JP2017170662A - 感圧記録紙用減感インキの印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】感圧記録紙の減感に用いる減感インキの印刷において、塗布量を印刷機上で、迅速かつ簡便に測定し、最適な塗布量に制御する感圧記録紙用減感インキの印刷方法に関するものである。【解決手段】本発明は、走行中の印刷物の表面の鏡面光沢度を測定できる鏡面光沢度測定ユニットを２ユニット以上備え、その少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ印刷部位の鏡面光沢度を測定し、他方の少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度測定ユニットから得られた、減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分を求め、一定範囲内に該差分を保持するようにすることを特徴とする、感圧記録紙用減感インキの印刷方法により達成される。【選択図】図３

Description

本発明は、感圧記録紙の減感に用いる減感インキの印刷において、塗布量を印刷機上で、迅速かつ簡便に測定し、最適な塗布量に制御する感圧記録紙用減感インキの印刷方法に関するものである。

電子供与性の又はプロトン受容性の無色の有機化合物（以下、発色剤と称する）と電子受容性またはプロトン放出性の化合物（以下、顕色剤と称する）との反応にて発色像を得ることは古くから知られている。この現象を具体的に利用したものとして、感圧記録紙（例えば、米国特許第２５０５４７０号明細書、同２５０５４８９号明細書、同２５５０４７１号明細書、同２５４８３６６号明細書、同２７１２５０７号明細書、同２７３０４５６号明細書、同２７３０４５７号明細書、同３４１８２５０号明細書、同３６７２９３５号明細書）、感熱記録紙（例えば、特公昭４３−４１６０号公報、同４３−７６００号公報、同４５−１４０３９号公報、米国特許第２９３９００９号明細書）等が挙げられる。更に、顕色剤を塗布したシートに発色剤を含むインキを供給して着色像を得る印刷方法も知られている（ドイツ特許出願（ＯＬＳ）１９３９９６２号）。

顕色剤とは、上記に定義された性質を有するもので、クレー類、フェノール樹脂類、芳香族カルボン酸の金属塩等が挙げられる。

一般に感圧記録紙においては、発色像を得るのに前記の発色剤を含んだマイクロカプセル含有層と顕色剤との組合せが用いられ、これを接触させ、筆圧、タイプ圧等によってマイクロカプセルを破壊させ、発色剤と顕色剤を接触させることによって行われる。

一般に、これらの顕色剤は、支持体の全面に均一に塗布された顕色剤シートとして用いられるか、あるいはマイクロカプセル含有層と接触させて、支持体の同一面に塗布され、１枚で感圧記録可能なシートとして用いられるが、感圧記録紙の使用目的によっては、記録不要部分を有することがあり、このような場合には減感剤を含む減感インキを印刷機等によって顕色剤を含むシートの記録不要部分に塗布して減感する方法が採られている。

このような目的で用いられる減感インキについては、例えば米国特許第２７７７８０５号明細書、特公昭４４−２７２５５号公報、同４５−２１４４８号公報、同４６−２２６５１号公報、同４６−２９５４６号公報、特開昭４７−３２９１５号公報、特公昭４７−３８２０１号公報、同４８−４０５０号公報、特開昭４８−６８０５号公報、特公昭４９−４４８４号公報、同４９−１９６４７号公報、同４９−２３００８号公報、同４９−２３８５０号公報、特開昭４９−４３７０８号公報、同４９−７２００９号公報、同４９−７７７０９号公報、同４９−７７７１０号公報、同４９−１５５１３号公報、同４９−８３５０９号公報、ドイツ特許出願（ＯＬＳ）２３４３８００号、同２３５９０７５９号、同２３６１８５６号、特公昭５８−３８１１９号公報、等に詳述されている。

上記目的で使用される感圧記録紙用減感インキ（以下、単に減感インキと称することもある）は、一定塗布量以上塗設されないと減感効果は充分発現せず、また不要に塗布量が多過ぎるとセットオフ（減感インキの転写汚れ）、減感インキの抜け等、重大な問題を引き起こす。

減感インキの塗布量を知る方法として、感圧記録紙の減感インキ塗布部分と、電子供与性有機発色剤の含有濃度の異なる溶液を接触させて、該発色剤の発色臨界濃度を検出し、この検出値を予め作成している減感インキ塗布量と発色臨界濃度との相関曲線によって減感剤の塗布量を測定する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、支持体上に単位面積当たり塗布されている発色剤及び／または塗布されている発色剤種が異なる２ヶ所以上の部位が設けられている減感インキ塗設量チェック用紙が知られている（例えば、特許文献２参照）。更に、支持体上に塗布されている発色剤と顕色剤の量及び／または比が異なる２ヶ所以上の部位が設けられている減感インキの塗布量の塗設量チェック用紙が知られている（例えば、特許文献３参照）。

しかしながら、これらの技術によって減感インキの塗布量は知り得ても、例えば減感インキを印刷装置により印刷する場合等では、一度印刷機を停止して試料を採取しなければならず、印刷中の減感インキの塗布量の変動には対応できなかった。

特開昭５８−３６４８３号公報 実開昭６１−１７５４６８号公報 実開昭６１−１７５４６９号公報

本発明の目的は、感圧記録紙の減感に用いる減感インキの印刷において、塗布量を印刷機上で、迅速かつ簡便に測定し、最適な塗布量に制御する感圧記録紙用減感インキの印刷方法に関するものである。

本発明者らは、印刷機上で、減感印刷直後の減感インキ塗布部位である減感インキ印刷部位の鏡面光沢度及び減感インキが印刷されていない減感インキ非塗布部位である減感インキ非印刷部の鏡面光沢度との差分を求め、一定範囲内に該差分を保持するようにすることにより、該インキの塗布量を制御する印刷方法を発明するに至った。

すなわち、本発明は、走行中の印刷物の表面の鏡面光沢度を測定できる鏡面光沢度測定ユニットを２ユニット以上備え、その少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ印刷部位の鏡面光沢度を測定し、他方の少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度測定ユニットから得られた、減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分を求め、一定範囲内に該差分を保持するようにすることを特徴とする、感圧記録紙の減感インキ印刷方法により達成される。

本発明により、感圧記録紙の減感に用いる減感インキの塗布量を、印刷機上で迅速かつ簡便に測定することにより、充分な減感効果が得られ、かつセットオフのない感圧記録紙の減感インキ印刷方法を提供することができる。

また、従来の減感インキの塗布量の検知方法では、一度印刷機を停止して試料を採取しなければならないという欠点があったが、本発明によれば、印刷中においても減感インキの塗布量の測定が可能となり、鏡面光沢度の差分の増減（すなわち、該差分から求められる減感インキの塗布量の増減）に対応して、印刷機における減感インキの塗布量を調整することにより、印刷中でありながら減感インキの塗布量の変動に対応でき、印刷機停止によるロス及び損紙の低減も可能となる秀逸な効果を有する。

減感インキ塗布量と鏡面光沢度の関係を表す図。 本発明による減感インキ塗布量測定の模式図。 本発明による減感インキ塗布量測定に係る装置の構成を示す概略図。

本発明者らは、減感インキの塗布量を変化させて印刷した際に、減感インキの塗布量に比例して減感インキ印刷部位の鏡面光沢度が上昇するという点に着目し、鋭意研究の結果、鏡面光沢度とインキ塗布量の関係を見出した。

図１に、減感インキ塗布量と鏡面光沢度の関係を示す。減感インキは、一般に、減感剤とビヒクルと顔料で構成され、そのうちの減感剤が感圧記録紙の顕色剤層２に浸透することにより顕色剤としての機能を失わせ、すなわち減感効果が得られる。減感インキの塗布量が少ない場合（３ａ）は、これら減感剤およびビヒクルが浸透し、感圧記録紙の表面の鏡面光沢度は高くならないが、減感インキの塗布量が多くなるほど（３ｂ）、感圧記録紙の表面を覆う減感インキ層が厚くなり、鏡面光沢度が高くなる現象が観測される。

しかしながら、この減感インキ層の鏡面光沢度は、感圧記録紙の初期光沢値（減感インキを印刷していない場合の顕色剤層表面の光沢値）に依存するものであるため、感圧記録紙の種類・紙厚等により、同じ減感インキの塗布量でも必ずしも鏡面光沢度が同じにはならない。この感圧記録紙自体の依存性を取り除くために、減感インキの印刷部と非印刷部の鏡面光沢度を同時に測定し、その鏡面光沢度の差（差分）を求めて、減感インキ塗布量と相関のある値にする。

図２に減感インキ塗布量測定の模式図を示す。一般的に、減感インキによる印刷は、感圧記録紙の紙面の一部分のみを失活させることを目的とするから、減感インキの非印刷部位が存在する。そのため、減感インキの印刷部位５と、非印刷部位の鏡面光沢度を同時に測定（６ａ、６ｂ）し、その値の差を求めれば感圧記録紙の種類・紙厚等による感圧記録紙固有の鏡面光沢度の違いが取り除かれるため、都合が良い。

次に、減感インキ印刷中における鏡面光沢度の測定方法を説明する。
減感インキを印刷する印刷機に、感圧記録紙表面（減感インキ印刷面）の鏡面光沢度を測定できる鏡面光沢度測定ユニットを２ユニット以上用意し、その少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ印刷部位の鏡面光沢度を測定でき、他方の少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度を測定できるように設置する。これらの鏡面光沢度測定ユニットは、走行中の印刷物の表面の鏡面光沢度を測定できるものである。

感圧記録紙における減感インキ印刷部位は、オーダーにより異なることから、少なくとも鏡面光沢度測定ユニットの１つが減感インキ印刷部位の鏡面光沢度を測定できるよう、少なくとも印刷機の印刷方向と直角方向（感圧記録紙の幅方向）に移動可能になっていることが好ましく、減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度を測定する鏡面光沢度測定ユニットも移動可能になっていることがより好ましい。また、減感インキ印刷部位及び減感インキ非印刷部位のそれぞれを測定する鏡面光沢度測定ユニットがそれぞれ２ユニット以上設けておけば、より正確な鏡面光沢度の測定が可能になるので更に好ましい。

本発明に係る鏡面光沢度測定ユニットとしては、ＪＩＳ Ｐ８１４２：２００５に規定する、７５度鏡面光沢度に準じた投光器と受光器で構成されるセンサーが挙げられる。減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分は、例えば鏡面光沢度測定ユニットＡにおいては減感印刷直後の減感インキ塗布部位に投光器から光源光を照射し、減感インキ塗布部位からの反射光を受光器で受光し、受光した反射光を電気的数値に変換した値と、鏡面光沢度測定ユニットＢにおいて減感印刷直後の減感インキ非塗布部位に投光器から光源光を照射し、減感インキ非塗布部位からの反射光を受光器で受光し、受光した反射光を電気的数値に変換した値を求め、鏡面光沢度測定ユニットＡで得られた値と、鏡面光沢度測定ユニットＢで得られた値の差を計算することにより求めることができる。

本発明に係る鏡面光沢度測定ユニットにおいて、投光器の光源としては７５度鏡面光沢度測定に一般的に用いられている光源を使用することができる。例えば、白熱電球、蛍光灯、ハロゲンランプ、半導体発光素子、レーザー発光素子等である。また、受光器としては７５度鏡面光沢度測定に一般的に用いられている受光器を使用することができる。例えば、ＣＣＤカメラ、ラインＣＣＤカメラ、フォトダイオード、フォトダイオードアレイ、光電子倍増管、ＣｄＳ素子等である。

更に、本発明による減感インキ塗布量測定に係る装置の構成を、図３を参照しながら説明する。
給紙部３０１に配置されたロール紙（感圧記録紙）が、インフィード部３０２と折り機３３０を介して一定のテンション（張力）を与えられ、減感インキ印刷ユニットを通過して、減感印刷が行われる。図示していないが、減感印刷ユニットと同時に絵柄を印刷する目的で、印刷ユニットを配置する場合の、印刷ユニットの色の順番や数は任意である。

印刷ユニットは、印刷用紙を上下から挟む圧胴３１０とブランケット胴３１１と接触している版胴３１２と、インキ壷３１５からのインキを版胴３１２に伝えるとともに水舟３１３から版胴３１２に湿し水を伝える多数のインキローラー群３１４とからなる。図示していないが、インキ壷３１５には「インキキー」と呼ばれる、インキ供給量を調節する機構が設けられ、このキーの開度を調整することにより、版胴３１４に与えられるインキ供給量が調整される。インキキーはローラーの軸方向（紙面に垂直な方向）に沿って多数設けられており、絵柄を印刷物（ロール紙）の走行方向に沿った線で分割した細長いインキキーゾーン毎にインキ供給量を調整することが可能となっている。また、図示してはいないが、インキ壷３１５からインキローラー群３１４にインキを供給しているインキ呼び出しローラーは、インキ壷３１５のインキローラーと、インキローラー群３１４の間を往復する機構になっており、往復の時間的間隔を変化させることによってもインキ供給量は調整できる。従って、インキ供給量、言い換えると、インキ塗布量を調節する機構としては、「インキキー」と「インキ呼び出しローラー」とがある。

減感インキ印刷ユニット３０３から出た印刷物は、ミシン目装置などを設置した加工部３２０、折り機３３０へと導かれ、最終印刷物とされる。この減感インキ印刷ユニット３０３と折り機３３０との間の印刷物の走行路に鏡面光沢度測定ユニットＡ（３２２）と鏡面光沢度測定ユニットＢ（３２３）が設けられる。鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢは、非接触で減感インキ印刷部位及び非印刷部位の７５度正反射光の量を測定する。ただし、鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢと印刷物の表面との間隔が大きいと、外乱光の影響を受けるので、正確な反射光の量が得られないため、遮光などの配慮を行うことが望ましい。

絵柄は周期的に連続して印刷されるので、測定を絵柄の領域と同期させるために、印刷物の走行状態を把握するロータリーエンコーダー３２１が、印刷ユニット内の版胴３１２、折り機３３０の胴、ウェブパスローラーの何れかに取り付けられる。ロータリーエンコーダー３２１は鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢの設置部位の直近のローラーに取り付けることが好ましい。

ロータリーエンコーダー３２１は、印刷物の走行に同期するローラーの所定回転毎にパルスを発生する。測定データー処理部３２４では、ロータリーエンコーダー３２１の出力パルスに応じて鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢで得られた測定値を演算する。その演算値は、測定値演算部および測定結果モニター３２５に伝えられる。

上述したように、減感インキの塗布量を調節する機構としては、インキキーの開度とインキ呼び出しローラーとがあるが、それぞれの機構からインキキーは主に印刷幅方向のインキ塗布量の調節に向き、インキ呼び出しローラーは主に全体のインキ塗布量の調整に向くので、減感インキのインキ塗布量の調整は、インキキーの開度とインキ呼び出しローラーの呼び出し量とを適宜変えることにより行われる。

例えば、減感インキ印刷部位の減感インキの塗布量が、感熱記録紙の幅方向で偏りがあると思われる場合には、当該部位の幅方向に鏡面光沢度測定ユニットＡを移動させ、鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢの値の差分が、予め求められた所定の差の範囲を超えた場合、測定値演算部および測定結果モニター３２５のモニターにより、印刷作業者に警告を与え、印刷作業者はその指示に従いインキ呼び出しローラーを操作し減感インキ塗布量を調整する方法や、インキキーのそれぞれの開度とインキ呼び出しローラーの呼び出し量との適宜をコンピュータにより判断し、モニターにより適宜の警告を与える方法等が挙げられる。

また、鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢの値の差分は、減感インキの塗布量と線形であるから、予め求められた所定の差分の範囲というのは、減感効果が充分に発現する鏡面光沢度の差分を下限、セットオフを誘発する鏡面光沢度の差分を上限とする範囲である。所定の差分内に減感インキの塗布量、すなわち鏡面光沢度の差分を調整できれば、本発明の目的は達せられるが、塗布量の変動は緩やかであるし、塗布量を変化させても版胴上でのインキ量が変化するまでに時間がかかるので、該変化を見越して各々幾分か内側に範囲を設定することが好ましく、上記の上限下限の中心値付近に設定することがより好ましい。

鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢは、減感インキの印刷部位と非印刷部位を測定するようにする必要があるため、印刷する図柄が変更になった時のことを考え、横方向に手動で動かし、固定する機構を付けることが望ましい。

また、鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢは、適宜校正されることが望ましいが、その方法に関してはＪＩＳ Ｐ８１４２：２００５の５．２に示される方法が望ましい。

測定対象印刷物として、全ての印刷物を測定すれば、減感インキの塗布量の変動に直ぐに対処できるが、塗布量の変動は緩やかであるし、塗布量を変化させても版胴上でのインキ量が変化するまでに時間がかかるので、測定は数十サンプル毎でも構わない。

以上説明したように、印刷機に鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢを取り付けることにより、それぞれの鏡面光沢度測定ユニットから得られた、減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分を、予め求めておいた該差分外になったときにインキ呼び出しローラー等を調整すれば、減感インキ量の調整を行うことができるので、大量の不良印刷物を発生することなく、印刷物の減感インキ量を揃えることができる。

なお、本発明は、上述の実施形態に限定されず種々変形して実施可能である。上述の説明では、インキ塗布量は減感インキ塗布面と減感インキ非塗布面の反射光の差と定義されているが、鏡面光沢度測定ユニットＡおよび鏡面光沢度測定ユニットＢがＪＩＳ Ｐ８１４２：２００５に準拠するものであれば、得られた値は７５度鏡面反射度であるため、印刷機が複数台に渡る場合でも鏡面光沢度測定ユニットＡと鏡面光沢度測定ユニットＢの差が７５度鏡面反射度の差で示すことができるため、管理が容易になる。

試験例として、感圧記録紙用減感インキを使用して印刷を行ったときの種々条件について、以下に示す。
＜印刷速度＞１５０ｍ／ｍｉｎ
＜印刷に使用した用紙＞三菱ＮＣＲ紙Ｎ４０下用紙 三菱製紙株式会社製
＜減感インキ＞三菱ＮＣＲ紙スーパーオフセット減感インキＴＯ−１ 三菱製紙株式会社製
＜給湿液＞５％ＩＰＡ−０．２％ＳＥＶＥＮＳＴＡＲ（大日精化社製）の混合液
＜使用刷版＞ＦＮＳ−Ａ ０．２４ｍｍ（富士写真フイルム社製）
＜印刷機＞フォーム印刷機：ＭＶＦ−１８Ｄ（株式会社ミヤコシ製）

［減感インキの適正塗布量を知るための予備印刷例］
上記印刷機の加工部上に、光源およびカメラを光軸が７５°になるように配置した。
＜光源＞ＬＥＤ光源：ＳＰＬ−１００Ａ（中央精機社製）
＜カメラ＞１６ｂｉｔ階調：Ａｌｔａ Ｕ２６０（ Ａｐｏｇｅｅ社製）

ＬＥＤ光源からの出射光を、被測定物に照射し、反射した光をコリメータ光学系で平行光にしたものを、反射光量の分布としてＣＣＤカメラにより測定し、その最大値を鏡面光沢度とした。出射角度、測定角度は、ＪＩＳ Ｐ８１４２：２００５に準じて各々７５°とした。

なお、原紙面の光沢度は、予め上記用紙を印刷時の印刷速度と同じ速度で空通しし、ほぼ一定値であることを確認した。

印刷機のインキキー開度を４５に設定の上、インキ呼び出しローラーの呼び出し量を２.０から８．０まで１．０刻みで変化させ、感圧記録用紙の顕色剤面に、減感インキを印刷した。得られた印刷物の、減感インキ印刷部に、三菱ＮＣＲ紙Ｎ４０中用紙の発色剤面を接触するように重ねてボールペンで筆記し、減感効果が充分であるか確認した。あわせて、減感インキ印刷部に、三菱ＮＣＲ紙Ｎ４０下用紙の顕色剤層が当たるように重ねて、１０ｋｇの荷重をかけ、３日後に三菱ＮＣＲ紙スーパー用減感チェッカーを吹き付け、セットオフ（減感インキの転写汚れ）があるかを確認した。

あわせて、該減感インキには、顔料として酸化チタンが含有されていることを利用し、印刷物の減感インキ印刷部を波長分散小型蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製Ｓｕｐｅｒｍｉｎｉ２００）にて酸化チタンの定量分析を行い、減感インキの塗布量を測定した（表１中の（キ））。

表１に、減感効果（イ）、セットオフの有無（ウ）、減感インキ印刷部の鏡面光沢度（エ）、非印刷部の鏡面光沢度（オ）、およびこれらの光沢度差（カ）、並びに減感インキ塗布量（キ）を示す。評価は、減感効果（イ）の場合、×：減感効果が充分でなく、ボールペンで書いた跡が発色するもの、△：減感効果が現れているが、まだ不充分でありボールペンで書いた跡がわずかに発色するもの、○：減感効果が充分で、ボールペンで書いた跡が発色しないもの、またセットオフ（ウ）の場合、○：セットオフがないもの、△：セットオフがわずかに視認できるもの、×：セットオフが確認できるものとしている。

上記結果より、減感インキ塗布量（ｇ／ｍ２）＝０．００１２×（鏡面光沢度の差分）＋０．３６１９となった。なお、相関係数ｒは０．９８４であり、減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分は、減感インキ塗布量と高い相関があるといえる。

また、表１より、減感効果が充分で、かつ、セットオフを起こさない減感インキの塗布量の範囲は、光沢度差では７９９〜８５８で示される。この範囲になるように光沢度差を管理すれば、最適な減感インキ塗布量が維持されるが、さらに８３０前後で管理するならば、最適な減感インキ塗布量の印刷物が得られる。

［印刷例］
試験例より、図３中の測定値演算部および測定結果モニター３２５に、光沢度差の範囲を８００〜８６０にセットし、光沢度差が左記範囲外にある場合は警告を発するようにして印刷した他は、試験例と同様に印刷した。

［印刷例１］
印刷機のインキキー開度（ク）を４５に設定の上、インキ呼び出しローラーの呼び出し量（ケ）を４．５にセットして印刷した。モニターに表示される光沢度差（コ）は８２８で、設定範囲内であった。

［印刷例２］
実施例１に引き続き、印刷機のインキキー開度（ク）を２０に設定の上印刷した。モニターに表示される光沢度差（コ）は徐々に減少していき、３１３前後で安定した。この値は設定範囲外であり、印刷途中から測定結果モニター３２５から警告が発せられた。

［印刷例３］
実施例２に引き続き、インキ呼び出しローラーの呼び出し量（ケ）を設定範囲内に収まるようにインキ呼び出しローラーの呼び出し量（ケ）を上げた。測定結果モニター３２５からの警告が解除たされたときの光沢度差（コ）は８１０であり、インキ呼び出しローラーの呼び出し量は６．７であった。

［印刷例４］
実施例３に引き続き、印刷機のインキキー開度（ク）を６０に設定の上印刷した。モニターに表示される光沢度差（コ）は徐々に上昇していき、１１２７前後で安定した。この値は設定範囲外であり、印刷途中から測定結果モニター３２５から警告が発せられた。

［印刷例５］
実施例４に引き続き、インキ呼び出しローラーの呼び出し量（ケ）を設定範囲内に収まるようにインキ呼び出しローラーの呼び出し量（ケ）を下げた。測定結果モニター３２５からの警告が解除たされたときの光沢度差（コ）は８５７であり、インキ呼び出しローラーの呼び出し量は３．２であった。

評価は、印刷例１〜５で得られた印刷物に対して、予備印刷例と同じく、減感効果（サ）の場合、×：減感効果が充分でなく、ボールペンで書いた跡が発色するもの、△：減感効果が現れているが、まだ不充分でありボールペンで書いた跡がわずかに発色するもの、○：減感効果が充分で、ボールペンで書いた跡が発色しないもの、またセットオフ（シ）の場合の場合、○：セットオフがないもの、△：セットオフがわずかに視認できるもの、×：セットオフが確認できるものとしている。

表２の結果から、予備印刷例で求められた、適正範囲内であれば良好な印刷物を得ることができた。

以上説明したように、本発明によれば、減感インキの塗布量を測定する場合、一度印刷機を停止し試料を採取することなく、印刷中の減感インキの塗布量を連続的に測定することで、大量の不良印刷物を発生することなく、印刷物の減感インキ量を揃えることができる。

１ 感圧記録紙の基材
２ 感圧記録紙の顕色剤層
３ａ 塗布量が少ないときの減感インキ層
３ｂ 塗布量が多いときの減感インキ層
４ 感圧記録紙
５ 減感インキの印刷部位
６ａ 減感インキ印刷部位の鏡面光沢度の測定点
６ｂ 減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度の測定点
７ ＬＥＤ光源
８ａ、８ｂ コリメーターレンズ
９ ＣＣＤカメラ
３０１ 給紙部
３０２ インフィード部
３０３ａ、３０３ｂ、３０３ｃ、３０３ｄ 印刷ユニット
３１０ 圧胴
３１１ ブランケット胴
３１２ 版胴
３１３ 水舟
３１４ インキローラー群
３１５ インキ壷
３２０ 加工部
３２１ ロータリーエンコーダー
３２２ 鏡面光沢度測定ユニットＡ
３２３ 鏡面光沢度測定ユニットＢ
３２４ 測定データー処理部
３２５ 測定値演算部および測定結果モニター
３３０ 折り機

Claims (1)

1. 印刷機を使用した印刷方法であって、走行中の印刷物の表面の鏡面光沢度を測定できる鏡面光沢度測定ユニットを２ユニット以上備えた印刷機で、その少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ印刷部位の鏡面光沢度を測定し、他方の少なくとも１つの鏡面光沢度測定ユニットが減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度を測定し、それらの鏡面光沢度測定ユニットから得られた、減感インキ印刷部位の鏡面光沢度と減感インキ非印刷部位の鏡面光沢度との差分を求め、一定範囲内に該差分を保持するようにすることを特徴とする、感圧記録紙用減感インキの印刷方法。

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