JP2017207037A - ラティス構造 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化と機械特性との両立を可能とするラティス構造を提供する。【解決手段】ラティス構造１０は、複数の面を構成する複数の板部２１，２２，２３と内部空間Ａとをそれぞれ含む複数の同一の立方体２０が複数の面のいずれかの面を介して互いに連結された構造をなし、板部２１，２２，２３には、立方体２０の内外を連通する孔部３１がそれぞれ形成され、隣り合う２つの立方体２０においていずれか２つの孔部３１が連通しており、板部２１，２２，２３は、内面側に盛り上がる盛り上がり部３２をそれぞれ含む。【選択図】図２

Description

本発明は、ラティス構造に関する。

特許文献１には、三次元構造部品に適用されるラティス構造が記載されている。このラティス構造は、１つの仮想的な面に設けられた第１の要素と、この仮想的な面に第１の要素と一体に設けられ、第１の要素と交差する第２の要素と、を備えている。各要素は、円柱形状などの柱状を呈している。

特開２０１５−９３４６１号公報

上記のようなラティス構造を適用する三次元構造部品には、軽量化が求められている。しかしながら、各要素の断面寸法、長さ等を適宜変更することによって対応すると、軽減される重量に対して機械特性の低下が大きくなり、所望の機械特性を保ちつつ軽量化を図ることが難しい。

本発明は、軽量化と機械特性との両立を可能とするラティス構造を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係るラティス構造は、複数の面を構成する複数の板部と内部空間とをそれぞれ含む複数の同一の多面体が複数の面のいずれかの面を介して互いに連結された構造をなし、板部のうち、第１の板部および第２の板部には、多面体の内外を連通する孔部がそれぞれ形成され、隣り合う２つの多面体においていずれか２つの孔部が連通しており、第１の板部および第２の板部は、内面側に盛り上がる盛り上がり部をそれぞれ含む。

このラティス構造は、複数の同一の多面体がつなぎ合わされたような形状をなしている。多面体は内部空間を含むため、軽量化が図られている。多面体は、複数の面のいずれかの面を介して互いに連結されており、各面が延在する方向において強度が増しており、また体積弾性率等が大きくなっている。特に、第１の板部および第２の板部には孔部が設けられているが、孔部が設けられたこれらの板部には、盛り上がり部が設けられている。これらの盛り上がり部により、第１の板部および第２の板部における強度が維持されており、また全体としての体積弾性率等が維持されている。よって、このようなラティス構造では、軽量化と機械特性との両立が可能である。このラティス構造を用いて装置や機械等の部品を製造すると、それらの装置や部品等の軽量化が図られ、しかも所望の強度や体積弾性率を実現することができる。ラティス構造を金属積層造形装置（３Ｄプリンタ）によって成形する場合には、連通する孔部が粉末除去穴となり、粉末除去が可能である。

いくつかの態様において、盛り上がり部は、孔部の周囲にそれぞれ設けられている。この場合、機械特性の面で不利となり得る孔部の周囲が、盛り上がり部によって補強される。孔部を設けたことによる機械特性上のデメリットが低減される。

いくつかの態様において、板部は多角形状をなし、板部は複数の頂部を含み、盛り上がり部は、第１の板部および第２の板部のそれぞれにおいて、孔部の中心と少なくとも１つの頂部とを結ぶ線上に設けられている。この場合、孔部の中心と少なくとも１つの頂部とを結ぶ線に沿った方向において、ラティス構造の機械特性が向上し得る。

いくつかの態様において、盛り上がり部は、第１の板部および第２の板部のそれぞれにおいて、孔部と頂部の間であって頂部よりも孔部に近い位置に設けられている。この場合、盛り上がり部による補強効果が好適に発揮され得る。孔部を設けたことによる機械特性上のデメリットが好適に低減される。

いくつかの態様において、板部は矩形状をなし、盛り上がり部は、第１の板部および第２の板部のそれぞれにおける対角線上に設けられている。この場合、矩形状の板部において、盛り上がり部による補強効果が好適に発揮され得る。対角線に沿った方向において、ラティス構造の機械特性が向上し得る。

いくつかの態様において、孔部は、第１の板部および第２の板部の中央にそれぞれ設けられている。この場合、第１の板部および第２の板部における機械特性（たとえば強度など）は、孔部に関して対称となる。よって、ラティス構造の機械特性を容易に設計し得る。ラティス構造を金属積層造形装置によって成形する場合にも、粉末除去が容易である。

本発明のいくつかの態様によれば、軽量化と機械特性との両立が可能である。

本発明の一実施形態に係るラティス構造が適用されたファン翼を示す斜視図である。 一実施形態に係るラティス構造の斜視図である。 図２のラティス構造の正面図である。 図２のラティス構造の左側面図である。 図２のラティス構造の平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線に沿った端面図である。 図３のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った端面図である。 図６の一部を拡大した端面図である。 本発明の一実施形態に係るラティス構造が適用されたタービン翼を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図面の説明において同一要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。なお、ラティス構造の背面図は、図３の正面図と対称につき省略されている。ラティス構造の右側面図は、図４の左側面図と対称につき省略されている。ラティス構造の底面図は、図５の平面図と対称につき省略されている。

まず、図１および図２を参照して、本実施形態のラティス構造１０の概要について説明する。ラティス構造１０は、たとえば、図１に示されるファン翼１の製造に適用される微細ラティス構造である。ファン翼１は、たとえば航空エンジンの一部品である。ファン翼１は、ベース部３と、ベース部３上に設けられた翼部２とを含む。ラティス構造１０は、図２に示される構造をなしているが、ラティス構造として、図２に示される構造が繰り返されていてもよく、図２に示される構造の一部が欠如していてもよい。ラティス構造１０によって製造され得るファン翼１等の部品は、複雑な３次元形状を有する場合が多い。そのような場合、図２に示される構造が上下左右に多数繰り返された（多数連結された）構造体において、その表面が３次元形状に応じた形状をなすように、構造体が成形され得る。言い換えれば、図２には、ラティス構造の一単位が抜き出されて示されている。構造体の内部および表面の一部分は図１に示される対称な構造をなし得るが、構造体の表面の他の部分は、図１に示される構造の一部が欠如した非対称な構造（たとえば一部の面のみが曲面である等）をなし得る。

ファン翼１は、ラティス構造１０からなる構造体をスキンと呼ばれる部材で覆うことにより製造され得る。したがって、スキンが設けられた状態では、ラティス構造１０は露出しない。ファン翼１において、スキンが設けられない領域があってもよい。その場合、スキンが設けられない領域には、ラティス構造１０は露出する。

ラティス構造１０は、たとえば金属製である。ラティス構造１０は、たとえば鉄からなってもよい。ラティス構造１０は、たとえばチタン６４合金からなってもよい。ラティス構造１０は、たとえばインコネル（登録商標）等のニッケル基超合金からなってもよい。ラティス構造１０は、他の金属からなってもよい。

ラティス構造１０が金属製である場合、ラティス構造１０は、金属積層造形装置によって造形され得る。金属積層造形装置は、付加製造技術（Additive Manufacturing）が適用された装置であり、いわゆる３Ｄプリンタである。金属積層造形装置では、粉末床溶融結合（Powder bed fusion）が採用され得る。粉末床溶融結合方式の代表的なものとしては、レーザを用いて粉末を溶融させるレーザ溶融法と、電子ビーム（ＥＢ）を用いて粉末を溶融させる電子ビーム溶融法の２種類が挙げられる。本実施形態のラティス構造１０は、電子ビーム溶融法で製造され得る。なお、ラティス構造１０は、レーザ溶融法によって製造されてもよい。

ここで、金属積層造形装置の概要について説明する。金属積層造形装置は、たとえば、作業台と、材料である金属粉末のベッドを作業台上に形成する粉末ディスペンサと、粉末にエネルギを与えて粉末を溶融する電子銃とを備える。金属積層造形装置は、粉末ベッドの一部の領域にある粉末を、熱エネルギによって選択的に溶融結合させる。金属積層造形装置は、作業台上に、立体製品の各断面を構成する各層を順次形成し、所望の形状の立体製品を造形する。造形後、造形物の周囲や内部に残った粉末は、除去される。一般に、上記したレーザ溶融法では、仮焼結が行われないため、粉末は流動性があり、容易に除去され得る。一方、電子ビーム溶融法では、予熱工程による仮焼結が行われるため、粉末は除去されにくい。しかしながら、ラティス構造１０では、粉末の除去は容易になっている。電子ビーム溶融法で造形した造形物から粉末を除去するには、ブラスタを用いたブラスト処理が行われる。

なお、ラティス構造１０は、金属製である場合に限られない。ラティス構造１０は、たとえば樹脂製であってもよい。ラティス構造１０は、たとえば熱可塑性樹脂からなってもよい。ラティス構造１０は、たとえば光硬化樹脂からなってもよい。ラティス構造１０が樹脂製である場合、ラティス構造１０は、たとえば、３Ｄプリンタにおける造形方法である熱溶解積層法（ＦＤＭ（登録商標）法）によって造形され得る。

ラティス構造１０の材質に関わらず、３Ｄプリンタによれば、あらゆる３次元形状のファン翼１が造形され得る。ファン翼１の形状は、図１に示される形状に限られない。ファン翼１の形状は自在に変更可能である。

図２〜図５を参照して、ラティス構造１０の詳細について説明する。ラティス構造１０は、複数の立方体２０がつなぎ合わされたような形状をなしている。すなわち、ラティス構造１０は、複数の同一の立方体２０を備える。ラティス構造１０の各立方体２０は、３つの方向、すなわちＸ方向、Ｙ方向、およびＺ方向にそれぞれ垂直な６つの面を含む。ここで、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向は、互いに直交している。立方体２０は、Ｘ方向に垂直な一対の第１側面部（板部）２１と、Ｙ方向に垂直な一対の第２側面部（板部）２２と、Ｚ方向に垂直な一対の平面部（板部）２３とを含む。第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３は、それぞれ、正方形状（矩形状）をなす板部である。第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３は、それぞれ、平行をなし、互いに対面している。第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３は、それぞれ、後述する孔部３１および盛り上がり部３２を除く部分において、均一な厚みを有する。立方体２０は、６つの面すなわち第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３によって囲まれた内部空間Ａ（図６参照）を含む。内部空間Ａを含む立方体２０が連結されたラティス構造１０は、たとえば８０％程度の空隙率を有する。これにより、ラティス構造１０の軽量化が図られている。ラティス構造１０は、以下に詳述する構成により、機械特性にも優れる。

各立方体２０において、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３は、直線状の辺部２４を介して直角をなすように連結されている。第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３の３面により、頂部２５が構成される。

ラティス構造１０は、隣り合う２つの立方体２０において、Ｘ方向で第１側面部２１と第１側面部２１とが接合・連結され、Ｙ方向で第２側面部２２と第２側面部２２とが接合・連結され、Ｚ方向で平面部２３と平面部２３とが接合・連結された構造をなす。言い換えれば、ラティス構造１０は、複数の立方体２０が、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向に連結された構造をなす。ラティス構造１０は、立方体２０がＸ方向において第１側面部２１を介して連結され、立方体２０がＹ方向において第２側面部２２を介して連結され、立方体２０がＺ方向において平面部２３を介して連結された構造をなす。なお、上記したように、ラティス構造１０は金属積層造形装置によって造形され得るため、個々の立方体２０が造形されるのではなく、ラティス構造１０の全体が一度に且つ一体に造形され得る。立方体２０は、ラティス構造１０の構造を定義するための一単位に相当する概念である。

図６には、Ｙ方向に垂直な断面（端面）が示されている。図６に示されるように、ラティス構造１０は、立方体２０と立方体２０との間の位置において、第１側面部２１と第１側面部２１とが連結されて一体化された側面部２６を含む。ラティス構造１０は、立方体２０と立方体２０との間の位置において、平面部２３と平面部２３とが連結されて一体化された平面部２８を含む。図示されないが、ラティス構造１０は、立方体２０と立方体２０との間の位置において、第２側面部２２と第２側面部２２とが連結されて一体化された側面部を含む。これらの一体化された側面部２６および平面部２８は、第１側面部２１や平面部２３の２倍の厚みを有する。

辺部２４と辺部２４とが連結された部分には、一体化された辺部２９が形成される。また、図７に示されるように、頂部２５と頂部２５とが連結された部分には、一体化された頂部３０が形成される。

ラティス構造１０においては、各立方体２０の第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３に、それぞれ円形の孔部３１が設けられている。すなわち、１つの立方体２０に対して６つの孔部３１が設けられている。孔部３１は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３をそれぞれ厚み方向に貫通しており、内部空間Ａと立方体２０の外部とを連通している。なお、孔部３１の形状および大きさ（直径など）は、ラティス構造１０の機械特性および製造時の粉末除去の容易性を考慮して、適宜決定され得る。

孔部３１は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３のそれぞれの中央に設けられている。たとえば、孔部３１の中心は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３のそれぞれの中心に一致している。孔部３１の中心は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３のそれぞれの中心に一致していなくてもよい。

隣り合う２つの立方体２０において、孔部３１と孔部３１とが重なり合い、連通している。図６および図７に示されるように、孔部３１と孔部３１とが重なり合い、連通することにより、連通孔部３３が形成されている。連通孔部３３は、一体化された側面部２６や平面部２８に設けられた円形の孔部である。

孔部３１および連通孔部３３は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３の中央に設けられているため、図３〜図５に示されるように、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向のいずれから見た場合でも、複数の孔部３１および複数の連通孔部３３が重なって見える。言い換えれば、複数の孔部３１および複数の連通孔部３３は、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向において、一直線状に配置されている。複数の孔部３１の軸線および複数の連通孔部３３の軸線が延びる方向は、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向に略一致する。

ラティス構造１０において、各立方体２０の内部空間Ａは、複数の孔部３１および複数の連通孔部３３を通じて、ラティス構造１０の外部に連通している。複数の孔部３１および複数の連通孔部３３は、ラティス構造１０の軽量化に寄与すると共に、造形時の粉末除去に利用され得る。

図６〜図８に示されるように、孔部３１が設けられた板部、すなわち第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３には、それぞれ、内面側に盛り上がる複数の盛り上がり部３２が設けられている。盛り上がり部３２は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３の平坦な部分の厚みよりも大きい厚みを有する。盛り上がり部３２は、言い換えれば、内面側に設けられた肉厚部である。

ラティス構造１０は、立方体２０と立方体２０との間の位置において、盛り上がり部３２と盛り上がり部３２とが連結されて一体化された盛り上がり部３４を含む。以下、主として盛り上がり部３２について説明するが、盛り上がり部３４は２つの盛り上がり部３２からなるので、盛り上がり部３４についても同様である。

盛り上がり部３２の設け方（位置、大きさ、個数等）について説明する。盛り上がり部３２は、孔部３１の周囲に設けられているが、孔部３１の周囲の全範囲には設けられていない。図８に示されるように、盛り上がり部３２は、連通孔部３３の中心３３ａと頂部２５（図では辺部２４が見えている）とを結ぶ線上に設けられている。本実施形態の場合、盛り上がり部３２は、平面部２３（板部）における対角線Ｌ１上、および、対角線Ｌ２上に設けられている。言い換えれば、盛り上がり部３２は、中心３３ａを基準として４５°の位置に設けられている。

盛り上がり部３２は、孔部３１の周囲において、４箇所に設けられている。盛り上がり部３２は、孔部３１の周縁部に沿うようにして、周方向に延びるように設けられている。盛り上がり部３２は、弧状に延びていてもよい。盛り上がり部３２は、孔部３１に隣接している。盛り上がり部３２および盛り上がり部３４に関し、それらの形状、大きさ、および設けられる領域は、ラティス構造１０の機械特性などを考慮して、適宜決定され得る。

平面部２３（板部）において、Ｘ方向に延びる中心線Ｌｘ上、および、Ｚ方向に延びる中心線Ｌｚ上には、盛り上がり部３２は設けられていない。言い換えれば、中心３３ａを通る中心線上には、平坦部３５が設けられている。４つの平坦部３５は、平面部２３の平坦な部分の厚みと同じ厚みを有する。盛り上がり部３２は、中心３３ａを中心とし中心線Ｌｘおよび中心線Ｌｚからなる９０°の範囲を基準として、たとえば１０〜８０°の範囲内に設けられてもよい。言い換えれば、０〜１０°および８０〜９０°の範囲に平坦部３５が設けられてもよい。なお、これらの部分に盛り上がり部が設けられてもよい。

盛り上がり部３２に関して別の観点から説明すると、盛り上がり部３２は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３のそれぞれにおいて、孔部３１と頂部２５との間に配置されている。しかも、盛り上がり部３２は、頂部２５よりも孔部３１に近い位置に設けられている。言い換えれば、盛り上がり部３２は、孔部３１寄りに設けられている。この場合において、盛り上がり部３２は、孔部３１の周縁部に沿っていなくてもよい。盛り上がり部３２は、孔部３１に隣接していなくてもよい。

なお、３Ｄプリンタによってラティス構造１０を造形した場合、第１側面部２１および第２側面部２２に形成される孔部３１の形状は、平面部２３に形成される孔部３１の形状と異なる場合がある。すなわち、第１側面部２１や第２側面部２２における孔部３１は、金属の積層方向に沿って順次成形される。その場合、孔部３１は真円ではなく若干扁平な円になり得る。これに比して、平面部２３に形成される孔部３１は、真円または真円に限りなく近い円となる。

以上説明した本実施形態のラティス構造１０によれば、立方体２０は内部空間Ａを含むため、軽量化が図られている。立方体２０は、第１側面部２１、第２側面部２２、または平面部２３を介して互いに連結されており、各面が延在する方向において強度が増しており、また体積弾性率等が大きくなっている。第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３には孔部３１が設けられているが、孔部３１が設けられたこれらの第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３には、盛り上がり部３２が設けられている。これらの盛り上がり部３２により、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３における強度が維持されており、また全体としての体積弾性率等が維持されている。よって、このようなラティス構造１０では、軽量化と機械特性とが両立されている。このラティス構造１０を用いてファン翼１等を製造すると、その軽量化が図られ、しかも所望の強度や体積弾性率を実現することができる。たとえば、従来のいわゆる直交ラティス構造と体積弾性率で比較した場合、本実施形態のラティス構造１０では約１６０％（６割増）の体積弾性率が得られることがわかっている。ラティス構造１０を３Ｄプリンタによって成形する場合には、連通する孔部３２および連通孔部３３が粉末除去穴となり、粉末除去が可能である。電子ビーム溶融法を採用する場合であっても、内部空間Ａおよび連通孔部３３はすべて連通しているため、ブラスト処理による粉末の除去は容易である。

機械特性の面で不利となり得る孔部３１の周囲が、盛り上がり部３２によって補強されるため、孔部３１を設けたことによる機械特性上のデメリットが低減されている。

連通孔部３３の中心３３ａと頂部２５とを結ぶ直線Ｌ１，Ｌ２上に盛り上がり部３２が設けられているため、当該直線Ｌ１，Ｌ２に沿った方向において、ラティス構造１０の機械特性が向上している。

盛り上がり部３２が頂部２５よりも孔部３１に近い位置に設けられているため、盛り上がり部３２による補強効果が好適に発揮されている。孔部３１を設けたことによる機械特性上のデメリットは、好適に低減される。

盛り上がり部３２は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３のそれぞれにおける対角線Ｌ１，Ｌ２上に設けられているため、矩形状の板部において、盛り上がり部３２による補強効果が好適に発揮され得る。対角線Ｌ１，Ｌ２に沿った方向において、ラティス構造１０の機械特性が向上し得る。

孔部３１は、第１側面部２１、第２側面部２２、および平面部２３の中央にそれぞれ設けられているため、これらの板部における機械特性（たとえば強度など）は、孔部３１に関して対称となる。よって、ラティス構造１０の機械特性は容易に設計され得る。ラティス構造１０を金属積層造形装置によって成形する場合にも、粉末除去は容易になっている。

以上、本実施形態のラティス構造１０について説明したが、本発明は上記実施形態に限られない。たとえば、ラティス構造１０はファン翼１に適用される場合に限られず、図９に示されるベース部１０１と羽根部１０２とを含むタービン翼１００に適用されてもよい。ラティス構造１０が適用される部品の種類、形状、大きさは限定されない。

一単位に相当する多面体は、立方体に限られない。一単位に相当する多面体は、直方体でもよい。各面が四角形状の板部からなる場合に限られず、各面が三角形状の板部からなってもよい。一単位に相当する多面体は、六面体である場合に限られず、四面体や八面体であってもよい。一単位に相当する多面体が八面体である場合に、当該多面体は双四角錐であってもよい。一単位に相当する多面体は、四角錐または三角錐などであってもよい。ラティス構造１０は、既知のあらゆる多面体を一単位に相当する多面体として採用することができる。

孔部は、すべての面に設けられなくてもよい。孔部は、複数の面の一部の面（ただし、２以上の面）に設けられてもよい。孔部は、多面体において対面する２面のみに設けられてもよいし、対面しない２面のみに設けられてもよい。孔部が設けられた２面は、第１の板部および第２の板部に相当する。２面のみに孔部が設けられる場合、隣接する立方体２０と立方体２０とにおいて、孔部が設けられた面同士が連結される。孔部は、面の中央に設けられなくてもよい。孔部の形状および大きさは任意に変更し得る。

１ ファン翼
１０ ラティス構造
２０ 立方体（多面体）
２１ 第１側面部（板部）
２２ 第２側面部（板部）
２３ 平面部（板部）
２４ 辺部
２５ 頂部
２６ 側面部
２８ 平面部
３０ 頂部
３１ 孔部
３２ 盛り上がり部
３３ 連通孔部
３４ 盛り上がり部
３５ 平坦部
１００ タービン翼
Ａ 内部空間
Ｌ１、Ｌ２ 対角線

Claims (7)

1. 複数の面を構成する複数の板部と内部空間とをそれぞれ含む複数の同一の多面体が前記複数の面のいずれかの面を介して互いに連結された構造をなし、
   前記板部のうち、第１の板部および第２の板部には、前記多面体の内外を連通する孔部がそれぞれ形成され、隣り合う２つの前記多面体においていずれか２つの前記孔部が連通しており、
   前記第１の板部および前記第２の板部は、内面側に盛り上がる盛り上がり部をそれぞれ含む、ラティス構造。
2. 前記盛り上がり部は、前記孔部の周囲にそれぞれ設けられている、請求項１に記載のラティス構造。
3. 前記板部は多角形状をなし、前記板部は複数の頂部を含み、
   前記盛り上がり部は、前記第１の板部および前記第２の板部のそれぞれにおいて、前記孔部の中心と少なくとも１つの前記頂部とを結ぶ線上に設けられている、請求項１または２に記載のラティス構造。
4. 前記板部は多角形状をなし、前記板部は複数の頂部を含み、
   前記盛り上がり部は、前記第１の板部および前記第２の板部のそれぞれにおいて、前記孔部と前記頂部の間であって前記頂部よりも前記孔部に近い位置に設けられている、請求項１または２に記載のラティス構造。
5. 前記盛り上がり部は、前記第１の板部および前記第２の板部のそれぞれにおいて、前記孔部と前記頂部の間であって前記頂部よりも前記孔部に近い位置に設けられている、請求項３に記載のラティス構造。
6. 前記板部は矩形状をなし、
   前記盛り上がり部は、前記第１の板部および前記第２の板部のそれぞれにおける対角線上に設けられている、請求項４または５に記載のラティス構造。
7. 前記孔部は、前記第１の板部および前記第２の板部の中央にそれぞれ設けられている、請求項１〜６のいずれか一項に記載のラティス構造。

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