JP2017205786A - Welding apparatus, and manufacturing method for welded structure - Google Patents
Welding apparatus, and manufacturing method for welded structure Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017205786A JP2017205786A JP2016099482A JP2016099482A JP2017205786A JP 2017205786 A JP2017205786 A JP 2017205786A JP 2016099482 A JP2016099482 A JP 2016099482A JP 2016099482 A JP2016099482 A JP 2016099482A JP 2017205786 A JP2017205786 A JP 2017205786A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- wire
- welding wire
- arc
- progress direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
Description
この発明は、溶接装置および溶接構造体の製造方法に関し、特に、電極ワイヤとフィラーワイヤとを使用してアーク溶接を行なう溶接装置および溶接構造体の製造方法に関する。 The present invention relates to a welding apparatus and a method for manufacturing a welded structure, and more particularly to a welding apparatus for performing arc welding using an electrode wire and a filler wire and a method for manufacturing the welded structure.
アークを発生する電極として消耗電極ワイヤを用い、消耗電極ワイヤの後方に、２本目の溶接ワイヤであるアークを発生しない溶加材としてフィラーワイヤを送給する、２ワイヤ溶接が知られている。 Two-wire welding is known in which a consumable electrode wire is used as an electrode for generating an arc, and a filler wire is fed behind the consumable electrode wire as a filler material that does not generate an arc as a second welding wire.
このような、２ワイヤ溶接の一例が、特開２０１４−２１３３３１号公報（特許文献１）に示されている。このワイヤ溶接方法は、消耗電極ワイヤとしてのワイヤと溶接母材との間に電圧を印加することにより消耗電極ワイヤからアークを発生させながら溶接方向に進行させるとともに、溶接方向後方からフィラーワイヤを供給する。 An example of such two-wire welding is shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2014-213331 (Patent Document 1). In this wire welding method, a voltage is applied between a wire as a consumable electrode wire and a welding base material to generate an arc from the consumable electrode wire and advance in the welding direction, and a filler wire is supplied from the rear in the welding direction. To do.
上記特開２０１４−２１３３３１号公報には、２ワイヤ溶接の一例としてサブマージアーク溶接法（ＳＡＷ：Submerged Arc Welding）が記載されている。サブマージアーク溶接法は、溶接部に散布した粒状のフラックスの中に溶接ワイヤを送り込んで、フラックス中の溶接ワイヤと母材との間でアークを生じさせて溶接を行なう方法である。 JP-A-2014-213331 describes a submerged arc welding method (SAW) as an example of two-wire welding. The submerged arc welding method is a method in which a welding wire is fed into a granular flux dispersed in a welded portion, and an arc is generated between the welding wire and the base material in the flux to perform welding.
サブマージアーク溶接は入熱が大きく高能率である事から道路橋の鋼床板などでＩ桁首溶接に広く適用されている。そして、特開２０１４−２１３３３１号公報に開示されているように近年鉱床板の疲労対策から鋼板の厚板化が進み、１パスで溶接を完了させることが難しくなってきた。 Submerged arc welding is widely applied to I-girder welding for steel bridges for road bridges because of its high heat input and high efficiency. As disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2014-213331, in recent years, thickening of steel sheets has progressed as a countermeasure against fatigue of deposits, and it has become difficult to complete welding in one pass.
上記特開２０１４−２１３３３１号公報のように、電極ワイヤとフィラーワイヤとを１本ずつ使用することも考えられるが、さらに溶接速度を向上させることが望まれる。 Although it is conceivable to use one electrode wire and one filler wire as in JP-A-2014-213331, it is desired to further improve the welding speed.
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、溶接速度が向上した溶接装置および溶接構造体の製造方法を提供することである。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a welding apparatus with improved welding speed and a method for manufacturing a welded structure.
この発明は、要約すると、溶接装置であって、第１〜第４ワイヤ支持部と台車とを備える。第１ワイヤ支持部は、溶接対象物に対して第１アークを発生させる第１溶接ワイヤを支持する。第２ワイヤ支持部は、溶接対象物に対して第２アークを発生させる第２溶接ワイヤを支持する。第３ワイヤ支持部は、溶加材である第３溶接ワイヤを第１アークおよび第２アークによる入熱部に供給する。第４ワイヤ支持部は、溶加材である第４溶接ワイヤを入熱部に供給する。台車は、第１〜第４ワイヤ支持部が所定の位置関係になるように固定可能に構成され、溶接対象物の上を移動可能に構成される。 In summary, the present invention is a welding apparatus and includes first to fourth wire support portions and a carriage. A 1st wire support part supports the 1st welding wire which generates a 1st arc with respect to a welding subject. A 2nd wire support part supports the 2nd welding wire which generates a 2nd arc to a welding subject. A 3rd wire support part supplies the 3rd welding wire which is a filler material to the heat input part by a 1st arc and a 2nd arc. A 4th wire support part supplies the 4th welding wire which is a filler material to a heat input part. The carriage is configured to be fixed so that the first to fourth wire support portions have a predetermined positional relationship, and is configured to be movable on the welding object.
好ましくは、第１ワイヤ支持部は、第１溶接ワイヤを溶接対象物における溶接ラインの溶接進行方向の前方から１番目に配置されるように支持する。第２ワイヤ支持部は、第２溶接ワイヤを溶接ラインの溶接進行方向の前方から２番目に配置されるように支持する。第３ワイヤ支持部および第４ワイヤ支持部は、第３溶接ワイヤおよび第４溶接ワイヤが溶接進行方向の第２溶接ワイヤの後方から溶接ラインに供給されるように第３溶接ワイヤおよび第４溶接ワイヤを支持する。 Preferably, a 1st wire support part supports a 1st welding wire so that it may be arrange | positioned from the front of the welding progress direction of the welding line in a welding target object. The second wire support portion supports the second welding wire so as to be arranged second from the front in the welding progress direction of the welding line. The third wire support portion and the fourth wire support portion are arranged such that the third welding wire and the fourth welding wire are supplied to the welding line from behind the second welding wire in the welding progress direction. Support the wire.
好ましくは、第３ワイヤ支持部は、溶接進行方向に向かって右側の後方から第３溶接ワイヤが第２アークの入熱部に供給されるように第３溶接ワイヤを支持する。第４ワイヤ支持部は、溶接進行方向に向かって左側の後方から第４溶接ワイヤが第２アークの入熱部に供給されるように第４溶接ワイヤを支持する。 Preferably, the third wire support portion supports the third welding wire so that the third welding wire is supplied to the heat input portion of the second arc from the rear side on the right side in the welding progress direction. The fourth wire support part supports the fourth welding wire so that the fourth welding wire is supplied to the heat input part of the second arc from the rear left side in the welding progress direction.
好ましくは、溶接装置は、第１溶接ワイヤの電流が第２溶接ワイヤの電流より大きく、かつ第１溶接ワイヤの電圧が第２溶接ワイヤの電圧より低くなるように、第１溶接ワイヤおよび第２溶接ワイヤに電力を供給する電源装置をさらに備える。 Preferably, the welding apparatus includes the first welding wire and the second welding wire such that the current of the first welding wire is larger than the current of the second welding wire and the voltage of the first welding wire is lower than the voltage of the second welding wire. A power supply device is further provided for supplying power to the welding wire.
好ましくは、第１溶接ワイヤより溶接進行方向の前方に供給するフラックスを貯留するホッパをさらに備える。 Preferably, the apparatus further includes a hopper for storing a flux supplied from the first welding wire to the front in the welding progress direction.
この発明は、他の局面では、溶接構造体の製造方法であって、第１溶接ワイヤと溶接対象物との間に第１アークを発生させる工程と、第２溶接ワイヤと溶接対象物との間に第２アークを発生させる工程と、第１アークおよび第２アークによる入熱部に溶加材である第３溶接ワイヤを供給する工程と、入熱部に溶加材である第４溶接ワイヤを供給する工程とを備える。 In another aspect, the present invention is a method for manufacturing a welded structure, comprising: a step of generating a first arc between a first welding wire and a welding object; and a second welding wire and a welding object. A step of generating a second arc in between, a step of supplying a third welding wire as a filler material to a heat input portion by the first arc and the second arc, and a fourth welding as a filler material in the heat input portion Supplying a wire.
好ましくは、第１アークを発生させる工程において、第１溶接ワイヤを溶接ラインの溶接進行方向の１番目に配置し、第２アークを発生させる工程において、第２溶接ワイヤを溶接ラインの溶接進行方向の２番目に配置し、第３溶接ワイヤを供給する工程および第４溶接ワイヤを供給する工程において、第３溶接ワイヤおよび第４溶接ワイヤを第２溶接ワイヤの溶接進行方向の後方に配置する。溶接構造体の製造方法は、第１〜第４溶接ワイヤを溶接進行方向に移動させる工程をさらに備える。 Preferably, in the step of generating the first arc, the first welding wire is disposed first in the welding progress direction of the welding line, and in the step of generating the second arc, the second welding wire is set in the welding progress direction of the welding line. In the step of supplying the third welding wire and the step of supplying the fourth welding wire, the third welding wire and the fourth welding wire are arranged behind the second welding wire in the welding progress direction. The method for manufacturing a welded structure further includes a step of moving the first to fourth welding wires in the welding progress direction.
好ましくは、第３溶接ワイヤを供給する工程において、溶接進行方向に向かって右側の後方から第３溶接ワイヤが第２アークの入熱部に供給されるように第３溶接ワイヤを支持し、第４溶接ワイヤを供給する工程において、溶接進行方向に向かって左側の後方から第４溶接ワイヤが第２アークの入熱部に供給されるように第４溶接ワイヤを支持する。 Preferably, in the step of supplying the third welding wire, the third welding wire is supported so that the third welding wire is supplied to the heat input portion of the second arc from the rear side on the right side in the welding progress direction. In the step of supplying the four welding wires, the fourth welding wire is supported so that the fourth welding wire is supplied to the heat input portion of the second arc from the rear left side in the welding progress direction.
好ましくは、第１溶接ワイヤの電流が第２溶接ワイヤの電流より大きく、かつ第１溶接ワイヤの電圧が第２溶接ワイヤの電圧より低くなるように、第１溶接ワイヤおよび第２溶接ワイヤに電力を供給する。 Preferably, power is supplied to the first welding wire and the second welding wire such that the current of the first welding wire is greater than the current of the second welding wire and the voltage of the first welding wire is lower than the voltage of the second welding wire. Supply.
好ましくは、溶接構造体の製造方法は、第１溶接ワイヤより溶接進行方向の前方にフラックスを供給する工程をさらに備える。 Preferably, the method for manufacturing a welded structure further includes a step of supplying a flux forward of the welding progress direction from the first welding wire.
本発明によれば、溶接速度が一層向上し、特に橋梁の床板などの大型構造物の溶接において効率を高めることができる。 According to the present invention, the welding speed is further improved, and in particular, the efficiency can be increased in welding large structures such as bridge floors.
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰返さない。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals and description thereof will not be repeated.
図１は、この発明の実施の形態に係る溶接装置の概略図である。図１を参照して、本実施の形態に係る溶接装置１は、母材である溶接対象物１００の溶接部に粒状のフラックス１０６を散布し、フラックス１０６中の溶接ワイヤ４２，４４と溶接対象物１００との間で第１および第２アークを生じさせて溶接を行なうための装置である。このときに入熱制限を超えないように２本のフィラー用の溶接ワイヤ４６，４８をアーク入熱部（溶融池）に供給する。 FIG. 1 is a schematic view of a welding apparatus according to an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 1, welding apparatus 1 according to the present embodiment disperses granular flux 106 on a welded portion of welding object 100 that is a base material, and welding wires 42 and 44 in flux 106 and a welding object. It is an apparatus for performing welding by generating first and second arcs with the object 100. At this time, two filler welding wires 46 and 48 are supplied to the arc heat input portion (molten pool) so as not to exceed the heat input limit.
２電極のサブマージアーク溶接は、溶接入熱量が大きくなるので入熱量の管理が重要である。入熱量が過大となると、溶接部の強度および靱性が低下する。本実施の形態では、２電極のサブマージアーク溶接に対してフィラー用溶接ワイヤを２本供給することによって、入熱量を適切に管理しつつ溶接速度を向上させることができている。 In the two-electrode submerged arc welding, since the welding heat input becomes large, the management of the heat input is important. When the amount of heat input is excessive, the strength and toughness of the welded portion are reduced. In the present embodiment, by supplying two filler welding wires for two-electrode submerged arc welding, the welding speed can be improved while appropriately managing the heat input.
溶接装置１は、主溶接部２と、フィラー供給部５と、フラックス回収装置５２とを含む。図２は主溶接部２の形状を具体的に示した図である。図１、図２を参照して、主溶接部２は、ワイヤ支持部３２，３４，３６，３８が所定の位置関係に固定された基部１８と、電源装置１２と、粒状フラックスを貯留するホッパ１４と、電極用の溶接ワイヤ４２，４４をそれぞれ送給する送給装置２０，２４と、電極用の溶接ワイヤ４２，４４が巻かれたリールを保持するリール保持部（スポーク型ワイヤリール）２２，２６と、これらを搭載する台車３とを含む。 The welding device 1 includes a main welding portion 2, a filler supply portion 5, and a flux recovery device 52. FIG. 2 is a diagram specifically showing the shape of the main weld 2. Referring to FIGS. 1 and 2, the main welded portion 2 includes a base 18 having wire support portions 32, 34, 36, and 38 fixed in a predetermined positional relationship, a power supply device 12, and a hopper that stores granular flux. 14, feeding devices 20 and 24 for feeding electrode welding wires 42 and 44, respectively, and a reel holding portion (spoke wire reel) 22 for holding a reel around which the welding wires 42 and 44 for electrodes are wound. , 26 and a carriage 3 on which these are mounted.
ワイヤ支持部３２，３４，３６，３８は、溶接ワイヤを所定位置に供給するものであり溶接トーチの先端部に該当する。ワイヤ支持部３２，３４，３６，３８の位置は、水平方向調整装置のハンドル２３Ｘと垂直調整装置のハンドル２１Ｙ、２３Ｙとによって調整することができる。また、ハンドル２１Ｐ，２３Ｐを操作することによって送給装置におけるワイヤの加圧力を調整することができる。 The wire support portions 32, 34, 36, and 38 are for supplying a welding wire to a predetermined position and correspond to the distal end portion of the welding torch. The positions of the wire support portions 32, 34, 36, and 38 can be adjusted by the handle 23X of the horizontal adjustment device and the handles 21Y and 23Y of the vertical adjustment device. Further, by operating the handles 21P, 23P, the wire pressing force in the feeding device can be adjusted.
第１ワイヤ支持部３２は、溶接対象物１００に対して第１アークを発生させる第１溶接ワイヤ４２を支持する。第２ワイヤ支持部３４は、溶接対象物１００に対して第２アークを発生させる第２溶接ワイヤ４４を支持する。第３ワイヤ支持部３６は、溶加材である第３溶接ワイヤ４６を第１アークおよび第２アークによる入熱部に供給する。第４ワイヤ支持部３８は、溶加材である第４溶接ワイヤ４８を入熱部に供給する。台車３は、ワイヤ支持部３２，３４，３６，３８が所定の位置関係になるように固定可能に構成され、溶接対象物１００の上を移動可能に構成される。この所定の位置関係については、後に説明する図４〜図８のいずれかとされる。 The first wire support portion 32 supports the first welding wire 42 that generates a first arc with respect to the welding object 100. The second wire support part 34 supports the second welding wire 44 that generates a second arc with respect to the welding object 100. The 3rd wire support part 36 supplies the 3rd welding wire 46 which is a filler material to the heat input part by a 1st arc and a 2nd arc. The 4th wire support part 38 supplies the 4th welding wire 48 which is a filler material to a heat input part. The carriage 3 is configured to be fixable so that the wire support portions 32, 34, 36, and 38 have a predetermined positional relationship, and is configured to be movable on the welding object 100. The predetermined positional relationship is any one of FIGS. 4 to 8 described later.
主溶接部２は、粒状のフラックス１０６を貯留するホッパ１４をさらに備える。粒状のフラックス１０６は、ホース１６から溶接部の第１溶接ワイヤ４２より溶接進行方向の前方に供給される。 The main weld 2 further includes a hopper 14 that stores the granular flux 106. The granular flux 106 is supplied from the hose 16 to the front in the welding progress direction from the first welding wire 42 of the welded portion.
図１のフラックス回収装置５２およびフィラー供給部５が主溶接部２に牽引されている。フラックス回収装置５２は、台車４と、台車４に搭載された吸引部とタンク５３と回収ホース５４とを含む。フラックス回収装置５２は、ホッパ１４から散布された粒状フラックスを回収ホース５４で吸引してタンク５３に回収する。 The flux recovery device 52 and the filler supply unit 5 of FIG. 1 are pulled by the main welding unit 2. The flux collection device 52 includes a carriage 4, a suction portion mounted on the carriage 4, a tank 53, and a collection hose 54. The flux collecting device 52 sucks the granular flux dispersed from the hopper 14 with the collecting hose 54 and collects it in the tank 53.
フィラー供給部５は、フィラー用の溶接ワイヤ４６を送給する送給装置６０と、フィラー用の溶接ワイヤ４６が巻かれたリールを保持するリール保持部６２と、フィラー用の溶接ワイヤ４８を送給する送給装置６４と、フィラー用の溶接ワイヤ４８が巻かれたリールを保持するリール保持部６６と、送給装置６０，６４を制御するフィラー制御装置６８とを含む。 The filler supply unit 5 feeds a feeding device 60 that feeds the filler welding wire 46, a reel holding unit 62 that holds a reel around which the filler welding wire 46 is wound, and a filler welding wire 48. A feeding device 64 for feeding, a reel holding unit 66 for holding a reel around which a filler welding wire 48 is wound, and a filler control device 68 for controlling the feeding devices 60 and 64 are included.
図３は、４本のワイヤを支持する支持部の形状の一例を示す図である。図４は、４本のワイヤの位置関係の例を示す模式図である。４本のワイヤは溶接対象物１００（母材）の上に形成される溶融池１０４に先端が向けられている。溶融池１０４が固化すると溶接金属１０２のビードが形成される。ビードは、粒状スラグ１０６に覆われて酸化が抑制される。位置の目安を示す便宜上、電極用の溶接ワイヤ４２，４４の先端も示しているが、溶接中は、溶接ワイヤの先端はアークによって直接加熱されて溶けるので、溶融池１０４に挿入されてはいない。 FIG. 3 is a diagram illustrating an example of the shape of a support portion that supports four wires. FIG. 4 is a schematic diagram showing an example of the positional relationship of four wires. The tips of the four wires are directed to the molten pool 104 formed on the welding object 100 (base material). When the molten pool 104 is solidified, a bead of the weld metal 102 is formed. The beads are covered with the granular slag 106, and oxidation is suppressed. For the purpose of indicating the position guide, the tips of the welding wires 42 and 44 for electrodes are also shown. However, during welding, the tips of the welding wires are directly heated by the arc and melted, so they are not inserted into the molten pool 104. .
図１、図３、図４を参照して、第１ワイヤ支持部３２は、第１溶接ワイヤ４２を溶接対象物１００における溶接ラインの溶接進行方向の前方から１番目に配置されるように支持する。第２ワイヤ支持部３４は、第２溶接ワイヤ４４を溶接ラインの溶接進行方向の前方から２番目に配置されるように支持する。第２ワイヤ支持部３６および第４ワイヤ支持部３８は、第３溶接ワイヤ４６および第４溶接ワイヤ４８が溶接進行方向の第２溶接ワイヤ４４の後方から溶接ラインに供給されるように第３溶接ワイヤ４６および第４溶接ワイヤ４８を支持する。 Referring to FIGS. 1, 3, and 4, first wire support portion 32 supports first welding wire 42 so as to be arranged first from the front in the welding direction of the welding line of welding object 100. To do. The 2nd wire support part 34 supports the 2nd welding wire 44 so that it may be arrange | positioned 2nd from the front of the welding progress direction of a welding line. The second wire support portion 36 and the fourth wire support portion 38 perform the third welding so that the third welding wire 46 and the fourth welding wire 48 are supplied to the welding line from the rear of the second welding wire 44 in the welding progress direction. The wire 46 and the fourth welding wire 48 are supported.
第１溶接ワイヤ４２および第２溶接ワイヤ４４は、電極用の溶接ワイヤであって、たとえば４．８ｍｍφのものを使用することができる。第３溶接ワイヤ４６および第４溶接ワイヤ４８は、フィラー用溶接ワイヤであって、１．２〜２．０ｍｍφ好ましくは１．６ｍｍφのものを使用することができる。 The first welding wire 42 and the second welding wire 44 are welding wires for electrodes, and for example, those having a diameter of 4.8 mmφ can be used. The third welding wire 46 and the fourth welding wire 48 are filler welding wires, and those having a diameter of 1.2 to 2.0 mmφ, preferably 1.6 mmφ can be used.
好ましくは、第２ワイヤ支持部３６は、溶接進行方向に向かって右側の後方から第３溶接ワイヤ４６が入熱部に供給されるように第３溶接ワイヤ４６を支持する。第４ワイヤ支持部３８は、溶接進行方向に向かって左側の後方から第４溶接ワイヤ４８が入熱部に供給されるように第４溶接ワイヤ４８を支持する。上方から見ると、溶接ラインに対してワイヤ支持部３６，３８はＶ字型に広がっている。このＶ字の角度は、例えば２５°（片側１２．５°）とすることができる。また、上下方向のワイヤ支持部３６，３８の入射角はたとえば２７°とすることができる。また、ワイヤ支持部から下方に４０ｍｍ突き出した時の電極用溶接ワイヤの先端の間隔は２０ｍｍとすることができる。以下において、図４に示した配置をＥタイプと呼ぶこととする。 Preferably, the second wire support portion 36 supports the third welding wire 46 so that the third welding wire 46 is supplied to the heat input portion from the rear side on the right side in the welding progress direction. The fourth wire support portion 38 supports the fourth welding wire 48 so that the fourth welding wire 48 is supplied to the heat input portion from the rear left side in the welding progress direction. When viewed from above, the wire support portions 36 and 38 spread in a V shape with respect to the welding line. This V-shaped angle can be set to 25 ° (one side 12.5 °), for example. The incident angle of the wire support portions 36 and 38 in the vertical direction can be set to 27 °, for example. Moreover, the space | interval of the front-end | tip of the welding wire for electrodes when it protrudes 40 mm below from a wire support part can be 20 mm. Hereinafter, the arrangement shown in FIG. 4 is referred to as an E type.
なお、図１、図２にはリール保持部２２，２６，６２，６６はリールを保持するものである例を示したが、ワイヤを保持しておくものであれば他の形状であっても良い。 1 and 2 show examples in which the reel holding portions 22, 26, 62, and 66 hold the reel, but other shapes may be used as long as they hold the wire. good.
図５は、４本のワイヤの位置関係の第１の変形例を示す模式図である。図５の変形例では、電極用の溶接ワイヤ４２と電極用の溶接ワイヤ４４との間にフィラー用の溶接ワイヤ４６が配置され、電極用の溶接ワイヤ４４の溶接進行方向後方にフィラー用の溶接ワイヤ４８が配置されている。ワイヤ支持部から下方に４０ｍｍの深さまで突き出した時の先端部におけるワイヤ間隔は、たとえば、ワイヤ４２，４６間が１０ｍｍ、ワイヤ４６，４４間が１０ｍｍ、ワイヤ４４，４８間が５ｍｍとすることができる。以下において、図５に示した配置をＡタイプと呼ぶこととする。 FIG. 5 is a schematic diagram showing a first modification of the positional relationship of four wires. In the modified example of FIG. 5, a filler welding wire 46 is disposed between the electrode welding wire 42 and the electrode welding wire 44, and the filler welding wire 44 is welded to the back of the electrode welding wire 44 in the welding progress direction. A wire 48 is disposed. The wire spacing at the tip when protruding downward from the wire support to a depth of 40 mm may be, for example, 10 mm between the wires 42 and 46, 10 mm between the wires 46 and 44, and 5 mm between the wires 44 and 48. it can. Hereinafter, the arrangement shown in FIG. 5 is referred to as A type.
図６は、４本のワイヤの位置関係の第２の変形例を示す模式図である。図６の変形例では、電極用の溶接ワイヤ４２と電極用の溶接ワイヤ４４をワイヤ支持部から深さ４０ｍｍに突き出したときの間隔は、３０ｍｍであり、フィラー用の溶接ワイヤ４６，４８は、溶接進行方向の前方左右から電極用の溶接ワイヤ４４の先端に向けて挿入されている。上方から見ると、溶接ラインに対してフィラー用の溶接ワイヤ４６，４８はＶ字型に広がっている。このＶ字の角度は、例えば２５°（片側１２．５°）とすることができる。また、上下方向のワイヤ支持部３６，３８の入射角はたとえば３０〜３２°とすることができる。以下において、図６に示した配置をＢタイプと呼ぶこととする。 FIG. 6 is a schematic diagram showing a second modification of the positional relationship of four wires. In the modification of FIG. 6, the interval when the electrode welding wire 42 and the electrode welding wire 44 protrude from the wire support portion to a depth of 40 mm is 30 mm, and the filler welding wires 46 and 48 are: It is inserted from the front left and right in the welding direction toward the tip of the electrode welding wire 44. When viewed from above, the filler welding wires 46 and 48 spread in a V shape with respect to the welding line. This V-shaped angle can be set to 25 ° (one side 12.5 °), for example. Moreover, the incident angle of the wire support portions 36 and 38 in the vertical direction can be set to, for example, 30 to 32 °. Hereinafter, the arrangement shown in FIG. 6 is referred to as a B type.
図７は、４本のワイヤの位置関係の第３の変形例を示す模式図である。図７の変形例では、電極用の溶接ワイヤ４２と電極用の溶接ワイヤ４４をワイヤ支持部から深さ４０ｍｍに突き出したときの間隔は、３０ｍｍ間隔であり、フィラー用の溶接ワイヤ４６は、溶接進行方向の後方右から入射各３１°で電極用の溶接ワイヤ４２の先端に向けて挿入されている。また、フィラー用の溶接ワイヤ４８は、溶接進行方向の後方左から電極用の溶接ワイヤ４４の先端に向けて挿入されている。上方から見ると、溶接ラインに対してフィラー用の溶接ワイヤ４６，４８はＶ字型に広がっている。このＶ字の角度は、例えば２５°（片側１２．５°）とすることができる。以下において、図７に示した配置をＣタイプと呼ぶこととする。 FIG. 7 is a schematic diagram showing a third modification of the positional relationship of four wires. In the modification of FIG. 7, the interval when the electrode welding wire 42 and the electrode welding wire 44 protrude from the wire support portion to a depth of 40 mm is 30 mm, and the filler welding wire 46 is welded. It is inserted toward the front end of the welding wire 42 for the electrode at an incident angle of 31 ° from the rear right in the traveling direction. The filler welding wire 48 is inserted from the rear left side in the welding direction toward the tip of the electrode welding wire 44. When viewed from above, the filler welding wires 46 and 48 spread in a V shape with respect to the welding line. This V-shaped angle can be set to 25 ° (one side 12.5 °), for example. Hereinafter, the arrangement shown in FIG. 7 is referred to as a C type.
図８は、４本のワイヤの位置関係の第４の変形例を示す模式図である。図８の変形例では、電極用の溶接ワイヤ４２と電極用の溶接ワイヤ４４をワイヤ支持部から深さ４０ｍｍに突き出したときの間隔は、３０ｍｍ間隔であり、フィラー用の溶接ワイヤ４６は、溶接進行方向の前方右から入射角３２°で電極用の溶接ワイヤ４２の先端に向けて挿入されている。また、フィラー用の溶接ワイヤ４８は、溶接進行方向の後方左から電極用の溶接ワイヤ４４の先端に向けて挿入されている。以下において、図８に示した配置をＤタイプと呼ぶこととする。 FIG. 8 is a schematic diagram showing a fourth modification of the positional relationship of the four wires. In the modification of FIG. 8, the interval when the electrode welding wire 42 and the electrode welding wire 44 protrude from the wire support portion to a depth of 40 mm is 30 mm, and the filler welding wire 46 is welded. It is inserted from the front right of the traveling direction toward the tip of the welding wire 42 for electrodes at an incident angle of 32 °. The filler welding wire 48 is inserted from the rear left side in the welding direction toward the tip of the electrode welding wire 44. Hereinafter, the arrangement shown in FIG. 8 is referred to as a D type.
［実施例］
融合不良が懸念されるので溶接後に溶接部のＸ線検査を行うため試験体は突合せ溶接とした。下向き隅肉脚長１０ｍｍを想定し、突合せ溶接はｙ開先９０°で開先深さ７ｍｍとした。また溶接ワイヤの配置については、図９で最も良好であったＥタイプ（図４）を使用した。
[Example]
Since there is concern about poor fusion, the specimen was butt welded to perform X-ray inspection of the weld after welding. Assuming a downward fillet leg length of 10 mm, butt welding was performed with a y groove of 90 ° and a groove depth of 7 mm. For the arrangement of the welding wires, the E type (FIG. 4) which was the best in FIG. 9 was used.
図９は、溶接速度と脚長を各タイプでプロットしたものである。フィラー用溶接ワイヤの送給速度を５ｍ／ｍｉｎとした場合、通常のサブマージアーク溶接（通常ＳＡＷ）の場合は、脚長１１ｍｍを確保して溶接を行なうと、溶接速度は約６４ｃｍ／ｍｉｎであり、溶接速度を８３ｃｍ／ｍｉｎまで増加させると、脚長は９．５ｍｍまで減少した。 FIG. 9 is a plot of welding speed and leg length for each type. When the feed speed of the filler welding wire is 5 m / min, in the case of normal submerged arc welding (usually SAW), when welding is performed with a leg length of 11 mm, the welding speed is about 64 cm / min, When the welding speed was increased to 83 cm / min, the leg length decreased to 9.5 mm.
溶接速度を８３ｃｍ／ｍｉｎとして、タイプＡ〜Ｅのワイヤ配置で溶接を行なったところ、いずれも、脚長は通常ＳＡＷの場合よりも上回った。中でも一番良好な数値を示したのはタイプＥであり、２点を結ぶ線の延長から、脚長１１ｍｍでは１００ｃｍ／ｍｉｎを超える溶接速度が期待でき、速度は通常ＳＡＷと比べて５６％程度アップすることが期待できる。 When welding was performed with the wire arrangement of types A to E at a welding speed of 83 cm / min, the leg length was higher than that of the normal SAW. Among them, type E showed the best numerical value. From the extension of the line connecting the two points, a welding speed exceeding 100 cm / min can be expected at a leg length of 11 mm, and the speed is increased by about 56% compared to the normal SAW. Can be expected to do.
なお、フィラー用溶接ワイヤを１本として送給速度を１０ｍ／ｍｉｎとしてみたが、溶接不可能であった。したがって、フィラー用溶接ワイヤを２本使用して２本の各々の送給速度を半分の５ｍ／ｍｉｎとすることによって良好な溶接が実現できる。 In addition, although the welding speed was set to 10 m / min using one filler welding wire, welding was impossible. Therefore, good welding can be realized by using two welding wires for filler and setting the feeding speed of each of the two to a half of 5 m / min.
図１０は、先行電極、後行電極において電流と電圧を変えた時の溶接外観の評価結果を示した図である。後行電極の電圧を４８Ｖ固定とし、後行電極の電流を７００Ａ、８００Ａの２点、先行電極の電流を７５０Ａ，８００Ａ，８５０Ａの３点で溶接を実行した。○、△、×は各々１つの試験サンプルを示す。 FIG. 10 is a view showing the evaluation results of the welding appearance when the current and voltage are changed in the leading electrode and the trailing electrode. The voltage of the trailing electrode was fixed at 48 V, welding was performed at two points of 700 A and 800 A for the current of the trailing electrode and three points of 750 A, 800 A and 850 A for the leading electrode. ○, Δ, and X each represent one test sample.
先行電極の電流が８００Ａ、後行電極の電流が７５０Ａの組み合わせでは、溶接外観は良好（○）であった。しかし、先行電極の電流が８００Ａ、後行電極の電流が７００Ａの組み合わせでは、先行電極の電圧が３４Ｖで送給不良（×）となり、３６Ｖでも良い結果は得られなかった（△）。 When the current of the leading electrode was 800 A and the current of the trailing electrode was 750 A, the welding appearance was good (◯). However, when the current of the leading electrode was 800A and the current of the trailing electrode was 700A, the leading electrode voltage was 34V, resulting in poor feeding (x), and good results were not obtained even at 36V (Δ).
先行電極の電流が８５０Ａ、後行電極の電流が７５０Ａの組み合わせでは、溶接外観は良好であった。しかし、先行電極の電流が８５０Ａ、後行電極の電流が７００Ａの組み合わせでは、先行電極の電圧が３５Ｖでは良い結果は得られなかったが、３７Ｖでは良い結果が得られた。 When the current of the leading electrode was 850 A and the current of the trailing electrode was 750 A, the welding appearance was good. However, when the current of the leading electrode was 850 A and the current of the trailing electrode was 700 A, a good result was not obtained when the voltage of the leading electrode was 35 V, but a good result was obtained at 37 V.
先行電極の電流が７５０Ａの場合、後行電極の電流が７００Ａ、７５０Ａの両方とも、溶接外観は良好であった。 When the current of the leading electrode was 750 A, the welding appearance was good both when the current of the trailing electrode was 700 A and 750 A.
次に、後行電極の電流を７５０Ａに絞ってＸ線検査によって欠陥の評価を行なった。図１１は、Ｘ線検査によるきず点数を示した図である。図１１に示すように、先行電極の電流８５０Ａ，先行電極の電圧３７Ｖの場合にきず点数が零となり良好な結果が得られた。 Next, the current of the trailing electrode was reduced to 750 A, and defects were evaluated by X-ray inspection. FIG. 11 is a diagram showing the number of flaws by X-ray inspection. As shown in FIG. 11, when the current of the leading electrode was 850A and the voltage of the leading electrode was 37V, the number of flaws was zero and a good result was obtained.
以上の予備試験によって見直した溶接条件による施工試験を行なった。図１２は、第１試験体（隅肉）の形状を示す図である。第１試験体（隅肉）は、板厚１６ｍｍ、脚長１０ｍｍである。図１３は、第２試験体（開先）の形状を示す図である。第２試験体（開先）は、板厚２８ｍｍ、脚長９ｍｍ、開先の角度６０°である。これら２種類の試験体でフィラー用溶接ワイヤを使用した場合と使用しない場合とで溶接速度を比較した。 A construction test was conducted under the welding conditions reviewed by the above preliminary test. FIG. 12 is a diagram showing the shape of the first specimen (fillet). The first specimen (fillet) has a plate thickness of 16 mm and a leg length of 10 mm. FIG. 13 is a diagram showing the shape of the second test body (groove). The second specimen (groove) has a plate thickness of 28 mm, a leg length of 9 mm, and a groove angle of 60 °. The welding speed was compared between the case where the filler welding wire was used and the case where the filler welding wire was not used in these two types of specimens.
図１４は、試験条件と溶接速度を示す図である。
図１４の試験条件ａは、図１２に示した隅肉溶接の試験体で２本の電極用溶接ワイヤのみを使用し、フィラー用溶接ワイヤを使用しない場合を示す。試験条件ａは、先行電極の電流７５０Ａ，電圧３４Ｖ、後行電極の電流７００Ａ，電圧３４ＶでフラックスはＭＦ５３を使用した試験を示し、この試験では溶接速度は７６ｃｍ／ｍｉｎであった。
FIG. 14 is a diagram showing test conditions and welding speed.
Test condition a in FIG. 14 shows a case in which only two electrode welding wires are used and no filler welding wire is used in the fillet welded specimen shown in FIG. Test condition a is a test using a current of 750 A and a voltage of 34 V for the leading electrode, a current of 700 A and a voltage of 34 V for the trailing electrode, and a flux using MF53. In this test, the welding speed was 76 cm / min.
図１４の試験条件ｅは、図１２に示した隅肉溶接の試験体でフィラー２本を５ｍ／ｍｉｎの送給速度で使用した場合を示す。試験条件ｅは、先行電極の電流８５０Ａ，電圧３７Ｖ、後行電極の電流７５０Ａ，電圧４８ＶでフラックスはＭＦ５３を使用した試験を示し、この試験では溶接速度は１０８ｃｍ／ｍｉｎであった。 The test condition e in FIG. 14 shows a case where two fillers are used at the fillet weld specimen shown in FIG. 12 at a feeding speed of 5 m / min. Test condition e was a test using a leading electrode current of 850 A and a voltage of 37 V, a trailing electrode current of 750 A and a voltage of 48 V, and a flux using MF53. In this test, the welding speed was 108 cm / min.
図１４の試験条件ｇは、図１３に示した開先あり溶接の試験体で２本の電極用溶接ワイヤのみを使用し、フィラー用溶接ワイヤを使用しない場合を示す。試験条件ｇは、先行電極の電流７５０Ａ，電圧３４Ｖ、後行電極の電流７００Ａ，電圧３４ＶでフラックスはＭＦ３８Ａを使用した試験を示し、この試験では溶接速度は３３ｃｍ／ｍｉｎであった。 Test condition g in FIG. 14 shows a case in which only two electrode welding wires are used and no filler welding wire is used in the grooved weld specimen shown in FIG. Test condition g was a test using a leading electrode current of 750 A and a voltage of 34 V, a trailing electrode current of 700 A and a voltage of 34 V, and a flux of MF38A. In this test, the welding speed was 33 cm / min.
図１４の試験条件ｆは、図１３に示した開先あり溶接の試験体でフィラー２本を５ｍ／ｍｉｎの送給速度で使用した場合を示す。試験条件ｆは、先行電極の電流８５０Ａ，電圧３７Ｖ、後行電極の電流７５０Ａ，電圧４８ＶでフラックスはＭＦ３８Ａを使用した試験を示し、この試験では溶接速度は６０ｃｍ／ｍｉｎであった。 The test condition f in FIG. 14 shows a case where two fillers are used in the welded specimen with a groove shown in FIG. 13 and used at a feeding speed of 5 m / min. The test condition f was a test using a leading electrode current of 850 A, a voltage of 37 V, a trailing electrode current of 750 A, a voltage of 48 V, and a flux of MF38A. In this test, the welding speed was 60 cm / min.
図１５は、図１４に示した溶接速度と溶接断面との間の関係を示した図である。同じ隅肉溶接の試験体を使用する図１４の試験条件ａと試験条件ｅとを比べると、溶接速度が７６ｃｍ／ｍｉｎから１０８ｃｍ／ｍｉｎに増加した。同じ開先あり溶接の試験体を使用する図１４の試験条件ｇと試験条件ｆとを比べると、溶接速度が３３ｃｍ／ｍｉｎから６０ｃｍ／ｍｉｎに増加した。 FIG. 15 is a diagram showing the relationship between the welding speed and the weld cross section shown in FIG. Comparing test condition a and test condition e in FIG. 14 using the same fillet weld specimen, the welding speed increased from 76 cm / min to 108 cm / min. Comparing the test condition g of FIG. 14 using the same welded specimen with a groove and the test condition f, the welding speed increased from 33 cm / min to 60 cm / min.
図１６に示すように直線の仮想線を引き、溶接断面８０ｍｍ２付近でＳＡＷとＦＣ−ＳＡＷ（フィラーありサブマージアーク溶接）とを比較すると、溶接速度はＦＣ−ＳＡＷがＳＡＷに対して２倍以上に向上している。 As shown in FIG. 16, when a straight virtual line is drawn and SAW and FC-SAW (submerged arc welding with filler) are compared in the vicinity of a welding cross section of 80 mm 2 , the welding speed of FC-SAW is more than twice that of SAW. Has improved.
図１６は、図１４の実験条件において溶接入熱量と溶接断面との間の関係を示した図である。入熱量は（Σ（電流×電圧））×６０／溶接速度で計算される。 FIG. 16 is a diagram showing the relationship between the welding heat input and the weld cross section under the experimental conditions of FIG. The amount of heat input is calculated as (Σ (current × voltage)) × 60 / welding speed.
同じ隅肉溶接の試験体を使用する試験条件ａと試験条件ｅとを比べると、入熱量は、３８ＫＪ／ｃｍ付近で同じであったが、溶接断面積は５８ｍｍ２から７６ｍｍ２に増加した。同じ開先あり溶接の試験体を使用する試験条件ｇと試験条件ｆとを比べると入熱量は８５ＫＪ／ｃｍから６８ＫＪ／ｃｍに減少する一方で、溶接断面積は８０ｍｍ２から８４ｍｍ２に増加した。 When test condition a using the same fillet weld specimen and test condition e were compared, the heat input was the same at around 38 KJ / cm, but the weld cross-section increased from 58 mm 2 to 76 mm 2 . Comparing test condition g and test condition f using the same welded specimen with groove, the heat input decreased from 85 KJ / cm to 68 KJ / cm, while the weld cross section increased from 80 mm 2 to 84 mm 2 . .
図１６に示すように直線の仮想線を引き、溶接断面８０ｍｍ２付近でＳＡＷとＦＣ−ＳＡＷとを比較すると、入熱量は８５ＫＪ／ｃｍから５０ＫＪ／ｃｍに減少しており、ＦＣ−ＳＡＷがＳＡＷに対して約３５％低下している。 Pull the imaginary line of a straight line as shown in FIG. 16, when comparing the SAW and FC-SAW near the weld cross section 80 mm 2, the amount of heat input is decreased from 85KJ / cm to 50 kJ / cm, FC-SAW is SAW About 35%.
以上より、２本のフィラー用溶接ワイヤを使用する方が、入熱量を低下させるのに有利であることが分かる。 From the above, it can be seen that the use of two filler welding wires is advantageous in reducing the amount of heat input.
図１７は、図１４の実験条件において角変形と溶接断面との間の関係を示した図である。同じ隅肉溶接の試験体を使用する試験条件ａと試験条件ｅとを比べると、溶接断面積は５８ｍｍ２から７６ｍｍ２に増加する一方で、角変形は、１３．５ｍｍから９．５ｍｍに減少した。同じ開先あり溶接の試験体を使用する試験条件ｇと試験条件ｆとを比べると溶接断面積は８０ｍｍ２から８４ｍｍ２に増加する一方で、角変形は、５．５ｍｍから４．５ｍｍに減少した。 FIG. 17 is a diagram showing the relationship between the angular deformation and the weld cross section under the experimental conditions of FIG. Comparing test condition a and test condition e using the same fillet weld specimen, the weld cross section increases from 58 mm 2 to 76 mm 2 while the angular deformation decreases from 13.5 mm to 9.5 mm did. Comparing the test condition g using the same welded specimen with groove with the test condition f, the weld cross section increases from 80 mm 2 to 84 mm 2 while the angular deformation decreases from 5.5 mm to 4.5 mm. did.
以上より、いずれの試験体でも溶接断面積が増加し、角変形は減少する傾向となり、角変形においても２本のフィラー用溶接ワイヤを使用する方が有利であることが分かる。 From the above, it can be seen that the weld cross section increases and the angular deformation tends to decrease in any specimen, and it is advantageous to use two filler welding wires even in the angular deformation.
図１８は、ＳＡＷとＦＣ−ＳＡＷの溶け込み部を比較して示した顕微鏡写真である。サンプル試験条件ｅ，ｆともに良好な溶け込みが得られている。 FIG. 18 is a photomicrograph showing a comparison between the melted portions of SAW and FC-SAW. Good penetration was obtained for both sample test conditions e and f.
図１９は、溶接部の引張試験による強度の評価結果を示した図である。図１４の試験条件ａ，ｅ，ｇ，ｆについて各々２本ずつの丸棒試験片を溶接金属中央部から採取し引張試験を行なった。図１９に示すように、いずれも引っ張り強さ５８０Ｎ／ｍｍ２以上となっており、ＦＣ−ＳＡＷはＳＡＷと比べて引っ張り強さは遜色ない。 FIG. 19 is a diagram showing the evaluation results of the strength by the tensile test of the welded portion. For each of the test conditions a, e, g, and f in FIG. 14, two round bar test pieces were taken from the center of the weld metal and subjected to a tensile test. As shown in FIG. 19, all have a tensile strength of 580 N / mm 2 or more, and FC-SAW is comparable in tensile strength to SAW.
図２０は、溶接部の衝撃試験による強度の評価結果を示した図である。図１４の試験条件ａ，ｅ，ｇ，ｆについて各々２本ずつの角棒試験片を溶接金属中央部から採取しシャルピー衝撃試験を行なった。図２０に示すように、いずれも吸収エネルギ４５Ｊ以上となっており、ＦＣ−ＳＡＷはＳＡＷと比べて靱性は遜色ない。 FIG. 20 is a diagram showing the evaluation results of the strength by the impact test of the welded portion. For each of test conditions a, e, g, and f in FIG. 14, two square bar specimens were taken from the center of the weld metal and subjected to a Charpy impact test. As shown in FIG. 20, the absorbed energy is 45 J or more, and FC-SAW is comparable in toughness to SAW.
本実施例では、溶接条件見直しにより溶接電流を高めに設定した。具体的には、図１４の試験条件ｅ，試験条件ｆに示すように、溶接装置１の電源装置１２は、第１溶接ワイヤ４２（先行）の電流が第２溶接ワイヤ４４（後行）の電流より大きく、かつ第１溶接ワイヤ４２（先行）の電圧が第２溶接ワイヤ４４（後行）の電圧より低くなるように、第１溶接ワイヤ４２および第２溶接ワイヤ４４に電力を供給する。 In this example, the welding current was set higher by reviewing the welding conditions. Specifically, as shown in the test condition e and the test condition f in FIG. 14, the power supply device 12 of the welding apparatus 1 is such that the current of the first welding wire 42 (preceding) is that of the second welding wire 44 (following). Electric power is supplied to the first welding wire 42 and the second welding wire 44 so as to be larger than the current and the voltage of the first welding wire 42 (leading) is lower than the voltage of the second welding wire 44 (following).
このように溶接条件を設定したことにより、溶接速度が向上しかつ溶接入熱が低減した２本の電極用溶接ワイヤと２本のフィラー用溶接ワイヤを同時に使用する溶接構造体の製造方法を実現できた。この溶接構造体の製造方法は、橋梁の床板などの隅肉溶接に好適に用いることができる。 By setting the welding conditions in this way, a method for manufacturing a welded structure that uses two electrode welding wires and two filler welding wires with improved welding speed and reduced welding heat input is realized. did it. This method of manufacturing a welded structure can be suitably used for fillet welding of bridge floors and the like.
最後に図面を再び参照して、本実施の形態において説明した溶接構造体の製造方法を総括して説明する。図１、図４〜図８に示すように、本実施の形態に係る溶接構造体の製造方法は、第１溶接ワイヤ４２と溶接対象物１００との間に第１アークを発生させる工程と、第２溶接ワイヤ４４と溶接対象物１００との間に第２アークを発生させる工程と、第１アークおよび第２アークによる入熱部に溶加材である第３溶接ワイヤ４６を供給する工程と、入熱部に溶加材である第４溶接ワイヤ４８を供給する工程とを備える。 Finally, with reference to the drawings again, the manufacturing method of the welded structure described in the present embodiment will be described collectively. As shown in FIGS. 1 and 4 to 8, the method for manufacturing a welded structure according to the present embodiment includes a step of generating a first arc between the first welding wire 42 and the welding object 100, A step of generating a second arc between the second welding wire 44 and the welding object 100, and a step of supplying a third welding wire 46, which is a filler material, to the heat input portion by the first arc and the second arc; And supplying a fourth welding wire 48 as a filler material to the heat input part.
このように、２本の電極用溶接ワイヤによってアークを発生させ、２本のフィラー用溶接ワイヤによって溶加材を添加することにより、入熱量を抑制しつつ、溶接スピードを増加させることができる。 In this manner, by generating an arc with the two electrode welding wires and adding the filler metal with the two filler welding wires, the welding speed can be increased while suppressing the amount of heat input.
好ましくは、図４、図８に示すように、本実施の形態に係る溶接構造体の製造方法は、第１アークを発生させる工程において、第１溶接ワイヤ４２を溶接ラインの溶接進行方向の１番目に配置し、第２アークを発生させる工程において、第２溶接ワイヤ４４を溶接ラインの溶接進行方向の２番目に配置し、第３溶接ワイヤ４６を供給する工程および第４溶接ワイヤ４８を供給する工程において、第３溶接ワイヤ４６および第４溶接ワイヤ４８を第２溶接ワイヤ４４の溶接進行方向の後方に配置する。溶接構造体の製造方法は、第１〜第４溶接ワイヤを溶接進行方向に移動させる工程をさらに備える。 Preferably, as shown in FIGS. 4 and 8, in the method of manufacturing the welded structure according to the present embodiment, in the step of generating the first arc, the first welding wire 42 is set to 1 in the welding progress direction of the welding line. The second welding wire 44 is disposed second in the welding progress direction of the welding line, and the third welding wire 46 is supplied and the fourth welding wire 48 is supplied. In this step, the third welding wire 46 and the fourth welding wire 48 are arranged behind the second welding wire 44 in the welding progress direction. The method for manufacturing a welded structure further includes a step of moving the first to fourth welding wires in the welding progress direction.
好ましくは、図３、図４に示すように、本実施の形態に係る溶接構造体の製造方法は、第３溶接ワイヤ４６を供給する工程において、溶接進行方向に向かって右側の後方から第３溶接ワイヤ４６が入熱部に供給されるように第３溶接ワイヤ４６を支持し、第４溶接ワイヤ４８を供給する工程において、溶接進行方向に向かって左側の後方から第４溶接ワイヤ４８が入熱部に供給されるように第４溶接ワイヤ４８を支持する。 Preferably, as shown in FIGS. 3 and 4, in the method of manufacturing the welded structure according to the present embodiment, in the step of supplying the third welding wire 46, the third from the rear on the right side in the welding progress direction. In the step of supporting the third welding wire 46 and supplying the fourth welding wire 48 so that the welding wire 46 is supplied to the heat input portion, the fourth welding wire 48 enters from the rear left side in the welding direction. The 4th welding wire 48 is supported so that it may be supplied to a heat part.
好ましくは、図１４の試験条件ｅ，試験条件ｆに示すように、本実施の形態に係る溶接構造体の製造方法は、第１溶接ワイヤ４２（先行ワイヤ）の電流が第２溶接ワイヤ４４（後行ワイヤ）の電流より大きく、かつ第１溶接ワイヤ４２（先行ワイヤ）の電圧が第２溶接ワイヤ４４（後行ワイヤ）の電圧より低くなるように、第１溶接ワイヤ４２および第２溶接ワイヤ４４に電力を供給する。 Preferably, as shown in test condition e and test condition f of FIG. 14, in the method for manufacturing a welded structure according to the present embodiment, the current of first welding wire 42 (leading wire) is second welding wire 44 ( The first welding wire 42 and the second welding wire so that the current of the first welding wire 42 (preceding wire) is lower than the voltage of the second welding wire 44 (following wire). Power is supplied to 44.
このように電圧、電流を設定することによって、溶接強度や靱性などの溶接品質を維持しつつ、溶接速度を向上させることができる。 By setting the voltage and current in this way, the welding speed can be improved while maintaining the welding quality such as the welding strength and toughness.
好ましくは、本実施の形態に係る溶接構造体の製造方法は、第１溶接ワイヤ４２より溶接進行方向の前方にフラックス１０６を供給する工程をさらに備える。これにより、サブマージアーク溶接において溶接速度を増加させることができる。 Preferably, the method for manufacturing a welded structure according to the present embodiment further includes a step of supplying flux 106 ahead of welding progress direction from first welding wire 42. Thereby, the welding speed can be increased in the submerged arc welding.
なお、この製造方法によって製造可能な溶接構造体は、特に限定するものではないが、たとえば、橋梁の構造部材（床板など）、建築物の鉄骨構造部材等を挙げることができる。 The welded structure that can be manufactured by this manufacturing method is not particularly limited, and examples thereof include a bridge structural member (such as a floor board) and a steel structure member of a building.
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
１ 溶接装置、２ 主溶接部、３，４，６ 台車、５ フィラー供給部、１２ 電源装置、１４ ホッパ、１６ ホース、１８ 基部、２０，２４，６０，６４ 送給装置、２２，２６，６２，６６ リール保持部、３２，３４，３６，３８ ワイヤ支持部、４２，４４，４６，４８ 溶接ワイヤ、５２ フラックス回収装置、５３ タンク、５４ 回収ホース、６８ フィラー制御装置、１００ 溶接対象物、１０６ フラックス。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Welding device, 2 Main welding part, 3,4,6 cart, 5 Filler supply part, 12 Power supply device, 14 Hopper, 16 Hose, 18 Base part, 20, 24, 60, 64 Feeding device, 22, 26, 62 , 66 Reel holding part, 32, 34, 36, 38 Wire support part, 42, 44, 46, 48 Welding wire, 52 Flux recovery device, 53 tank, 54 Recovery hose, 68 Filler control device, 100 Welding object, 106 flux.
Claims (10)
前記溶接対象物に対して第２アークを発生させる第２溶接ワイヤを支持する第２ワイヤ支持部と、
溶加材である第３溶接ワイヤを前記第１アークおよび前記第２アークによる入熱部に供給する第３ワイヤ支持部と、
溶加材である第４溶接ワイヤを前記入熱部に供給する第４ワイヤ支持部と、
前記第１〜第４ワイヤ支持部が所定の位置関係になるように固定可能に構成され、前記溶接対象物の上を移動可能な台車とを備える、溶接装置。 A first wire support that supports a first welding wire that generates a first arc with respect to the welding object;
A second wire support for supporting a second welding wire for generating a second arc for the welding object;
A third wire support part for supplying a third welding wire, which is a filler material, to the heat input part by the first arc and the second arc;
A fourth wire support part for supplying a fourth welding wire, which is a filler material, to the heat input part;
A welding apparatus comprising: a carriage that is configured to be fixed so that the first to fourth wire support portions have a predetermined positional relationship and is movable on the welding object.
前記第２ワイヤ支持部は、前記第２溶接ワイヤを前記溶接ラインの前記溶接進行方向の前方から２番目に配置されるように支持し、
前記第３ワイヤ支持部および前記第４ワイヤ支持部は、前記第３溶接ワイヤおよび前記第４溶接ワイヤが前記溶接進行方向の前記第２溶接ワイヤの後方から前記溶接ラインに供給されるように前記第３溶接ワイヤおよび前記第４溶接ワイヤを支持する、請求項１に記載の溶接装置。 The first wire support portion supports the first welding wire so as to be arranged first from the front in the welding progress direction of the welding line in the welding object,
The second wire support portion supports the second welding wire so as to be disposed second from the front in the welding progress direction of the welding line,
The third wire support portion and the fourth wire support portion are configured so that the third welding wire and the fourth welding wire are supplied to the welding line from behind the second welding wire in the welding progress direction. The welding apparatus according to claim 1, wherein the third welding wire and the fourth welding wire are supported.
前記第４ワイヤ支持部は、前記溶接進行方向に向かって左側の後方から前記第４溶接ワイヤが前記入熱部に供給されるように前記第４溶接ワイヤを支持する、請求項２に記載の溶接装置。 The third wire support portion supports the third welding wire so that the third welding wire is supplied to the heat input portion from the rear side on the right side in the welding progress direction,
The said 4th wire support part supports the said 4th welding wire so that the said 4th welding wire may be supplied to the said heat input part from the back of the left side toward the said welding advancing direction. Welding equipment.
第２溶接ワイヤと前記溶接対象物との間に第２アークを発生させる工程と、
前記第１アークおよび第２アークによる入熱部に溶加材である第３溶接ワイヤを供給する工程と、
前記入熱部に溶加材である第４溶接ワイヤを供給する工程とを備える、溶接構造体の製造方法。 Generating a first arc between the first welding wire and the welding object;
Generating a second arc between the second welding wire and the welding object;
Supplying a third welding wire, which is a filler metal, to the heat input portion by the first arc and the second arc;
And a step of supplying a fourth welding wire as a filler material to the heat input part.
前記第２アークを発生させる工程において、前記第２溶接ワイヤを前記溶接ラインの前記溶接進行方向の２番目に配置し、
前記第３溶接ワイヤを供給する工程および前記第４溶接ワイヤを供給する工程において、前記第３溶接ワイヤおよび前記第４溶接ワイヤを前記第２溶接ワイヤの前記溶接進行方向の後方に配置し、
前記第１〜第４溶接ワイヤを前記溶接進行方向に移動させる工程をさらに備える、請求項６に記載の溶接構造体の製造方法。 In the step of generating the first arc, the first welding wire is arranged first in the welding progress direction of the welding line,
In the step of generating the second arc, the second welding wire is disposed second in the welding progress direction of the welding line,
In the step of supplying the third welding wire and the step of supplying the fourth welding wire, the third welding wire and the fourth welding wire are arranged behind the second welding wire in the welding progress direction,
The method for manufacturing a welded structure according to claim 6, further comprising a step of moving the first to fourth welding wires in the welding progress direction.
前記第４溶接ワイヤを供給する工程において、前記溶接進行方向に向かって左側の後方から前記第４溶接ワイヤが前記入熱部に供給されるように前記第４溶接ワイヤを支持する、請求項７に記載の溶接構造体の製造方法。 In the step of supplying the third welding wire, the third welding wire is supported so that the third welding wire is supplied to the heat input portion from the rear right side in the welding progress direction,
The step of supplying the fourth welding wire supports the fourth welding wire so that the fourth welding wire is supplied to the heat input portion from the rear left side in the welding progress direction. The manufacturing method of the welding structure as described in 2.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016099482A JP6400043B2 (en) | 2016-05-18 | 2016-05-18 | Welding apparatus and method for manufacturing welded structure |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016099482A JP6400043B2 (en) | 2016-05-18 | 2016-05-18 | Welding apparatus and method for manufacturing welded structure |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2017205786A true JP2017205786A (en) | 2017-11-24 |
| JP6400043B2 JP6400043B2 (en) | 2018-10-03 |
Family
ID=60416166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2016099482A Active JP6400043B2 (en) | 2016-05-18 | 2016-05-18 | Welding apparatus and method for manufacturing welded structure |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6400043B2 (en) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838254A (en) * | 1971-09-16 | 1973-06-05 | ||
| JPS564374A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Submerged arc welding method |
| JPH02205267A (en) * | 1989-02-02 | 1990-08-15 | Nippon Steel Corp | Consumable electrode arc welding method |
| JPH03281066A (en) * | 1990-03-28 | 1991-12-11 | Nippon Steel Corp | Square groove one-side welding method |
| WO2008011858A1 (en) * | 2006-07-25 | 2008-01-31 | Europipe Gmbh | Method and device for welding metal workpieces to a transmission means immersed directly in the melt bath |
| JP2010029931A (en) * | 2008-07-31 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | Multi-electrode submerged arc welding method |
| JP2010221298A (en) * | 2009-02-27 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | Complex method of welding in combination of gas shield arc welding with submerged arc welding, and complex welding machine thereof |
| JP2014213331A (en) * | 2013-04-23 | 2014-11-17 | 川田工業株式会社 | Two-electrode type submerged arc welding method |
| JP2015524749A (en) * | 2012-08-14 | 2015-08-27 | エサブ・アーベー | Method and system for submerged arc welding |
-
2016
- 2016-05-18 JP JP2016099482A patent/JP6400043B2/en active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838254A (en) * | 1971-09-16 | 1973-06-05 | ||
| JPS564374A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Submerged arc welding method |
| JPH02205267A (en) * | 1989-02-02 | 1990-08-15 | Nippon Steel Corp | Consumable electrode arc welding method |
| JPH03281066A (en) * | 1990-03-28 | 1991-12-11 | Nippon Steel Corp | Square groove one-side welding method |
| WO2008011858A1 (en) * | 2006-07-25 | 2008-01-31 | Europipe Gmbh | Method and device for welding metal workpieces to a transmission means immersed directly in the melt bath |
| JP2010029931A (en) * | 2008-07-31 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | Multi-electrode submerged arc welding method |
| JP2010221298A (en) * | 2009-02-27 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | Complex method of welding in combination of gas shield arc welding with submerged arc welding, and complex welding machine thereof |
| JP2015524749A (en) * | 2012-08-14 | 2015-08-27 | エサブ・アーベー | Method and system for submerged arc welding |
| JP2014213331A (en) * | 2013-04-23 | 2014-11-17 | 川田工業株式会社 | Two-electrode type submerged arc welding method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6400043B2 (en) | 2018-10-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8809740B2 (en) | Two-electrode welding method | |
| US9616527B2 (en) | Process for laser-arc hybrid welding aluminized metal workpieces | |
| JP5278426B2 (en) | Composite welding method and composite welding apparatus | |
| JP2015526295A (en) | Hybrid welding system and welding method using a wire feeder arranged between a laser and an electric arc welder | |
| JP2006272377A (en) | Submerged arc welding method of steel material | |
| CN101249583A (en) | Magnesium alloy gas metal arc welding-non-melt pole shield-arc welding composite weld | |
| JP6439882B2 (en) | Vertical narrow groove gas shielded arc welding method | |
| JP2007237225A (en) | High-speed hot wire multi-electrode tig welding method of thin steel plate | |
| JP2012206156A (en) | Boom, and method for welding the same | |
| JP2016011845A (en) | Welding method for heat-transfer copper fin for metal cask and welding device therefor | |
| JP6119948B1 (en) | Vertical narrow groove gas shielded arc welding method | |
| JP6400043B2 (en) | Welding apparatus and method for manufacturing welded structure | |
| JP6322561B2 (en) | Temporary welding construction method for metal cask welded structure and metal cask with heat transfer fin | |
| CN104646831B (en) | Hybrid welding apparatus, system, and method for spatially offset components | |
| JP6188626B2 (en) | Two-electrode horizontal fillet gas shielded arc welding method | |
| KR20180031046A (en) | Vertical narrowing improvement Gas shield arc welding method | |
| JPH07204854A (en) | High speed gas shield arc welding equipment and method therefor | |
| JP3591630B2 (en) | Laser-arc combined welding method and welding apparatus | |
| JP6965071B2 (en) | Plasma keyhole welding method | |
| JP6258161B2 (en) | Tandem arc welding method, tandem arc welding apparatus, and tandem arc welding system | |
| JP2007237224A (en) | Tig welding method of thin steel plate | |
| JP2010064086A (en) | Composite welding method and composite welding apparatus | |
| JP2010234409A (en) | Narrow gloove welding torch, and tandem arc welding apparatus having the same | |
| JP3947422B2 (en) | MIG welding method of titanium or titanium alloy | |
| JPH09314334A (en) | High speed gas shield arc welding equipment and method therefor |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180123 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180312 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180807 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180904 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6400043 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |