JP2018051769A - 繊維強化樹脂成形品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することが可能な繊維強化樹脂成形品およびその製造方法を提供する。
【解決手段】繊維強化樹脂成形品３０は、分岐管１０、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄ、重なり部２４ａを備えている。分岐管１０は、互いに交差する主管１１および枝管１２と、外表面１３ａ，１３ｂとを有する。第１繊維強化部２１は、外表面１３ａを覆うように配置されている。第２繊維強化部２２は、外表面１３ｂを覆うように配置されている。重なり部２４ａは、外表面１３ａ，１３ｂの境界部分において、第１繊維強化部２１と第２繊維強化部２２とが互いに重なり合うように配置されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、継手として用いられる繊維強化樹脂成形品およびその製造方法に関する。

繊維強化樹脂成形品は、軽量かつ高強度という特性を有していることから、各種分野において広く使用されている。そして、繊維強化樹脂成形品の製造方法として、環境への配慮に優れたインフュージョン成形が用いられている。
例えば、特許文献１には、繊維強化基材を樹脂管に被覆させた状態で未硬化樹脂を供給して硬化させるインフュージョン成形において、シワの発生がなく、外観良好で、強度を保持させた円筒状部材の接合方法および円筒状成形体の成形方法について開示されている。

特開２０１１−７９２８３号公報

しかしながら、上記従来の円筒状成形体の成形方法では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、上記公報に開示された方法では、単純な形状の樹脂管が繊維強化基材によって被覆された状態で実施されるインフュージョン成形時には有効である。
しかし、例えば、分岐形状を有する樹脂管、Ｌ字型の樹脂管等が繊維強化基材によって被覆された状態で実施されるインフュージョン成形時には、減圧時に繊維強化基材にシワが発生しやすいという問題がある。

例えば、分岐形状を有する樹脂管においては、直管部と、この直管部から分岐する枝管部とに分けて繊維強化基材を積層する必要がある。このため、上記公報に開示された成形方法を適用した場合には、直管部と枝管部とを連結する連結部に積層される繊維強化基材と、直管部に略風車状に積層される繊維強化基材とは、互いに重なり合うように配設される。

このとき、例えば、繊維強化基材を先に連結部に積層し、その後で直管部に積層する場合には、直管部と連結部との境界付近において繊維強化基材が重ね合わされる。このため、直管部に積層される繊維強化基材は、連結部に積層された繊維強化基材の表面と直管部分の表面とにまたがるように配置する必要がある。
ここで、連結部に積層された繊維強化基材と直管部の表面との間には、連結部に積層された繊維強化基材の厚み分に相当する段差が生じている。よって、この段差によって、連結部に積層された繊維強化基材の表面と直管部の表面とで曲率に差が生じる。

上記公報の成形方法のように、繊維強化基材を略風車状に積層する場合には、この段差に対して交差する方向に繊維強化基材の一部を固定した状態で、段差の方向に沿って繊維強化基材をずらしながら重ねて配置する必要がある。このため、中央の連結部の繊維強化基材と直管部の繊維強化基材との継ぎ目では、段差を吸収できる部分がなくシワが生じてしまうおそれがある。

本発明の課題は、樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することが可能な繊維強化樹脂成形品およびその製造方法を提供することにある。

第１の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、継手として用いられる繊維強化樹脂成形品であって、熱可塑性樹脂によって成形された樹脂管と、シート状の第１繊維強化部と、シート状の第２繊維強化部と、第１重なり部と、を備えている。樹脂管は、互いに交差する第１管部および第２管部と、第１管部および第２管部のそれぞれの管軸を含む中心面によって第１被覆面と第２被覆面とに分割された外表面と、を有する。第１繊維強化部は、第１被覆面を覆うように配置されている。第２繊維強化部は、第２被覆面を覆うように配置されている。第１重なり部は、樹脂管の外表面と中心面とが交差する第１被覆面と第２被覆面との境界部分において、第１繊維強化部と第２繊維強化部とが互いに重なり合うように配置されている。

ここでは、熱可塑性樹脂によって成形され第１管部と第２管部とを有する樹脂管の外表面を、第１管部および第２管部の管軸を含む中心面によって第１被覆面と第２被覆面とに２分割している。そして、第１被覆面を覆うように配置されたシート状の第１繊維強化部と、第２被覆面を覆うように配置されたシート状の第２繊維強化部とを、第１被覆面と第２被覆面との境界部分において互いに重なり合うように配置している。

ここで、繊維強化樹脂成形品のベース部分となる樹脂管は、例えば、分岐形状や略Ｌ字形状を有する樹脂管を用いることができる。そして、樹脂管の外表面を２分割する中心面は、樹脂管を構成する第１管部と第２管部の中心軸（管軸）を含む面であって、例えば、樹脂管の外表面を上下に２分割する。
なお、樹脂管は、断面視において円形の部材に限らず、楕円形、多角形等の断面形状を有する管であってもよい。

また、第１・第２繊維強化部としては、ガラス繊維等の繊維素材を含む織布あるいは不織布を用いることができる。
さらに、第１・第２繊維強化部は、例えば、マトリックス樹脂等が含浸された状態で硬化することで、樹脂管の第１被覆面、第２被覆面にそれぞれ固定されていてもよい。
これにより、第１繊維強化部と第２繊維強化部とが、第１被覆面と第２被覆面との境界部分において、互いに重なり合った第１重なり部を形成することで、繊維強化樹脂成形品の製造時に、第１・第２繊維強化部にシワが生じてしまうことを抑制することができる。

すなわち、繊維強化樹脂成形品の製造工程において、第１・第２繊維強化部が互いに重なり合った部分は自由端となる。このため、第１・第２繊維強化部の一部を樹脂管の外表面に固定して製造した場合でも、第１・第２繊維強化部の第１重なり部側の自由端が任意の位置へ移動することができる。
この結果、樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することができる。

第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１の発明に係る繊維強化樹脂成形品であって、第１繊維強化部は、第１管部の管軸方向において、複数枚を用いて第１被覆面を被覆するように配置されている。そして、互いに隣接する位置に配置された第１繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第２重なり部を、さらに備えている。
ここでは、管軸の方向に沿って複数枚の第１繊維強化部を用いて第１被覆面を覆うとともに、互いに隣接する第１繊維強化部同士を任意の幅で重なり合わせた第２重なり部を設けている。

これにより、管軸の方向において複数枚の第１繊維強化部を用いて第１被覆面を覆う場合でも、互いに隣り合う第１繊維強化部の重なり合う部分は自由端となる。
よって、管軸の方向において、第１繊維強化部の少なくとも一端が自由に移動できる状態で、繊維強化樹脂成形品を製造することができる。
この結果、製造時に第１繊維強化部の一部にシワが発生することを効果的に抑制することができる。

第３の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１または第２の発明に係る繊維強化樹脂成形品であって、第２繊維強化部は、第２管部の管軸方向において、複数枚を用いて第２被覆面を被覆するように配置されている。そして、互いに隣接する位置に配置された第２繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第３重なり部を、さらに備えている。

ここでは、管軸の方向に沿って複数枚の第２繊維強化部を用いて第２被覆面を覆うとともに、互いに隣接する第２繊維強化部同士を任意の幅で重なり合わせた第３重なり部を設けている。
これにより、管軸の方向において複数枚の第２繊維強化部を用いて第２被覆面を覆う場合でも、互いに隣り合う第２繊維強化部の重なり合う部分は自由端となる。

よって、管軸の方向において、第２繊維強化部の少なくとも一端が自由に移動できる状態で、繊維強化樹脂成形品を製造することができる。
この結果、製造時に第２繊維強化部の一部にシワが発生することを効果的に抑制することができる。

第４の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１から第３の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、樹脂管は、主管と、枝管とを含む分岐形状を有している。
ここでは、繊維強化樹脂成形品のベースとなる樹脂管に、主管と枝管とを含む分岐形状を有する樹脂管を用いている。
ここで、上記主管および枝管は、上述した第１管部および第２管部に対応する構成であって、主管から枝管が少なくとも１つ分岐する樹脂管を構成する。
これにより、主管から枝管が分岐する分岐形状を有する繊維強化樹脂成形品の製造工程において、シート状の第１・第２繊維強化部にシワが生じてしまうことを抑制することができる。

第５の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１から第３の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、樹脂管は、略直角に屈曲された略Ｌ字形状を有している。
ここでは、繊維強化樹脂成形品のベースとなる樹脂管に、略直角に屈曲された略Ｌ字状の樹脂管を用いている。
ここで、上記略直角に屈曲された樹脂管では、上述した第１管部と第２管部とが互いに直交する方向に配置され、交差する部分において連結されている。
これにより、略Ｌ字状の繊維強化樹脂成形品の製造工程において、シート状の第１・第２繊維強化部にシワが生じてしまうことを抑制することができる。

第６の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１から第５の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、第１繊維強化部および第２繊維強化部は、略四角形のシート状に形成されている。
ここでは、樹脂管の外表面が２分割された第１被覆面と第２被覆面とが、略四角形のシート状の繊維強化部（第１・第２繊維強化部）を用いて被覆されている。

これにより、単純形状のシート状の繊維強化部を用いて、繊維強化樹脂成形品を成形することができるため、製造工程を簡素化して小人数で実施することができる。
よって、例えば、樹脂管の径が大きい繊維強化樹脂成形品を製造する場合でも、切り込み等のない簡素な略四角形のシート状の繊維強化部を複数用いて効率よく製造することができる。

第７の発明に係る繊維強化樹脂成形品は、第１から第６の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品であって、第１繊維強化部および第２繊維強化部は、マトリックス樹脂が含浸された状態で硬化することで、第１被覆面および第２被覆面に対して固定されている。
ここでは、第１・第２被覆面を覆う第１・第２繊維強化部は、マトリックス樹脂が含浸された状態で硬化させることで、樹脂管の外表面（第１・第２被覆面）に固定される。
ここで、マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂を用いることができる。
これにより、マトリックス樹脂を第１・第２繊維強化部に含浸させた状態で硬化させることで、樹脂管と第１・第２繊維強化部とが一体化された繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

第８の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、上記第１から第７の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、第１配置工程と、第１密封工程と、第１減圧工程と、第１導入工程と、第１硬化工程と、第２配置工程と、第２密封工程と、第２減圧工程と、第２導入工程と、第２硬化工程と、を備えている。第１配置工程は、第１被覆面上に第１繊維強化部を配置する。第１密封工程は、第１配置工程において第１被覆面上に配置された第１繊維強化部を密封する。第１減圧工程は、第１密封工程で密封された第１繊維強化部を含む第１空間を減圧する。第１導入工程は、第１減圧工程で減圧された第１空間にマトリックス樹脂を導入する。第１硬化工程は、第１導入工程で第１空間に導入されたマトリックス樹脂を硬化させる。第２配置工程は、第２被覆面上に第２繊維強化部を配置する。第２密封工程は、第２配置工程において第２被覆面上に配置された第２繊維強化部を密封する。第２減圧工程は、第２密封工程で密封された第２繊維強化部を含む第２空間を減圧する。第２導入工程は、第２減圧工程で減圧された第２空間にマトリックス樹脂を導入する。第２硬化工程は、第２導入工程で第２空間に導入されたマトリックス樹脂を硬化させる。

ここでは、熱可塑性樹脂によって成形され第１管部と第２管部とを有する樹脂管の外表面を、第１管部および第２管部の管軸を含む中心面によって第１被覆面と第２被覆面とに２分割されており、第１被覆面を覆うように配置されたシート状の第１繊維強化部と、第２被覆面を覆うように配置されたシート状の第２繊維強化部とを、第１被覆面と第２被覆面との境界部分において互いに重なり合うように配置した繊維強化樹脂成形品の製造工程を特定する。

具体的には、本製造方法では、樹脂管の外表面のうち、第１被覆面を覆うように第１繊維強化部を配置する工程と、第１繊維強化部を密封する工程と、第１繊維強化部を含む空間を減圧する工程と、減圧された空間にマトリックス樹脂を導入する工程と、導入されたマトリックス樹脂を硬化させる工程とを含んでいる。さらに、本製造方法では、樹脂管の外表面のうち、第２被覆面を覆うように第２繊維強化部を配置する工程と、第２繊維強化部を密封する工程と、第２繊維強化部を含む空間を減圧する工程と、減圧された空間にマトリックス樹脂を導入する工程と、導入されたマトリックス樹脂を硬化させる工程とを含んでいる。

ここで、繊維強化樹脂成形品のベース部分となる樹脂管は、例えば、分岐形状や略Ｌ字形状を有する樹脂管を用いることができる。そして、樹脂管の外表面を２分割する中心面は、樹脂管を構成する第１管部と第２管部の中心軸（管軸）を含む面であって、例えば、樹脂管の外表面を上下に２分割する。
なお、樹脂管は、断面視において円形の部材に限らず、楕円形、多角形等の断面形状を有する管であってもよい。

また、第１・第２繊維強化部としては、ガラス繊維等の繊維素材を含む織布あるいは不織布を用いることができる。
さらに、マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂を用いることができる。
これにより、第１繊維強化部と第２繊維強化部とが、第１被覆面と第２被覆面との境界部分において、互いに重なり合った第１重なり部を形成することで、例えば、第１・第２減圧工程において、第１・第２繊維強化部にシワが生じてしまうことを抑制することができる。

すなわち、繊維強化樹脂成形品の製造工程において、第１・第２繊維強化部が互いに重なり合った部分は自由端となる。このため、第１・第２繊維強化部の一部を樹脂管の外表面に固定して製造した場合でも、第１・第２繊維強化部の第１重なり部側の自由端が任意の位置へ移動することができる。
この結果、樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することができる。
この結果、樹脂管の第１被覆面および第２被覆面に第１繊維強化部および第２繊維強化部を被覆した状態で密閉した後、減圧する第１・第２減圧工程において、シワの発生を抑制することができる。

第９の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第８の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、第１配置工程では、第１管部の管軸方向において、複数の第１繊維強化部を用いて第１被覆面を被覆するように第１繊維強化部が配置されているとともに、互いに隣接する位置に配置された第１繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第２重なり部を形成する。
ここでは、第１配置工程において、管軸の方向に沿って複数枚の第１繊維強化部を用いて第１被覆面を覆うとともに、互いに隣接する第１繊維強化部同士を任意の幅で重なり合わせた第２重なり部を設けている。

これにより、管軸の方向において複数枚の第１繊維強化部を用いて第１被覆面を覆う場合でも、互いに隣り合う第１繊維強化部の重なり合う部分は自由端となる。
よって、管軸の方向において、第１繊維強化部の少なくとも一端が自由に移動できる状態で、繊維強化樹脂成形品を製造することができる。
この結果、第１減圧工程において、第１繊維強化部の一部にシワが発生することを効果的に抑制することができる。

第１０の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第８または第９の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、第２配置工程では、第２管部の管軸方向において、複数の第２繊維強化部を用いて第２被覆面を被覆するように第２繊維強化部が配置されているとともに、互いに隣接する位置に配置された第２繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第３重なり部を形成する。

ここでは、第２配置工程において、管軸の方向に沿って複数枚の第２繊維強化部を用いて第２被覆面を覆うとともに、互いに隣接する第２繊維強化部同士を任意の幅で重なり合わせた第３重なり部を設けている。
これにより、管軸の方向において複数枚の第２繊維強化部を用いて第２被覆面を覆う場合でも、互いに隣り合う第２繊維強化部の重なり合う部分は自由端となる。

よって、管軸の方向において、第２繊維強化部の少なくとも一端が自由に移動できる状態で、繊維強化樹脂成形品を製造することができる。
この結果、第２減圧工程において、第２繊維強化部の一部にシワが発生することを効果的に抑制することができる。

第１１の発明に係る繊維強化樹脂成形品の製造方法は、第８から第１０の発明のいずれか１つに係る繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、第１導入工程および第２導入工程では、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂を用いる。そして、第１硬化工程および第２硬化工程では、マトリックス樹脂を硬化させる。
ここでは、樹脂管の外表面に対して第１・第２繊維強化部を固定するために用いられるマトリックス樹脂として、熱硬化性樹脂を用いている。
ここで、マトリックス樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂等の各種熱硬化性樹脂を用いることができる。
これにより、第１・第２硬化工程では、第１・第２導入工程において密閉空間に導入されたマトリックス樹脂を容易に硬化させることができる。

この結果、樹脂管の外表面に第１・第２繊維強化部が固定された繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

本発明に係る繊維強化樹脂成形品によれば、樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することができる。

本発明の一実施形態に係る繊維強化樹脂成形品のベース部分となる主管と枝管とを含む樹脂管の構成を示す斜視図。 図１の樹脂管に繊維強化シートが巻回される際の状態を示す斜視図。 図２に示す樹脂管に巻回された繊維強化シートの重なり状態を示す斜視図。 （ａ）は、図１の樹脂管に繊維強化シートが巻回された状態における重なり部を示す平面図。（ｂ）は、その側面図。 図４（ａ）等に示す繊維強化樹脂成形品を製造するためのインフュージョン成形システムの構成を示す平面図。 図４（ａ）等に示す繊維強化樹脂成形品の製造方法の流れを示すフローチャート。 本発明の他の実施形態に係る繊維強化樹脂成形品のベースとなる略Ｌ字状の樹脂管の構成を示す斜視図。

本発明の一実施形態に係る繊維強化樹脂成形品３０およびその製造方法について、図１〜図６を用いて説明すれば以下の通りである。
（繊維強化樹脂成形品３０）
本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品３０は、図１に示す分岐管１０の外表面の一部を、図２に示す繊維強化部２１，２２で覆うようにして固定されており、継手として使用される。

分岐管１０は、図１に示すように、平面視において略Ｔ字形状を有する樹脂製の配管であって、繊維強化樹脂成形品３０のベース部分を構成する。
なお、分岐管１０の詳細な構成については、後段にて詳述する。
繊維強化部２１，２２は、図２に示すように、分岐管１０における分岐部分を補強するために用いられるシート状の部材であって、それぞれ４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄによって構成されている。
なお、繊維強化部２１，２２の詳細な構成については、後段にて詳述する。

（分岐管１０）
分岐管１０は、例えば、３００ｍｍ〜１５００ｍｍの直径を有する円筒状の樹脂管であって、図１に示すように、円筒状の主管（第１管部）１１と、円筒状の枝管（第２管部）１２とを有している。

なお、分岐管１０の材質は、樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）およびポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。
主管１１は、分岐管１０において主管部分として機能する部分であって、図１中において略水平方向に沿って配置されており、軸心Ｘ１を有している。

枝管１２は、主管１１の長手方向における略中央部分から分岐するように形成された支管部分であって、図１中において略鉛直方向に沿って配置されており、軸心Ｘ２を有している。
ここで、図１に示すように、主管１１から枝分かれした枝管１２を含む分岐管１０のような形状の樹脂管においては、特に、主管１１と枝管１２との連結部分付近の強度を補強することが要求される場合がある。

分岐管１０では、主管１１の軸心Ｘ１、枝管１２の軸心Ｘ２を含む面を中心面Ｄとすると、分岐管１０における繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって強化される外表面は、中心面Ｄによって２つに領域に分割される。そして、分岐管１０の２分割された外表面は、その一方の外表面（第１被覆面）１３ａと、他方（図２のドット部分）の外表面（第２被覆面）１３ｂと、を含むように構成される。
そこで、本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０では、一方の外表面１３ａが繊維強化部２１によって覆われるように固定されるとともに、他方の外表面１３ｂが繊維強化部２２によって覆われるように固定される。

（繊維強化部２１，２２）
繊維強化部２１，２２は、図２に示すように、それぞれが略四角形のシート状部材（繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄ）を４枚組み合わせて構成されている。
なお、繊維強化部２１，２２を構成する繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含まれる繊維としては、例えば、ガラス繊維を用いることができる。また、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄは、織布であってもよいし不織布であってもよい。

繊維強化部２１は、上述した分岐管１０の外表面のうち、外表面１３ａ側を覆うように固定されることで、分岐管１０の一方の外表面を補強する。そして、繊維強化部２１は、図２に示すように、枝管１２部分を覆うように固定される繊維強化シート２１ａと、主管１１部分を覆うように固定される３枚の繊維強化シート２１ｂ〜２１ｄと、を有している。

繊維強化シート２１ａは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、最初に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ａは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置される。
繊維強化シート２１ｂは、繊維強化シート２１ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、２番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｂは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側であって、図２中の左寄りの位置に配置される。

繊維強化シート２１ｃは、繊維強化シート２１ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、３番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｃは、図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側であって、図２中の右寄りの位置に配置される。

繊維強化シート２１ｄは、繊維強化シート２１ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄのうち、最後に分岐管１０の外表面（主管１１と枝管１２との連結部付近）に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２１ｄは、図２および図３に示すように、主管１１と枝管１２との連結部上であって、図２における枝管１２の直下の位置に配置される。

なお、各繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが互いに隣接する部分には、図４（ａ）に示すように、互いに重ね合わされた部分（重なり部２３ａ〜２３ｃ）が形成される。
重なり部２３ａは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、最初に配置された繊維強化シート２１ａ上に、最後に配置された繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。

重なり部２３ｂは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、２番目に配置された繊維強化シート２１ｂ上に、最後に配置された繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。
重なり部２３ｃは、図４（ａ）に示すように、分岐管１０の外表面上に、３番目に配置された繊維強化シート２１ｃ上に繊維強化シート２１ｄの端部が重ね合わせるように配置された部分である。

繊維強化部２２は、上述した分岐管１０の外表面のうち、外表面１３ｂ側を覆うように固定されることで、分岐管１０の他方の外表面を補強する。そして、繊維強化部２２は、図２に示すように、枝管１２部分を覆うように固定される繊維強化シート２２ａと、主管１１部分を覆うように固定される３枚の繊維強化シート２２ｂ〜２２ｄと、を有している。

本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０の製造方法では、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄを外表面１３ａ上に被せた状態で固定した後、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄを外表面１３ｂ上に被せた状態で固定する。
繊維強化シート２２ａは、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、最初に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ａは、繊維強化シート２１ａと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における枝管１２側に配置される。

繊維強化シート２２ｂは、繊維強化シート２２ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、２番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｂは、繊維強化シート２１ｂと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側に配置される。

繊維強化シート２２ｃは、繊維強化シート２２ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、３番目に分岐管１０の外表面に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｃは、繊維強化シート２１ｃと同様に、主管１１と枝管１２との連結部付近における主管１１側に配置される。

繊維強化シート２２ｄは、繊維強化シート２２ａと同様に、ガラス繊維を含む略長方形のシートであって、後述する製造工程において、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄのうち、最後に分岐管１０の外表面（主管１１と枝管１２との連結部付近）に被せられる。より具体的には、繊維強化シート２２ｄは、繊維強化シート２１ｄと同様に、主管１１と枝管１２との連結部上に配置される。

なお、詳しい説明は省略するが、各繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが互いに隣接する部分には、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが互いに隣接する部分と同様に、互いに重ね合わされた部分が形成されるものとする。
ここで、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、上述したように、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが２分割された外表面１３ａ上に固定された後、残りの外表面１３ｂ上に固定される。

このとき、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄが分岐管１０の外表面に固定された状態では、図４（ｂ）に示すように、互いに重ね合わされた部分（重なり部２４ａ）が形成される。
重なり部（第１重なり部）２４ａは、図４（ｂ）に示すように、主管１１の軸心Ｘ１と枝管１２の軸心Ｘ２とを含む中心面Ｄと分岐管１０の外表面とが交差する外表面１３ａ，１３ｂの境界部分において、繊維強化シート２１ａ上に繊維強化シート２２ａの端部が重ね合わせるように配置されている。そして、重なり部２４ａは、後述するインフュージョン成形（図５参照）を行う際に、繊維強化シート２１ａおよび繊維強化シート２２ａの自由端となる。

これにより、分岐管１０の外表面を２つに分割し、分割された外表面１３ａ，１３ｂをそれぞれ繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって被覆して繊維強化樹脂成形品３０を製造する際に、重なり部２４ａ側の自由端が任意の位置へ移動することができる。
この結果、主管１１と枝管１２とを備えた分岐管１０であっても、分岐管１０の外表面に被覆された繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄにシワが発生することを抑制することができる。

また、本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０は、略長方形の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを用いて、分岐管１０の外表面を被覆して製造される。
これにより、例えば、切り込み等が設けられた複雑な形状の繊維強化シートを用いて分岐管の外表面を覆う場合と比較して、特に、直径が大きい分岐管１０を用いて繊維強化樹脂成形品３０を製造する際に、製造時における作業者の作業負担を軽減することができる。
なお、本実施形態では、上述した繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを分岐管１０の外表面に固定する方法として、後述するインフュージョン成形システム４０を用いて、マトリックス樹脂を繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含浸させて硬化させる方法が用いられる。

（インフュージョン成形システム４０）
インフュージョン成形システム４０は、図５に示すように、気密性フィルム４１、シール材４２ａ，４２ｂ、樹脂導入装置４３、減圧装置４４およびスパイラル部材４５を備えている。

気密性フィルム４１は、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって被覆された状態の分岐管１０を覆うために用いられる。これにより、気密性フィルム４１によって形成された外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を、減圧装置４４によって減圧することができる。
シール材４２ａは、気密性フィルム４１と、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を密封するために、図５に示すように、主管１１の両端および枝管１２の端部の計３箇所に設けられた吸入口側にそれぞれ配置されている。

シール材４２ｂは、気密性フィルム４１と、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間にマトリックス樹脂を導入するために設けられた排気口側に配置されている。そして、シール材４２ｂは、マトリックス樹脂を導入しない間、気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を密封する。そして、シール材４２ｂは、図５に示すように、主管１１の略中央に設けられた排気口の周囲を覆うように配置されている。

樹脂導入装置４３は、後述する繊維強化樹脂成形品３０の製造方法（インフュージョン成形）において、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を減圧した状態で、マトリックス樹脂を導入する。
マトリックス樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。

減圧装置４４は、図５に示すように、主管１１の両端および枝管１２の端部の計３箇所に設けられた吸入口に対応するように３つ設けられている。そして、減圧装置４４は、それぞれの吸入口を介して、上記マトリックス樹脂を導入する前の段階で、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間を減圧する。このとき、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間は、シール材４２ａ，４２ｂによって密閉されている。よって、減圧装置４４は、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂとの間の空間に配置された繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを、外表面１３ａ，１３ｂに貼り付けた状態にすることができる。

スパイラル部材４５は、図５に示すように、平面視において略Ｔ字状に配置されており、樹脂導入装置４３から導入されたマトリックス樹脂が所望の方向へ移動していくことを促進するために設けられている。これにより、スパイラル部材４５によって、樹脂導入装置４３から導入されたマトリックス樹脂は、減圧装置４４が設置された三方向へ流れていくように誘導することができる（図５の２点鎖線の矢印方向参照）。

これにより、マトリックス樹脂は、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに十分に含浸された状態となる。
なお、３箇所の減圧装置４４側からマトリックス樹脂を導入してもよい（図５の１点鎖線の矢印方向参照）。この場合には、３方向からマトリックス樹脂が導入されるため、マトリックス 樹脂を充填させる効率がよい。
なお、インフュージョン成形システム４０を用いた繊維強化樹脂成形品３０の製造方法については、以下で詳細に説明する。

＜繊維強化樹脂成形品３０の製造方法＞
本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０は、図５に示すインフュージョン成形システム４０を用いて、図６に示すフローチャートに従って製造される。
すなわち、ステップＳ１では、インフュージョン成形システム４０における所定の位置へセットされた分岐管１０の外表面に対して、中心面Ｄによって２つの領域に分割された一方の領域（外表面１３ａ）上に、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが配置される（第１配置工程）。

ここで、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄは、上述したように、繊維強化シート２１ａ、繊維強化シート２１ｂ、繊維強化シート２１ｃおよび繊維強化シート２１ｄの順に、外表面１３ａ上に配置される（図３参照）。
次に、ステップＳ２では、外表面１３ａ上に４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが配置された分岐管１０の部分を、気密性フィルム４１とシール材４２ａ，４２ｂとを用いて密封する（第１密封工程）。

次に、ステップＳ３では、３箇所に設けられた吸入口を介して、３つの減圧装置４４を用いて、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａとの間の空間を減圧する（第１減圧工程）。
このとき、外表面１３ａ上において互いの端部が重なるように配置された４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄは、図４（ａ）に示す重なり部２３ａ，２３ｂ，２３ｃの部分において自由端となっている。

これにより、第１減圧工程において、気密性フィルム４１によって４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが外表面１３ａに対して押し付けられるように力が加えられた場合でも、重なり部２３ａ，２３ｂ，２３ｃ側の端部が自由に移動できる余地がある。この結果、製造時において、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄの一部にシワが発生することを抑制することができる。

次に、ステップＳ４では、減圧された状態の気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ａとの間の空間に、マトリックス樹脂を導入する（第１導入工程）。
これにより、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄには、マトリックス樹脂が含浸される。
次に、ステップＳで５は、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄに含浸したマトリックス樹脂を硬化させる（第１硬化工程）。

これにより、減圧工程において気密性フィルム４１内の空間が減圧され、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが分岐管１０の外表面１３ａにシワもなく密着した状態で、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄに含浸したマトリックス樹脂を硬化させることができる。
この結果、ステップＳ１〜ステップＳ５までの第１工程Ｓ１１において、分岐管１０の上半分（外表面１３ａ）側に、４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが貼り付けられた状態で一体化される。

次に、ステップＳ６では、分岐管１０の外表面のうち外表面１３ａ側に４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄが固定された状態で、他方の外表面１３ｂ上に４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが配置される（第２配置工程）。
ここで、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、上述したように、繊維強化シート２２ａ、繊維強化シート２２ｂ、繊維強化シート２２ｃおよび繊維強化シート２２ｄの順に、外表面１３ｂ上に配置される。

次に、ステップＳ７では、外表面１３ｂ上に４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが配置された分岐管１０の部分を、気密性フィルム４１とシール材４２ａ，４２ｂとを用いて密封する（第２密封工程）。
次に、ステップＳ８では、３箇所に設けられた吸入口を介して、３つの減圧装置４４を用いて、気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ｂとの間の空間を減圧する（第２減圧工程）。

このとき、外表面１３ｂ上において互いの端部が重なるように配置された４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ側と同様に、重なり部の部分において自由端となっている。
なお、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄ側の重なり部については、図示されていないが、図４（ａ）に示す繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ側と同様に、重なり部（第３重なり部）が形成されているものとする。

さらに、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは、ステップＳ１〜ステップＳ５においてすでに硬化された４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄの一部に重なるように配置され、重なり部２４ａを形成している。そして、この重なり部２４ａの部分においても、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄは自由端となっている。
これにより、第２減圧工程において、気密性フィルム４１によって４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが外表面１３ｂに対して押し付けられるように力が加えられた場合でも、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄ同士の重なり部側、および重なり部２４ａ側の端部において自由に移動できる余地がある。この結果、製造時において、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄの一部にシワが発生することを抑制することができる。

次に、ステップＳ９では、減圧された状態の気密性フィルム４１と気密性フィルム４１によって覆われた分岐管１０の外表面１３ｂとの間の空間に、マトリックス樹脂を導入する（第２導入工程）。
これにより、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄには、マトリックス樹脂が含浸される。
次に、ステップＳ１０では、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄに含浸したマトリックス樹脂を硬化させる（第２硬化工程）。

これにより、減圧工程において気密性フィルム４１内の空間が減圧され、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが分岐管１０の外表面１３ｂにシワもなく密着した状態で、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄに含浸したマトリックス樹脂を硬化させることができる。
この結果、ステップＳ６〜ステップＳ１０までの第２工程Ｓ１２において、分岐管１０の半分（外表面１３ｂ）側に、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが貼り付けられた状態で一体化される。

そして、上述したように、４枚の繊維強化シート２２ａ〜２２ｄにはシワが発生していない状態でマトリックス樹脂が含浸され硬化している。このため、繊維強化シート２２ａ〜２２ｄが、シワのない状態で分岐管１０の外表面の残り半分の領域（外表面１３ｂ）に固定され、補強された構造物を得ることができる。
以上の工程により、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄにシワがない状態で、分岐管１０における強化すべき主管１１と枝管１２との連結部周辺を強化した繊維強化樹脂成形品３０を得ることができる。

本実施形態の繊維強化樹脂成形品３０の製造方法では、図６に示すように、中心面Ｄによって２つの領域に分割された分岐管１０の外表面１３ａ，１３ｂに対して、第１工程Ｓ１１、第２工程Ｓ１２という２段階で、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを貼り付けて固定している。
そして、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄは、互いに重ね合わされた重なり部２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２４ａ等において自由端となっている。

これにより、繊維強化樹脂成形品３０の製造時において、分岐管１０を補強するための繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄにシワが発生することを抑制することができる。
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施形態では、Ｔ字状に分岐した分岐管１０の外表面を、複数枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄによって被覆した状態でインフュージョン成形を行う例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、樹脂管の形状としては、図１に示す略Ｔ字状の分岐管の形状に限らず、図７に示すように、Ｌ字状に屈曲した樹脂管１１０を用いてもよい。

樹脂管１１０は、図７に示すように、第１管部１１１と、第１管部１１１に略直交する第２管部１１２とによって構成されている。
この場合でも、樹脂管１１０における外表面のうち、第１管部１１１の軸心Ｘ１１、第２管部１１２の軸心Ｘ１２を含む中心面Ｄによって分割された一方を外表面（第１被覆面）１１３ａ、他方（図７のドット部分）を他方の外表面（第２被覆面）１１３ｂとすると、外表面１１３ａ，１１３ｂがそれぞれ繊維強化シートによって強化されることで、上記と同様の効果を得ることができる。

（Ｂ）
上記実施形態では、繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄに含まれる繊維素材として、ガラス繊維を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
繊維強化シートに含まれる繊維素材は、ガラス繊維に限定されるものではなく、例えば、金属繊維その他の無機繊維；カーボン繊維、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、およびアセテート繊維その他の有機合成繊維；麻および竹その他の天然繊維；ならびにレーヨンその他の再生繊維等から選択して用いられてもよい。
また、上述した繊維強化シートに含まれる繊維素材は、１種類の繊維素材が単独で用いられてもよいし、複数種類の繊維素材が組み合わされて用いられてもよい。

（Ｃ）
上記実施形態では、分岐管１０の外表面上に繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを固定するために第１・第２導入工程において導入されるマトリックス樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂（熱硬化性樹脂）を用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
第１・第２導入工程において導入されるマトリックス樹脂として、例えば、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、およびシリコーン樹脂等の他の熱硬化性樹脂を用いてもよい。

（Ｄ）
上記実施形態では、第１繊維強化部および第２繊維強化部として、それぞれ４枚の繊維強化シート２１ａ〜２１ｄ，２２ａ〜２２ｄを用いた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、第１繊維強化部および第２繊維強化部として、３枚以下の繊維強化シートを用いてもよい。あるいは、第１繊維強化部および第２繊維強化部として、５枚以上の繊維強化シートを用いてもよい。

（Ｅ）
上記実施形態では、略長方形の４枚の繊維強化シートを用いて、分岐管１０の外表面を片側ずつ覆って強化する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、繊維強化シートの形状は略長方形に限定されるものではなく、正方形、多角形、楕円形、円形等、強化対象となる樹脂管の形状に応じて、各種形状の繊維強化シートを用いることができる。

本発明の繊維強化樹脂成形品は、樹脂管の形状に関わらず、樹脂管に繊維強化部を被覆して成形する際に、シワの発生を抑制することができるという効果を奏することから、シート状の繊維強化部を樹脂管の外表面に巻き付けて成形される繊維強化樹脂成形品に対して広く適用可能である。

１０ 分岐管（樹脂管）
１１ 主管（第１管部）
１２ 枝管（第２管部）
１３ａ 外表面（第１被覆面）
１３ｂ 外表面（第２被覆面）
２１ 第１繊維強化部
２１ａ〜２１ｄ 繊維強化シート
２２ 第２繊維強化部
２２ａ〜２２ｄ 繊維強化シート
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ 重なり部（第２重なり部）
２４ａ 重なり部（第１重なり部）
３０ 繊維強化樹脂成形品
４０ インフュージョン成形システム
４１ 気密性フィルム
４２ａ シール材（吸入口側）
４２ｂ シール材（排気口側）
４３ 樹脂導入装置
４４ 減圧装置
４５ スパイラル部材
１１０ 樹脂管
１１１ 第１管部
１１２ 第２管部
１１３ａ 外表面（第１被覆面）
１１３ｂ 外表面（第２被覆面）
Ｄ 中心面
Ｓ ステップ
Ｘ１，Ｘ２ 軸心（管軸）
Ｘ１１，Ｘ１２ 軸心（管軸）

Claims (11)

1. 継手として用いられる繊維強化樹脂成形品であって、
   互いに交差する第１管部および第２管部と、前記第１管部および前記第２管部のそれぞれの管軸を含む中心面によって第１被覆面と第２被覆面とに分割された外表面と、を有するとともに、熱可塑性樹脂によって成形された樹脂管と、
   前記第１被覆面を覆うように配置されたシート状の第１繊維強化部と、
   前記第２被覆面を覆うように配置されたシート状の第２繊維強化部と、
   前記樹脂管の前記外表面と前記中心面とが交差する前記第１被覆面と前記第２被覆面との境界部分において、前記第１繊維強化部と前記第２繊維強化部とが互いに重なり合うように配置された第１重なり部と、
   を備えている繊維強化樹脂成形品。
2. 前記第１繊維強化部は、前記第１管部の管軸方向において、複数枚を用いて前記第１被覆面を被覆するように配置されており、
   互いに隣接する位置に配置された前記第１繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第２重なり部を、
   さらに備えている、
   請求項１に記載の繊維強化樹脂成形品。
3. 前記第２繊維強化部は、前記第２管部の管軸方向において、複数枚を用いて前記第２被覆面を被覆するように配置されており、
   互いに隣接する位置に配置された前記第２繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第３重なり部を、
   さらに備えている、
   請求項１または２に記載の繊維強化樹脂成形品。
4. 前記樹脂管は、主管と、枝管とを含む分岐形状を有している、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
5. 前記樹脂管は、略直角に屈曲された略Ｌ字形状を有している、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
6. 前記第１繊維強化部および前記第２繊維強化部は、略四角形のシート状に形成されている、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
7. 前記第１繊維強化部および前記第２繊維強化部は、マトリックス樹脂が含浸された状態で硬化することで、前記第１被覆面および前記第２被覆面に対して固定されている、
   請求項１から６のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、
   前記第１被覆面上に前記第１繊維強化部を配置する第１配置工程と、
   前記第１配置工程において前記第１被覆面上に配置された前記第１繊維強化部を密封する第１密封工程と、
   前記第１密封工程で密封された前記第１繊維強化部を含む第１空間を減圧する第１減圧工程と、
   前記第１減圧工程で減圧された前記第１空間にマトリックス樹脂を導入する第１導入工程と、
   前記第１導入工程で前記第１空間に導入された前記マトリックス樹脂を硬化させる第１硬化工程と、
   前記第２被覆面上に前記第２繊維強化部を配置する第２配置工程と、
   前記第２配置工程において前記第２被覆面上に配置された前記第２繊維強化部を密封する第２密封工程と、
   前記第２密封工程で密封された前記第２繊維強化部を含む第２空間を減圧する第２減圧工程と、
   前記第２減圧工程で減圧された前記第２空間に前記マトリックス樹脂を導入する第２導入工程と、
   前記第２導入工程で前記第２空間に導入された前記マトリックス樹脂を硬化させる第２硬化工程と、
   を備えた繊維強化樹脂成型品の製造方法。
9. 前記第１配置工程では、前記第１管部の管軸方向において、複数の前記第１繊維強化部を用いて前記第１被覆面を被覆するように前記第１繊維強化部が配置されているとともに、互いに隣接する位置に配置された前記第１繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第２重なり部を形成する、
   請求項８に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
10. 前記第２配置工程では、前記第２管部の管軸方向において、複数の前記第２繊維強化部を用いて前記第２被覆面を被覆するように前記第２繊維強化部が配置されているとともに、互いに隣接する位置に配置された前記第２繊維強化部同士の隣接部分において、任意の幅で重なり合う第３重なり部を形成する、
    請求項８または９に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。
11. 前記第１導入工程および前記第２導入工程では、前記マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂を用いるとともに、
    前記第１硬化工程および前記第２硬化工程では、前記マトリックス樹脂を硬化させる、
    請求項８から１０のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法。

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