIC chip of the present invention will be introduced below.
<適用例1>
図5に製鉄所の焼結工場の焼結鉱破砕設備の側面概要を示す図。
鉄鉱石を生石灰とコークスにて焼結し、1000℃近辺でパレット台車の上で焼結し、これを粉砕して冷却後高炉に入る設備である。
設備を簡単に説明する。
01はパレット台車で走行しながら台車の上で鉄鉱石と生石灰とコークスにて焼き固める。02はパレット台車より落降する焼結鉱であり、ストーンボックス03にて一冷的にプールされて均一に公配面を落降する。
04は焼結鉱を粉砕する回転する鬼歯である。水冷構造であり05は鬼歯の刃先である。白銑鋳鉄の肉盛りがしてあるむろん水冷である。が肉盛りの為クラックが多く熱量計算でもクラックなしでも600℃±30°に達する。
06は受歯である水冷構造の硬化肉盛り構造であるが、肉盛りの為クラックが多く入っている為、550℃±50℃の所が精いっぱいである。
07は鬼歯と受歯にて粉砕された焼結鉱で1000℃近いストンボックス03の公配上面を流れる。この井関と言うべきプール保持面も耐熱耐摩耗の掛る所でありハイクロム鋳鉄が使われている。
<Application example 1>
The figure which shows the side surface outline | summary of the sintered ore crushing equipment of the sintering factory of a steelworks in FIG.
It is a facility that sinters iron ore with quick lime and coke, sinters on a pallet truck at around 1000 ° C, crushes this, cools it, and enters the blast furnace.
Briefly describe the equipment.
01 is baked with iron ore, quicklime and coke on the trolley while running on the pallet trolley. 02 is a sintered ore that falls from the pallet truck, pooled in the stone box 03 in a cool manner, and uniformly falls on the public distribution surface.
04 is a rotating demon that crushes sintered ore. It is a water-cooled structure, and 05 is a blade of a demon tooth. Of course, it is water-cooled with a white iron-cast iron overlay. However, because of the build-up, there are many cracks, and it reaches 600 ° C ± 30 ° even if calorific value is calculated or there is no crack.
06 is a hardened structure with a water-cooled structure, which is the receiving tooth, but because of the buildup, there are many cracks, so the place at 550 ° C ± 50 ° C is full.
07 is a sintered ore crushed by demon teeth and dentures, and flows on the top surface of Stone Box 03 near 1000 ° C. The pool holding surface, which is called Izeki, is also a place where heat and wear are applied , and high chrome cast iron is used.
振動フルイ08にて高炉に最適粒度粒を選別する。大き目焼結鉱は別の粉砕材(Wロール方式)にて再度粉砕する。
以上が、焼結設備のメインであるがすべて高温摩耗にさらされる。
04、05、06のみ水冷化されているが鬼歯05の約2年に対して受歯06は反転してやっと2年である。
ハイクロム鋳鉄中にTiCサーメットチップを鋳ぐるむ事は2倍以上の長寿命と成る。かつ450℃以下にて鋳ぐるみ面を保持出来れば、もっと長寿命化が予想される。水冷化と成って約30年まったく白銑肉盛以外使われず進歩性がなかった。発明者は過去特開2001-96182鋳ぐるみ鑞付法による焼結鉱破砕用長寿命受歯に関して、鋳ぐるみflux開発したが、2倍以上の長寿命に繋がるも主として超硬チップであり、回収サーメットTiCチップも高価であった。
かつサーメットTiCチップ表面の真空薄膜除去費もコストupの原因であった。
サーメットTiCチップは圧縮応用に弱い為、割れて浮き上るトップ面の20%のみ使った。特開2003-71556の発明では、サーメットTiCチップの鋳ぐるみにチャレンジしたが、この時も100%メッキをする為、真空薄膜除去に苦労した。
メッキを厚く出来ず、アーク溶射面のポーラス面に液体fluxを含侵する技術を開発化した。
The optimum grain size is selected for the blast furnace using the vibration sieve 08. The larger sinter is pulverized again with another pulverized material (W roll method).
The above is the main of the sintering equipment, but all are exposed to high temperature wear.
Only 04, 05, and 06 are water-cooled, but the tooth receiving 06 is reversed for about 2 years, and it is only 2 years.
Casting a TiC cermet chip in high chrome cast iron has a lifespan more than twice as long. In addition, if the cast-in surface can be maintained at 450 ° C or lower, the service life is expected to be extended. It has been water-cooled and has not been used for about 30 years. The inventor has developed a cast-flux for the long-life tooth receiving for sinter ore crushing by the Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-96182 in the past. Cermet TIC chips were also expensive.
In addition, the cost of removing the vacuum thin film on the surface of the cermet TIC chip was also the cause of the cost increase.
Since the cermet TIC chip is vulnerable to compression applications, only 20% of the top surface that cracks and rises is used. In the invention of Japanese Patent Laid-Open No. 2003-71556, the challenge was to cast a cermet TIC chip, but at this time it was difficult to remove the vacuum thin film because it was 100% plated.
We have developed a technology to impregnate the liquid flux into the porous surface of the arc sprayed surface without thick plating.
適用例1は図6に示す、前記焼結鉱破砕設備の受歯100であり、一本の受歯100の縦断面図を図6の(1)に示し、同受歯の要部をハイクロム鋳鉄で鋳ぐるむ構造を図6の(2)に示し、同受歯の要部を本発明の図1に示すサーメットTiCチップを鋳鉄で鋳ぐるんだ横断面図を図6の(3)に示す。
図6の(1)〜(3)において、この受歯100は、隣り合う受歯と共にその間に入る鬼歯によって、焼結して固った焼結鉱を剪断しながら荒粉砕をする水冷構造の受歯である。
図6の(1)の左側の入水は下段を通って上段に2分割した室を流れる。
101は中央の3山に3等分に分割したハイクロム鋳鉄鋳ぐるみの分割受歯セグメント101である。ここは常に落降して破砕する、落降衝撃と伸び縮みが激しい箇所であり、1体構造とせず、分割し且つ前後の分割受歯セグメント106に比較して30%程度高くしてあるのが特長である。107は中央部で焼結鉱の落降が反転受歯に行かぬよう一段低くしてここで受け止める受歯でありサーメットTiCチップは入っていない。
Application Example 1 shown in FIG. 6, the sinter is受歯100 of crushing equipment, a longitudinal sectional view of a single受歯100 (1) of FIG. 6, Haikuromu the main part of the受歯the glove unstructured cast of cast iron shown in (2) of FIG. 6, a cross-sectional view I glove do cast cermet TiC tip of cast iron shown in Figure 1 of the present invention the main part of the受歯in FIG. 6 (3) Shown in
In (1) to (3) in FIG. 6, this tooth receiving 100 is a water-cooled structure in which rough pulverization is performed while shearing the sintered ore that has been sintered and hardened by the adjacent tooth receiving teeth. It is a denture.
The incoming water on the left side of (1) in Fig. 6 flows through the chamber divided into the upper part through the lower part.
Reference numeral 101 denotes a divided tooth receiving segment 101 of a high chromium cast iron cast divided into three central ridges. This is a place where the falling impact and expansion and contraction are severe, always falling and crushing. It is not a one-body structure, it is divided and about 30% higher than the front and rear divided tooth segments 106. Is a feature. 107 is a receiving tooth that is lowered by one step so that the fall of the sintered ore does not go to the inverted receiving tooth in the center, and does not contain a cermet TIC chip.
分割受歯セグメント101の先部に配置のサーメットTiCチップ102を鋳ぐるむためのハイクロム鋳鉄103は、Cr2C7(炭化クロム)NbC2(ニオブカーバイト)WC(炭化タングステン)MoC(モリブデンカーバイト)VC(バナジウムカーバイト)5種類の炭化物が出るよう設計して、図6の(2)に示すように押湯の湯流れを良くする為と炭化物を作る為炭素量もmax3.5%と高く設計されている。図4の高温硬さの特殊ハイクロム鋳鉄を参考の事。
104はハイクロム鋳鉄を冷却する為の銅製のフインボルトで430℃以下に冷却可能とする為、分割受歯セグメント1個約150㎤の中に3本を入れているのが特長である。HV-900±20を保持する設計で熱量計算にてM30×P=2の3本銅ボルトとし、常に水冷室に浸って冷却する構造である。
The high chromium cast iron 103 for casting the cermet TIC chip 102 arranged at the tip of the split tooth receiving segment 101 is Cr2C7 (chromium carbide) NbC2 (niobium carbide) WC (tungsten carbide) MoC (molybdenum carbide) VC (vanadium car) Bite) Designed to generate 5 types of carbides, as shown in Fig. 6 (2), the carbon content is designed to be as high as 3.5% in order to improve the hot water flow and to make carbides. . Refer to the special high chrome cast iron with high temperature hardness shown in Fig. 4.
104 is a copper fin bolt for cooling high- chromium cast iron, so that it can be cooled to 430 ° C or lower, and it has a feature that three divided tooth receiving segments are included in about 150 ㎤. Designed to maintain HV-900 ± 20, the heat quantity calculation uses M30 × P = 2 three copper bolts, and the structure is always immersed in a water cooling chamber for cooling.
105はハイクロム鋳鉄を抜け防止と水冷室を兼用する鋳ぐるみ主板であり、SS400の40m/m板厚に、抜け防止対策の2本の台形溝111にてハイクロム鋳鉄をアンカーする。
108は入水、排水切り変側板で105と106の入れ変えする反転の場合水路確保の側板である。
109は断面H型で受歯全体の両側面を形成保持する水冷室兼用のH鋼型側板であり、その側面には109を守る為の硬化ライナーを配置してある。
110は全体の熱応力にて伸び縮みする為のクッション的役目をする銅板である。ハイクロム鋳鉄と鉄の線膨張率は9.5×10-6と11.7×10-6約20%の差を銅の17.7×10-6でカバーしている。(一種のショックアブソーバーの役目を銅板がする)1000℃近い焼結鉱にて水冷しないと700℃±100℃迄に成る為、水冷化にて従来の水冷化は627℃±30°(肉盛方式の為クラックが多く水冷効率が悪かった。)と図4の高温硬度表参考の事(HV-300〜450である)
従来の2倍の硬度を保持し、かつ5種の複合炭化物の出る特殊なハイクロム鋳鉄の中にサーメットTiCチップが入ったセグメント分割方式の受歯である。かつ水路が貯水線のように1時的に水が止まっても15ℓの水を確保出来る設計であり、上下30ℓの水を常に確保している。
105 is a casting-main plate which also serves as a prevention and water-cooled chamber exits Haikuromu cast iron, to 40 m / m thickness of SS400, anchoring the Haikuromu cast iron at two trapezoidal groove 111 of the prevention omission.
Reference numeral 108 denotes a side plate for securing a water channel in the case of reversal in which 105 and 106 are exchanged by changing the side plate for entering and discharging water.
109 is an H-steel mold side plate that also serves as a water-cooling chamber and has an H-shaped cross section that forms and holds both side surfaces of the entire tooth receiving portion. A hardened liner for protecting 109 is disposed on the side surface.
110 is a copper plate that acts as a cushion for expanding and contracting due to the overall thermal stress. The linear expansion coefficient between high- chromium cast iron and iron covers a difference of about 20% between 9.5 × 10-6 and 11.7 × 10-6 with 17.7 × 10-6 of copper. (The copper plate plays the role of a kind of shock absorber) If the water is not cooled with sintered ore close to 1000 ° C, it will reach 700 ° C ± 100 ° C. Because of the method, there were many cracks and the water cooling efficiency was bad.) And the high temperature hardness table reference in Fig. 4 (HV-300 to 450)
This is a segmented type tooth receiving with a cermet TIC chip in a special high- chromium cast iron that retains twice the hardness of the conventional and produces five types of composite carbides. And the waterway is designed to be able to secure 15 ℓ even if the water stops temporarily like a reservoir, it always secures 30 ℓ
図6の (3)において、受歯分割受歯セグメント101方式のハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ103の断面と冷却ボルト112とサーメットTiCチップ102の配置を示す。
ハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ103は特殊複合炭化物が出る鋳鉄である。下段の台形溝111は抜け防止である。サーメットTiCチップ102は冷却フイン113にボルトとボルトナットで止める構造で、冷却フイン113はクラッド鋼に溶接組み立てられて銅ボルトケース114に溶接されている。サーメットTiCチップ102は表面の硬化膜である真空薄膜を除去しないまま硬化膜の上に前記無電解鍍金をしその後に前述の陶土を含む液体fluxを浸漬付着してある。
FIG. 6 (3) shows a cross section of the high chromium cast iron caster 103 of the tooth receiving divided tooth receiving segment 101 type, and the arrangement of the cooling bolt 112 and the cermet TIC chip 102.
High chromium cast iron cast 103 is cast iron from which special composite carbides are produced. The lower trapezoidal groove 111 is prevented from coming off. The cermet TIC chip 102 has a structure in which the cooling fin 113 is fastened to the cooling fin 113 with bolts and bolt nuts. The cooling fin 113 is welded and assembled to the clad steel and welded to the copper bolt case 114. The cermet TIC chip 102 is formed by applying the electroless plating on the cured film without removing the vacuum thin film which is the cured film on the surface, and then dipping and adhering the liquid flux containing the above-mentioned porcelain clay.
115は鋳ぐるみ架台と成る40m/mの厚板に台形抜け止め溝111を掘った主板である。116は105のクラット鋼105と溶接する為のSS400のパイプで銅ボルト104のトップ面104Pのφ10×15ℓのパウダー銀鑞とfluxで混合したペスト状の45%〜35%の銀鑞で鋳ぐるみ、熱1500℃〜1550℃にて鑞付される。その為、104と104Pは1体化していて、冷却効果に変化はない。銅ボルト104は、M30でP=2のネジが切ってあり、フイン面積を20%拡大した。105のクラッド鋼は両サイドがSS400で中央部が銅板で構成し6−M6ボルトで締めつけられて外側より銀鑞して作る。 Reference numeral 115 denotes a main plate in which a trapezoidal retaining groove 111 is dug in a 40 m / m thick plate serving as a cast-in frame. 116 is a pipe of SS400 for welding with 105 crut steel 105, and the top surface 104P of copper bolt 104 φ10 × 15 ℓ powder silver coffin mixed with flux and silver paste 45% to 35% And brazed at a heat of 1500 ° C to 1550 ° C. Therefore, 104 and 104P are united, and the cooling effect does not change. The copper bolt 104 is M30 and P = 2 threaded, increasing the fin area by 20%. The 105 clad steel is made of SS400 on both sides and a copper plate on the center, tightened with 6-M6 bolts and silver-plated from the outside.
112はサーメットTiCチップ102を冷却フィン113に止めるボルトナットである。
サーメットTiCチップ102は、保持板嫌水冷効果を出す冷却フィン113に止まっている為、密着部は冷却効果あり。かつ組立完了後チップ102のついたまま全体を前記電気鍍金する為、Ni+Bメッキが鋳ぐるみ熱と特殊flux塗布効果にて1200℃±50℃にて鑞付される。
特殊ハイクロム鋳鉄のHV550±30に対してサーメットTiCチップ102とHV900±30のダブル効果の為、3倍近い長寿命と成る。かつ水冷室に附着するスライム対策として、銅ボルト104に磁石が入っている為、鉄から銅にイオン電流が流れる為、スライムの附着防止効果が大である。
図6の (2)において、117は井関であり、押湯の特殊ハイクロム鋳鉄が直接当る為、サーメットTiCチップ102の保持がSS400 3.2m/mに対してSS400 9m/mを溶接し、この井関で1回止めて、対流にて上昇させる。
2本の井関117にて湯が確実に砂型のトップ面の湯口兼用の押し湯口118に入り、ここより発熱剤の力を借りて最後迄冷え固らず20秒後より凝固する間、押し湯兼収縮時の体積の縮む分だけ湯を供給する。
湯口兼押し湯口118は、2つに別れた湯道119、120を通って台形溝111に連通して井関117でストップする為、上昇して次に降下し強制的な流れである。
Reference numeral 112 denotes a bolt and nut for fixing the cermet TIC chip 102 to the cooling fin 113.
Since the cermet TIC chip 102 is stopped by the cooling fin 113 that produces a waterless cooling effect on the holding plate, the close contact portion has a cooling effect. In addition, after the assembly is completed, the entire plate 102 is electroplated with the chip 102 attached thereto, so that the Ni + B plating is plated at 1200 ° C. ± 50 ° C. by cast-in heat and special flux coating effect.
Due to the double effect of cermet TIC chip 102 and HV900 ± 30 compared to HV550 ± 30 of special high chromium cast iron, the service life is nearly three times longer. In addition, as a countermeasure against slime attached to the water cooling chamber, since a magnet is contained in the copper bolt 104, an ionic current flows from iron to copper, so that the slime attachment prevention effect is great.
In (2) of Fig. 6, 117 is Iseki, and because the special high chromium cast iron of the feeder is directly hit, the holding of the cermet TIC chip 102 welds SS400 9m / m to SS400 3.2m / m. Stop once and raise by convection.
The hot water enters the hot water gate 118 that also serves as the top of the sand mold at the two Iseki 117, and the hot water while solidifying from 20 seconds without solidifying with the help of the heat generating agent from here Hot water is supplied to the extent that the volume at the time of contraction shrinks.
The entrance and push gate 118 is a forced flow that rises and then descends because it communicates with the trapezoidal groove 111 through the runners 119 and 120 divided into two and stops at the Iseki 117.
<適用例2>
適用例2は同じく受歯であり、図7の(1)〜(3)に詳細図を示す。
図7の(1)〜(3)において、鋳ぐるみの骨と成る台座201には台形溝202が切ってある為、断面B-Bに示す通りH鋼203で形成した水冷室204、205は上下段の面積を異ならしめて、上段の水冷室204の水路を最大にして水冷効果と水ストップの際の1時的加熱を防止対策として15ℓの水が水路に溜る設計で冷却用の銅ボルト206が1分割受歯セグメント200に3個入っている。
この3本の銅ボルト206(M30×P=2)には、1ケ3000Gのネオジ磁石207が1本につき14個入り、互いに反磁場の磁力線が銅ボルト206に対して直角に出る事でフレミングの法則により磁場を水が流れると微電流が発生する為、微電流はイオン化電流として側面板のSSより銅ボルト206に流れる為、水冷室204、205内壁にスライムの附着を防止する。銅ボルト206のトップ面には35〜45%のペスト銀鑞が入る室を形成して、置鑞室にする。ハイクロム湯1500℃〜1550℃にてペスト銀鑞中のfluxの働きにて、取付ケース(207、208)と1体化する鑞付が湯が入って20秒程度で完了する。
<Application example 2>
Application Example 2 is also a tooth receiving, and detailed views are shown in (1) to (3) of FIG.
In (1) to (3) of FIG. 7, since the trapezoidal groove 202 is cut in the pedestal 201 which is a cast-in bone, the water cooling chambers 204 and 205 formed of the H steel 203 are shown in the upper and lower stages as shown in the section BB. 15 ℓ Designed to collect water in the water channel as a countermeasure to maximize the water channel of the upper water cooling chamber 204 and prevent the water cooling effect and temporary heating at the time of water stop Three 206 are included in the one-part tooth receiving segment 200.
Each of these three copper bolts 206 (M30 × P = 2) contains 14 pieces of 3000G neodymium magnets 207, and the magnetic field lines of the demagnetizing field are perpendicular to the copper bolts 206, thereby framing. When water flows through a magnetic field according to the above law, a minute current is generated, so that the minute current flows from the SS of the side plate to the copper bolt 206 as an ionization current, thereby preventing slime from adhering to the inner walls of the water cooling chambers 204 and 205. On the top surface of the copper bolt 206, a chamber for containing 35 to 45% plague culm is formed to form a storage chamber. High chromium hot water 1500 ~ 1550 ° C with flux in plague ginger, the mounting case (207, 208) and the brazing to be integrated into one body will be completed in about 20 seconds.
銅ボルト206の先端にはクラッド鋼207間の銅板208を介してサーメットTiCチップ210が銅製のボルトナット212付けされている。
207のクラッド鋼は中心に銅板208が入りかつφ20の穴209を13個が明けてある為、この穴209に湯を入らせて、抜け防止と鋳鉄湯の冷却効果を向上させる構造である。
水冷室204、205を形成するH鋼の両側面には、硬化肉盛ライナー211(HV-900)の張り合せてあり、H鋼の水冷室204、205を保護する。
鋳鉄湯は、本発明によるコーティングを全体にしたサーメットTiCチップ210を鋳ぐむ。つまり液体fluxの焼成膜の上に、5/100±1/100mmのNiメッキをしてあり、その表面に釉薬の含有した特殊液体fluxのコーティングをしたため、1200℃迄約20秒間燃焼せず、メッキ鑞を守る為、1200℃近くで凝固した際に鑞付されるが、かつ抜け防止えの2本の台形溝202とφ20-13の穴209にて固定される。過去に発明者は、様々の特許にて鋳ぐるみに関する経験を実施をして来たが、過去に本発明者等が開発したfluxは1000℃にて鑞付出来る本当のfluxでなかった。つまり当該ハイクロム鋳鉄鋳ぐるみfluxは、琺瑯に近く、釉薬でもなく、耐熱鑞付fluxでもなく鋳ぐるまれて初めて絶大な優れた機能を発揮するfluxである。本発明者等が長年の鑞付fluxの研究と実績が加わってやっと成功したものである。
A cermet TIC chip 210 is attached to a copper bolt nut 212 via a copper plate 208 between clad steels 207 at the tip of the copper bolt 206.
The clad steel 207 has a structure in which a copper plate 208 is inserted in the center and thirteen holes 209 each having φ20 are opened, so that hot water is introduced into the holes 209 to prevent slipping out and improve the cooling effect of cast iron water.
Hardened build-up liner 211 (HV-900) is bonded to both sides of the H steel forming the water cooling chambers 204 and 205 to protect the water cooling chambers 204 and 205 of the H steel.
Cast iron casts a cermet TIC chip 210 with the entire coating according to the present invention. In other words, 5/100 ± 1 / 100mm Ni plating is applied on the fired film of liquid flux, and the surface is coated with special liquid flux containing glaze, so it does not burn up to 1200 ° C for about 20 seconds, In order to protect the plating flaw, it is brazed when it solidifies near 1200 ° C, but is fixed with two trapezoidal grooves 202 and φ20-13 holes 209 that prevent it from coming off. In the past, the inventor has carried out experiences related to casting with various patents, but the flux developed by the present inventors in the past was not a real flux that can be brazed at 1000 ° C. In other words, the high- chromium cast iron stuffed flux is a flux that is close to the sword , is not a glaze, and is not a heat-resistant brazed flux, but exhibits a great function only after being cast. The present inventors finally succeeded by adding research and achievements of long-standing mochi-flux.
<適用例3>
適用例3は、前記水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの鬼歯04であり、図8に分解交換方式の鬼歯の刃先を拡大して表示して、サーメットTiCチップの鋳ぐるみと固定方法を示す。
通常鬼歯には、シャフト301表面の3本/1台の水路より水が、鬼歯内の3水路に流れて3本の鬼歯アーム302とその先部の破砕部303の ハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ314を冷却している。
各鬼歯アーム302は鬼歯母材312内に冷却水路311を有する。鬼歯アーム302は鬼歯母材312の先端部に形成した破砕部303の鋳ぐるみには、従来は100%白銑ハイクロム鋳鉄棒(溶接棒φ12〜φ20)をカーボーンアークにて白銑肉盛り部に炭素を入る事でHs80±5の高硬度の出る肉盛り法の為、SS400の井関[マス目]に加熱注入する。肉盛りと言うよりは鋳掛に近い。
その為、白銑肉盛面は亀甲状にクラックが入り、井関にてかろうじて保持されている。
冷却効果は[マス目]のSS400は良いが、鋳掛部はクラックの為、冷却効果は思ったより期待薄であり、550℃〜650℃間で回転していた。
受歯と違って鬼歯は回転する為、スライムの附着は非常に少ない。
受歯の両方反転で寿命が1年に対して鬼歯が確実に1年と言えないのは回転振動と打撃力が加わる為である。鬼歯は1式組み込むと40t±5tの総重量があり1年に1回の交換も高所の為、保修費として分解組立費が大きい。
分解は刃先のみ交換出来ると、分割費は1/4で終る。
長寿命化と簡単に交換出来る事は各製鉄所のコストダウンに繋がる。
<Application example 3>
Application Example 3 is a demon tooth 04 of the water-cooled sinter ore crusher. FIG. 8 shows an enlargement of the blade tip of the disassembly / replacement demon tooth, and shows the cast and fixing method of the cermet TiC chip. .
Normally, in the demon teeth, water flows from the three water channels on the surface of the shaft 301 to the three water channels in the demon teeth, and the high chrome cast iron gurumi of the three demon teeth arms 302 and the crushing portion 303 at the tip thereof. 314 is cooling.
Each demon tooth 302 has a cooling water channel 311 in the devil tooth base material 312. The demon tooth 302 is a 100% white birch high chrome cast iron rod (welding rod φ12 to φ20), which is conventionally used as a cast iron for the crushing portion 303 formed at the tip of the devil tooth base material 312. Heat is injected into the Iseki area of SS400 for a build-up method with high hardness of Hs80 ± 5 by inserting carbon into the part. It is closer to casting rather than to be built up.
For this reason, the surface of the white birch is cracked in a turtle shell shape and barely held at Iseki.
The cooling effect of [400] SS400 is good, but the casting part was cracked, so the cooling effect was less than expected, rotating between 550 ° C and 650 ° C.
Unlike the denture, the demon teeth rotate, so there is very little slime attachment.
It is because rotation vibration and striking force are added that the life of a tooth is not 1 year with a reversal of both teeth. Demon teeth have a total weight of 40t ± 5t when one set is installed, and replacement once a year is high, so disassembly and assembly costs are high as maintenance costs.
When disassembling only the cutting edge can be replaced, the division cost ends at 1/4.
Long life and easy replacement can lead to cost reduction at each steelworks.
図8の(1)〜(3)において、鋳ぐるむサーメットTiCチップ304は、母材312の受溝に支持された冷却銅板305の台形溝306に添って上から下に支持アーム313を介して配置され、配置添入されると鬼歯母材312の後より2本のM16のボルト307,308で固定されてトップ面もM16のボルト309,310にて母材310に押え装着されられる。水冷室311の背中はスタート時機械加工している為、確実に添入組み立てられるが常に打撃力背中に加わる為、台形溝306にガタが出る。
その為、伝熱セメント(黒鉛+水ガラス)の圧入を後のボルト307,308のメネジにポンプ方式で圧入する(グリス注入と同じ原理)圧入して伝熱セメントの両サイドトップよりのリークを見た上で後のボルトを締つける。水ガラスは450℃以上でふくれる為、体積が増大してその圧力にて密着する。その為、交換方式は現場で可能とした。
In (1) to (3) of FIG. 8, the cast cermet TIC chip 304 is attached from the top to the bottom along the trapezoidal groove 306 of the cooling copper plate 305 supported by the receiving groove of the base material 312 via the support arm 313. When the placement base is inserted, the M16 bolts 307, 308 are fixed from the rear of the devil tooth base material 312 and the top surface is also attached to the base material 310 by the M16 bolts 309, 310. Since the back of the water cooling chamber 311 is machined at the start, it can be reliably assembled and assembled, but since it always adds to the striking force back, the trapezoidal groove 306 has a backlash.
Therefore, the heat transfer cement (graphite + water glass) was pressed into the internal thread of the bolts 307 and 308 by the pump method (the same principle as grease injection), and leakage from both side tops of the heat transfer cement was observed. Tighten the rear bolt above. Since water glass blows above 450 ° C, its volume increases and adheres at that pressure. Therefore, the exchange method was made possible on site.
<適用例4>
適用例4は、図9に示す高炉鉱石投入ベルレスの旋回シュート400のライナー401であり、図9の(1)〜(6)に略図を示す。
図9の(1)〜(6)において、旋回シュート400は、U字形の幅約1000m/m、長さ400mm、高さ1600mmの中を鉄鉱石、コークス、生灰石の順に高炉の外周に添って360°これ等を傾斜角コンピューター制御にて高炉内容積に均一の厚みに分散する装置であり、そのライナー401の摩耗防止として中心より断面で複数面にハイクロム鋳鉄402の中にすでに超硬CW403が鋳ぐるまれている。
発明者の特許5013349号に記載の超硬鋳ぐるみ方法であり、超硬比重19.3より1枚50〜52kgある。交換する際はこの中で人間がする。非常に重く、労働安全衛生法では20〜25kgと成っている。
サーメットTiCチップ404鋳ぐるみ404のライナー401にすると、1枚35〜37kgと成る(30〜35%)の重量減である。
<Application example 4>
Application example 4 is a liner 401 of a swirl chute 400 of a bellless blast furnace ore input shown in FIG. 9, and schematic views are shown in (1) to (6) of FIG.
In (1) to (6) in FIG. 9, the swivel chute 400 has a U-shaped width of about 1000 m / m, a length of 400 mm, and a height of 1600 mm on the outer periphery of the blast furnace in the order of iron ore, coke, and raw apatite. In addition, it is a device that disperses these 360 ° to a uniform thickness in the blast furnace volume by computer control of the tilt angle. To prevent wear of the liner 401, it is already cemented in the high chrome cast iron 402 on a plurality of surfaces in cross section from the center. CW403 is cast.
This is a cemented carbide casting method described in the inventor's patent No. 5013349, and is 50 to 52 kg per sheet from a carbide specific gravity of 19.3. Humans do this in exchange. It is very heavy and it is 20-25kg according to the Industrial Safety and Health Law.
In the case of the liner 401 of the cermet TIC chip 404 cast iron 404, the weight is reduced by 35 to 37 kg (30 to 35%).
旋回シュート400は、ベルレス本体ケーシングであり、405はハイクロム保持板であり、保持板405の上には、ハイクロム鋳鉄402にサーメットTiCチップ404と支持フイン406が鋳ぐるまれている。支持フイン406には、長穴407が形成され、この長穴407により次のフインに湯は流れる。この支持フイン406は全体を下地に無電解メッキ後電気メッキのNiがしてあり、その上を特殊flux+釉薬の混合した琺瑯に似た耐熱fluxにてコーティングしてあり、砂型450℃〜500℃の過熱の際液体fluxの硼化物硼弗化物が釉薬の粒1つ1つを固定する為、1500℃±50℃のハイクロム鋳鉄湯のサーマルショックと耐熱性をカバーして、下地の鍍金鑞と1200℃±50℃の所でハイクロム鋳鉄が半凝固する際鑞付される。 The swivel chute 400 is a bellless body casing, 405 is a high chrome holding plate, and a cermet TIC chip 404 and a support fin 406 are cast on a high chrome cast iron 402 on the holding plate 405. A long hole 407 is formed in the support fin 406, and hot water flows to the next fin through the long hole 407. This support fin 406 is electroplated Ni after electroless plating on the whole, and coated on it with a heat-resistant flux similar to cocoon mixed with special flux + glaze, sand mold 450 ℃ ~ 500 ℃ The liquid flux boride borofluoride fixes the glaze particles one by one during overheating, covering the thermal shock and heat resistance of 1500 ℃ ± 50 ℃ high chromium cast iron bath, It is plated when high- chromium cast iron semi-solidifies at 1200 ℃ ± 50 ℃.
保持板405の下面には、φ22〜φ20の逆皿の穴408が明けられている為ハイクロム鋳鉄402の抜け防止と成る。鉱石の流れに添って段付面と成っている為、張り合せ面の喰われはない。鉱石投入の際はふく射熱1200℃〜1300℃の高炉内の熱ふく射を受ける為、シュート投入口先端は476℃近辺でつりあう。超硬は高温酸化に弱いと言うハンデイがあるが、サーメットTiCチップ404の図5の高温硬度表より800℃でもHV550を保持する超硬チップと大差がでる。軽く高温度硬度の高い高摩耗ライナーが作れる。100%鋳ぐるみ鑞付と言えるのは、このfluxだけである。
発明者のこれ迄のflux鑞付はmax1000℃でありmax1550℃用のfluxとは従来の無機硼化物、硼弗化物では不可能である。
On the lower surface of the holding plate 405, a countersunk hole 408 having a diameter of φ22 to φ20 is formed so that the high chromium cast iron 402 can be prevented from coming off. Because it is a stepped surface that follows the flow of ore, there is no biting of the laminated surface. When the ore is charged, the tip of the chute inlet is balanced at around 476 ° C because it receives the heat radiation in the blast furnace at 1200 ° C to 1300 ° C. Although there is a handicap that cemented carbide is vulnerable to high-temperature oxidation, the cermet TIC chip 404 has a large difference from the cemented carbide chip holding HV550 even at 800 ° C. from the high-temperature hardness table of FIG. High wear liner that is light and has high temperature hardness can be made. This is the only flux that can be said to be 100% cast-in-finish.
The inventor's conventional flux brazing is max 1000 ° C., and the flux for max 1550 ° C. is impossible with conventional inorganic borides and borofluorides.
<適用例5>
適用例5は、図10に示す石油掘削用13Cr−1Niの特殊パイプ用の穴明ピアサ501とダイス502である。max1450℃の丸ビレット(マルティンサイト鋼)に穴を明る為ピアサ501は高温耐摩耗を受ける為、ピアサ表面に紛体プラズマにてTiC、WC、Cr2、C7、VC、Mc、NbC等の炭化物をバインダーと成るステライト系粉末と一緒に肉盛っている。
WC系」とNbC系は400℃を超えると急激に酸化が始まる為、この酸化膜が高温潤滑剤と成ってピアサの役目を果す。
従来は紛体プラズマ肉盛りの為片肉4m/mが限界であった。その為、穴明も1本30個が限界であった。
<Application example 5>
Application Example 5 is a drilling piercer 501 and a die 502 for a 13Cr-1Ni special pipe for oil drilling shown in FIG. max1450 brightness for the piercer 501 holes into a round billet (Martin site steel) of ℃ is for receiving the high temperature wear-resistant, TiC at powder plasma piercer surface, WC, Cr 2, C 7 , VC, Mc, carbides such as NbC Is piled up with stellite powder as a binder.
Since the oxidation of WC-based and NbC-based begins to abruptly exceed 400 ° C, this oxide film becomes a high-temperature lubricant and serves as a piercer.
In the past, 4m / m on one side was the limit due to powder plasma build-up. Therefore, 30 holes per hole was the limit.
ハイクロム鋳鉄の化学成分中のW→0.5〜1%をW1.5〜2%とし、Nb0.5〜1%をNb→2.5%〜3%とまず化学成分を調整し、炭化物を作る炭素2.5〜2.8%を3〜3.5%と増加する事で複合炭化物を容易に作る。
従来は、表層にSCM−440の紛体プラズマで5〜6種の炭化物層を形成したピアサ本体と押し棒を止める特殊ハイリードネジの組み合わせで構成している。
マルテンサイト系丸棒の押し込みと従来ピアサには水蒸気通り穴が明いている。マルテンサイト鋼圧入中にこれ等の水蒸気を噴射する事で酸化膜の成形を早くする事で炭化物の酸化膜による酸化膜が潤滑剤として素早く成形出来ていた。
ダイスは1400℃±50℃の丸鋼押し出し入口で強力なる衝撃と摩擦を受ける為、一種の耐熱鋼と言ってもハイクロムのハイアロイ鋼の鋳造品である。
前記プラズマ肉盛り部がmax10m/m摩耗すると、荒ダイスに回し、仕上ダイスは常に新品である。その為鋳造品の為、回収して再鋳込するダイスである。
In the chemical composition of high chromium cast iron , W → 0.5-1% is changed to W1.5-2%, Nb 0.5-1% is changed to Nb → 2.5% -3%, and the chemical composition is first adjusted to make carbide 2.5 ~ Compound carbides are easily made by increasing 2.8% to 3 to 3.5%.
Conventionally, it is composed of a combination of a piercer body in which 5 to 6 types of carbide layers are formed with SCM-440 powder plasma on the surface layer and a special high lead screw that stops the push rod.
The push of the martensitic round bar and the conventional piercer have a water vapor passage hole. By accelerating the forming of the oxide film by spraying these water vapors during the press-fitting of martensite steel, the oxide film of the carbide oxide film could be quickly formed as a lubricant.
The die is subjected to strong impact and friction at the 1400 ° C ± 50 ° C round steel extrusion inlet, so it is a kind of heat-resistant steel, which is a cast product of high chromium high alloy steel.
When the plasma build-up portion wears up to 10 m / m, it turns into a rough die, and the finishing die is always new. For this reason, it is a die that is collected and recast for casting.
本適用例5のピアサ501の特殊ハイクロム鋳鉄503は、鋳鉄中の炭素とWとNbを増加させている為、WC、NbCの量が従来のハイクロム鋳鉄より2倍以上に成っている。特殊ハイクロム鋳鉄503を鋳ぐるみ且つ特殊ハイクロム鋳鉄503を保持する芯金本体504は円錐状の構造体であり、その周囲に螺旋フイン505が6〜8本巻かれていて、この螺旋フインに超硬チップ506とサーメットTiCチップ507が交互に組まれてスパイラル状に溶接組み立てられている。
サーメットTiCチップ507に掛る圧縮応力を逃す為スパイラル形状にしてある、本体504の最下段には抜け防止の台形溝508が掘られている。これ等芯金本体504を含め全体表面をNi鍍金し、特殊fluxでコーティングし、砂型を450℃〜500℃加熱して後、特殊ハイクロム鋳鉄503を鋳ぐるむ。図示していないが水蒸気の通過穴として穴明は確保している。前記紛体プラズマのmax4m/mの従来ピアサに対してサーメットTiCチップ15m/mにより、約4倍近い耐摩耗の厚さと成り、スタート時は仕上ピアサとして使い、摩耗量にて1番2番として使える為、従来のピアサの3倍以上の寿命である。
The special high chromium cast iron 503 of the piercer 501 of this application example 5 increases the carbon, W, and Nb in the cast iron, so the amount of WC and NbC is more than twice that of the conventional high chromium cast iron . Special metal core body 504 that holds the Haikuromu cast iron 503 insert casting and special Haikuromu cast iron 503 is a conical structure, the spiral fins 505 around it be wound present 6-8, carbide in the helical fins Chips 506 and cermet TIC chips 507 are alternately assembled and welded in a spiral shape.
A trapezoidal groove 508 is formed in the lowermost stage of the main body 504, which has a spiral shape so as to release the compressive stress applied to the cermet TIC chip 507. The entire surface including the core metal body 504 is plated with Ni, coated with a special flux, and the sand mold is heated at 450 ° C. to 500 ° C., and then a special high chromium cast iron 503 is cast. Although not shown, a hole is secured as a water vapor passage hole. With a cermet TIC chip 15m / m, the wear resistance is nearly four times that of the conventional plasma plasma max 4 m / m piercer, and it can be used as a finishing piercer at the start and as a No. 1 or 2 in terms of wear. Therefore, it has a lifetime that is more than three times that of conventional piercers.
このようにピアサ本体504の表層部に下層のWC系超硬チップ506と上層のサーメットTiCチップ507を鋳ぐるむ事で、従来の耐酸化膜NiO2、CrO2は弱かったが、WCの酸化膜とTiCの酸化膜は高潤滑剤と成る為、長寿命と成る。
当該ピアサ本体504の回収、再鋳ぐるみは、サーメットTiCチップ507は1500℃±50℃では完全に溶解し、脱酸剤として浮上するので、骨のフイン504はSS400の為、全体の化学成分として1〜2%の鉄の増化はWC超硬チップ506の再溶解と成る為、WCの潤滑剤的働きが増す。再溶解する度、Wは増化する為max5%とする。ダイス下段よりは水蒸気(H2O↑)が常に入る為、強制的にダイス表面は酸化を受け、この酸化膜がパイプとダイス間の高温潤滑剤の働きをする為、摩耗を低く押えている。
潤滑剤と言えば油であるが、1400℃±50℃の世界では固体潤滑剤であり黒鉛や蛇紋石(Mg3Si2O(OH)4)、雲母(Si4O10(OH))氷晶石(Na3AlF6)硼酸(H3BO3)が良く使われるが、1400℃±50℃に対する融点が低い為、ガラス状に外側に張りついたり、SUSの場合は黒鉛が浸炭作用をする為、耐蝕性を害する恐れがある。高融点金属の酸化膜を潤滑剤として使う。
回収チップにてコストダウンで作る事を可能とした。
Thus, by casting the lower WC carbide tip 506 and the upper cermet TIC chip 507 on the surface layer of the piercer body 504, the conventional oxidation resistant films NiO 2 and CrO 2 were weak, but the oxidation of WC Since the film and the TiC oxide film become a high lubricant, they have a long life.
The recovery and re-casting of the piercer body 504, the cermet TIC chip 507 is completely dissolved at 1500 ° C ± 50 ° C and floats as a deoxidizer, so the bone fin 504 is SS400, and as a whole chemical component An increase in iron of 1 to 2% leads to remelting of the WC carbide tip 506, thus increasing the WC lubricant function. Each time redissolving, W increases to max 5%. Since water vapor (H2O ↑) always enters from the lower stage of the die, the surface of the die is forcibly oxidized, and this oxide film acts as a high-temperature lubricant between the pipe and the die, so the wear is kept low.
Speaking of lubricants, it is oil, but in the world at 1400 ° C ± 50 ° C, it is a solid lubricant, and graphite, serpentine (Mg 3 Si 2 O (OH) 4), mica (Si 4 O 10 (OH)) ice Crystallite (Na 3 AlF 6 ) boric acid (H 3 BO 3 ) is often used, but because of its low melting point of 1400 ° C ± 50 ° C, it sticks to the outside in the form of glass, and in the case of SUS, graphite has a carburizing action. Therefore, the corrosion resistance may be impaired. A refractory metal oxide film is used as a lubricant.
It became possible to make it at a reduced cost with the recovery chip.
ダイス502も同様にして、表層部に下層のWC系超硬チップ521と上層のサーメットTiCチップ522を交互に配置してハイクロム鋳鉄503で鋳ぐるむ。
510はピアサ501とダイス502にてパイプ状に成形されたパイプである。
ダイス502は1400℃±50℃の丸鋼押し出し入口で強力なる衝撃と摩擦を受ける為、従来は一種の耐熱鋼と言ってもハイクロム鋳鉄のハイアロイ鋼の鋳造品であった。
表層部がmax10m/m摩耗すると、荒ダイスに回し、仕上ダイスは常に新品である。その為鋳造品の為、回収して再鋳込ダイスである。
表層部にWC系超硬チップ521とサーメットTiCチップ522を鋳ぐるむ事で、従来の耐酸化膜NiO2、CrO2は弱かったが、WCの酸化膜とTiCの酸化膜は高潤滑剤と成る為、長寿命と成る。
<適用例6>
Similarly, the lower die WC carbide tip 521 and the upper cermet TIC tip 522 are alternately arranged on the surface layer of the die 502 and casted with high chromium cast iron 503.
510 is a pipe formed into a pipe shape by a piercer 501 and a die 502.
Since the die 502 receives strong impact and friction at the 1400 ° C ± 50 ° C round steel extrusion inlet, it was conventionally a cast product of high- chromium cast iron high alloy steel even though it is a kind of heat-resistant steel.
When the surface layer wears up to 10m / m, it turns into a rough die, and the finishing die is always new. Therefore, it is recovered and recast die for castings.
By casting WC carbide tip 521 and cermet TIC chip 522 on the surface layer, the conventional oxidation resistant films NiO2 and CrO2 were weak, but the WC oxide film and the TiC oxide film become high lubricants. Long life.
<Application example 6>
適用例6は、混練機押し出しスクリューの羽根であり、図11にスクリュー羽根600の横断面図(1)と縦断面図(2)を示し、図12には、パドル羽根601-1,601-2部の鋳ぐるみ構造の横断面図(1)と縦断面図(2)を示す。
混練機押し出しスクリューの羽根600は、焼結工場、転炉工場、高炉工場、トピードカー脱リン脱ケイ素脱炭工場、コークス工場等の各工場の各電気集塵材で集めた集塵ダストを混練機押し出し塊成鉱化する。
図11に示すスクリューの羽根600は、回転軸610の両先端に、図12に示すパドル羽根601-1,601-2の鋳ぐるみ部を上下に分離して溶接装着する。
パドル羽根601-1,601-2は、回転軸610の軸方向に32組連結してEP灰(電気集塵機で集塵した灰)をタールを入れながら混錬をし先端のφ20〜φ22のダイス穴に押し出し、φ20〜22 l=25〜30のビレットを作る。この回収EPビレットを転炉の上面に載せて、湯の酸化防止と製錬を助けて40〜50%入っている酸化鉄とSi、Mn、Ca等の助けにより転炉上面で製錬鉄と成る。年間4〜5万tの鉄と成っている。
Application Example 6 is a blade of a kneading machine extrusion screw. FIG. 11 shows a cross-sectional view (1) and a longitudinal cross-sectional view (2) of the screw blade 600. FIG. 12 shows paddle blades 601-1 and 601-2. FIG. 2 shows a cross-sectional view (1) and a longitudinal cross-sectional view (2) of the cast-in structure.
Kneading machine Extruder screw blade 600 is a kneading machine that collects dust collected by the electric dust collector of each factory such as sintering factory, converter factory, blast furnace factory, topped car dephosphorization desiliconization decarburization factory, coke factory, etc. Extruded agglomerated.
The blade 600 of the screw shown in FIG. 11 is welded and attached to both ends of the rotating shaft 610 by separating the cast-in portions of the paddle blades 601-1 and 601-2 shown in FIG.
Paddle blades 601-1 and 601-2 are connected in the axial direction of the rotary shaft 610, and EP ash ( ash collected by an electric dust collector) is kneaded while putting tar into the die hole of φ20 to φ22 at the tip. Extrude and make billet of φ20 ~ 22 l = 25 ~ 30. This recovered EP billet is placed on the upper surface of the converter, and helps to prevent hot metal oxidation and smelting, and 40-50% iron oxide and Si, Mn, Ca, etc. are used to form smelted iron on the upper surface of the converter. . It consists of 40 to 50,000 tons of iron per year.
スクリュー羽根600は、従来は、先端のみハイクロム鋳鉄鋳ぐるみであったが、摩耗段差がつきにくい為、SUS±#630の析出自硬性のあるSUS系鋳ぐるみである。
本適用例6は、芯金602にフイン603が溶接されて、フイン603の先端にサーメットTiCチップ604がボルト605で固定されこの全体組み立て後、電気銅メッキ(1083℃とNiより融点が低い)をして少ない湯量(SUS±#630)で鋳ぐるみ鑞付をする。
この時も特殊鋳ぐるみfluxの助け必要とする。そしてこの後ハイクロム鋳鉄606で鋳ぐるむのである。
ハイクロム鋳鉄Hs65±5に対してSUSは、SUS±#630、Hs50±5の為、鋳ぐるみ鋳鉄の方が早く摩耗するとTiCチップ601との間に段差が生れる。この段差がスクリュー送りに適し、均一の圧縮力で押し出しを可能とした。
これにより従来のWC系の肉盛りに比し4〜5倍の長寿命と成っている。
かつ均一の送りと成った為、脈流の防止に繋がり1年の長寿命である
Conventionally, the screw blade 600 is a high chrome cast iron fillet only at the tip, but it is a SUS cast flake with precipitation self- hardening of SUS ± # 630 because it is difficult to have a wear step.
In this application example 6, a fin 603 is welded to a metal core 602, and a cermet TIC chip 604 is fixed to the tip of the fin 603 with a bolt 605. After this entire assembly, electrolytic copper plating (1083 ° C. and melting point lower than Ni) And cast with a fillet with a small amount of hot water (SUS ± # 630).
At this time, you need the help of special cast flux. After this, casting is performed with high chromium cast iron 606.
Since SUS is SUS ± # 630 and Hs50 ± 5 compared to high chrome cast iron Hs65 ± 5, a step is produced between the TI chip 601 and the cast-in cast iron is worn earlier. This step is suitable for screw feeding and enables extrusion with a uniform compression force.
As a result, the service life is 4-5 times longer than conventional WC-based buildup.
In addition, the uniform feed leads to prevention of pulsation and a long life of 1 year.
<適用例7>
適用例7は図13に示し、図5のストーンボックス03のヘッドに装着されているシュート先端金物701である。シュート先端金物701は、落下する焼結鉱900℃±100℃の自然冷却と一時プールの役目をする為、従来はヘッド702に一般のハイクロム鋳鉄が取りつけられてM32のボルト締であり、ボルトのヘッド迄摩耗する20〜30m/mが取り換える寿命として0.7〜1年であった。
シュート先端金物701の摩耗部は、押えボルトの頭に硬化肉盛りもなくその為0.7〜1年の寿命であった。
図13において、ボルト703の頭にはヘッド20m/mの特殊ハイクロム鋳鉄704で鋳込み、L型ヘッド702にサーメットTiCチップ705を鋳ぐるむ事で2.5年〜3年の長寿命と成る。
<Application example 7>
Application Example 7 is a chute tip hardware 701 shown in FIG. 13 and attached to the head of the stone box 03 of FIG. The chute tip hardware 701 is a natural chilled falling ore of 900 ° C ± 100 ° C and serves as a temporary pool. Therefore, conventional high chrome cast iron is conventionally attached to the head 702 and M32 bolt tightening. 20 to 30 m / m that wears to the head was 0.7 to 1 year as the life to replace.
The wear part of the chute tip metal fitting 701 had no hardened build-up on the head of the presser bolt, and thus had a life of 0.7 to 1 year.
In FIG. 13, a special chrome cast iron 704 with a head of 20 m / m is cast on the head of the bolt 703 and a cermet TIC chip 705 is cast on the L-type head 702, thereby extending the life of 2.5 to 3 years.
L型ヘッド702の押え込みを M32のボルト703で行い、ステライトの鋳込みがCWup したハイクロム鋳鉄704とすれば確実に3倍の長寿命と成る。
定修の長寿命化は現場が熱く、粉砕の多い急公配の足場と最悪の条件での定修は人数確保も大変である。
長寿命化を一番すべき場所であり、サーメットTiCチップ705の800℃でもHV600以上の硬度保持はハイクロム鋳鉄単独の構造の3倍である。
If the L-type head 702 is pressed with M32 bolts 703 and casted with stellite with high- chromium cast iron 704 with CWup, the service life will be three times longer.
Prolonging the life of regular repairs is hot in the field, and it is difficult to secure the number of people in the case of regular repairs under the worst conditions and severely crushed scaffolds.
It is the place where the longevity should be extended most, and the cermet TIC chip 705 retains the hardness of HV600 or higher even at 800 ° C, which is three times that of high chromium cast iron alone.
本発明のサーメットTiCチップのハイクロム鋳鉄鋳ぐるみ方法は、前記した優れた作用効果と適用効果を呈するため、製鉄関連事業、産業機器等の産業界における耐熱及び/又は摩耗対策手段の大幅な長寿命化を実現可能にするなど貢献すること多大なものがある。 Since the high chrome cast iron cast-in method of the cermet TIC chip according to the present invention exhibits the above-mentioned excellent operational effects and application effects, the heat-resistant and / or wear-resistant means in the industrial industry such as iron-related businesses and industrial equipment have a significantly long life. There are a lot of things to contribute, such as making it feasible.
102、210、304、404、601、522、507、705:本発明の表面コーティング処理を
したサーメットTiCチップ
100:水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの受歯
200:受歯セグメント
302:水冷方式焼結鉱粉砕クラッシャーの鬼歯アーム
401:旋回シュート400ライナー
502:ダイス
504:ピアサ本体
601-1,601-2:パドル羽根
701:シュート先端金物
102, 210, 304, 404, 601, 522, 507, 705: Cermet TIC chip subjected to surface coating treatment of the present invention
100: Tooth receiving of water-cooled sinter crusher crusher
200: Denture segment
302: Demon arm of water-cooled sinter crusher crusher
401: Swivel chute 400 liner
502: Dice
504: Piercer body
601-1,601-2: Paddle feather
701: Chute tip hardware
Claims (8)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016228354A JP2018075629A (en) | 2016-11-07 | 2016-11-07 | Method of high-chromium cast iron cast-coating for cermet tic tip |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2016228354A JP2018075629A (en) | 2016-11-07 | 2016-11-07 | Method of high-chromium cast iron cast-coating for cermet tic tip |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2018075629A true JP2018075629A (en) | 2018-05-17 |
Family
ID=62149670
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2016228354A Pending JP2018075629A (en) | 2016-11-07 | 2016-11-07 | Method of high-chromium cast iron cast-coating for cermet tic tip |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2018075629A (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114507856A (en) * | 2022-03-14 | 2022-05-17 | 武汉华材表面科技有限公司 | Hard alloy body with fusion coating on surface for cast-in metallurgical bonding |
-
2016
- 2016-11-07 JP JP2016228354A patent/JP2018075629A/en active Pending
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