JP2017533432A - レーダセンサのための電子制御装置 - Google Patents

Abstract

特に自動車の運転者支援システム用のレーダセンサのための電子制御装置であって、高周波信号を生成しかつ処理するための集積化された部品（１４）と、前記レーダセンサの機能性を監視するための監視機能を含む前記部品の機能を制御するためのコントローラ（１８，２２）とを有している形式のものにおいて、前記監視機能の機能検査のために、前記部品（１４）内に集積された、所定のエラー状態を生ぜしめるエラーインジェクタ（２６）が設けられていることを特徴としている。【選択図】 図１

Description

本発明は、特に自動車の運転者支援システム用のレーダセンサのための電子制御装置であって、高周波信号を生成しかつ処理するための集積化された部品と、前記レーダセンサの機能性を監視するための監視機能を含む前記部品の機能を制御するためのコントローラとを有している形式のものに関する。

自動車には、安全上重要なアシスト機能、例えば車間自動制御および／または衝突警告システムまたは衝突回避システムのために、レーダセンサがますます使用される。このような使用において、レーダセンサの機能不良は重大な結果をもたらすことになるので、レーダセンサの機能性を緊密に監視することが重要である。このような理由により、公知の制御装置に監視ルーチンが設けられており、この監視ルーチンによって、レーダセンサおよび制御装置の主要な機能を、運転中に常にまたは時々監視することができるので、制御装置は所定の自己診断能力を有している。

レーダセンサの運転開始前に、監視機能自体も機能テストされるべきであり、それによって、監視機能が監視しようとするエラー状態を正しく検知することも保証され、また制御装置が検知されたエラーに対して、例えば部分的なまたは完全な自己遮断、エラー信号のアウトプット等によって適切に反応することが保証される。

監視機能の機能テストのために、典型的な形式で量産に適したレーダセンサおよび所属の制御装置が考慮され、外部の修正を介してエラーがシステム内に注入される。この制御装置のソフトウエアは、このエラーを検知して、相応の対策を開始しなければならない。次いでこのエラー反応は、テスト中に観察され、評価される。

レーダセンサのための電子制御装置には、集積化された高周波素子、いわゆるＭＭＩＣ（Ｍｏｎｉｌｉｔｈｉｃ Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ：モノリシックマイクロ波集積回路）がますます使用される。このようなＭＭＩＣは、レーダセンサの複数の送受信チャンネルのための全高周波成分、並びに追加的に、ＭＭＩＣの個別の構成要素を制御するための、かつ優先的な外部の制御装置を備えたデータ通信を制御するための集積化されたコントローラ（マイクロコントローラ）を含んでいてよい。高集積化された構造形式は、多くの利点を有しているが、機能テストのためにＭＭＩＣ内に内部のエラー状態を生ぜしめなければならないときに、困難となる。

原則的には、専用のソフトウエアを用いてこのようなエラー状態を生ぜしめることが可能であるが、機能テストは、実践的な条件下で、特に機能テストの実施が支援される所定の変更が許可されない、公開されているシリーズソフトウエアを使用しても、実施されなければならない。

機能テストを実施するための公知の方法において、ＭＭＩＣのプリント配線板上の信号電路および／またはプログラミング電路は、出力信号を意図的に誤らせるか若しくはデータパケットを意図的に操作するために、ニードルアダプタに接触される。

しかしながらこの方法では、電路へのアクセスを得るために、レーダセンサを取り外して開放しなければならない、という欠点がある。このような環境変化は、実際の運転時には発生しない、エラー反応の誤りをもたらす原因となり得る。しかも、レーダセンサの取り外しおよび新たな取り付けには、時間および作業の手間がかかり、従って費用がかさむことになる。

そこで本発明の課題は、レーダセンサのための制御装置において、有意義な機能テストの実施を簡略化することである。

この課題は本発明によれば、監視機能の機能検査のために、部品内に集積された、所定のエラー状態を生ぜしめるエラーインジェクタが設けられていることによって、解決される。

従って本発明によれば、素子（ＭＭＩＣ）はそれ自体が、内部のプログラムおよび／または外部の命令に基づいて良好に規定されたエラー状態を生ぜしめることができるように変更されるので、レーダセンサの運転時に、許可されたシリーズソフトウエアによってこのエラーが正しく検知され、適切に処理されるかどうか、検査することができる。

本発明の好適な実施態様および変形実施例は従属請求項に記載されている。

エラーインジェクタはスイッチ構成要素を有していてよく、このスイッチ構成要素は、特に例えば信号電路または制御電路の短絡、遮断または減衰、ノイズ信号の生成および注入等によって、所望のエラー状態を生ぜしめるために、ＭＭＩＣ内に設けられている。

一般的に、ＭＭＩＣは内部のコントローラも有しており、このコントローラによって、高周波成分の個別の機能構成要素が制御され得る。この場合、エラーインジェクタは、全体的にまたは部分的にソフトウエアモジュールによって形成されていてよく、このソフトウエアモジュールは内部のコントローラで動作し、コントローラによって制御された構成要素を相応に制御することによってエラー状態を生ぜしめる。

ＭＭＩＣの内部のコントローラに同様に監視機能が実装されていれば、このコントローラは自律的にセルフテストルーチンを実行し、このセルフテストルーチンにおいて、エラーインジェクタを用いて所定のプログラムに従って様々なエラー状態が生ぜしめられ、コントローラはそれ自体が、これによって作動された監視機能の反応を、記憶されている相応の目標反応と比較するようになっているので、外部の制御装置に、エラーが存在しないかまたはどのような種類のエラーが検知されたかを知らせるステータスメッセージだけをアウトプットするだけでよい。

このようなセルフテストルーチンは選択的に、外部の命令によって作動されるか、または所定の条件下、例えばそれぞれ作動電圧のスイッチオン時（ＭＭＩＣのパワーアップモード）に、自動的に内部のコントローラによって作動される。この場合、シリーズソフトウエアの必要不可欠な調整は、このソフトウエアがＭＭＩＣのステータスメッセージ若しくはエラーメッセージを受信しかつ処理できなければならないということだけに限定される。

別の実施例では、セルフテストルーチンは、このために特別に設けられたＭＭＩＣのポートに信号が印加されることによっても作動され得る。このポートは、好適には機械的に、簡単にアクセスできないように構成されているので、レーダセンサが部分的に取り外されたときだけ、信号が印加され得るようになっている。これは、セルフテストルーチンの作動時に所定の作業コストを必要とするが、この自由なポートに信号が意図的に印加されることによってエラー注入が作動される危険性は低下する。

別の実施例では、エラーインジェクタは、シリーズソフトウエアによって生ぜしめられる相応の命令によって作動せしめられる。この場合、この命令は予めプログラミングされたエラー注入シーケンスの作動に関係しているか、または個別のエラー状態の選択にも関係している。このために必要なシリーズソフトウエアの調整は、セルフテストのための追加的なソフトウエアモジュールを付け加えるだけでよいが、ソフトウエアはレーダセンサの規則的な運転のために手つかずにしておく必要があるので、ソフトウエアに許容されない変更を行う必要はない。

エラーインジェクタまたはエラーインジェクタの選択された機能を作動させるための様々な可能性は、互いに組み合わせ可能である。好適な実施例では、エラーインジェクタは、実装されたそれぞれの監視機能のために、これらの監視機能をテストすることができる少なくとも１つのエラーの注入を許容する。

所属の制御装置を備えたレーダセンサのブロック図である。 図１に示したレーダセンサの制御装置の主要な構成部分を形成するＭＭＩＣのブロック図である。 図２に示したＭＭＩＣ内での信号生成の詳細を示す図である。 ＭＭＩＣ内での送信部の詳細を示す図である。 ＭＭＩＣ内での受信部の詳細を示す図である。 ＭＭＩＣ内でのデジタル式のベースバンド信号処理段の詳細を示す図である。 ＭＭＩＣ内での制御コントロールユニットの詳細を示す図である。

実施例を以下に図面を用いて詳しく説明する。

図１には、自動車用の角度分解型のレーダセンサが概略的に示されており、このレーダセンサは、互いに並んで配置されたＮ個のアンテナ素子１０を有していて、これらのアンテナ素子１０は、高周波電路１２、例えばマイクロストリップまたは導波管を介して集積化された部品１４（ＭＭＩＣ）に接続されている。アンテナ素子１０またはこれらのアンテナ素子１０のうちの少なくとも幾つかは、レーダ信号を送信するための送信アンテナとしても、またレーダエコーを受信するための受信アンテナとしても作動可能である。例として、レーダセンサの場合、ＦＭＣＷレーダ（Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｗａｖｅ：周波数変調連続波）であることが前提とされるべきである。ＦＭＣＷレーダにおいては、アンテナ素子１０から放射された信号の周波数がランプ状に変調され、受信されたレーダエコーがそれぞれ送信信号の一部と混合され、それによって著しく低い周波数を有するベースバンド信号が得られ、このベースバンド信号の（複素）振幅は、位置測定された対象物の間隔および相対速度に関する情報を含んでいる。さらに、様々なアンテナ素子１０によって受信された信号間の位相差および／または振幅差を用いて、位置測定された対象物の方位角を少なくとも知ることができる。

以下では短くＭＭＩＣと称呼される集積化された部品１４は、すべての送受信チャンネル、つまりＮ個のすべてのアンテナ素子１０のための全高周波電子回路を有しており、さらに、集積化されたデジタル式のベースバンド信号処理段１６を有しており、このベースバンド信号処理段１６は、デジタル化され、かつ適切に処理されたベースバンド信号を外部のコントローラ１８にアウトプットする。コントローラ１８は、高速フーリエ変換によって、それぞれ周波数ランプを記録するベースバンド信号のためのスペクトルを決定し、スペクトルから、位置測定された対象物の間隔、相対速度および方位角を決定する。次いでこれらの情報が、運転者支援システム２０、例えば衝突警告システムに伝送される。

運転者支援システム２０自体は、外部のコントローラ１８への命令によって、レーダセンサの機能形式を制御することができる。

ＭＭＩＣは内部のコントロールユニット２２を有しており、このコントロールユニット２２は、ＭＭＩＣの様々な機能素子を制御し、デジタル式のインターフェースを介して外部のコントローラ１８と通信する。このようなやり方で、外部のコントローラ１８はＭＭＩＣに命令を伝送することができ、次いでこの命令がＭＭＩＣの内部のコントロールユニット２２によって変換される。

内部のコントロールユニット２２は、サブユニットとして監視モジュール２４を有しており、この監視モジュール２４は、ＭＭＩＣの様々な機能素子の状態および機能を監視し、相応のステータスメッセージを外部のコントローラ１８に伝送することができる。

さらに、内部のコントロールユニット２２はエラーインジェクタ２６を有しており、このエラーインジェクタ２６によって、前もって規定された、ＭＭＩＣ内部の特定のエラー状態を生ぜしめることができる。このような形式で、エラーインジェクタを使って意図的にエラー状態を生ぜしめ、次いでこのエラーが監視モジュール２４若しくは上位のソフトウエアによって検知され得るかどうかを検査することによって、監視モジュール２４に機能検査を受けさせることも可能である。

図２には、ＭＭＩＣ１４の主要なサブシステムがブロック図で示されている。

信号生成器２８は高周波信号を供給し、この高周波信号は信号ディストリビュータ３０によって分割されて、複数のシステム構成要素、特に送信部３２に伝送される。送信部３２はＮ個の平行なチャンネルを有しており、これらのチャンネルはＮ個のアンテナ素子１０に給電するので、これらのアンテナ素子を介して高周波信号がレーダ信号として放射される。

受信部３４は、アンテナ素子１０によって受信されたレーダエコーを処理するためのＭ個のチャンネルを有している。各チャンネル内で、受信された信号に局部発振器信号ＬＯが混合される。この局部発振器信号ＬＯは信号ディストリビュータ３０によって提供され、信号生成器２８によって生成された高周波信号に相当する。この信号の混合によって、それぞれ１つのベースバンド信号が得られ、このベースバンド信号の周波数は、受信した信号と局部発振器信号との間の周波数差に相当し、より低い周波数帯ではベースバンドに相当する。このベースバンド信号はデジタル化されて、デジタル式のベースバンド信号処理段１６にアウトプットされる。

上記構成要素および内部のコントロールユニット２２の他に、ＭＭＩＣ１４はさらに、クロック信号発生器３６、インターフェースユニット３８および集積化された温度センサ４０を有している。

クロック信号発生器３６は、様々なシステム構成要素によって必要とされる、互いに同期化された様々なクロック信号を生成する。

インターフェースユニット３８は様々な入出力ポート４２を有しており、これらの入出力ポート４２を介して、ＭＭＩＣは外部のコントローラ１８、および場合によっては例えば別のＭＭＩＣの別の構造群と通信する。

さらに、インターフェースユニット３８は、ＭＭＩＣの一般的な機能構成要素のための閉ループ制御された作動電圧を提供する複数の電圧レギュレータを備えた電圧供給部５４と、アウトプットされた作動電圧を監視するための電圧監視ブロック５６とを有している。

温度センサ４０によって、ＭＭＩＣの温度が許容範囲内にあるかどうかが監視される。

信号生成器２８は、さらに図３に別個に示されており、電圧閉ループ制御された局部発振器５８と、分周器６０と、位相同期ループ６２（ＰＬＬ；Ｐｈａｓｅ Ｌｏｃｋｅｄ Ｌｏｏｐ）とを有しており、この位相同期ループ６２によって、閉じた制御回路内で発振器の出力信号の位相および周波数が閉ループ制御される。

発振器の出力信号は増幅器６４内で増幅され、信号ディストリビュータ３０（図２）にアウトプットされる。ノイズ検出器６６は増幅器６４の出力における位相ノイズを監視し、位相検出器６８はＰＬＬの位相同期を監視する。

信号ディストリビュータ３０（図２）は第１の分配段７０を有しており、この第１の分配段７０は、信号生成器２８により提供された高周波信号を、送信部３２のための送信分岐と、テスト信号分岐と、受信部３４のためのＬＯ分岐とに分配する。送信分岐は、送信しようとする信号を送信部３２のＮ個のチャンネルに分配するための別の分配段７２を有している。テスト信号分岐は、信号の位相を回転させ、次の位相回転時に周波数も変化させることができるＩＱモジュレータ７４と、出力センサ７６と、高周波信号を受信部３４のＭ個のチャンネルのためのテスト信号ＴＳに分配するための分配段７８とを有している。

相応に、受信部３４の４つのチャンネルのための局部発振器信号ＬＯを供給するＬＯ分岐は、ＩＱモジュレータ８０と、出力センサ８２と、分配段８４とを有している。

送信部３２の個別のチャンネルは、図４に別個に示されていて、別のＩＱモジュレータ８６と、閉ループ制御可能な増幅器８８と、出力センサ９０と、位相センサ９２とを有している。

レーダセンサの典型的な機械構造において、ＭＭＩＣ１４は図示していない基板上に取り付けられていて、この基板上に、ＭＭＩＣとアンテナ素子１０との間で高周波信号を伝送するための回路が設けられている。この回路とＭＭＩＣとの間の電気接触ははんだ球を介して製造され、このはんだ球は、レーダセンサを自動車内に組み込む際の機械的な振動に基づいて相当な機械的負荷にさらされ、従って、特に監視されなければならない。このような理由により、送信部３２の各チャンネルに１つの接触テスター９４が対応配設されており、この接触テスター９４は当該のはんだ球との電気接触を監視する。監視は、例えば当該の電路上に直流電圧が印加され、この電路に相応の直流が流れるかどうかが検査されることによって行われる。そうでなければ、これは、はんだ球との接触が遮断されていることを示唆する。

相応の接触テスター９４は、受信部３４の各入力チャンネルに対応配設されており、これらの接触テスターのうちの１つが図５に別個に示されている。各チャンネルの高周波入力は結合器９６を介して混合器９８に接続されており、この混合器９８に、増幅器１００を介して局部発振器信号ＬＯも供給される。混成信号は、高域フィルタ１０２、閉ループ制御可能な増幅器１０４および低域フィルタ１０６を介してアナログ／デジタル変換器１０８のアナログ入力に伝送され、アナログ／デジタル変換器１０８のデジタル化された出力信号は、図６に別個に示されたベースバンド信号処理段１６に伝送される。

結合器９６は、テスト信号ＴＳを混合器９８に接続するために用いられ、それによって混合器は、アンテナ素子１０によって受信された「実際の」レーダエコーをシミュレートする所定のテスト信号によって機能テストされる。

受信部３４のＭ個のデジタル化された出力信号は、ベースバンド信号処理段１６のベースバンドコンディショニング回路１１０の入力に印加され、ここで、位相同期および振幅同期が検査される。例えばエイジング欠陥の原因による同期エラーは、必要であれば修正される。次いで、修正されたベースバンド信号は、平行してＬＶＤＣドライバ１１６に伝送され、最後にポート４２のうちの１つ（ＬＶＤＳポート）を介して外部のコントローラ１８に提供される。

内部のコントロールユニット２２は、図７に別個に示されていて、複数の機能モジュールを有しており、これらの機能モジュールは、一部がハードウエア構成要素として、また一部がソフトウエアモジュールとして構成されていて、局所的バス１１８を介して互いに通信する。コントロールユニットの主要部は、不揮発性メモリ内に記憶されたプログラムを実行する内部のコントローラ（マイクロコントローラ）１２０である。

コントロールモジュール１３２は、ＭＭＩＣの複数の機能構成要素を制御する。図７でコントロールモジュール１３２を表すブロックは、右上のコーナーに黒の正方形によって示されている。これに対応して、図２〜図６には、このモジュールによって制御される機能ブロックが、左下のコーナーに黒の正方形によって示されている。これには、例えば信号生成器２８の分周器６０、ＰＬＬ６２、ノイズ検出器６６および位相検出器６８（図３）、また信号ディストリビュータ３０のＩＱモジュレータ７４および８０（図２）、送信部３２の様々なチャンネルの位相検出器９２、ＩＱモジュレータ８６および増幅器８８（図４）、受信部３４のフィルタおよび増幅器（図５）、デジタル式のベースバンド信号処理回路１６内のベースバンドコンディショニング回路１１０（図６）が所属している。

コントロールユニット２２のその他の機能およびモジュールは、図７でブロック１３４によって表されている。これには、例えばエラー処理のためのシステム、並びに様々な信号発生器が所属しており、これらの信号発生器は、ＭＭＩＣ内で必要な様々な信号、例えばＩＱモジュレータのための変調信号等を生成する。

図２〜図６に示された機能構成要素のうちのいくつかは、もっぱらまたは特に監視機能を実行するために用いられる。これらの構成要素を表すブロックは、図２〜図６にそれぞれ上縁部の黒いバーによって示されている。従って、例えば信号生成器２８（図３）で、検出器６６および６８によって発振器信号の位相位置および位相ノイズが監視される。信号ディストリビュータ３０で、出力センサ７６および８２によって、ＬＯ回路内およびテスト信号回路内の出力レベルが監視される。同様に、送信部３２内の出力センサ９０および位相センサ９２（図４）が、アンテナ素子に伝送された送信信号の出力レベルおよび位相を監視する。送信部３２および受信部３４のための接触テスター９４も、またベースバンド信号処理回路１６内の監視ブロック１１２も、また温度センサ４０およびクロック信号発生器３６も、監視機能（クロック信号の監視）を有している。

コントロールユニット２２（図７）で、これらすべての構成要素の監視信号が監視モジュール２４によって受信され、正確さが検査される。不規則な状態が検知されると、外部のコントローラ１８への報告が行われ、場合によっては内部でもコントロールユニット２２においてエラー処理ルーチンが作動され、このエラー処理ルーチンはエラーの種類および重大さに応じて適切な対策、例えば特別なエラーメッセージの出力、所定の構成要素および機能の作動停止または全レーダセンサの自己遮断を指示する。

しかしながら、レーダセンサの始動前に少なくとも一回だけ、監視機能が正確に作動しているかどうかまたは監視機能自体が故障しているかどうかのテストも行われるべきである。このために、コントロールユニット２２内にエラーインジェクタ２６が設けられており、このエラーインジェクタ２６によってＭＭＩＣの意図的に規定されたエラー状態が生ぜしめられ、それによって、次いで内部のコントロールユニット２２内でまたは外部のコントローラ１８内で、エラー状態が検知され、かつ正確に処理されるかどうか検査される。このために、例えば、エラーインジェクタ２６によって表示可能なそれぞれのエラーのために、その都度どのようなシステム反応を行うべきかを示す表が記憶されており、次いで、想定された反応が実際に開始されるかどうかが自動的に検査される。

所定のエラー状態を生ぜしめるための適切な手段は、一方ではハードウエア手段および他方ではファームウエア手段である。

ハードウエア手段のための一例として、図２にいくつかのスイッチ素子１３８（２重斜線によって表されている）が示されており、このスイッチ素子１３８は、テスト信号回路内に配置されていて、受信部３４内の単数または複数の混合器へのテスト信号ＺＳの供給を遮断するために、エラーインジェクタ２６によって直接作動せしめられる。このような形式で単数または複数の混合器の故障がシミュレートされ、次いで、エラーが正しく検知されるかどうか、次いでエラー処理ルーチンが正しく反応するかどうかが検査される。電路遮断の代わりに、相応のスイッチ素子１３８によって選択的に、当該の電路における短絡または信号減衰を生ぜしめることもできる。代替案として、図５にはスイッチ素子１４０も示されており、このスイッチ素子１４０によって、混合器の出力電路を遮断し、短絡または減衰することができる。

ハードウエア手段のための別の例として、図４にスイッチ素子１４２が示されており、このスイッチ素子１４２によって、送信部３２内で信号が増幅器８８の出力において遮断または減衰される。その結果、出力センサ９０によって測定された出力レベルは低下する。それによって、監視モジュール２４内でこの出力レベルを監視するための機能が正常に作動しているかどうかを検査することができる。

選択的に、出力センサ９０の出力信号を監視モジュール２４に伝送する電路も、遮断、短絡または減衰させることができる。

信号生成器２８（図３）内のノイズ検出器６６の機能を監視しようとする場合、エラーを生ぜしめるためのハードウエア手段は、好適にはＭＭＩＣ内にいずれにしても設けられている前記信号発生器のうちの１つを用いてノイズ信号が人工的に生成され、このノイズ信号が信号インジェクタ１４４によってノイズセンサ６６の入力に通じる電路内に注入されるという点にある。選択的に、対応する信号インジェクタ１４６を用いてノイズ信号が発振器５８の制御電圧入力内に注入されてもよい。信号インジェクタは同時に位相検出器６８の機能検査を可能にするので、ＰＬＬ６２のロック状態が正しく監視されるかどうか検査することができる。

相応の形式で、ベースバンド信号処理段１６内のノイズレベルを監視するために役立つ監視機能もテストすることができる。

例えば送信出力を監視する監視機能をテストするためのファームウエア手段のための一例によれば、エラーインジェクタ２６がプログラム制御式にコントロールモジュール１３２に指示を与えて、送信部３２（図４）内の調節可能な増幅器８８を制御して、送信出力を人工的に低下させるようになっている。

受信部３４内の混合器９８がコントロールモジュール１３４によって個別に遮断可能である実施例では、混合器を監視する監視機能は、個別の混合器を意図的に遮断することによってもテストすることができる。

相応に、混合器の出力におけるノイズレベルを監視する監視機能は、既存のテスト信号発生器および信号インジェクタ１４８を用いてノイズ信号が混合器テスト信号として印加されることによってテストされ得る。

ＰＬＬのロック状態を監視する機能をテストするためのファームウエア手段は、監視モジュール２４内で、ロック状態が記録されているレジスタの状態が操作される点にある。

監視モジュール２４のその他の監視機能は、ＭＭＩＣから外部のコントローラ１８へのＬＶＤＳデータの流れが監視される点にある。この監視は一般的な形式で、ＣＲＣコード化機能（Ｃｙｃｌｉｃ Ｒｅｄｕｎｄａｎｃｙ Ｃｈｅｃｋ：巡回冗長検査）を用いて、一種のチェックサムが形成されることによって行われる。人工的なエラー状態を生ぜしめるためのファームウエア手段は、ＣＲＣコード化機能の係数が操作される点にある。

一般的に、図２〜図６に示された、監視機能を有するすべての構成要素において、ハードウエア手段またはファームウエア手段（またはこれらの組み合わせ）によって、監視モジュール２４に伝送される出力信号を操作することができ、それによってエラー状態を見せかけることができるので、エラーが正しく検知されるかどうかを検査することができる。

エラーインジェクタ２６の作動は、一方では自律的に、内部のコントロールユニット２２で生成された命令に基づいて行われるか、または外部のコントローラ１８によって伝送された外部の命令に基づいて行われる。別の可能性は図２に記号により示されている。図２では、インターフェースユニット３８内に専用のテストポート１５０が図示されている。（電圧の）信号をこのポートに印加することによって、エラーインジェクタ２６内で、相応の監視機能のテストを可能にする複数のエラーの所定の連続を生ぜしめるプログラムがスタートされる。

１４ 集積化された部品
１６ ベースバンド信号処理段
１８ コントローラ
２２ コントロールユニット
２６ エラーインジェクタ
１３８ スイッチ素子
１４０ スイッチ素子
１４２ スイッチ素子
１４４ 信号インジェクタ
１４６ 信号インジェクタ
１４８ 信号インジェクタ
１５０ テストポート

Claims (9)

1. 特に自動車の運転者支援システム用のレーダセンサのための電子制御装置であって、高周波信号を生成しかつ処理するための集積化された部品（１４）と、前記レーダセンサの機能性を監視するための監視機能を含む前記部品の機能を制御するためのコントローラ（１８，２２）とを有している形式のものにおいて、
   前記監視機能の機能検査のために、前記部品（１４）内に集積された、所定のエラー状態を生ぜしめるエラーインジェクタ（２６）が設けられていることを特徴とする、電子制御装置。
2. 前記部品（１４）が少なくとも１つのスイッチ素子（１３８，１４０，１４２）を有しており、該スイッチ素子（１３８，１４０，１４２）は、前記エラーインジェクタ（２６）によって作動可能であり、特に、前記部品（１４）内の電路を遮断、短絡または減衰し、それによって前記エラー状態を生ぜしめるために設けられている、請求項１に記載の制御装置。
3. 前記部品（１４）が少なくとも１つの信号発生器と少なくとも１つの信号インジェクタ（１４４，１４６，１４８）とを有しており、前記信号インジェクタ（１４４，１４６，１４８）は前記エラーインジェクタ（２６）によって作動可能であって、特に、前記信号発生器によって生成された妨害信号を前記部品（１４）の電路に印加するために設けられている、請求項１または２に記載の制御装置。
4. 前記部品（１４）が内部のコントロールユニット（２２）を有しており、該コントロールユニット（２２）は前記部品の機能構成要素を制御するために設計されていて、この場合、前記エラーインジェクタ（２６）は、少なくとも１つの機能構成要素を相応に制御することによってエラー状態を生ぜしめるよう、前記コントロールユニット（２２）を指示するように構成されている、先行請求項のいずれか１項に記載の制御装置。
5. 前記エラーインジェクタ（２６）は、テスト命令に基づいて複数のエラー状態の所定の連続を生ぜしめように設計されている、先行請求項のいずれか１項に記載の制御装置。
6. 前記部品（１４）は、前記テスト命令を入力するための専用のテストポート（１５０）を有している、請求項５に記載の制御装置。
7. 前記部品（１４）は内部のコントロールユニット（２２）を有しており、該コントロールユニット（２２）は、所定の条件下で前記エラーインジェクタ（２６）のための前記テスト命令を自律的に生成するように構成されている、請求項５または６に記載の制御装置。
8. 前記コントロールユニット（２２）は、前記エラーインジェクタ（２６）によって生ぜしめられた前記エラー状態に対する前記監視機能の反応が所定の目標反応に合致していることを検査するように、設計されている、請求項７に記載の制御装置。
9. 前記部品（１４）を制御し、かつ前記エラーインジェクタ（２６）に命令を伝送するように設計された外部のコントローラ（１８）を有している、先行請求項のいずれか１項に記載の制御装置。

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