JP2018062580A - 摩擦材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】摺動部品の基材の熱膨張を抑制する。【解決手段】摺動部品１０に適用される摩擦材１４は、カーボン繊維のトウを平織りして形成されたカーボンクロスを含む摩擦層２１と、摩擦層と摺動部品の基材１１との間に介在するように摩擦層の下側に配置された断熱層２２とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、シンクロナイザーリングなどの摺動部品に適用される摩擦材及びその製造方法に関するものである。

従来、車両用変速機のシンクロナイザーリングに使われているカーボン摩擦材は、カーボン粒子、カーボンファイバー、ウォラストナイト、銅合金粒子をフェノール樹脂で固めた複合材で構成される。

このカーボン摩擦材は、銅合金シンクロ、樹脂シンクロ及びモリブデン溶射シンクロなどからなる摩擦材と比べて耐久性に優れており、最近採用が増えてきている。

特開２００２−２１８９８号公報

しかし、飛びシフト（一ないし複数段を飛ばして変速すること）による高回転数差シフトが連続して行われた場合等に、摩擦材表面に比較的大量の熱が発生すると、その熱が金属製リング基材に伝達され、リング基材が熱膨張し大径化するという問題がある。他方、摺動相手のギアコーンは質量が大きく熱が逃げやすいため、リング基材とギアコーンとの間に熱膨張差が生じる。すると、シンクロナイザーリングによる同期が完了する前に、スリーブがギアのドグクラッチに噛み込んでしまい、ギア鳴りが発生する問題がある。

そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、摺動部品の基材の熱膨張を抑制し得る摩擦材及びその製造方法を提供することにある。

本発明の一の態様によれば、
摺動部品に適用される摩擦材であって、
カーボン繊維のトウを平織りして形成されたカーボンクロスを含む摩擦層と、
前記摩擦層と前記摺動部品の基材との間に介在するように前記摩擦層の下側に配置された断熱層と、
を備えたことを特徴とする摩擦材が提供される。

好ましくは、前記カーボンクロスは、単繊維太さ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウを平織りして形成される。

好ましくは、前記断熱層は、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの少なくとも一方を含む。

好ましくは、前記摩擦層は、前記カーボンクロスに付着された高熱伝導粒子を含む。

本発明の他の態様によれば、
摺動部品の基材上に樹脂材料を用いて断熱材料を積層させる第１ステップと、
前記断熱材料の上に樹脂材料を用いて、カーボン繊維のトウを平織りして形成されたカーボンクロスを積層する第２ステップと、
前記積層された断熱材料およびカーボンクロスを加熱および加圧して摩擦材を形成する第３ステップと、
を備えたことを特徴とする摩擦材の製造方法が提供される。

好ましくは、前記カーボンクロスは、単繊維太さ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウを平織りして形成される。

好ましくは、前記断熱材料は、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの少なくとも一方を含む。

好ましくは、前記第２ステップは、前記カーボンクロスに高熱伝導粒子を付着させる第４ステップを含む。

好ましくは、前記高熱伝導粒子は、ミルフィーユ状の球状カーボン粒子からなる。

本発明によれば、摺動部品の基材の熱膨張を抑制することができる。

摩擦材が適用されるシンクロナイザーリングの部分断面図である。 カーボンクロスを示す概略図である。 摩擦材の製造方法を説明するための図である。 第２実施形態のカーボンクロスを示す概略図である。

以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。

［第１実施形態］
先ず図１により、本発明の第１実施形態に係る摩擦材が適用された摺動部品としてのシンクロナイザーリング１０を説明する。シンクロナイザーリング１０は周知のように、車両用変速機、特に手動変速機の構成部品である。

シンクロナイザーリング１０は、金属製の基材であるリング本体１１を備える。リング本体１１の材料である金属は、例えば鉄または銅合金である。リング本体１１の外周部には、カップリングスリーブ（図示せず）と噛合されるスプライン１２が形成されている。またリング本体１１の内周面には、摺動相手のギアコーンに対向されるテーパ面１３が形成されている。テーパ面１３には摩擦材１４が固着ないし接着され、この摩擦材１４が、ギアコーンのテーパ面に摺接される実質的な摺動部分となる。このようにシンクロナイザーリング１０は、リング本体１１と摩擦材１４を備える。本実施形態においては、テーパ面１３の全周に亘って摩擦材１４が設けられている。しかしながら、テーパ面１３の周方向に間欠的に摩擦材１４が設けられていてもよい。

摩擦材１４は、その上側に配置された摩擦層２１と、その下側に配置された断熱層２２とを備える。ここで便宜上、リング本体１１のテーパ面１３に対して離れる側を上側、近い側を下側という。上側は摩擦材１４の表面側、あるいはシンクロナイザーリング１０の半径方向内側と言い換えることもできる。同様に下側は摩擦材１４の裏面側、あるいはシンクロナイザーリング１０の半径方向外側と言い換えることもできる。断熱層２２は、摩擦層２１とリング本体１１のテーパ面１３との間に介在するように配置されている。

摩擦層２１は、主に耐熱性、耐摩耗性、耐久性、潤滑性等のシンクロナイザーリング１０に必要な性能を付与し、あるいは向上するために設けられている。摩擦層２１は、図２に示すようなカーボンクロス１５を含む。カーボンクロス１５は、単繊維としてのカーボン繊維を多数束ねた束すなわちトウ（ｔｏｗ）１６を平織りして形成される。好ましくはカーボンクロス１５は、単繊維太さφ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウ１６を平織りして形成される。

断熱層２２は、摺動時に高温となった摩擦層２１の熱がリング本体１１に伝達するのを抑制する機能、すなわち断熱機能を有する。また断熱層２２は、摩擦層２１とリング本体１１の間の温度勾配および熱膨張差を吸収し、摩擦材１４がリング本体１１から剥がれるのを抑制する機能、すなわち緩衝機能をも有する。断熱層２２は、摩擦層２１とリング本体１１の間で所謂熱膨張の傾斜化を実現する。

断熱層２２は、好適に選択された断熱材料を含む。好ましくは、断熱層２２は、断熱材料として、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの少なくとも一方を含む。ガラス繊維クロスは周知のように、単繊維としてのガラス繊維を多数束ねたトウを平織り、綾織り等の任意の織り方で織って形成される。ナノセルロースとは周知のように、木材等の植物の微細組織に由来した高強度、高弾性かつ低熱膨張率の材料である。断熱材料をこれらの少なくとも一方とすることで、上述の断熱機能と緩衝機能を最大限に発揮することが可能である。なお断熱層２２は、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの何れか一方を含んでもよいし、両方を含んでもよい。また断熱層２２は、付加的または代替的に、他の断熱材料を含んでもよい。断熱材料としてガラス繊維クロスを用いると断熱層２２の厚さを一定に維持し易いメリットがある。

次に、図３を参照して、摩擦材１４の製造方法を説明する。この製造方法は概ね下記のステップを含む。
（１）リング本体１１上に樹脂材料を用いて断熱材料を積層させる第１ステップ。
（２）断熱材料の上に樹脂材料を用いてカーボンクロス１５を積層する第２ステップ。
（３）積層された断熱材料およびカーボンクロス１５を加熱および加圧して摩擦材１４を形成する第３ステップ。

第１ステップにおいては、本実施形態の場合、断熱材料としてガラス繊維クロス２３が用いられ、特に１枚のガラス繊維クロス２３が用いられる。なおガラス繊維クロスを複数枚重ねて積層してもよい。ガラス繊維クロス２３に、樹脂材料である液体フェノール樹脂が薄く塗布され、そのガラス繊維クロス２３はテーパ面１３上に載置付着される。液体フェノール樹脂は主に接着剤としての役割を果たす。なお液体フェノール樹脂の塗布とガラス繊維クロス２３の付着との順番は逆でもよい。

他方、断熱材料としてナノセルロースが用いられた場合、ナノセルロースが混合された液体フェノール樹脂がテーパ面１３上に塗布される。

第２ステップにおいては、１枚のカーボンクロス１５に、樹脂材料である液体フェノール樹脂が薄く塗布され、そのカーボンクロス１５がガラス繊維クロス２３上に載置付着され、すなわち積層される。なお、複数枚のカーボンクロス１５をガラス繊維クロス２３上に重ねて積層してもよい。この場合、液体フェノール樹脂が塗布された複数枚のカーボンクロス１５がガラス繊維クロス２３上に順次積層される。なおここでも塗布と付着ないし積層との順番は逆でもよい。

第３ステップにおいては、積層されたガラス繊維クロス２３およびカーボンクロス１５が所定の半硬化温度（例えば８０℃）まで加熱され、半硬化させられる。なおこの半硬化は積層前にクロス単独で行われてもよい。その後、積層されたガラス繊維クロス２３およびカーボンクロス１５は、より高温まで加熱されると共に加圧される。これにより所定厚さの摩擦材１４が完成し、同時に摩擦材１４はテーパ面１３に強固に接着される。

カーボンクロス１５のカーボン繊維は、リング本体１１の周方向（リング周方向という）及び幅方向（リング幅方向という）に連続しているため、飛びシフトによる高回転数差シフトが連続して行われた場合等に、摩擦層２１の表面部に比較的大量の熱が発生した場合でも、その摩擦熱をカーボンクロス１５の周方向及び幅方向に、ひいては摩擦層２１全体に、素早く逃がすことができる。これにより摩擦層２１の表面部の膜の劣化も防げる。

単繊維太さ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウ１６を織り込むことで、厚さ０．２ｍｍ程度のカーボンクロス１５とすることができる。カーボンクロス１５の織り方は、綾織りでは、柔軟性はあるものの交差したトウがずれやすく、縦と横のトウを交互に１本ずつ交差して織り込んで平織りしたカーボンクロス１５を用いることで、膜強度を向上できる。

また、織物状のカーボンクロス１５を用いる他の理由は、トウ１６を織ることで表面が波打っているため、表面の凹凸が大きく、シンクロ時の油切れ（油排出性）に優れるといった効果があるからである。

他方、飛びシフトによる高回転数差シフトが連続して行われた場合等に、摩擦層２１の表面部に比較的大量の熱が発生した場合でも、ガラス繊維クロス２３は、摩擦層２１の熱がリング本体１１に伝達するのを効果的に抑制する。この結果、リング本体１１に伝達される熱量を制限し、この熱に起因したリング本体１１の熱膨張および大径化を抑制することができる。そして摺動相手のギアコーンとの熱膨張差を低減し、シンクロナイザーリング１０による同期完了前にスリーブがギアのドグクラッチに噛み込んでギア鳴りが発生するのを確実に抑制できる。上述したように、断熱層２２は、摩擦層２１とリング本体１１の間の温度勾配および熱膨張差を吸収し、摩擦材１４がリング本体１１から剥がれるのを抑制する緩衝機能をも発揮する。

ここで、ガラス繊維の熱膨張係数は、カーボン繊維の熱膨張係数より高く、リング本体１１の金属材料の熱膨張係数より低い。よって、繰り返しの変速動作により摩擦層２１に熱サイクルが加わった場合でも、摩擦層２１とリング本体１１の熱膨張の違いから摩擦材１４がリング本体１１から剥がれようとするのを、断熱層２２は確実に抑制できる。このように断熱材料の熱膨張係数は、カーボン繊維の熱膨張係数より高く、リング本体１１の金属材料の熱膨張係数より低いのが好ましい。

次に、摩擦材１４の製造方法のより具体的な一実施例を説明する。

（Ａ）カーボンクロスの前処理
（１）本実施例においては１枚のカーボンクロスが用いられる。カーボンクロスの前処理として、アセトンをカーボンクロスの表面にスプレー噴霧する。これにより細部にまでアセトンが浸透し、カーボンンクロス中の、油分、樹脂分が除去される。

（２）（１）で前処理したカーボンクロスに、２５％フェノール樹脂希釈液を噴霧する。全体に万遍なく噴霧した後に表面を刷毛などで伸ばす。ここで、「２５％フェノール樹脂希釈液」とは、液体フェノール樹脂と、溶媒であるアセトンとの混合液のうち、フェノール樹脂が占める割合が２５％であることを意味する。後に述べる類似の用語も同様に解釈される。

（３）リング本体のテーパ面の径に合わせてアーチ形に形を付けた金網に（２）のカーボンクロスをのせ、１４０〜１５０℃、３０分の熱処理を行う。

（４）リング本体のテーパ面に合わせて、（３）のカーボンクロスを所定の形状にはさみなどでカットする。

（Ｂ）ガラス繊維クロス
（１）本実施例においては、ユニチカ（株）製の品番Ｒ５８０ Ｈ １００Ｄのガラス繊維クロスが１枚用いられる。その諸元は次の通りである。
・１トウ当たりのガラス繊維の数は縦トウが１２００本、横トウが１２００本。
・横幅２５ｍｍ当たりの縦トウ密度は６．０本、縦幅２５ｍｍ当たりの横トウ密度は６．０本。
・厚さは０．５２ｍｍ
・１ｍ²当たりの質量は５７１ｇ
・横幅２５ｍｍ当たりの縦方向引張強さは３８６０Ｎ、縦幅２５ｍｍ当たりの横方向引張強さは３９４０Ｎ
・Ｅガラス組成
・アミノシランカップリング処理済

（Ｃ）ガラス繊維クロスの前処理
（１）ガラス繊維クロスの前処理方法もカーボンクロスと同様である。先ずアセトンをガラス繊維クロスの表面にスプレー噴霧する。これにより細部にまでアセトンが浸透し、ガラス繊維クロス中の、油分、樹脂分が除去される。

（２）（１）で前処理したガラス繊維クロスに、２５％フェノール樹脂希釈液を噴霧する。全体に万遍なく噴霧した後に表面を刷毛などで伸ばす。

（３）リング本体のテーパ面の径に合わせてアーチ形に形を付けた金網に（２）のガラス繊維クロスをのせ、１４０〜１５０℃、３０分の熱処理を行う。

（４）リング本体のテーパ面に合わせて、（３）のガラス繊維クロスを所定の形状にはさみなどでカットする。

（Ｄ）リング本体の接合面の樹脂
リング本体のテーパ面である接合面を予めブラスト処理しておく。この接合面に、３５％希釈フェノール樹脂を刷毛塗する。

また刷毛塗であるが目地が隠れる程度でよい。あまり厚くなるとガラス繊維クロスに樹脂成分が流動するので好ましくない。この接着剤を塗布後、８０℃で３０分加熱処理する。

（Ｅ）クロス接合樹脂の塗布
リング本体のテーパ面に３５％希釈フェノール樹脂を塗布し、その上に、（Ｃ）の前処理でカットされたガラス繊維クロス片を重ねる。次いでガラス繊維クロス上に、３５％希釈フェノール樹脂を塗布し、その上に、（Ａ）の前処理でカットされたカーボンクロス片を重ねる。これによりリング本体のテーパ面に、ガラス繊維クロスおよびカーボンクロスが仮接合される。

（Ｆ）摩擦材の成形
（Ｅ）で、ガラス繊維クロスおよびカーボンクロスを仮接合したリング本体を、成形治具に移して加熱プレスにセットする。この際、加熱プレスの上下天板は約１９０℃に設定しておき加圧しない状態に保持する。

次に、リング本体の温度が１１０℃になったところで（治具温度が１４０℃）、上下天板にて受圧部が５ＭＰａになる圧力をかけて加圧する。

リング本体温度が１７０℃を超えてから３０分経過で、除圧し治具から外す。

次いで、バリを除去した後、１９０℃で２時間アフターキュアーして摩擦材が完成する。

本実施形態においては、摩擦層においてカーボンクロスがリング幅方向およびリング周方向に連続的に延び、かつリング半径方向にも適度な厚みを有するため、摩擦層で発生した熱、特に片当たり等によって局部的に発生した熱を、リング幅方向、リング周方向およびリング半径方向に迅速に逃すことができ、膜強度が高く、樹脂の劣化を起こしにくく、耐熱性、耐摩耗性、耐久性に優れる摩擦材とすることができる。

特に、カーボンクロスは、カーボン繊維を束ねたトウを平織りしたクロス状のものであるため、膜強度を向上させることができる。

なお、カーボン繊維にはＰＡＮ系とピッチ系があるが、特にピッチ系を用いることで、摩擦材の熱伝導性が良好となる。さらに、耐摩耗性を主にしたものはＰＡＮ系が良好となる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る摩擦材について説明する。なお第１実施形態と同様の部分については説明を割愛する。

本実施形態は、摩擦層２２が、カーボンクロス１５に付着された高熱伝導粒子を含む点で、第１実施形態と相違する。高熱伝導粒子は、カーボンクロス１５を構成するカーボン繊維より高い熱伝導率を有する。

図４に示すように、第１実施形態と同様のカーボンクロス１５には、高熱伝導粒子の好適例であるミルフィーユ状の球状カーボン粒子１７が多数分散付着されている。そしてこのカーボンクロス１５を用いて摩擦層２２が形成される。

ミルフィーユ状の球状カーボン粒子１７は、例えばスーペリアグラファイト社製のか焼コークスであり、石油系直留重質油、コールタールピッチなどを流動層内で、２５０〜４５０℃の間で加熱して得られたものであり、コールタールピッチなどの成分留である軽質留分が蒸発してメソフェーズ状の薄片状の皮が層状に重なって粒状に形成されるもので、皮の厚さが５〜２０μｍ、枚数が３〜１０枚で、粒径が５０〜５００μｍのメソフェーズ球体からなる。

カーボンクロス１５にカーボン粒子１７を付着させると、カーボン繊維のトウ１６の交差部の凹部にカーボン粒子１７が嵌る。当該交差部において、カーボン粒子１７に接触する一対のトウ１６がある場合、一方のトウ１６からカーボン粒子１７を通じて他方のトウ１６へと熱を伝達させ、当該交差部における熱伝達を向上させることができる。その結果、摩擦層２１においてリング幅方向、リング周方向およびリング半径方向に熱をより逃し易くし、摩擦材１４の耐熱性、耐摩耗性、耐久性等をさらに向上することができる。また凹部に嵌ったカーボン粒子１７は、トウ１６同士のずれを抑制する効果も発揮する。

また、球状カーボン粒子１７を付着させたカーボンクロス１５を複数枚積層させて摩擦層２２を形成した場合には、重なり合うカーボンクロス１５の間にカーボン粒子１７が挟まれ、カーボンクロス１５同士がカーボン粒子１７を通じて熱的につながるようになる。このため、リング半径方向、すなわち摩擦材厚さ方向の熱伝達性を向上し、摩擦材１４の耐熱性、耐摩耗性、耐久性等を向上することができる。

ギアコーンと接触するカーボンクロス１５に付着されたカーボン粒子１７は、摩擦係数を適切な値に調整する機能をも有する。

カーボンクロス１５の厚さが約０．２ｍｍである場合、カーボン粒子１７の粒径は、１００μｍ〜５００μｍであれば、交差部の凹部に嵌る径となって好ましい。

また、カーボン粒子の分散量は、１ｃｍ²の正方形エリアの中に１０〜１５０個とするのが好ましい。

本実施形態の摩擦材１４の製造方法は、前記第１〜第３ステップのうち、第２ステップが、カーボンクロス１５にカーボン粒子１７を付着させる第４ステップを含む点で、第１実施形態と異なる。具体的には、第１実施形態の第２ステップが次のように変更される。

本実施形態の第２ステップにおいて、１枚のカーボンクロス１５に、樹脂材料である液体フェノール樹脂が薄く塗布され、その後、固体粉末状のカーボン粒子１７がカーボンクロス１５に振り掛けられ、カーボン粒子１７がカーボンクロス１５に付着される。代替的に、カーボン粒子１７が予め混合された液体フェノール樹脂をカーボンクロス１５に塗布してもよい。カーボン粒子１７は、カーボンクロス１５の表裏の片面または両面に付着させるようにする。

複数枚のカーボンクロス１５を積層して用いる場合には、カーボン粒子１７を付着させた同様のカーボンクロス１５を複数枚用意する。

その後、カーボン粒子１７を付着させたカーボンクロス１５がガラス繊維クロス２３上に載置付着され、すなわち積層される。なお、カーボン粒子１７を付着させた複数枚のカーボンクロス１５をガラス繊維クロス２３上に重ねて積層してもよい。

次に、上述した摩擦材１４の製造方法の具体的な一実施例は、次のように修正される。

（Ａ）カーボンクロスの前処理、（Ｂ）ガラス繊維クロス、（Ｃ）ガラス繊維クロスの前処理、（Ｄ）リング本体の接合面の樹脂については前記同様である。

（Ｅ）クロス接合樹脂の塗布において、リング本体のテーパ面に３５％希釈フェノール樹脂を塗布し、その上に、（Ｃ）の前処理でカットされたガラス繊維クロス片を重ねる。次いでガラス繊維クロス上に、３５％希釈フェノール樹脂を塗布し、その上に、（Ａ）の前処理でカットされたカーボンクロス片を重ねる。この際、カーボンクロス片を重ねた後に、カーボンクロス片の表面に固体粉末状のカーボン粒子１７を振り掛け、その表面にカーボン粒子１７を付着させる。付加的または代替的に、カーボンクロス片を重ねる前にカーボン粒子１７を振り掛け、カーボンクロス片の裏面にカーボン粒子１７を付着させてもよい。こうしてリング本体のテーパ面に、ガラス繊維クロスと、カーボン粒子１７が付着されたカーボンクロスとが仮接合される。

この後の（Ｆ）摩擦材の成形については前記同様である。

このように本実施形態によれば、カーボンクロス１５に高熱伝導粒子であるカーボン粒子１７を付着させたので、摩擦層２１におけるリング幅方向、リング周方向およびリング半径方向の熱伝達性を改善し、耐熱性、耐摩耗性、耐久性等により優れた摩擦材１４を提供することができる。

なお、高熱伝導粒子は必ずしもカーボン粒子１７でなくてもよい。

以上、本発明の実施形態を詳細に述べたが、本発明の実施形態は上述のものに限られない。例えば上記各数値はあくまで例示であり、適宜変更可能である。摺動部品はシンクロナイザーリングに限らず、変速機またはそれ以外の他の部品であってもよい。上記実施形態の摩擦材は、摩擦層と断熱層の二層構造であるが、例えば摩擦層と断熱層の間に他の中間層を設けることにより、三層以上の構造としてもよい。

１０ シンクロナイザーリング
１１ リング本体
１４ 摩擦材
１５ カーボンクロス
１６ トウ
１７ カーボン粒子
２１ 摩擦層
２２ 断熱層
２３ ガラス繊維クロス

Claims (9)

1. 摺動部品に適用される摩擦材であって、
   カーボン繊維のトウを平織りして形成されたカーボンクロスを含む摩擦層と、
   前記摩擦層と前記摺動部品の基材との間に介在するように前記摩擦層の下側に配置された断熱層と、
   を備えたことを特徴とする摩擦材。
2. 前記カーボンクロスは、単繊維太さ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウを平織りして形成される請求項１に記載の摩擦材。
3. 前記断熱層は、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの少なくとも一方を含む請求項１または２に記載の摩擦材。
4. 前記摩擦層は、前記カーボンクロスに付着された高熱伝導粒子を含む請求項１〜３のいずれか一項に記載の摩擦材。
5. 摺動部品の基材上に樹脂材料を用いて断熱材料を積層させる第１ステップと、
   前記断熱材料の上に樹脂材料を用いて、カーボン繊維のトウを平織りして形成されたカーボンクロスを積層する第２ステップと、
   前記積層された断熱材料およびカーボンクロスを加熱および加圧して摩擦材を形成する第３ステップと、
   を備えたことを特徴とする摩擦材の製造方法。
6. 前記カーボンクロスは、単繊維太さ７〜１５μｍのカーボン繊維を３０００〜６０００本束ねたトウを平織りして形成される請求項５に記載の摩擦材の製造方法。
7. 前記断熱材料は、ガラス繊維クロスおよびナノセルロースの少なくとも一方を含む請求項５または６に記載の摩擦材の製造方法。
8. 前記第２ステップは、前記カーボンクロスに高熱伝導粒子を付着させる第４ステップを含む請求項５〜７のいずれか一項に記載の摩擦材の製造方法。
9. 前記高熱伝導粒子は、ミルフィーユ状の球状カーボン粒子からなる請求項５〜８のいずれか一項に記載の摩擦材の製造方法。