JP2017196580A - Metal oxide catalyst, manufacturing method of butadiene and manufacturing method of metal oxide catalyst - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、金属酸化物触媒およびそれを用いたブタジエンの製造方法ならびに金属酸化物触媒の製造方法に関する。 The present invention relates to a metal oxide catalyst, a method for producing butadiene using the same, and a method for producing a metal oxide catalyst.
現在、ブタジエンは、主に石油からエチレンを合成（ナフサクラッキング）する際に副生するＣ４留分を分離精製することにより製造されている。
近年になって、石油から得られる化学工業原料に代えて、バイオマス由来の原料から誘導された化学工業原料が注目されており、例えば、サトウキビやトウモロコシなどのバイオマス由来のバイオエタノールをブタジエンに変換する技術が研究されてきている。
At present, butadiene is produced mainly by separating and refining a C4 fraction produced as a by-product during the synthesis of ethylene from petroleum (naphtha cracking).
In recent years, instead of chemical industrial raw materials obtained from petroleum, chemical industrial raw materials derived from biomass-derived raw materials have attracted attention. For example, bioethanol derived from biomass such as sugar cane and corn is converted to butadiene. Technology has been studied.
例えば、特許文献１には、「加熱下で、少なくともエタノールを含む原料を、マグネシウムシリケート構造を有する触媒に接触させることにより１，３−ブタジエンを得ることを特徴とする１，３−ブタジエンの製造方法であって、前記マグネシウムシリケート構造を有する触媒が、マグネシウム化合物と珪素化合物とを含む混合液を水熱処理に付し、その後焼成処理に付す水熱合成法であって、下記（Ａ）〜（Ｅ）から選択される少なくとも１つの条件を具備した水熱合成法により得られるものであることを特徴とする１，３−ブタジエンの製造方法」が記載されている（［請求項１］）。
（Ａ）水熱処理温度が１２０℃以上
（Ｂ）水熱処理時間が５０〜２００時間
（Ｃ）水熱処理に付す混合液中のマグネシウム化合物濃度（マグネシウム換算）が１．６〜２．４モル／Ｌ
（Ｄ）均一沈殿剤の存在下（水熱処理に付す混合液中の均一沈殿剤の濃度：２．５モル／Ｌ以上）で水熱処理を行う
（Ｅ）焼成処理温度が４５０℃を超え、７００℃以下
For example, Patent Document 1 discloses that “a production of 1,3-butadiene is characterized in that 1,3-butadiene is obtained by bringing a raw material containing at least ethanol into contact with a catalyst having a magnesium silicate structure under heating. A hydrothermal synthesis method in which the catalyst having a magnesium silicate structure is subjected to a hydrothermal treatment of a mixed solution containing a magnesium compound and a silicon compound, and then subjected to a calcination treatment, the following (A) to ( “A method for producing 1,3-butadiene, which is obtained by a hydrothermal synthesis method having at least one condition selected from E)” ([Claim 1]).
(A) Hydrothermal treatment temperature is 120 ° C. or more (B) Hydrothermal treatment time is 50 to 200 hours (C) Magnesium compound concentration (magnesium conversion) in the mixed solution subjected to hydrothermal treatment is 1.6 to 2.4 mol / L
(D) Hydrothermal treatment is performed in the presence of a uniform precipitating agent (concentration of uniform precipitant in the mixed solution subjected to hydrothermal treatment: 2.5 mol / L or more). (E) Firing temperature exceeds 450 ° C., 700 ℃ or less
本発明者らは、特許文献１に記載された所定の水熱処理および焼成処理を付す水熱合成法で合成された触媒について検討したところ、エタノールを含む原料の供給条件（例えば、エタノールの濃度、触媒との接触時間など）によっては、ブタジエンの選択率および生成速度が低くなることを明らかとした。 The present inventors examined a catalyst synthesized by a hydrothermal synthesis method with predetermined hydrothermal treatment and calcination described in Patent Document 1, and found that the supply conditions of raw materials containing ethanol (for example, ethanol concentration, It has been clarified that the selectivity and production rate of butadiene become low depending on the contact time with the catalyst.
そこで、本発明は、原料の供給条件に寄らずにブタジエンの選択率および生成速度を高くすることができる金属酸化物触媒およびそれを用いたブタジエンの製造方法ならびに金属酸化物触媒の製造方法を提供することを課題とする。 Accordingly, the present invention provides a metal oxide catalyst capable of increasing the selectivity and production rate of butadiene regardless of the raw material supply conditions, a method for producing butadiene using the same, and a method for producing a metal oxide catalyst. The task is to do.
本発明者らは、上記課題を達成するために鋭意検討した結果、所定の元素を担持し、かつ、Ｘ線光電子分光により測定したスペクトルにおいて、結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲に酸素の１ｓ軌道に帰属するピークを有する金属酸化物触媒を用いることにより、ブタジエンの選択率および生成速度が向上することを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。
As a result of intensive studies to achieve the above-mentioned problems, the inventors of the present invention have a binding energy of 531.0 eV or more and less than 532.5 eV in a spectrum carrying a predetermined element and measured by X-ray photoelectron spectroscopy. The inventors have found that the selectivity and production rate of butadiene are improved by using a metal oxide catalyst having a peak attributed to the 1s orbital of oxygen, thereby completing the present invention.
That is, the present inventors have found that the above problem can be solved by the following configuration.
［１］ 亜鉛、銀、インジウム、ゲルマニウム、タングステンおよびリンからなる群から選択される少なくとも１つの元素を担持し、
Ｘ線光電子分光分析により測定したスペクトルにおいて、結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲に、酸素の１ｓ軌道に帰属するピークを有する、金属酸化物触媒。
［２］ 上記触媒が、マグネシウムシリケート構造を有する、［１］に記載の金属酸化物触媒。
［３］ マグネシウム（Ｍｇ）とケイ素（Ｓｉ）とのモル比（Ｍｇ／Ｓｉ）が、１０／１〜１／１０である、［２］に記載の金属酸化物触媒。
［４］ 上記元素の含有量が、４．０×１０-4ｍｏｌ／ｇ未満である、［１］〜［３］のいずれかに記載の金属酸化物触媒。
［５］ エタノールから触媒を用いてブタジエンを得るブタジエンの製造方法であって、
上記触媒が、［１］〜［４］のいずれかに記載の金属酸化物触媒である、ブタジエンの製造方法。
［６］ エタノールを含む原料を、２００〜８００℃の加熱条件下で、上記金属酸化物触媒に接触させることによりブタジエンを得る、［５］に記載のブタジエンの製造方法。
［７］ 水熱合成法により［１］〜［４］のいずれかに記載の金属酸化物触媒を得る金属酸化物触媒の製造方法であって、
温度条件が５０〜２００℃であり、かつ、時間条件が１〜４８時間である水熱処理を施す工程と、
温度条件が４５０℃未満であり、かつ、時間条件が３０分〜２４時間である焼成処理を施す工程とを有する、金属酸化物触媒の製造方法。
[1] carrying at least one element selected from the group consisting of zinc, silver, indium, germanium, tungsten and phosphorus;
A metal oxide catalyst having a peak attributed to the 1s orbital of oxygen in the range of 531.0 eV or more and less than 532.5 eV in the spectrum measured by X-ray photoelectron spectroscopy.
[2] The metal oxide catalyst according to [1], wherein the catalyst has a magnesium silicate structure.
[3] The metal oxide catalyst according to [2], wherein a molar ratio (Mg / Si) of magnesium (Mg) to silicon (Si) is 10/1 to 1/10.
[4] The metal oxide catalyst according to any one of [1] to [3], wherein the content of the element is less than 4.0 × 10 −4 mol / g.
[5] A method for producing butadiene, which obtains butadiene from ethanol using a catalyst,
A method for producing butadiene, wherein the catalyst is the metal oxide catalyst according to any one of [1] to [4].
[6] The method for producing butadiene according to [5], wherein butadiene is obtained by bringing a raw material containing ethanol into contact with the metal oxide catalyst under heating conditions of 200 to 800 ° C.
[7] A method for producing a metal oxide catalyst, wherein the metal oxide catalyst according to any one of [1] to [4] is obtained by a hydrothermal synthesis method,
Performing a hydrothermal treatment in which the temperature condition is 50 to 200 ° C. and the time condition is 1 to 48 hours;
And a step of performing a baking treatment in which the temperature condition is less than 450 ° C. and the time condition is 30 minutes to 24 hours.
本発明によれば、原料の供給条件に寄らずにブタジエンの選択率および生成速度を高くすることができる金属酸化物触媒およびそれを用いたブタジエンの製造方法ならびに金属酸化物触媒の製造方法を提供することができる。 According to the present invention, there are provided a metal oxide catalyst capable of increasing the selectivity and production rate of butadiene without depending on the raw material supply conditions, a method for producing butadiene using the same, and a method for producing a metal oxide catalyst. can do.
［金属酸化物触媒］
本発明の金属酸化物触媒（以下、「本発明の触媒」とも略す。）は、亜鉛、銀、インジウム、ゲルマニウム、タングステンおよびリンからなる群から選択される少なくとも１つの元素を担持している。
また、本発明の触媒は、Ｘ線光電子分光〔X-ray Photoelectron Spectroscopy（以下、「ＸＰＳ」とも略す。）〕により測定したスペクトル（以下、「ＸＰＳスペクトル」とも略す。）において、結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲に酸素の１ｓ軌道（以下、「Ｏ１ｓ」とも略す。）に帰属するピークを有する。
ここで、ＸＰＳスペクトルは、金属酸化物触媒を含む分散液（溶媒：トルエン）をノンドープのＳｉ基板上に塗布し、乾燥させたサンプルを用い、以下の測定条件で測定したスペクトルをいう。
＜測定条件＞
・Ｘ線源：Ａｌ−Ｋα線（分析径１００μｍ、２５Ｗ、１５ｋＶ）
・光電子取出角度：４５°
・測定範囲：スポット径１００μｍ
・補正：電子銃・低速イオン銃併用による帯電補正
・測定元素（測定軌道）：Ｏ（１ｓ）、Ｍｇ（２ｓ）、Ｓｉ（２ｐ）、Ｚｎ（２ｐ３／２）
[Metal oxide catalyst]
The metal oxide catalyst of the present invention (hereinafter also abbreviated as “the catalyst of the present invention”) carries at least one element selected from the group consisting of zinc, silver, indium, germanium, tungsten and phosphorus.
The catalyst of the present invention has a binding energy of 531 in a spectrum (hereinafter also abbreviated as “XPS spectrum”) measured by X-ray photoelectron spectroscopy (hereinafter abbreviated as “XPS spectrum”). It has a peak attributed to an oxygen 1s orbit (hereinafter also abbreviated as “O1s”) in a range of 0.0 eV or more and less than 532.5 eV.
Here, the XPS spectrum refers to a spectrum measured under the following measurement conditions using a sample obtained by applying a dispersion liquid (solvent: toluene) containing a metal oxide catalyst onto a non-doped Si substrate and drying it.
<Measurement conditions>
X-ray source: Al-Kα ray (analysis diameter 100 μm, 25 W, 15 kV)
-Photoelectron extraction angle: 45 °
・ Measurement range: Spot diameter 100μm
・ Correction: Charging correction by combined use of electron gun and low-speed ion gun ・ Measurement element (measurement orbit): O (1s), Mg (2s), Si (2p), Zn (2p3 / 2)
本発明の触媒は、ＸＰＳスペクトルの結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲にＯ１ｓに帰属するピークを有していることにより、原料の供給条件、特に、原料との接触時間が短い場合であってもブタジエンの選択率および生成速度を高くすることができる。
これは、詳細には明らかではないが、本発明者らは以下のように推測している。
まず、特許文献１などの記載されたエタノールからのブタジエンを生成する機構は、以下に示す生成機構と考えられる。
すなわち、エタノールが酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の化学種と反応して、アセトアルデヒドと、Ｍｇ−Ｈ（Ｈ−：ヒドリド）とＯ−Ｈ（Ｈ＋：プロトン）とが生成し、更にアセトアルデヒドの二量化反応（アルドール縮合）で生成したクロトンアルデヒドの還元反応に、Ｍｇ−ＨのヒドリドとＯ−Ｈのプロトンが利用され、クロチルアルコールに変換される。そして、このクロチルアルコールから脱水反応によりブタジエンが生成する。
Although this is not clear in detail, the present inventors presume as follows.
First, the mechanism for producing butadiene from ethanol described in Patent Document 1 and the like is considered to be the following production mechanism.
That is, ethanol reacts with a chemical species of magnesium oxide (MgO) to produce acetaldehyde, Mg—H (H − : hydride), and O—H (H + : proton), and a dimerization reaction of acetaldehyde. In the reduction reaction of crotonaldehyde produced by (aldol condensation), Mg—H hydride and O—H proton are utilized and converted to crotyl alcohol. Then, butadiene is produced from this crotyl alcohol by a dehydration reaction.
また、後述する比較例１〜３に示すように、亜鉛などの元素を担持させない場合や、触媒の調製条件（水熱処理および焼成処理の条件）によっては、ＸＰＳスペクトルの結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲にＯ１ｓに帰属するピークが現れないことが分かった。
そのため、本発明においては、亜鉛などの元素を担持し、かつ、ＸＰＳスペクトルの結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲にＯ１ｓに帰属するピークを有することにより、原料との接触時間が短い場合であっても、高い選択性と生成速度で水素移動反応を加速することが推察できる。
Further, as shown in Comparative Examples 1 to 3 to be described later, the binding energy of the XPS spectrum is 531.0 eV or more depending on the case where an element such as zinc is not supported or the catalyst preparation conditions (hydrothermal treatment and firing treatment conditions). It was found that no peak attributed to O1s appeared in the range of less than 532.5 eV.
Therefore, in the present invention, an element such as zinc is supported, and the binding energy of the XPS spectrum has a peak attributed to O1s in the range of 531.0 eV or more and less than 532.5 eV. Even if it is short, it can be inferred that the hydrogen transfer reaction is accelerated with high selectivity and production rate.
本発明の触媒は、マグネシウム（Ｍｇ）とケイ素（Ｓｉ）とを含有しているのが好ましく、中でも、ブタジエンの選択率がより高くなる理由から、マグネシウムシリケート構造を有しているのがより好ましい。
これは、マグネシウムシリケート構造が、八面体層のＭｇＯと四面体層のＳｉＯ2から構成される結晶構造を有していることにより、ＭｇＯの水素移動反応に対する触媒活性および活性サイトが有効に利用できたためと考えられる。
The catalyst of the present invention preferably contains magnesium (Mg) and silicon (Si), and more preferably has a magnesium silicate structure because the selectivity of butadiene is higher. .
This is because the magnesium silicate structure has a crystal structure composed of MgO in the octahedral layer and SiO 2 in the tetrahedral layer, so that the catalytic activity and active site for the hydrogen transfer reaction of MgO can be used effectively. It is thought that it was because of.
本発明においては、本発明の触媒がマグネシウムシリケート構造を有している場合、ブタジエンの選択率が更に高くなる理由から、マグネシウム（Ｍｇ）とケイ素（Ｓｉ）とのモル比（Ｍｇ／Ｓｉ）が１０／１〜１／１０であることが好ましく、５／１〜１／５であることがより好ましく、３／１〜１／３であることが更に好ましい。
ここで、ＭｇとＳｉとのモル比は、調製に用いるＭｇおよびＳｉの量（仕込み量）が分かる場合は、仕込み量から算出されるモル比をいうが、仕込み量が不明の場合は、触媒のＩＣＰ発光分光分析やＸＰＳスペクトルにおけるケイ素元素のピーク強度に対するマグネシウム元素のピーク強度の比を、元素ごとの相対感度係数で補正することで求められる。
In the present invention, when the catalyst of the present invention has a magnesium silicate structure, the molar ratio (Mg / Si) of magnesium (Mg) to silicon (Si) is increased because the selectivity of butadiene is further increased. The ratio is preferably 10/1 to 1/10, more preferably 5/1 to 1/5, and still more preferably 3/1 to 1/3.
Here, the molar ratio of Mg and Si refers to the molar ratio calculated from the charged amount when the amount of Mg and Si used for the preparation (charged amount) is known, but when the charged amount is unknown, the catalyst The ratio of the peak intensity of the magnesium element to the peak intensity of the silicon element in the ICP emission spectroscopic analysis or XPS spectrum is corrected by the relative sensitivity coefficient for each element.
本発明の触媒は、上述した通り、亜鉛、銀、インジウム、ゲルマニウム、タングステンおよびリンからなる群から選択される少なくとも１つの元素を担持している。
上記元素のうち、ブタジエンの選択率がより高くなり、また、ブタジエンの生成速度が速くなる理由から、亜鉛、銀、ゲルマニウムであることが好ましく、亜鉛であることがより好ましい。
As described above, the catalyst of the present invention carries at least one element selected from the group consisting of zinc, silver, indium, germanium, tungsten, and phosphorus.
Among the above elements, zinc, silver, and germanium are preferable, and zinc is more preferable because the selectivity of butadiene is higher and the production rate of butadiene is higher.
本発明においては、ブタジエンの選択率がより高くなる理由から、上記元素（特に、亜鉛）の含有量が、４．０×１０-4ｍｏｌ／ｇ未満であることが好ましく、１．０×１０-8ｍｏｌ／ｇ以上２．０×１０-4ｍｏｌ／ｇ以下であることがより好ましい。 In the present invention, the content of the above-mentioned element (particularly zinc) is preferably less than 4.0 × 10 −4 mol / g for the reason that the selectivity of butadiene becomes higher. More preferably, it is -8 mol / g or more and 2.0 x 10 -4 mol / g or less.
［金属酸化物触媒の製造方法］
本発明の金属酸化物触媒の製造方法は、水熱合成法により本発明の金属酸化物触媒を得る金属酸化物触媒の製造方法であり、水熱処理を施す工程と、焼成処理を施す工程とを有する。
ここで、水熱合成法とは、固体触媒の調製法のうち、液相での結晶形成の手法の１つとして知られており（「触媒便覧」、第１版２６４頁）、一般に、「高温の水、特に高温高圧の水の存在の下に行われる物質の合成および結晶成長法」（「岩波 理化学辞典」、第５版）のことをいう。
また、本発明の金属酸化物触媒の製造方法は、上記水熱処理の温度条件が５０〜２００℃であり、かつ、上記水熱処理の時間条件が１〜４８時間である。
更に、本発明の金属酸化物触媒の製造方法は、上記焼成処理の温度条件が４５０℃未満であり、かつ、上記焼成処理の時間条件が３０分〜２４時間である。
このように、本発明の金属酸化物触媒の製造方法は、上記水熱処理、上記焼成処理および後述する任意の前処理などのいずれの段階においても、４５０℃以上の温度環境とならないことも特徴の１つと言える。
[Production Method of Metal Oxide Catalyst]
The method for producing a metal oxide catalyst of the present invention is a method for producing a metal oxide catalyst for obtaining the metal oxide catalyst of the present invention by a hydrothermal synthesis method, and comprises a step of performing a hydrothermal treatment and a step of performing a calcination treatment. Have.
Here, the hydrothermal synthesis method is known as one of the methods for crystal formation in the liquid phase among the preparation methods of the solid catalyst (“Catalyst Handbook”, first edition, page 264). "Synthesis and crystal growth of substances performed in the presence of high-temperature water, especially high-temperature and high-pressure water"("Iwanami Physical and Chemical Dictionary", 5th edition).
In the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, the hydrothermal treatment temperature condition is 50 to 200 ° C., and the hydrothermal treatment time condition is 1 to 48 hours.
Furthermore, in the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, the temperature condition of the calcination treatment is less than 450 ° C., and the time condition of the calcination treatment is 30 minutes to 24 hours.
Thus, the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention is characterized in that it does not become a temperature environment of 450 ° C. or higher in any stage such as the hydrothermal treatment, the calcination treatment, and any pretreatment described later. One can be said.
〔触媒原料〕
本発明の金属酸化物触媒の製造方法においては、本発明の触媒に担持している亜鉛、銀、インジウム、ゲルマニウム、タングステンおよびリンからなる群から選択される少なくとも１つの元素を含有する化合物を原料として用いる。
また、本発明の触媒がマグネシウムシリケート構造を有している場合は、上記元素の原料の他、マグネシウム化合物およびケイ素化合物を原料として用いる。
[Catalyst raw material]
In the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, a raw material is a compound containing at least one element selected from the group consisting of zinc, silver, indium, germanium, tungsten and phosphorus supported on the catalyst of the present invention. Used as
When the catalyst of the present invention has a magnesium silicate structure, a magnesium compound and a silicon compound are used as raw materials in addition to the raw materials for the above elements.
本発明の触媒が亜鉛を担持する場合、原料として用いる亜鉛を含有する化合物としては、具体的には、例えば、酸化亜鉛、硝酸亜鉛六水和物、塩基性炭酸亜鉛、硫酸亜鉛七水和物等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の触媒が銀を担持する場合、原料として用いる銀を含有する化合物としては、具体的には、例えば、硝酸銀、硫酸銀等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の触媒がインジウムを担持する場合、原料として用いるインジウムを含有する化合物としては、具体的には、例えば、硝酸インジウム、酸化インジウム等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の触媒がゲルマニウムを担持する場合、原料として用いるゲルマニウムを含有する化合物としては、具体的には、例えば、金属ゲルマニウム、酸化ゲルマニウム、テトラメトキシゲルマニウム、ゲルマニウムエトキシド、四塩化ゲルマニウム等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の触媒がタングステンを担持する場合、原料として用いるタングステンを含有する化合物としては、具体的には、例えば、タングステン酸カルシウム、タングステン（Ｖ）エトキシド、酸化タングステン等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の触媒がリンを担持する場合、原料として用いるリンを含有する化合物としては、具体的には、例えば、亜リン酸エステル（ホスファイト）、塩化リン、五酸化二リン等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
When the catalyst of the present invention supports zinc, the zinc-containing compound used as a raw material specifically includes, for example, zinc oxide, zinc nitrate hexahydrate, basic zinc carbonate, zinc sulfate heptahydrate. These may be used, and these may be used alone or in combination of two or more.
When the catalyst of the present invention carries silver, specific examples of the compound containing silver used as a raw material include silver nitrate and silver sulfate, and these may be used alone. More than one species may be used in combination.
When the catalyst of the present invention supports indium, specific examples of the compound containing indium used as a raw material include indium nitrate and indium oxide. These may be used alone. Two or more kinds may be used in combination.
When the catalyst of the present invention supports germanium, specific examples of the germanium-containing compound used as a raw material include metal germanium, germanium oxide, tetramethoxygermanium, germanium ethoxide, germanium tetrachloride, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
When the catalyst of the present invention supports tungsten, specific examples of the compound containing tungsten used as a raw material include calcium tungstate, tungsten (V) ethoxide, tungsten oxide, and the like. You may use independently and may use 2 or more types together.
When the catalyst of the present invention carries phosphorus, specific examples of the phosphorus-containing compound used as a raw material include phosphite (phosphite), phosphorus chloride, diphosphorus pentoxide, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
本発明の触媒がマグネシウムシリケート構造を有している場合は、原料として用いるマグネシウム化合物としては、具体的には、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、硝酸マグネシウム、蓚酸マグネシウム等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、原料として用いるケイ素化合物としては、具体的には、例えば、ケイ酸（例えば、コロイダルシリカ、ヒュームドシリカ等）、テトラエチルオルソシリケート等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
When the catalyst of the present invention has a magnesium silicate structure, specific examples of the magnesium compound used as a raw material include magnesium oxide, magnesium hydroxide, magnesium nitrate, magnesium oxalate, and the like. 1 type may be used independently and 2 or more types may be used together.
Specific examples of the silicon compound used as a raw material include silicic acid (eg, colloidal silica, fumed silica), tetraethyl orthosilicate, and the like. These may be used alone. Two or more kinds may be used in combination.
〔水熱処理〕
水熱処理の温度条件としては、５０〜２００℃であることが好ましく、５０〜１５０℃であることがより好ましい。
また、水熱処理の時間条件としては、１〜４８時間であることが好ましく、３〜４８時間であることがより好ましい。
[Hydrothermal treatment]
As temperature conditions of hydrothermal treatment, it is preferable that it is 50-200 degreeC, and it is more preferable that it is 50-150 degreeC.
In addition, the hydrothermal treatment time condition is preferably 1 to 48 hours, and more preferably 3 to 48 hours.
〔乾燥処理〕
本発明の金属酸化物触媒の製造方法においては、上記水熱処理後（水熱処理の後に焼成処理を施す場合は焼成処理の前）に、乾燥処理を施してもよい。
上記乾燥処理としては、例えば、室温に冷却した後に固形物を取り出し、蒸留水で洗浄した後に、オーブンの中で１００℃で１２時間乾燥する処理などが挙げられる。
[Drying treatment]
In the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, a drying treatment may be performed after the hydrothermal treatment (when the firing treatment is performed after the hydrothermal treatment, before the firing treatment).
Examples of the drying treatment include a treatment of taking out a solid after cooling to room temperature, washing with distilled water, and drying in an oven at 100 ° C. for 12 hours.
〔焼成処理〕
焼成処理の温度条件としては、４５０℃未満であることが好ましく、２００℃超４３０℃以下であることがより好ましい。
また、焼成処理の時間条件としては、３０分〜２４時間であることが好ましく、１時間〜２０時間であることがより好ましく、２時間超２０時間以下であることが更に好ましく、３〜１８時間であることが特に好ましい。
[Baking treatment]
The temperature condition for the baking treatment is preferably less than 450 ° C., more preferably more than 200 ° C. and not more than 430 ° C.
Moreover, as time conditions of a baking process, it is preferable that it is 30 minutes-24 hours, It is more preferable that they are 1 hour-20 hours, It is further more preferable that it is more than 2 hours and 20 hours or less, 3-18 hours It is particularly preferred that
〔前処理〕
本発明の金属酸化物触媒の製造方法においては、水熱合成法により金属酸化物触媒を調製した後に、水、不純物および触媒副生成物の除去を行うため、反応器（例えば、常圧固定床流通反応器など）の内部において、空気を０〜１０００ｍＬ／ｍｉｎ（２５℃基準）で供給し、５０℃以上４５０℃未満で０．５〜２時間程度の前処理を施すのが好ましい。
〔Preprocessing〕
In the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, a reactor (for example, an atmospheric pressure fixed bed) is used to remove water, impurities and catalyst by-products after preparing the metal oxide catalyst by a hydrothermal synthesis method. It is preferable to supply air at 0 to 1000 mL / min (25 ° C. standard) inside the flow reactor or the like, and to perform pretreatment at 50 ° C. or higher and lower than 450 ° C. for about 0.5 to 2 hours.
本発明の金属酸化物触媒の製造方法においては、上記前処理が上述した焼成処理を兼ねる処理であってもよく、例えば、上述した水熱処理後（水熱処理の後に乾燥処理を施す場合は乾燥処理の後）の触媒前駆体を常圧固定床流通反応器に入れた後に、焼成処理を兼ねた前処理を施すことにより、反応器内で金属酸化物触媒を調製することができる。
なお、上述した焼成処理を兼ねた前処理を施す場合は、その処理条件については、上述した焼成処理の条件を満たしていれば特に限定されないが、温度条件は２５０℃以上４３０℃以下であることが好ましく、時間条件は３〜１８時間であることが好ましい。
In the method for producing a metal oxide catalyst of the present invention, the pretreatment may be a treatment that also serves as the above-described calcination treatment. For example, after the above-described hydrothermal treatment (when the drying treatment is performed after the hydrothermal treatment, the drying treatment is performed). The metal precursor catalyst can be prepared in the reactor by putting the catalyst precursor of the latter) into the atmospheric pressure fixed bed flow reactor and then performing a pretreatment that also serves as a calcination treatment.
In addition, when performing the pre-processing which served as the above-mentioned baking processing, the processing conditions will not be specifically limited if the conditions of the baking processing mentioned above are satisfy | filled, but temperature conditions are 250 degreeC or more and 430 degrees C or less. The time condition is preferably 3 to 18 hours.
本発明の金属酸化物触媒の製造方法においては、上述した水熱処理および焼成処理の順序は特に限定されないが、焼成処理よりも先に水熱処理を施すことが好ましく、上述した水熱処理、乾燥処理、焼成処理および前処理をこの順に施すことがより好ましく、上述した水熱処理、乾燥処理、および、焼成処理を兼ねた前処理をこの順に施すことが更に好ましい。 In the method for producing the metal oxide catalyst of the present invention, the order of the hydrothermal treatment and the calcination treatment described above is not particularly limited, but it is preferable to perform the hydrothermal treatment prior to the calcination treatment. The firing treatment and the pretreatment are more preferably performed in this order, and the above-described hydrothermal treatment, drying treatment, and pretreatment that also serves as the firing treatment are more preferably performed in this order.
［ブタジエンの製造方法］
本発明のブタジエンの製造方法は、上述した本発明の触媒を用いてエタノールからブタジエンを得るブタジエンの製造方法であり、具体的には、エタノールを含む原料（以下、「エタノール原料」ともいう。）を、２００〜８００℃の加熱条件下で、本発明の触媒に接触させることによりブタジエンを得るブタジエンの製造方法である。
[Production method of butadiene]
The butadiene production method of the present invention is a butadiene production method for obtaining butadiene from ethanol using the catalyst of the present invention described above, and specifically, a raw material containing ethanol (hereinafter also referred to as “ethanol raw material”). Is a method for producing butadiene by obtaining butadiene by contacting the catalyst with the catalyst of the present invention under heating conditions of 200 to 800 ° C.
以下に、本発明のブタジエンの製造方法で用いるエタノール原料および触媒との接触条件について詳述する。 The contact conditions with the ethanol raw material and the catalyst used in the butadiene production method of the present invention will be described in detail below.
〔エタノール原料〕
原料に含まれるエタノールは特に限定されず、例えば、サトウキビやトウモロコシなどのバイオマス由来のエタノール；石油や天然ガス由来のエタノール；などを挙げることができる。
本発明においては、特に、バイオマス由来のエタノールを使用することが、多くの産業分野において重要な合成ゴムの原料である１，３−ブタジエンを地球温暖化の主な原因とされている温室効果ガスの排出量を抑制しつつ製造することができる点で好ましい。
[Ethanol raw material]
The ethanol contained in the raw material is not particularly limited, and examples thereof include ethanol derived from biomass such as sugar cane and corn; ethanol derived from petroleum and natural gas;
In the present invention, in particular, the use of biomass-derived ethanol is a greenhouse gas whose main cause of global warming is 1,3-butadiene, which is a raw material for synthetic rubber, which is important in many industrial fields. It is preferable at the point which can manufacture, suppressing the discharge | emission amount of this.
〔触媒との接触条件〕
本発明のブタジエンの製造方法は、上述したエタノールを含む原料と上述した本発明の触媒とを接触させることにより、ブタジエンを生成する製造方法である。
具体的には、ブタジエンは、加熱条件下で上述したエタノール原料を上述した金属酸化物触媒に接触させることにより製造することができる。
また、上記加熱条件は、特に限定されないが、２００〜８００℃程度であるのが好ましく、３００〜６００℃であるのがより好ましい。
また、エタノール原料を上述した金属酸化物触媒に接触には、キャリアガス（例えば、ヘリウム、水素、窒素など）を用いてもよい。
[Contact conditions with catalyst]
The method for producing butadiene of the present invention is a method for producing butadiene by bringing the above-mentioned raw material containing ethanol into contact with the above-described catalyst of the present invention.
Specifically, butadiene can be produced by bringing the aforementioned ethanol raw material into contact with the aforementioned metal oxide catalyst under heating conditions.
Moreover, although the said heating conditions are not specifically limited, It is preferable that it is about 200-800 degreeC, and it is more preferable that it is 300-600 degreeC.
Further, a carrier gas (for example, helium, hydrogen, nitrogen, etc.) may be used for contacting the ethanol raw material with the metal oxide catalyst described above.
本発明のブタジエンの製造方法においては、エタノール原料と上述した本発明の触媒との接触条件に関して、「Ｗ」を触媒質量（ｇ）とし、「Ｆ」をエタノールを含む原料の流速（ｍｏｌ／ｈ）とした時の接触時間（Ｗ／Ｆ）が、１０ｇｈ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、７．０ｇｈ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、０．１〜６．０ｇｈ／ｍｏｌであることが更に好ましい。 In the method for producing butadiene of the present invention, regarding the contact conditions between the ethanol raw material and the catalyst of the present invention described above, “W” is the catalyst mass (g) and “F” is the flow rate of the raw material containing ethanol (mol / h). ), The contact time (W / F) is preferably 10 gh / mol or less, more preferably 7.0 gh / mol or less, and 0.1 to 6.0 gh / mol. Further preferred.
本発明においては、上述したエタノールを含む原料を上述した本発明の触媒に接触させる方法としては、例えば、懸濁床方式、流動床方式、固定床方式等を挙げることができ、気相法および液相法のいずれであってもよい。
これらのうち、大量合成が可能な点、運転作業負荷の低い点、触媒の回収・再生処理が簡便な点で、上述した本発明の触媒を反応管に充填して触媒層を形成し、上述したエタノールを含む原料を流通させて気相にて反応させる固定床式気相連続流通反応装置を用いることが好ましい。
In the present invention, examples of the method of bringing the above-mentioned ethanol-containing raw material into contact with the above-described catalyst of the present invention include a suspension bed method, a fluidized bed method, a fixed bed method, and the like. Any of the liquid phase methods may be used.
Among these, the catalyst layer is formed by filling the above-described catalyst of the present invention into a reaction tube in that mass synthesis is possible, the operation workload is low, and the catalyst recovery / regeneration process is simple. It is preferable to use a fixed bed type gas phase continuous flow reaction apparatus in which a raw material containing ethanol is allowed to flow and react in the gas phase.
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples. However, the present invention is not limited to these.
〔実施例１〕
＜触媒Ａの調製＞
水酸化マグネシウム（関東化学社製）を６００℃で１２時間焼成して調製した酸化マグネシウム１．３４ｇ、シリカ（ＣａｒｉＡＣＴ Ｇ−６、富士シリシア化学）２．６９ｇ、および、酸化亜鉛（関東化学社製）０．２０ｇを、アンモニア水４３．２ｇに加え、室温（２５℃）で１時間混錬し、混合物を調製した。
調製した混合物を、毎分０．５℃で室温から１５０℃まで昇温させ、１５０℃で１０時間施す水熱処理を行った。
その後、室温まで戻し、蒸留水で洗浄し、１００℃で１２時間乾燥した。
乾燥後の固体を粉末とした後、油圧プレス成型機で２０ｍｍ径、約０．５ｍｍ圧のディスクに成型し、破砕・篩分により１６−３２メッシュの粉状触媒前駆体（以下、「触媒前駆体Ａ」と略す。）を調製した。
内径１０ｍｍの常圧固定床流通反応器に、調製した触媒前駆体Ａ（０．３０ｇ）を入れ、触媒層両端をシリカウール固定された状態で充填し、さらに触媒層上流空塔部には不活性粒状シリカ（Ｍｅｒｃｋ社製、６．０ｇ）を充填した。
この反応器に、窒素５００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら室温から４００℃まで毎分１℃ずつ昇温させた後、４００℃で８時間維持することによって焼成処理を兼ねた前処理を施し、反応器内で触媒Ａを調製した。
なお、別途、触媒前駆体Ａに対して、４００℃で８時間、真空条件下で焼成処理を施して得られる触媒Ａを調製し、上述した方法により、ＸＰＳスペクトルを測定したところ、Ｏ１ｓに帰属するピークの結合エネルギーが、５３１．８ｅＶであることが分かった。
[Example 1]
<Preparation of catalyst A>
Magnesium hydroxide (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.), calcined at 600 ° C. for 12 hours, 1.34 g of magnesium oxide, 2.69 g of silica (CariACT G-6, Fuji Silysia Chemical), and zinc oxide (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) ) 0.20 g was added to 43.2 g of aqueous ammonia and kneaded at room temperature (25 ° C.) for 1 hour to prepare a mixture.
The prepared mixture was heated from room temperature to 150 ° C. at 0.5 ° C. per minute and subjected to hydrothermal treatment for 10 hours at 150 ° C.
Then, it returned to room temperature, wash | cleaned with distilled water, and dried at 100 degreeC for 12 hours.
After the dried solid is made into a powder, it is molded into a disk with a diameter of 20 mm and a pressure of about 0.5 mm by a hydraulic press molding machine, and a 16-32 mesh powdered catalyst precursor (hereinafter referred to as “catalyst precursor” by crushing and sieving. Abbreviated as “body A”.).
The prepared catalyst precursor A (0.30 g) is placed in an atmospheric pressure fixed bed flow reactor having an inner diameter of 10 mm, both ends of the catalyst layer are filled with silica wool fixed, and the catalyst layer upstream empty part is not filled. Active granular silica (Merck, 6.0 g) was charged.
The reactor was heated from room temperature to 400 ° C. by 1 ° C. per minute while flowing nitrogen of 500 mL / min, and then maintained at 400 ° C. for 8 hours. Catalyst A was prepared with
Separately, catalyst A obtained by subjecting the catalyst precursor A to calcination at 400 ° C. for 8 hours under vacuum conditions was prepared, and the XPS spectrum was measured by the method described above. The peak binding energy was found to be 531.8 eV.
＜ブタジエンの生成＞
接触時間（Ｗ／Ｆ）は５．４９ｇｈ／ｍｏｌ、Ｗは触媒重量（ｇ）でＦは流速（ｍｏｌ／ｈ）、エタノールの圧力は１０１．３ｋＰａで反応器中に通した。
反応器出口ガスをガスクロマトグラフィー（以下、「ＧＣ」と略す。）で分析した結果、エタノールの反応率は５８％でブタジエンの選択率が４６％であった。この時のブタジエン生成速度は、２．４×１０-2ｍｏｌ／ｇ・ｈであった。
<Production of butadiene>
The contact time (W / F) was 5.49 gh / mol, W was the catalyst weight (g), F was the flow rate (mol / h), and the ethanol pressure was 101.3 kPa.
The reactor outlet gas was analyzed by gas chromatography (hereinafter abbreviated as “GC”). As a result, the reaction rate of ethanol was 58% and the selectivity of butadiene was 46%. The butadiene production rate at this time was 2.4 × 10 −2 mol / g · h.
〔実施例２〕
＜触媒Ｂの調製＞
水酸化マグネシウム（関東化学社製）を６００℃で１２時間焼成して調製した酸化マグネシウム１．３４ｇ、シリカ（ＣａｒｉＡＣＴ Ｇ−６、富士シリシア化学）２．６９ｇ、および、酸化亜鉛（関東化学社製）０．６３ｇを、アンモニア水４３．２ｇに加え、室温（２５℃）で１時間混錬し、混合物を調製した。
調製した混合物を、毎分０．５℃で室温から１５０℃まで昇温させ、１５０℃で１０時間施す水熱処理を行った。
その後、室温まで戻し、蒸留水で洗浄し、１００℃で１２時間乾燥した。
乾燥後の固体を粉末とした後、油圧プレス成型機で２０ｍｍ径、約０．５ｍｍ圧のディスクに成型し、破砕・篩分により１６−３２メッシュの粉状触媒前駆体（以下、「触媒前駆体Ｂ」と略す。）を調製した。
内径１０ｍｍの常圧固定床流通反応器に、調製した触媒前駆体Ｂ（０．３０ｇ）を入れ、触媒層両端をシリカウール固定された状態で充填し、さらに触媒層上流空塔部には不活性粒状シリカ（Ｍｅｒｃｋ社製、６．０ｇ）を充填した。
この反応器に、窒素５００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら室温から４００℃まで毎分１℃ずつ昇温させた後、４００℃で８時間維持することによって焼成処理を兼ねた前処理を施し、反応器内で触媒Ｂを調製した。
なお、別途、触媒前駆体Ｂに対して、４００℃で８時間、真空条件下で焼成処理を施して得られる触媒Ｂを調製し、上述した方法により、ＸＰＳスペクトルを測定したところ、Ｏ１ｓに帰属するピークの結合エネルギーが、５３２．３ｅＶであることが分かった。
[Example 2]
<Preparation of catalyst B>
Magnesium hydroxide (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.), calcined at 600 ° C. for 12 hours, 1.34 g of magnesium oxide, 2.69 g of silica (CariACT G-6, Fuji Silysia Chemical), and zinc oxide (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) ) 0.63 g was added to 43.2 g of aqueous ammonia and kneaded at room temperature (25 ° C.) for 1 hour to prepare a mixture.
The prepared mixture was heated from room temperature to 150 ° C. at 0.5 ° C. per minute and subjected to hydrothermal treatment for 10 hours at 150 ° C.
Then, it returned to room temperature, wash | cleaned with distilled water, and dried at 100 degreeC for 12 hours.
After the dried solid is made into a powder, it is molded into a disk with a diameter of 20 mm and a pressure of about 0.5 mm by a hydraulic press molding machine, and a 16-32 mesh powdered catalyst precursor (hereinafter referred to as “catalyst precursor” by crushing and sieving. Abbreviated as “body B”).
The prepared catalyst precursor B (0.30 g) is placed in an atmospheric pressure fixed bed flow reactor having an inner diameter of 10 mm, both ends of the catalyst layer are filled with silica wool fixed, and the catalyst layer upstream empty part is not filled. Active granular silica (Merck, 6.0 g) was charged.
The reactor was heated from room temperature to 400 ° C. by 1 ° C. per minute while flowing nitrogen of 500 mL / min, and then maintained at 400 ° C. for 8 hours. Catalyst B was prepared with
Separately, catalyst B obtained by subjecting the catalyst precursor B to calcination at 400 ° C. for 8 hours under vacuum conditions was prepared, and the XPS spectrum was measured by the method described above. It was found that the binding energy of the peak was 532.3 eV.
＜ブタジエンの生成＞
接触時間（Ｗ／Ｆ）は５．４９ｇｈ／ｍｏｌ、Ｗは触媒重量（ｇ）でＦは流速（ｍｏｌ／ｈ）、エタノールの圧力は１０１．３ｋＰａで反応器中に通した。
反応器出口ガスをＧＳで分析した結果、エタノールの反応率は４５％でブタジエンの選択率が２５％であった。この時のブタジエン生成速度は、１．２×１０-2ｍｏｌ／ｇ・ｈであった。
<Production of butadiene>
The contact time (W / F) was 5.49 gh / mol, W was the catalyst weight (g), F was the flow rate (mol / h), and the ethanol pressure was 101.3 kPa.
As a result of analyzing the reactor outlet gas by GS, the reaction rate of ethanol was 45% and the selectivity of butadiene was 25%. The butadiene production rate at this time was 1.2 × 10 −2 mol / g · h.
〔比較例１〕
＜触媒Ｃの調製＞
水酸化マグネシウム（関東化学社製）を６００℃で１２時間焼成して調製した酸化マグネシウム１．３４ｇ、および、シリカ（ＣａｒｉＡＣＴ Ｇ−６、富士シリシア化学）２．６９ｇを、アンモニア水４３．２ｇに加え、室温（２５℃）で１時間混錬し、混合物を調製した。
調製した混合物を、毎分０．５℃で室温から１５０℃まで昇温させ、１５０℃で１０時間施す水熱処理を行った。
その後、室温まで戻し、蒸留水で洗浄し、１００℃で１２時間乾燥した。
乾燥後の固体を粉末とした後、油圧プレス成型機で２０ｍｍ径、約０．５ｍｍ圧のディスクに成型し、破砕・篩分により１６−３２メッシュの粉状触媒前駆体（以下、「触媒前駆体Ｃ」と略す。）を調製した。
内径１０ｍｍの常圧固定床流通反応器に、調製した触媒前駆体Ｃ（０．３０ｇ）を入れ、触媒層両端をシリカウール固定された状態で充填し、さらに触媒層上流空塔部には不活性粒状シリカ（Ｍｅｒｃｋ社製、６．０ｇ）を充填した。
この反応器に、窒素５００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら室温から４００℃まで毎分１℃ずつ昇温させた後、４００℃で８時間維持することによって焼成処理を兼ねた前処理を施し、反応器内で触媒Ｃを調製した。
なお、別途、触媒前駆体Ｃに対して、４００℃で８時間、真空条件下で焼成処理を施して得た触媒Ｃを調製し、上述した方法により、ＸＰＳスペクトルを測定したところ、Ｏ１ｓに帰属するピークの結合エネルギーが、５３２．５ｅＶであることが分かった。
[Comparative Example 1]
<Preparation of catalyst C>
Magnesium hydroxide (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) was calcined at 600 ° C. for 12 hours and 1.34 g of magnesium oxide and 2.69 g of silica (CARIACT G-6, Fuji Silysia Chemical) were added to 43.2 g of aqueous ammonia. In addition, the mixture was kneaded at room temperature (25 ° C.) for 1 hour to prepare a mixture.
The prepared mixture was heated from room temperature to 150 ° C. at 0.5 ° C. per minute and subjected to hydrothermal treatment for 10 hours at 150 ° C.
Then, it returned to room temperature, wash | cleaned with distilled water, and dried at 100 degreeC for 12 hours.
After the dried solid is made into a powder, it is molded into a disk with a diameter of 20 mm and a pressure of about 0.5 mm by a hydraulic press molding machine, and a 16-32 mesh powdered catalyst precursor (hereinafter referred to as “catalyst precursor” by crushing and sieving. Abbreviated as “body C”).
The prepared catalyst precursor C (0.30 g) is placed in an atmospheric pressure fixed bed flow reactor having an inner diameter of 10 mm, and both ends of the catalyst layer are filled with silica wool fixed, and the catalyst layer upstream empty part is not filled. Active granular silica (Merck, 6.0 g) was charged.
The reactor was heated from room temperature to 400 ° C. by 1 ° C. per minute while flowing nitrogen of 500 mL / min, and then maintained at 400 ° C. for 8 hours. Catalyst C was prepared with
Separately, catalyst C obtained by subjecting the catalyst precursor C to calcination at 400 ° C. for 8 hours under vacuum conditions was prepared, and the XPS spectrum was measured by the method described above. The peak binding energy was found to be 532.5 eV.
＜ブタジエンの生成＞
接触時間（Ｗ／Ｆ）は５．４９ｇｈ／ｍｏｌ、Ｗは触媒重量（ｇ）でＦは流速（ｍｏｌ／ｈ）、エタノールの圧力は１０１．３ｋＰａで反応器中に通した。
反応器出口ガスをＧＣで分析した結果、エタノールの反応率は１４．１％でブタジエンの選択率が４．８％であった。この時のブタジエン生成速度は、６．２×１０-4ｍｏｌ／ｇ・ｈであった。
<Production of butadiene>
The contact time (W / F) was 5.49 gh / mol, W was the catalyst weight (g), F was the flow rate (mol / h), and the ethanol pressure was 101.3 kPa.
As a result of GC analysis of the reactor outlet gas, the reaction rate of ethanol was 14.1% and the selectivity of butadiene was 4.8%. The butadiene production rate at this time was 6.2 × 10 −4 mol / g · h.
〔比較例２〕
＜触媒Ｄの調製＞
０．１Ｍ硝酸水溶液５ｍＬに、硝酸マグネシウム六水和物（和光純薬工業（株）製）２．７０５ｇ（０．０２１モル、反応系中のＭｇ濃度：１．４モル／Ｌ）、硝酸亜鉛六水和物（和光純薬工業（株）製）０．１６５ｇ（０．００１モル、反応系中のＺｎ濃度：０．０７モル／Ｌ）、および、尿素１．００ｇ（反応系中の尿素濃度：２．２モル／Ｌ）を加え溶解するまで撹拌した。
得られた溶液にテトラエチルオルソシリケート（東京化成工業（株）製）２．５ｍＬ（０．０２２モル）を加え、溶液が均一になるまで撹拌した。
均一化した溶液を５０ｍＬ圧力容器に移液し、密閉した後に、自圧下、１００℃で４８時間加熱した（水熱処理）。圧力容器中に形成したゲルを濾過することにより回収し、６０℃で２日間、乾燥させ白色固体を得た。この固体を粉砕し、さらに１７０℃で１時間乾燥させた後に、５５０℃で２時間焼成して触媒Ｄ（Ｓｉ：Ｍｇ：Ｚｎ（モル比）＝１：０．９５：０．０５、触媒全量におけるＺｎ含有量：３．２重量％）を得た。
調製した触媒Ｄについて、上述した方法により、ＸＰＳスペクトルを測定したところ、Ｏ１ｓに帰属するピークの結合エネルギーが、５３３．０ｅＶであることが分かった。
内径１０ｍｍの常圧固定床流通反応器に、調製した触媒Ｄ（０．３０ｇ）を入れ、触媒層両端をシリカウール固定された状態で充填し、さらに触媒層上流空塔部には不活性粒状シリカ（Ｍｅｒｃｋ社製、６．０ｇ）を充填した。
この反応器に、窒素５００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら室温から４５０℃まで毎分１℃ずつ昇温させた後、４５０℃で１時間維持することによって前処理を施した。
[Comparative Example 2]
<Preparation of catalyst D>
To 5 mL of 0.1 M nitric acid aqueous solution, 2.705 g of magnesium nitrate hexahydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) (0.021 mol, Mg concentration in reaction system: 1.4 mol / L), zinc nitrate Hexahydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) 0.165 g (0.001 mol, Zn concentration in reaction system: 0.07 mol / L) and urea 1.00 g (urea in reaction system) Concentration: 2.2 mol / L) was added and stirred until dissolved.
To the obtained solution, 2.5 mL (0.022 mol) of tetraethyl orthosilicate (manufactured by Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) was added and stirred until the solution became uniform.
The homogenized solution was transferred to a 50 mL pressure vessel, sealed, and then heated at 100 ° C. for 48 hours under hydrostatic pressure (hydrothermal treatment). The gel formed in the pressure vessel was recovered by filtration and dried at 60 ° C. for 2 days to obtain a white solid. This solid was pulverized, further dried at 170 ° C. for 1 hour, and then calcined at 550 ° C. for 2 hours to be catalyst D (Si: Mg: Zn (molar ratio) = 1: 0.95: 0.05, total amount of catalyst Zn content: 3.2 wt%) was obtained.
When the XPS spectrum was measured by the method mentioned above about the prepared catalyst D, it turned out that the binding energy of the peak which belongs to O1s is 533.0 eV.
The prepared catalyst D (0.30 g) is placed in an atmospheric pressure fixed bed flow reactor having an inner diameter of 10 mm, and both ends of the catalyst layer are filled with silica wool fixed. Silica (Merck, 6.0 g) was charged.
The reactor was preheated by raising the temperature from room temperature to 450 ° C. by 1 ° C. per minute while flowing nitrogen at 500 mL / min, and maintaining at 450 ° C. for 1 hour.
＜ブタジエンの生成＞
接触時間（Ｗ／Ｆ）は５．４９ｇｈ／ｍｏｌ、Ｗは触媒重量（ｇ）でＦは流速（ｍｏｌ／ｈ）、エタノールの圧力は１０１．３ｋＰａで反応器中に通した。
反応器出口ガスをＧＣで分析した結果、エタノールの反応率は１１．０％でブタジエンの選択率が４．５％であった。この時のブタジエン生成速度は、４．５×１０-4ｍｏｌ／ｇ・ｈであった。
<Production of butadiene>
The contact time (W / F) was 5.49 gh / mol, W was the catalyst weight (g), F was the flow rate (mol / h), and the ethanol pressure was 101.3 kPa.
As a result of analyzing the reactor outlet gas by GC, the reaction rate of ethanol was 11.0% and the selectivity of butadiene was 4.5%. The butadiene production rate at this time was 4.5 × 10 −4 mol / g · h.
〔比較例３〕
＜触媒Ｅの調製＞
焼成処理の温度を６５０℃に変更した以外は、触媒Ｄと同様の方法で、触媒Ｅを調製した。
調製した触媒Ｅについて、上述した方法により、ＸＰＳスペクトルを測定したところ、Ｏ１ｓに帰属するピークの結合エネルギーが、５３２．７ｅＶであることが分かった。
内径１０ｍｍの常圧固定床流通反応器に、調製した触媒Ｅ（０．３０ｇ）を入れ、触媒層両端をシリカウール固定された状態で充填し、さらに触媒層上流空塔部には不活性粒状シリカ（Ｍｅｒｃｋ社製、６．０ｇ）を充填した。
この反応器に、窒素５００ｍＬ／ｍｉｎを流しながら室温から４５０℃まで毎分１℃ずつ昇温させた後、４５０℃で１時間維持することによって前処理を施した。
[Comparative Example 3]
<Preparation of catalyst E>
A catalyst E was prepared in the same manner as the catalyst D except that the temperature of the calcination treatment was changed to 650 ° C.
When the XPS spectrum was measured by the method mentioned above about the prepared catalyst E, it turned out that the binding energy of the peak which belongs to O1s is 532.7 eV.
The prepared catalyst E (0.30 g) is placed in an atmospheric pressure fixed bed flow reactor having an inner diameter of 10 mm, and both ends of the catalyst layer are filled with silica wool fixed, and further, inert particulates are formed in the upstream empty column of the catalyst layer. Silica (Merck, 6.0 g) was charged.
The reactor was preheated by raising the temperature from room temperature to 450 ° C. by 1 ° C. per minute while flowing nitrogen at 500 mL / min, and maintaining at 450 ° C. for 1 hour.
＜ブタジエンの生成＞
接触時間（Ｗ／Ｆ）は５．４９ｇｈ／ｍｏｌ、Ｗは触媒重量（ｇ）でＦは流速（ｍｏｌ／ｈ）、エタノールの圧力は１０１．３ｋＰａで反応器中に通した。
反応器出口ガスをＧＣで分析した結果、エタノールの反応率は１２．２％でブタジエンの選択率が５．１％であった。この時のブタジエン生成速度は、９．７×１０-4ｍｏｌ／ｇ・ｈであった。
<Production of butadiene>
The contact time (W / F) was 5.49 gh / mol, W was the catalyst weight (g), F was the flow rate (mol / h), and the ethanol pressure was 101.3 kPa.
As a result of analyzing the reactor outlet gas by GC, the reaction rate of ethanol was 12.2% and the selectivity of butadiene was 5.1%. The butadiene production rate at this time was 9.7 × 10 −4 mol / g · h.
以上の実施例および比較例の結果から、亜鉛等の元素を担持しない金属酸化物触媒は、ブタジエンの生成速度が非常に遅いことが分かった（比較例１）。
また、特許文献１の調製例に相当する比較例２および３では、亜鉛を担持しているが、ＸＰＳスペクトルの結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲にＯ１ｓに帰属するピークを有していないため、接触時間（Ｗ／Ｆ）が１０ｇｈ／ｍｏｌ以下の条件で反応を行った場合にブタジエンの選択率が低くなることが分かった。
これに対し、亜鉛等の元素を担持し、ＸＰＳスペクトルの結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲にＯ１ｓに帰属するピークを有する金属酸化物触媒は、接触時間（Ｗ／Ｆ）が１０ｇｈ／ｍｏｌ以下の条件で反応を行った場合であってもブタジエンの選択率が高くなることが分かった。
From the results of the above Examples and Comparative Examples, it was found that the metal oxide catalyst not supporting an element such as zinc has a very slow butadiene production rate (Comparative Example 1).
Further, Comparative Examples 2 and 3 corresponding to the preparation examples of Patent Document 1 carry zinc, but have a peak attributed to O1s in a range where the binding energy of the XPS spectrum is 531.0 eV or more and less than 532.5 eV. Therefore, it has been found that the selectivity of butadiene decreases when the reaction is carried out under the condition that the contact time (W / F) is 10 gh / mol or less.
In contrast, a metal oxide catalyst that carries an element such as zinc and has a peak attributed to O1s in the XPS spectrum binding energy in the range of 531.0 eV or more and less than 532.5 eV has a contact time (W / F). It was found that the selectivity for butadiene increases even when the reaction is carried out under conditions of 10 gh / mol or less.
Claims (7)
Ｘ線光電子分光分析により測定したスペクトルにおいて、結合エネルギーが５３１．０ｅＶ以上５３２．５ｅＶ未満の範囲に、酸素の１ｓ軌道に帰属するピークを有する、金属酸化物触媒。 Carrying at least one element selected from the group consisting of zinc, silver, indium, germanium, tungsten and phosphorus;
A metal oxide catalyst having a peak attributed to the 1s orbital of oxygen in the range of 531.0 eV or more and less than 532.5 eV in the spectrum measured by X-ray photoelectron spectroscopy.
前記触媒が、請求項１〜４のいずれかに記載の金属酸化物触媒である、ブタジエンの製造方法。 A method for producing butadiene, wherein butadiene is obtained from ethanol using a catalyst,
The manufacturing method of butadiene whose said catalyst is the metal oxide catalyst in any one of Claims 1-4.
温度条件が５０〜２００℃であり、かつ、時間条件が１〜４８時間である水熱処理を施す工程と、
温度条件が４５０℃未満であり、かつ、時間条件が３０分〜２４時間である焼成処理を施す工程とを有する、金属酸化物触媒の製造方法。 A method for producing a metal oxide catalyst, wherein the metal oxide catalyst according to any one of claims 1 to 4 is obtained by a hydrothermal synthesis method,
Performing a hydrothermal treatment in which the temperature condition is 50 to 200 ° C. and the time condition is 1 to 48 hours;
And a step of performing a baking treatment in which the temperature condition is less than 450 ° C. and the time condition is 30 minutes to 24 hours.
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