JP2018035283A - Polymer dispersant and its use - Google Patents
Polymer dispersant and its use Download PDFInfo
- Publication number
- JP2018035283A JP2018035283A JP2016170445A JP2016170445A JP2018035283A JP 2018035283 A JP2018035283 A JP 2018035283A JP 2016170445 A JP2016170445 A JP 2016170445A JP 2016170445 A JP2016170445 A JP 2016170445A JP 2018035283 A JP2018035283 A JP 2018035283A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mass
- parts
- polyoxyalkylene
- rubber composition
- polymer dispersant
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
Description
本発明は、高分子分散剤及びその利用に関する。 The present invention relates to a polymer dispersant and use thereof.
ゴムの補強のためにカーボンブラックが使用される。補強のためにカーボンブラックの使用量を増やすと、カーボンの脱離量の増加、電気抵抗の低下が起こり易くなり用途によっては使用が困難になる。そのため、シリカ、酸化アルミニウム、タルク、クレー、珪藻土といった無機充填材が使用されている。一般的にこのような無機充填材は、ゴムとの相溶性が悪く、単純に混ぜるとゴム中に分散させることが困難である。また、無機充填材は一般的にカーボンブラックよりも密度が高く、添加量を増やすことによりゴム組成物の比重の増加を招く。さらに、シリカのように硬度の値が大きい無機充填材は、添加の際に機械を比較的速く摩耗させる問題がある。
特許文献１には、タルクをゴム組成物に充填した例が記載されているが、タルクに対する分散剤の添加量が多く、この場合ゴムを可塑化させてしまい、ゴム組成物の引裂き強さを低下させるおそれがある。
タルクをＥＰＤＭに充填した例が特許文献２に記載されているが、充填する際に分散剤を添加する記載はない。また、特許文献２は、主としてゴム組成物の体積固有抵抗値の向上及び高温での剛性変化の抑制に主眼をおいたものであり、ゴム組成物の引張り・引裂き強さを向上させる効果について何ら示唆するものではない。
Carbon black is used for rubber reinforcement. Increasing the amount of carbon black used for reinforcement tends to increase the amount of carbon desorption and decrease the electrical resistance, making it difficult to use depending on the application. Therefore, inorganic fillers such as silica, aluminum oxide, talc, clay and diatomaceous earth are used. In general, such inorganic fillers have poor compatibility with rubber, and when mixed simply, it is difficult to disperse in rubber. Further, the inorganic filler is generally higher in density than carbon black, and increasing the amount of addition causes an increase in the specific gravity of the rubber composition. Furthermore, inorganic fillers such as silica, which have a high hardness value, have the problem of causing the machine to wear relatively quickly when added.
Patent Document 1 describes an example in which talc is filled in a rubber composition, but the amount of dispersant added to talc is large, and in this case, the rubber is plasticized, and the tear strength of the rubber composition is increased. May decrease.
An example in which talc is filled in EPDM is described in Patent Document 2, but there is no description of adding a dispersant when filling. Patent document 2 mainly focuses on the improvement of the volume resistivity of the rubber composition and the suppression of the change in rigidity at high temperature, and there is no effect on the effect of improving the tensile / tear strength of the rubber composition. It is not a suggestion.
本発明の目的は、タルクの分散性に優れ、かつ、ゴム組成物の強度が向上する高分子分散剤を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a polymer dispersant that is excellent in talc dispersibility and that improves the strength of a rubber composition.
本発明者らは、鋭意検討を行った結果、特定の溶解度パラメーターを有する高分子化合物（Ａ）、ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及びエポキシ化油脂（Ｃ）である、高分子分散剤であれば、本願課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明の高分子分散剤は、タルクをＥＰＤＭに分散する際に用いる高分子分散剤であって、Ｆｅｄｏｒｓ法から得られる溶解度パラメータ（ＳＰ値）が１０．０〜１０．８（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２である高分子化合物（Ａ）、ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及びエポキシ化油脂（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種であり、
前記高分子化合物（Ａ）が、ポリアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンひまし油、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油、ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、アルキルグリセリンエーテル、ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル、アルキルポリグルコシド、ポリオキシアルキレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレンブロックポリマーから選ばれる少なくとも１種である。
As a result of intensive studies, the present inventors have found that the polymer dispersion is a polymer compound (A) having a specific solubility parameter, a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B), and an epoxidized oil (C). It has been found that an agent can solve the problems of the present application, and the present invention has been achieved.
That is, the polymer dispersant of the present invention is a polymer dispersant used when talc is dispersed in EPDM, and the solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method is 10.0 to 10.8 (cal / cm 3 ) 1/2 is at least one selected from the polymer compound (A), the polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) and the epoxidized oil (C),
The polymer compound (A) is polyalkylene glycol, polyoxyalkylene styrenated phenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether, polyoxyalkylene alkyl phenyl ether, polyoxyalkylene fatty acid ester, polyoxyalkylene sorbitan fatty acid ester, polyoxyalkylene. Castor oil, polyoxyalkylene hydrogenated castor oil, polyoxyalkylene sorbitol fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, alkyl glycerin ether, polyoxyalkylene cholesteryl ether, alkyl polyglucoside, polyoxyalkylene alkylamine, polyoxyethylene-polyoxypropylene block polymer At least one selected.
前記ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）のＨＬＢ値が、５．０以上７．０以下であると好ましい。
前記化合物（Ａ）が、ポリエチレングリコール及びポリオキシアルキレンスチレン化フェニルエーテルから選ばれる少なくとも１種を含むと好ましい。
The HLB value of the polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) is preferably 5.0 or more and 7.0 or less.
The compound (A) preferably contains at least one selected from polyethylene glycol and polyoxyalkylene styrenated phenyl ether.
本発明のゴム組成物は、前記高分子分散剤、タルク及びＥＰＤＭを含むゴム組成物であって、前記タルクに対する前記高分子分散剤の重量割合が０．１〜３０重量％である。
前記タルクの重量割合が０．５〜５０重量％であると好ましい。
The rubber composition of the present invention is a rubber composition containing the polymer dispersant, talc and EPDM, wherein the weight ratio of the polymer dispersant to the talc is 0.1 to 30% by weight.
The weight ratio of the talc is preferably 0.5 to 50% by weight.
下記条件（２）のゴム組成物（ＩＩ）の引張強さａ（ＭＰａ）、下記条件（１）のゴム成分（Ｉ）の引張強さｂ（ＭＰａ）としたとき、ａ／ｂの値が１．０４以上１．５以下となり、前記高分子分散剤が高分子化合物（Ａ）及び／又はポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）であると好ましい。
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．１７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（２）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク１６質量部、高分子分散剤０．７８質量部を含むゴム組成物（ＩＩ）
When the tensile strength a (MPa) of the rubber composition (II) under the following condition (2) and the tensile strength b (MPa) of the rubber component (I) under the following condition (1) are set, the value of a / b is 1.04 to 1.5, and the polymer dispersant is preferably a polymer compound (A) and / or a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B).
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.17 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (2): Rubber composition (II) further comprising 16 parts by mass of talc and 0.78 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
下記条件（３）のゴム組成物（ＩＩＩ）の引裂き強さｃ（ｋＮ／ｍ）、下記条件（１）のゴム成分（Ｉ）の引裂き強さｄ（ｋＮ／ｍ）としたとき、ｃ／ｄの値が１．０２以上２．０以下となり、前記高分子分散剤が高分子化合物（Ａ）及び／又はポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）であると好ましい。
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（３）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク７．７８質量部、高分子分散剤０．１９質量部を含むゴム組成物（ＩＩＩ）
When the tear strength c (kN / m) of the rubber composition (III) under the following condition (3) and the tear strength d (kN / m) of the rubber component (I) under the following condition (1), c / The value of d is 1.02 or more and 2.0 or less, and the polymer dispersant is preferably a polymer compound (A) and / or a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B).
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.7 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (3): rubber composition (III) further comprising 7.78 parts by mass of talc and 0.19 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
下記条件（４）のゴム組成物（ＩＶ）の引裂き強さｅ（ｋＮ／ｍ）、下記条件（１）のゴム成分（Ｉ）の引裂き強さｆ（ｋＮ／ｍ）としたとき、ｅ／ｆの値が１．０２以上２．０以下となり、前記高分子分散剤がエポキシ化油脂（Ｃ）であると好ましい。
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（４）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク１６質量部、高分子分散剤１．５６質量部を含むゴム組成物（ＩＶ）
When the tear strength e (kN / m) of the rubber composition (IV) under the following condition (4) and the tear strength f (kN / m) of the rubber component (I) under the following condition (1) are set to e / The value of f is 1.02 or more and 2.0 or less, and the polymer dispersant is preferably an epoxidized oil (C).
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.7 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (4): Rubber composition (IV) further comprising 16 parts by mass of talc and 1.56 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
本発明のゴム組成物は、ウエザーストリップ、パッキン、ガスケット、防振材、マット及びホースから選ばれる少なくとも１種であると好ましい。 The rubber composition of the present invention is preferably at least one selected from a weather strip, packing, gasket, vibration isolator, mat and hose.
本発明の高分子分散剤によれば、ゴム組成物の強度を向上させることができる。 According to the polymer dispersant of the present invention, the strength of the rubber composition can be improved.
本発明の高分子分散剤は、高分子化合物（Ａ）、ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及びエポキシ化油脂（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種を含む。以下、各成分について説明する。 The polymer dispersant of the present invention contains at least one selected from a polymer compound (A), a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B), and an epoxidized oil (C). Hereinafter, each component will be described.
〔高分子化合物（Ａ）〕
高分子化合物（Ａ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法から得られる溶解度パラメータ（ＳＰ値）が１０．０〜１０．８（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２である、高分子化合物である。さらに好ましくは１０．２〜１０．６（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２である。ＳＰ値が１０．０未満であると、ＥＰＤＭを可塑化させ、１０．８超であると、ＥＰＤＭへの相溶性が不足する。Ｆｅｄｏｒｓ法から得られる溶解度パラメータ（ＳＰ値）については後述する。
[Polymer Compound (A)]
The polymer compound (A) is a polymer compound having a solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method of 10.0 to 10.8 (cal / cm 3 ) 1/2 . More preferably, it is 10.2 to 10.6 (cal / cm < 3 >) < 1/2 >. If the SP value is less than 10.0, EPDM is plasticized, and if it exceeds 10.8, the compatibility with EPDM is insufficient. The solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method will be described later.
高分子化合物（Ａ）としては、たとえば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール：ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシプロピレンドラウリルエーテル、ポリオキシプロピレンミリスチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンステアリルエーテル等のポリオキシアルキレン付加アルキルエーテル：ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル；ポリオキシアルキレンスチレン化フェニルエーテル；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート等のポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル；ポリオキシアルキレンひまし油；ポリオキシアルキレン硬化ひまし油；ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリグリセリン脂肪酸エステル；アルキルグリセリンエーテル；ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル；アルキルポリグルコシド；ポリオキシアルキレンアルキルアミン；オキシエチレンーオキシプロピレンブロックポリマー、などが挙げられる。 Examples of the polymer compound (A) include polyalkylene glycols such as polyethylene glycol and polypropylene glycol: polyoxyethylene lauryl ether, polyoxypropylene dolauryl ether, polyoxypropylene myristyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene stearyl ether, and the like. Polyoxyalkylene-added alkyl ethers: polyoxyalkylene alkyl phenyl ethers such as polyoxyethylene nonyl phenyl ether and polyoxyethylene octyl phenyl ether; polyoxyalkylene styrenated phenyl ether; polyoxyethylene monolaurate, polyoxyethylene monooleate Polyoxyalkylene fatty acid esters such as ate; polyoxyethylene sorbitan monostearate Polyoxyalkylene sorbitan fatty acid esters such as polyoxyethylene sorbitan monooleate; polyoxyalkylene castor oil; polyoxyalkylene hydrogenated castor oil; polyoxyalkylene sorbitol fatty acid ester; polyglycerin fatty acid ester; alkyl glycerin ether; polyoxyalkylene cholesteryl ether; Polyglucoside; polyoxyalkylene alkylamine; oxyethylene-oxypropylene block polymer, and the like.
〔ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）〕
ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）は、ゴム組成物の引張り強さを向上させる成分である。ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）が、ゴム組成物の引張り強さを向上させる要因は定かではないが、次のように推定している。
タルク中の水酸化マグネシウムとＥＰＤＭとをなじませるのに適切なＨＬＢ値を有し、また、高分子中に含まれる窒素元素が、硫黄及び加硫促進剤と何らかの相互作用をしているためである。
[Polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B)]
The polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) is a component that improves the tensile strength of the rubber composition. The factor that the polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) improves the tensile strength of the rubber composition is not clear, but is estimated as follows.
This is because it has an HLB value suitable for blending magnesium hydroxide and EPDM in talc, and the elemental nitrogen contained in the polymer has some interaction with sulfur and the vulcanization accelerator. is there.
前記ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物のＨＬＢ値が、５．０以上７．０以下であると、ＥＰＤＭとタルクの親水性・親油性の観点から好ましく、５．３〜６．７がより好ましく、５．６〜６．３がさらに好ましい。 When the HLB value of the polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct is 5.0 or more and 7.0 or less, it is preferable from the viewpoint of hydrophilicity / lipophilicity of EPDM and talc, and more preferably 5.3 to 6.7. More preferably, 5.6 to 6.3.
〔ＨＬＢ値〕
親水性と疎水性の強さのバランスを数値として表したものがＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ−ＬｉｐｏｐｈｉｌｅＢａｌａｎｃｅ）で、非イオン界面活性剤の基本物性を表す代表的な指標である。親水基を全く持たない界面活性剤はＨＬＢ＝０、またポリエチレングリコールのように親水基のものはＨＬＢ＝２０となるので、非イオン性界面活性剤のＨＬＢ範囲は０〜２０となる。ＨＬＢ値は、値が小さいほど疎水性が強く、大きいほど親水性が強いことを意味する。
[HLB value]
A balance between hydrophilicity and hydrophobicity expressed as a numerical value is HLB (Hydrophile-Lipophile Balance), which is a typical index representing the basic physical properties of nonionic surfactants. A surfactant having no hydrophilic group has HLB = 0, and a hydrophilic group such as polyethylene glycol has HLB = 20. Therefore, the HLB range of the nonionic surfactant is 0-20. The HLB value means that the smaller the value, the stronger the hydrophobicity, and the higher the value, the stronger the hydrophilicity.
〔エポキシ化油脂（Ｃ）〕
エポキシ化油脂（Ｃ）は、ゴム組成物の引裂き強さを向上させる成分である。エポキシ化油脂（Ｃ）は、ゴム組成物の引裂き強さを向上させる要因は定かではないが、次のように推定している。エポキシ化油脂に含まれるエポキシ基が加硫促進剤中のアミン、及びタルクに存在する水酸化マグネシウムの少なくとも一方と反応または相互作用したためである。
[Epoxidized oil (C)]
Epoxidized oil (C) is a component that improves the tear strength of the rubber composition. Although the factor which improves the tear strength of a rubber composition is not certain, the epoxidized fat (C) is estimated as follows. This is because the epoxy group contained in the epoxidized oil or fat reacted or interacted with at least one of the amine in the vulcanization accelerator and the magnesium hydroxide present in the talc.
エポキシ化油脂（Ｃ）の具体例としては、エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油、エポキシ化桐湯、エポキシ化ひまし油、エポキシ化サフラワー油、エポキシ化綿実油、エポキシ化菜種油、エポキシ化コーン油、エポキシ化ひまわり油、エポキシ化パーム油、エポキシ化ココアバター、エポキシ化ナッツ油、エポキシ化オリーブ油、エポキシ化ピーナッツ油、エポキシ化ゴマ油、エポキシ化米油、エポキシ化トール油、エポキシ化タバコ種油などのエポキシ化植物油、エポキシ化ラード、エポキシ化ニシン油、エポキシ化クジラ油、エポキシ化牛脚油、エポキシ化イワシ油、エポキシ化牛脂油、エポキシ化獣脂等のエポキシ化動物油が挙げられ、特にエポキシ化大豆油が好ましく用いられる。 Specific examples of the epoxidized oil (C) include epoxidized soybean oil, epoxidized linseed oil, epoxidized paulownia water, epoxidized castor oil, epoxidized safflower oil, epoxidized cottonseed oil, epoxidized rapeseed oil, epoxidized corn oil, Epoxidized sunflower oil, epoxidized palm oil, epoxidized cocoa butter, epoxidized nut oil, epoxidized olive oil, epoxidized peanut oil, epoxidized sesame oil, epoxidized rice oil, epoxidized tall oil, epoxidized tobacco seed oil, etc. Examples include epoxidized animal oils such as epoxidized vegetable oil, epoxidized lard, epoxidized herring oil, epoxidized whale oil, epoxidized beef leg oil, epoxidized sardine oil, epoxidized beef tallow oil, epoxidized tallow, etc. Bean oil is preferably used.
エポキシ化油脂（Ｃ）は、炭酸カルシウムを除く無機充填材に対して０．１〜１５重量％配合されることが好ましい。エポキシ化油脂の配合量が少なすぎると、引裂き強さ向上効果が少なく、逆に配合量が多すぎると、可塑化効果が大きくなり引裂き強さが低下する。引裂き強さを向上する、エポキシ化油脂の配合量は、炭酸カルシウムを除く無機充填材に対して４〜１０重量％配合されることがより好ましい。 The epoxidized oil / fat (C) is preferably blended in an amount of 0.1 to 15% by weight based on the inorganic filler excluding calcium carbonate. If the blending amount of the epoxidized oil is too small, the effect of improving the tear strength is small. Conversely, if the blending amount is too large, the plasticizing effect increases and the tearing strength decreases. As for the compounding quantity of the epoxidized oil and fat which improves tear strength, it is more preferable that 4-10 weight% is mix | blended with respect to the inorganic filler except a calcium carbonate.
〔高分子分散剤〕
本発明の高分子分散剤は、タルクをＥＰＤＭに分散する際に用いる高分子分散剤である。
本発明の高分子分散剤は、上記高分子化合物（Ａ）、上記ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及び上記エポキシ化油脂（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種である。上記高分子化合物（Ａ）、上記ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及び上記エポキシ化油脂（Ｃ）は公知化合物であり、市販品により入手することができる。たとえば、ポリエチレングリコール＃４００、ポリエチレングリコール＃６００（ナカライテスク（株）製）、ポリエチレングリコール４００、ポリエチレングリコール６００（東京化成（株）製）ＰＥＧ−４００、ＰＥＧ−６００（東邦化学（株））、ＰＥＧ＃４００、ＰＥＧ＃６００（日油（株）製）、マーポンＳＰ−２４（松本油脂製薬（株）製）、ディスコール２０６（第一工業製薬（株）製）、カポックスＳ−６（花王（株）製）アデカサイザー Ｏ−１３０Ｐ（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ケミサイザーＳＥ−１００、ケミサイザーＳＥ−１００ＳＴ（三和合成化学（株）製）、サンソサイザー Ｅ−２０００Ｈ（新日本理化（株）製）などがあげられる。
ゴム組成物への添加方法は、ゴムの混練中に添加してもよいし、あらかじめ高分子分散剤と無機分散材に添加しておいてもよい。
(Polymer dispersant)
The polymer dispersant of the present invention is a polymer dispersant used when talc is dispersed in EPDM.
The polymer dispersant of the present invention is at least one selected from the above polymer compound (A), the above polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B), and the above epoxidized oil (C). The polymer compound (A), the polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) and the epoxidized oil (C) are known compounds and can be obtained as commercial products. For example, polyethylene glycol # 400, polyethylene glycol # 600 (manufactured by Nacalai Tesque), polyethylene glycol 400, polyethylene glycol 600 (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) PEG-400, PEG-600 (Toho Chemical Co., Ltd.), PEG # 400, PEG # 600 (manufactured by NOF Corporation), Marpon SP-24 (manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.), DISCOL 206 (manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), Kapox S-6 (Kao) Adeka Sizer O-130P (manufactured by ADEKA Co., Ltd.), Chemicizer SE-100, Chemicizer SE-100ST (manufactured by Sanwa Synthetic Chemical Co., Ltd.), Sanso Sizer E-2000H (New Nippon Rika Co., Ltd.) Manufactured).
The addition method to the rubber composition may be added during the kneading of the rubber, or may be added in advance to the polymer dispersant and the inorganic dispersant.
〔ゴム組成物〕
本発明のゴム組成物は、前記高分子分散剤、無機充填剤及びゴム成分を含み、前記無機充填剤がタルクを必須に含み、前記ゴム成分がＥＰＤＭを必須に含む。
前記タルクに対する前記高分子分散剤（Ａ）の重量割合は、０．１〜３０重量％であり、１〜２８重量％が好ましく、２〜２８重量％がより好ましく、４〜２０重量％がさらに好ましい。０．１重量％未満では分散効果が不足し、３０重量％超では可塑化の影響が大きくなる。
前記タルクに対する前記高分子分散剤（Ｂ）の重量割合は、０．１〜３０重量％であり、１〜２０重量％が好ましく、２〜１５重量％がより好ましく、２〜１０重量％がさらに好ましい。０．１重量％未満では分散効果が不足し、３０重量％超では可塑化の影響が大きくなる。
前記タルクに対する前記高分子分散剤（Ｃ）の重量割合は、０．１〜３０重量％であり、１〜２０重量％が好ましく、２〜１５重量％がより好ましく、４〜１０重量％がさらに好ましい。０．１重量％未満では分散効果が不足し、３０重量％超では可塑化の影響が大きくなる。
(Rubber composition)
The rubber composition of the present invention contains the polymer dispersant, an inorganic filler, and a rubber component. The inorganic filler essentially contains talc, and the rubber component essentially contains EPDM.
The weight ratio of the polymer dispersant (A) to the talc is 0.1 to 30% by weight, preferably 1 to 28% by weight, more preferably 2 to 28% by weight, and further 4 to 20% by weight. preferable. If it is less than 0.1% by weight, the dispersion effect is insufficient, and if it exceeds 30% by weight, the influence of plasticization becomes large.
The weight ratio of the polymer dispersant (B) to the talc is 0.1 to 30% by weight, preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 15% by weight, and further 2 to 10% by weight. preferable. If it is less than 0.1% by weight, the dispersion effect is insufficient, and if it exceeds 30% by weight, the influence of plasticization becomes large.
The weight ratio of the polymer dispersant (C) to the talc is 0.1 to 30% by weight, preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 15% by weight, and further 4 to 10% by weight. preferable. If it is less than 0.1% by weight, the dispersion effect is insufficient, and if it exceeds 30% by weight, the influence of plasticization becomes large.
〔ゴム成分〕
本発明に係るゴム組成物において、ゴム成分として用いられるゴムとしては、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−共役ジエンゴム）を必須要素とする。さらに、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、及びこれらの変性ゴムなどと混合して用いてもよい。
[Rubber component]
In the rubber composition according to the present invention, EPDM (ethylene-propylene-conjugated diene rubber) is an essential element as rubber used as a rubber component. Further, it may be used by mixing with natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), nitrile rubber (NBR), and modified rubber thereof.
〔無機充填剤〕
無機充填剤としては、コスト削減ならびに製造設備への負荷が少ない点からタルクが必須である。また、ＥＰＤＭ及びその他ゴムの充填材として多く使用されている炭酸カルシウムと併用してもよい。
無機充填剤としては、タルク及び炭酸カルシウムの他に、例えば、酸化アルミニウム、珪藻土、クレー、シリカが挙げられる。
[Inorganic filler]
As the inorganic filler, talc is indispensable from the viewpoint of cost reduction and less burden on production equipment. Further, it may be used in combination with calcium carbonate which is often used as a filler for EPDM and other rubbers.
Examples of the inorganic filler include, besides talc and calcium carbonate, aluminum oxide, diatomaceous earth, clay, and silica.
ゴム組成物の総重量に対するタルクの配合比率は、０．５〜５０重量％が好ましく、０．５〜３０重量％がより好ましく、０．５〜１０重量％がさらに好ましい。０．５重量％未満では、引張り強さ向上効果が小さいことがあり、５０重量％超ではゴム組成物の比重が大きくなり用途が限られることがある。
タルクとしては含水ケイ酸マグネシウムを主成分とするものであれば特に制限はない。また吸油量は２０〜８０ｍＬ／１００ｇであるのが好ましい。タルクの平均粒子径は１０μｍ以下であることがさらに好ましい。
The blending ratio of talc with respect to the total weight of the rubber composition is preferably 0.5 to 50% by weight, more preferably 0.5 to 30% by weight, and further preferably 0.5 to 10% by weight. If it is less than 0.5% by weight, the effect of improving the tensile strength may be small, and if it exceeds 50% by weight, the specific gravity of the rubber composition may be increased and the application may be limited.
Talc is not particularly limited as long as it contains hydrous magnesium silicate as a main component. The oil absorption is preferably 20 to 80 mL / 100 g. The average particle size of talc is more preferably 10 μm or less.
〔シランカップリング剤〕
本発明のゴム組成物において、シランカップリング剤が用いられる場合のシランカップリング剤としては、従来からゴム分野において用いられているものであれば特に制限はない。たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３−メル（カプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン、３−ニトロプロピルトリメトキシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、ビス（３−ジエトキシメチルシリルプロピル）テトラスルフィド、３−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、３−ニトロプロピルジメトキシメチルシラン、３−クロロプロピルジメトキシメチルシラン、ジメトキシメチルシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、ジメトキシメチルシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィドなどの少なくとも１種が挙げられる。
〔Silane coupling agent〕
In the rubber composition of the present invention, the silane coupling agent when a silane coupling agent is used is not particularly limited as long as it is conventionally used in the rubber field. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, 3-mer (captopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2 -Mercaptoethyltriethoxysilane, 3-nitropropyltrimethoxysilane, 3-nitropropyltriethoxysilane, 3-chloropropylmethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethylto Methoxysilane, 2-chloroethyltriethoxysilane, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-triethoxysilyl Ethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-trimethoxysilylpropyl Methacrylate monosulfide, bis (3-diethoxymethylsilylpropyl) tetrasulfide, 3-mercaptopropyldimethoxymethylsilane, 3-nitropro Dimethoxy methyl silane, 3-chloropropyl dimethoxymethylsilane, dimethoxymethylsilylpropyl -N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, include at least one such dimethoxymethylsilylpropyl benzothiazole tetrasulfide.
無機充填材に対するシランカップリング剤の重量割合は、０〜２０重量％が好ましく、加工性の低下を防ぐという点から、０〜１５重量％であることがより好ましく、０〜２重量％がさらに好ましく、０重量％が特に好ましい。 The weight ratio of the silane coupling agent with respect to the inorganic filler is preferably 0 to 20% by weight, more preferably 0 to 15% by weight, and further preferably 0 to 2% by weight from the viewpoint of preventing deterioration of workability. Preferably, 0% by weight is particularly preferable.
〔その他成分〕
本発明に係るゴム組成物には、上記の各成分の他に、カーボンブラック、老化防止剤、ワックス、亜鉛華、ステアリン酸、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤など、ゴム組成物に通常配合される各種添加剤を配合することができる。
[Other ingredients]
In the rubber composition according to the present invention, in addition to the above components, vulcanizing agents such as carbon black, anti-aging agent, wax, zinc white, stearic acid, sulfur, vulcanization accelerator, vulcanization retarder, etc. Various additives usually blended in the rubber composition can be blended.
本発明に係るゴム組成物は、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ローラーなどの混練機を用いて混練りすることにより得られ、常法に従い加硫成形することにより、各種のゴム製品を構成することができる。特に、ＥＰＤＭを用いた場合はウエザーストリップ、パッキン、ガスケットに好適である。 The rubber composition according to the present invention is obtained, for example, by kneading using a kneader such as a Banbury mixer, a kneader, or a roller, and constitutes various rubber products by vulcanization molding according to a conventional method. Can do. In particular, when EPDM is used, it is suitable for weather strips, packings, and gaskets.
〔溶解度パラメーター（ＳＰ値）の計算〕
溶解度パラメーター（ＳＰ値）は、Ｆｅｄｏｒｓの方法により推算した。当該方法は、Ｒ．Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ，Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，１４（２），１４７（１９７４）に記載されており、求める化合物の構造式において、原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積のデータより次式により決定される。
溶解度パラメーター＝（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）１／２
ただし、式中、ΔｅｉおよびΔｖｉは、それぞれ原子または原子団の蒸発エネルギーおよびモル体積を表す。上記文献記載の各原子団から推算によってＳＰ値求めることが可能であり、表１に示すようなＳＰ値を有する分散剤を用意した。
[Calculation of solubility parameter (SP value)]
The solubility parameter (SP value) was estimated by the method of Fedors. The method is described in R.A. F. Fedors, Polym. Eng. Sci. , 14 (2), 147 (1974), and in the structural formula of the desired compound, it is determined by the following formula from the data of the evaporation energy and molar volume of atoms and atomic groups.
Solubility parameter = (ΣΔe i / ΣΔv i ) 1/2
However, in the formula, Δe i and Δv i represent the evaporation energy and molar volume of the atom or atomic group, respectively. An SP value can be obtained by estimation from each atomic group described in the above literature, and a dispersant having an SP value as shown in Table 1 was prepared.
以下に、本発明の実施例を、その比較例とともに具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
引張・引裂き試験は、２３℃の室内中で、ロードセル１００Ｎの条件下で引張圧縮試験機（ＴＧ−２ｋＮ型引張圧縮試験機、ミネビア株式会社製）を用いて測定した。
Below, the Example of this invention is described concretely with the comparative example. The present invention is not limited to these examples.
The tensile / tear test was measured using a tensile / compression tester (TG-2kN type tensile / compression tester, manufactured by Minebea Co., Ltd.) in a room at 23 ° C. under the condition of a load cell 100N.
〔引裂き試験〕
後述するゴム組成物シートから、１０ｃｍ×１．５ｃｍの引裂き試験用試験片を作製し１．５ｃｍ幅の間に４０ｍｍの切り込みを入れた。引裂き試験用試験片を用いて、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引裂き試験を行った。力の最大値と厚みから、引裂き強さ（ｋＮ／ｍ）を算出した。
[Tear test]
A test piece for a tear test having a size of 10 cm × 1.5 cm was prepared from a rubber composition sheet described later, and a 40 mm cut was made between 1.5 cm widths. A tear test was performed at a speed of 100 mm / min using a tear test specimen. The tear strength (kN / m) was calculated from the maximum force value and thickness.
〔引張り試験〕
後述するゴム組成物シートから、ダンベル型試験片（３号）を打ち抜いて引張り試験用試験片を作製し、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張り試験を行った。引張りの力の最大値、試験片の厚みおよび幅の値から、引張り強さ（ＭＰａ）を算出した。
[Tensile test]
A dumbbell-shaped test piece (No. 3) was punched out from a rubber composition sheet to be described later to produce a tensile test specimen, and a tensile test was performed at a speed of 200 mm / min. The tensile strength (MPa) was calculated from the maximum value of the tensile force and the values of the thickness and width of the test piece.
（実施例１〜１５）
表２に示す配合物を用いて、ロールで混練しゴム組成物を得た。使用した高分子分散剤およびタルクの量は表３〜５に示す。表３において、高分子化合物（Ａ）は表１に示す化合物を用いた。高分子分散剤はタルクと予め混合したものを混練した。表２記載のポリエチレングリコールは、平均分子量４０００で加硫活性剤として添加した。厚さ２．０ｍｍとなるようシート化し、７．５ｃｍ×１５ｃｍに切り取り、加圧プレス機にて１８０℃×６分、１０ＭＰａの条件で加硫した。
(Examples 1 to 15)
A rubber composition was obtained by kneading with a roll using the formulation shown in Table 2. The amounts of polymer dispersant and talc used are shown in Tables 3-5. In Table 3, the compounds shown in Table 1 were used as the polymer compound (A). The polymer dispersant was kneaded in advance with talc. The polyethylene glycol listed in Table 2 was added as a vulcanization activator with an average molecular weight of 4000. The sheet was formed so as to have a thickness of 2.0 mm, cut into 7.5 cm × 15 cm, and vulcanized with a pressure press machine at 180 ° C. × 6 minutes and 10 MPa.
（比較例１〜９）
表２〜５に示す配合量にしたがって、実施例１〜１５と同様に行った。
実施例１〜１５、比較例１〜９で得られたシートに関して引張り・引裂き試験を行った。結果を表２〜５に示す。
(Comparative Examples 1-9)
It carried out similarly to Examples 1-15 according to the compounding quantity shown to Tables 2-5.
Tensile / tear tests were performed on the sheets obtained in Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 9. The results are shown in Tables 2-5.
表３〜５から分かるように、実施例１〜１５では、Ｆｅｄｏｒｓ法から得られる溶解度パラメータ（ＳＰ値）が１０．０〜１０．８（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２である高分子化合物（Ａ）、ポリアルキレンポリイミンアルキレンオキシド付加物（Ｂ）及びエポキシ化油脂（Ｃ）から選ばれる少なくとも１種である高分子分散剤を使用しているために、引裂強さ又は引張強さを向上させることができている。
一方、表３〜５から分かるように、Ｆｅｄｏｒｓ法から得られる溶解度パラメータ（ＳＰ値）が１０．０〜１０．８（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２の範囲にない場合（比較例１〜８）、タルクを分散していない場合（比較例９）には、本願の課題を解決することができていない。
As can be seen from Tables 3 to 5, in Examples 1 to 15, a polymer compound (SP value) having a solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method is 10.0 to 10.8 (cal / cm 3 ) 1/2 ( A), polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) and epoxidized oil / fat (C) are used as a polymer dispersant which is at least one kind, so that the tear strength or tensile strength is improved. Has been able to.
On the other hand, as can be seen from Tables 3 to 5, when the solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method is not in the range of 10.0 to 10.8 (cal / cm 3 ) 1/2 (Comparative Examples 1 to 8) ), When talc is not dispersed (Comparative Example 9), the problem of the present application cannot be solved.
Claims (9)
前記高分子化合物（Ａ）が、ポリアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンひまし油、ポリオキシアルキレン硬化ひまし油、ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、アルキルグリセリンエーテル、ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル、アルキルポリグルコシド、ポリオキシアルキレンアルキルアミン及びポリオキシエチレン‐ポリオキシプロピレンブロックポリマーから選ばれる少なくとも１種である、高分子分散剤。 A polymer compound used when dispersing talc in EPDM, wherein the solubility parameter (SP value) obtained from the Fedors method is 10.0 to 10.8 (cal / cm 3 ) 1/2 (A), at least one selected from polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B) and epoxidized oil (C),
The polymer compound (A) is polyalkylene glycol, polyoxyalkylene styrenated phenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether, polyoxyalkylene alkyl phenyl ether, polyoxyalkylene fatty acid ester, polyoxyalkylene sorbitan fatty acid ester, polyoxyalkylene. From castor oil, polyoxyalkylene hydrogenated castor oil, polyoxyalkylene sorbitol fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, alkyl glycerin ether, polyoxyalkylene cholesteryl ether, alkyl polyglucoside, polyoxyalkylene alkylamine and polyoxyethylene-polyoxypropylene block polymer A polymer dispersant which is at least one selected.
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．１７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（２）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク１６質量部、高分子分散剤０．７８質量部を含むゴム組成物（ＩＩ） When the tensile strength a (MPa) of the rubber composition (II) under the following condition (2) and the tensile strength b (MPa) of the rubber component (I) under the following condition (1) are taken, the value of a / b is The rubber composition according to claim 4 or 5, wherein the rubber dispersant is 1.04 or more and 1.5 or less, and the polymer dispersant is a polymer compound (A) and / or a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B). .
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.17 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (2): Rubber composition (II) further comprising 16 parts by mass of talc and 0.78 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（３）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク７．７８質量部、高分子分散剤０．１９質量部を含むゴム組成物（ＩＩＩ） When the tear strength c (kN / m) of the rubber composition (III) under the following condition (3) and the tear strength d (kN / m) of the rubber component (I) under the following condition (1), c / The value of d is 1.02 or more and 2.0 or less, and the polymer dispersant is a polymer compound (A) and / or a polyalkylene polyimine alkylene oxide adduct (B). Rubber composition.
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.7 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (3): rubber composition (III) further comprising 7.78 parts by mass of talc and 0.19 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
条件（１）：ＥＰＤＭ１００質量部、酸化亜鉛４．７質量部、ステアリン酸１．７質量部、カーボンブラック５８．３質量部、炭酸カルシウム４５．８質量部、パラフィン系オイル４５．８質量部、加硫促進剤４．１７質量部、硫黄１．２５質量部、分子量４０００のポリエチレングリコール０．８３質量部、酸化カルシウム４．１７質量部を含むゴム成分（Ｉ）
条件（４）：条件（１）のゴム成分（Ｉ）にさらにタルク１６質量部、高分子分散剤１．５６質量部を含むゴム組成物（ＩＶ） When the tear strength e (kN / m) of the rubber composition (IV) under the following condition (4) and the tear strength f (kN / m) of the rubber component (I) under the following condition (1) are set to e / The rubber composition according to claim 4 or 5, wherein a value of f is 1.02 or more and 2.0 or less, and the polymer dispersant is an epoxidized oil (C).
Condition (1): EPDM 100 parts by mass, zinc oxide 4.7 parts by mass, stearic acid 1.7 parts by mass, carbon black 58.3 parts by mass, calcium carbonate 45.8 parts by mass, paraffinic oil 45.8 parts by mass, Rubber component (I) containing 4.17 parts by mass of vulcanization accelerator, 1.25 parts by mass of sulfur, 0.83 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 4000, and 4.17 parts by mass of calcium oxide
Condition (4): Rubber composition (IV) further comprising 16 parts by mass of talc and 1.56 parts by mass of a polymer dispersant in the rubber component (I) of condition (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016170445A JP2018035283A (en) | 2016-09-01 | 2016-09-01 | Polymer dispersant and its use |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016170445A JP2018035283A (en) | 2016-09-01 | 2016-09-01 | Polymer dispersant and its use |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2018035283A true JP2018035283A (en) | 2018-03-08 |
Family
ID=61564817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2016170445A Pending JP2018035283A (en) | 2016-09-01 | 2016-09-01 | Polymer dispersant and its use |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2018035283A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115651301A (en) * | 2022-11-15 | 2023-01-31 | 暨南大学 | Biaxially oriented polyolefin agricultural film |
-
2016
- 2016-09-01 JP JP2016170445A patent/JP2018035283A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115651301A (en) * | 2022-11-15 | 2023-01-31 | 暨南大学 | Biaxially oriented polyolefin agricultural film |
| CN115651301B (en) * | 2022-11-15 | 2024-03-26 | 暨南大学 | Biaxially oriented polyolefin agricultural film |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5782456B2 (en) | Rubber composition and tire using the same | |
| JP2002275311A (en) | Rubber composition and tire | |
| JP6732330B2 (en) | Rubber composition | |
| JP2013159714A (en) | Rubber composition and pneumatic tire | |
| JP2016113515A (en) | Rubber composition and pneumatic tire for heavy load vehicle | |
| JP5623735B2 (en) | Rubber composition for tire | |
| KR101278216B1 (en) | Eco-friendly tire rubber composition having improved abrasion-resistant property | |
| EP0869145B1 (en) | Rubber composition improved in anti-static property and pneumatic tire using the same | |
| JP2018035283A (en) | Polymer dispersant and its use | |
| JP2007161822A (en) | Rubber composition for tire | |
| WO2017164171A1 (en) | Anti-tack agent for unvulcanized rubber and aqueous dispersion of anti-tack agent for unvulcanized rubber | |
| EP1781734A1 (en) | Vibration-damping and vibration-isolating rubber composition, method of preparation thereof, and vibration-damping and vibration-isolating rubber products | |
| KR102405292B1 (en) | rubber crosslinked | |
| JP2014167055A (en) | Rubber composition and tire | |
| JP2018188532A (en) | Chloroprene rubber composition and vulcanizate thereof | |
| JP5923147B2 (en) | Rubber composition for tire | |
| JP3467380B2 (en) | Rubber composition with improved chargeability and pneumatic tire using the same | |
| JP2013185012A (en) | Natural rubber, rubber composition, and tire | |
| JP2010275393A (en) | Rubber composition for tire | |
| JP6870367B2 (en) | Rubber compositions, compounds, vulcanized products and rubber rolls | |
| JP2016113474A (en) | Rubber composition and pneumatic tire using the same | |
| JP2009062439A (en) | Rubber composition for tire side tread | |
| JP6164261B2 (en) | Rubber composition and pneumatic tire using the same | |
| JP4708154B2 (en) | Carbon black dispersant for rubber | |
| JP2015067827A (en) | Rubber composition and pneumatic tire using the same |