JP2017134941A - Fuel battery single cell - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、燃料電池単セルに関する。 The present invention relates to a fuel cell single cell.
従来、アノードと固体電解質層とカソードとを有する平板形の燃料電池単セルが知られている。 Conventionally, a flat plate fuel cell unit cell having an anode, a solid electrolyte layer, and a cathode is known.
例えば、特許文献1には、アノード内に所定の開口幅を有するパターンにて面方向に貫通する複数のガス流路を備える固体酸化物形の燃料電池単セルが開示されている。
For example,
しかしながら、従来の燃料電池単セルは、燃料ガスの供給と排出とを同じ流路で行う必要がある上、アノードの側面から燃料ガスが漏出するため、燃料ガスの供給、排出の効率が悪い。したがって、従来の燃料電池単セルは、高密度電流下での運転に不利である。 However, the conventional fuel cell unit cell needs to perform supply and discharge of the fuel gas through the same flow path, and the fuel gas leaks from the side surface of the anode, so that the efficiency of supply and discharge of the fuel gas is poor. Therefore, the conventional fuel cell single cell is disadvantageous for operation under high-density current.
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、燃料ガスの供給、排出の効率を向上させることが可能な燃料電池単セルを提供しようとするものである。 This invention is made | formed in view of this subject, and it aims at providing the fuel cell single cell which can improve the efficiency of supply and discharge | emission of fuel gas.
本発明の一態様は、アノード(2)と固体電解質層(3)とカソード(5)とを有し、上記アノードを支持体とする平板形の燃料電池単セル(1)であって、
上記アノードは、アノード厚み方向に沿って配置され、上記固体電解質層側と反対側の層面(211)に層面開口(212)を備える複数の厚み方向流路(21)と、アノード面方向に沿って配置され、上記アノードの側面(221)に側面開口(222)を備える複数の面方向流路(22)とを内部に有しており、
上記側面開口を除いた上記アノードの側面がガス封止可能な緻密体(6)で覆われている、燃料電池単セル(1)にある。
One aspect of the present invention is a flat plate fuel cell single cell (1) having an anode (2), a solid electrolyte layer (3), and a cathode (5), and using the anode as a support,
The anode is arranged along the anode thickness direction, and has a plurality of thickness direction channels (21) having a layer surface opening (212) on the layer surface (211) opposite to the solid electrolyte layer side, and the anode surface direction. A plurality of planar flow paths (22) provided with side openings (222) on the side surface (221) of the anode,
The fuel cell single cell (1) has a side surface of the anode excluding the side surface opening covered with a gas-tight dense body (6).
上記燃料電池単セルは、側面開口を除いたアノードの側面がガス封止可能な緻密体で覆われている。そのため、上記燃料電池単セルは、アノードの側面のうち、側面開口以外の部分から燃料ガスが漏出するのを抑制することができる。その結果、上記燃料電池単セルでは、厚み方向流路内の燃料ガスの流れと面方向流路内の燃料ガスの流れとが整流される。それ故、上記燃料電池単セルは、層面開口から燃料ガスを供給し、側面開口から燃料ガスを排出する、あるいは、側面開口から燃料ガスを供給し、層面開口から燃料ガスを排出する際における燃料ガスの供給、排出の効率を向上させることができる。また、上記燃料電池単セルは、発電により生じた水蒸気も燃料ガスと一緒に効率よく排出することができる。したがって、上記燃料電池単セルによれば、高電流密度下での運転に有利である。 In the fuel cell unit cell, the side surface of the anode excluding the side surface opening is covered with a dense body capable of gas sealing. Therefore, the fuel cell unit cell can suppress the fuel gas from leaking from the portion of the side surface of the anode other than the side surface opening. As a result, in the fuel cell single cell, the flow of the fuel gas in the thickness direction flow path and the flow of the fuel gas in the plane direction flow path are rectified. Therefore, the fuel cell unit cell supplies the fuel gas from the layer surface opening and discharges the fuel gas from the side surface opening, or supplies the fuel gas from the side surface opening and discharges the fuel gas from the layer surface opening. Gas supply and discharge efficiency can be improved. Further, the fuel cell single cell can efficiently discharge water vapor generated by power generation together with the fuel gas. Therefore, the fuel cell single cell is advantageous for operation under a high current density.
なお、特許請求の範囲及び課題を解決する手段に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。 In addition, the code | symbol in the parenthesis described in the means to solve a claim and a subject shows the correspondence with the specific means as described in embodiment mentioned later, and limits the technical scope of this invention. It is not a thing.
(実施形態1)
実施形態1の燃料電池単セルについて、図1〜図7を用いて説明する。図1〜図7に例示されるように、本実施形態の燃料電池単セル1は、アノード2と固体電解質層3とカソード5とを有している。燃料電池単セル1は、例えば、500℃〜900℃の温度域で作動させることができる。なお、固体電解質層3の固体電解質として固体酸化物セラミックスを用いる燃料電池は、固体酸化物形燃料電池(SOFC)と称される。
(Embodiment 1)
The fuel cell single cell of
燃料電池単セル1は、固体電解質層3とカソード5との間に中間層4をさらに備えることができる。中間層4は、主に、固体電解質層材料とカソード材料との反応を抑制するための層である。本実施形態では、燃料電池単セル1は、具体的には、アノード2、固体電解質層3、中間層4、および、カソード5がこの順に積層され、互いに接合されている。燃料電池単セル1は、電極であるアノード2を支持体とするアノード支持型である。そのため、燃料電池単セル1は、他の層に比べてアノード2の厚みが十分に厚くなり、後述の厚み方向流路21、面方向流路22の形成性に優れている。なお、各図では、燃料電池単セル1の外形が四角形状である例が示されている。燃料電池単セル1の外形は、他にも、円形状等の形状とすることもできる。
The fuel cell
アノード2は、複数の厚み方向流路21と複数の面方向流路22とを内部に有している。厚み方向流路21は、アノード厚み方向に沿って配置されており、固体電解質層3側と反対側の層面211に層面開口212を備えている。面方向流路22は、アノード面方向に沿って配置されており、アノード2の側面221に側面開口222を備えている。なお、アノード2は、通常、孔部(不図示)を含んでいる。厚み方向流路21および面方向流路22は、孔部の径よりも大きく形成されており、孔部とは異なるものである。
The
アノード2は、具体的には、拡散層201と活性層202とを有することができる。拡散層201は、アノード2に供給される燃料ガスFを層面内に拡散させる層である。活性層202は、拡散層201の固体電解質層3側に配置され、アノード反応の場となる層である。なお、拡散層201と活性層202とは、互いに接合されている。そして、厚み方向流路21および面方向流路22は、拡散層201に含まれる構成とすることができる。この場合には、厚み方向流路21および面方向流路22の形成により活性層202が失われることがない。そのため、アノード反応の場を十分に確保しつつ、燃料ガスFの供給、排出の効率を向上させることが可能な燃料電池単セル1が得られる。
Specifically, the
なお、本実施形態では、図4に示されるように、アノード2の層面211が燃料ガスFの供給面とされており、アノード2の側面221のうちの一部が燃料ガスFの排出面とされている。この他にも、燃料電池単セル1は、アノード2の側面221のうちの一部を燃料ガスFの供給面とし、アノード2の層面211を燃料ガスFの排出面とすることも可能である。
In the present embodiment, as shown in FIG. 4, the
複数の厚み方向流路21は、具体的には、互いに離間した状態で配置することができる。この場合には、アノード反応の場まで燃料ガスFを均一に供給しやすくなる。なお、アノード2の層面211から燃料ガスFを排出する構成とする場合には、アノード反応の場から水蒸気を含む燃料ガスFを均一に排出しやすくなる。
Specifically, the plurality of thickness
拡散層201は、具体的には、複数行×複数列に配列された厚み方向流路21を有している。図1〜図7には、より具体的には、拡散層201が、6行×6列(合計36本)に配列された厚み方向流路21を有する例が示されている。
Specifically, the
厚み方向流路21の固体電解質層3側の端部は、具体的には、図1〜図7に例示されるように活性層202に接していてもよいし、活性層202に接していなくてもよい。厚み方向流路21の固体電解質層3側の端部が活性層202に接している場合には、新鮮な燃料ガスFをアノード反応の場までより早く供給することができる。厚み方向流路21の固体電解質層3側の端部が活性層202に接していない場合には、厚み方向流路21の固体電解質層3側の端部と活性層202との間に、拡散層201の孔部が介在する。そのため、この場合には、厚み方向流路21を通じて供給された燃料ガスFは、拡散層201によって一旦拡散された後、活性層202に入る。そのため、この場合には、活性層202に燃料ガスFをより均一に供給することができる。
Specifically, the end of the thickness
なお、アノード2の層面211から燃料ガスFを排出する構成とされており、厚み方向流路21の固体電解質層3側の端部が活性層202に接している場合には、アノード反応により生じた水蒸気を含む燃料ガスFをより早くセル外部へ排出することができる。
When the fuel gas F is discharged from the
複数の面方向流路22は、具体的には、互いに離間した状態で配置することができる。この場合には、アノード反応の場から水蒸気を含む燃料ガスFを均一に排出しやすくなる。なお、アノード2の側面221のうちの一部から燃料ガスFを供給する構成とする場合には、アノード反応の場まで燃料ガスFを均一に供給しやすくなる。
Specifically, the plurality of
拡散層201は、具体的には、同一面内にて互いに離間した状態で配置された複数本の面方向流路22を有している。より具体的には、図1〜図7には、拡散層201が、同一面内にて所定間隔に配置された5本の面方向流路22を有する例が示されている。また、図1〜図7には、面方向流路22の一方の端部がアノード2の側面221に貫通しており、面方向流路22の他方の端部がアノード2の側面221に貫通せず、アノード2内に存在している例が示されている。なお、本実施形態では、燃料電池単セル1の外形が四角形状とされているため、アノード2の側面221は四つの面より構成されている。そして、面方向流路22の一方の端部が、その四つの面のうちの一つに貫通している例が示されている。なお、面方向流路22の両方の端部が、アノード2の側面221に貫通する構成とすることもできる。
Specifically, the
面方向流路22は、具体的には、図1〜図7に例示されるように活性層202に接していてもよいし、活性層202に接していなくてもよい。面方向流路22が活性層202に接している場合には、アノード反応により生じた水蒸気を含む燃料ガスFをより早くセル外部へ排出することができる。
Specifically, the
なお、アノード2の側面221のうちの一部から燃料ガスFを供給する構成とされており、面方向流路22が活性層202に接している場合には、新鮮な燃料ガスFをアノード反応の場までより早く供給することができる。一方、アノード2の側面221のうちの一部から燃料ガスFを供給する構成とされており、面方向流路22が活性層202に接していない場合には、面方向流路22の固体電解質層3側の壁面と活性層202との間に、拡散層201の孔部が介在する。そのため、この場合には、面方向流路22を通じて供給された燃料ガスFは、拡散層201によって一旦拡散された後、活性層202に入る。そのため、この場合には、活性層202に燃料ガスFをより均一に供給することができる。
Note that the fuel gas F is supplied from a part of the
厚み方向流路21および面方向流路22は、各流路内を流れる燃料ガスFの混合を回避する、アノード強度を確保しやすくする等の観点から、互いに交わらないように配置されているとよい。また、厚み方向流路21および面方向流路22は、いずれも直線状とすることができる。この場合には、厚み方向流路21および面方向流路22が直線状でない場合に比べ、燃料ガスFの供給、排出の効率を向上させやすい燃料電池単セル1が得られる。
When the thickness
厚み方向流路21および面方向流路22の流路幅は、燃料ガスFの供給性向上、燃料ガスFの排出性向上、流路形成性等の観点から、好ましくは20μm以上、より好ましくは100μm以上、さらに好ましくは400μm以上とすることができる。また、厚み方向流路21および面方向流路22の流路幅は、アノード強度の確保等の観点から、好ましくは1500μm以下、より好ましくは800μm以下、さらに好ましくは500μm以下とすることができる。厚み方向流路21および面方向流路22の流路ピッチは、流路同士の短絡による強度劣化の抑制、製造上の難易度を低減させる等の観点から、好ましくは20μm以上、より好ましくは100μm以上、さらに好ましくは400μm以上とすることができる。また、厚み方向流路21および面方向流路22の流路ピッチは、燃料ガスFの供給性向上、燃料ガスFの排出性向上等の観点から、好ましくは1000μm以下、より好ましくは800μm以下、さらに好ましくは500μm以下とすることができる。
The channel widths of the
ここで、燃料電池単セル1は、側面開口222を除いたアノード2の側面221がガス封止可能な緻密体6で覆われている。本実施形態では、具体的には、拡散層201および活性層202の両方の側面が緻密体6により覆われている。
Here, in the fuel cell
緻密体6は、具体的には、アノード2に供給される燃料ガスF、アノード2から排出される燃料ガスFに含まれるガス成分を透過させないものであればよい。上記ガス成分としては、より具体的には、H2、CH4、CO、CO2、H2O(水蒸気)等の気体を例示することができる。本実施形態では、燃料電池単セル1は、メタンガスを改質して燃料ガスFとする。そのため、かかる燃料ガスFのガス成分には、具体的には、H2、CH4、CO、CO2、H2O(水蒸気)等が含まれる。
Specifically, the
緻密体6の材料としては、具体的には、例えば、結晶化ガラス等のガラス、イットリア安定化ジルコニア(YSZ)、スカンジア安定化ジルコニア(ScSZ)等の酸化ジルコニウム系酸化物、CeO2、または、CeO2にGd、Sm、Y、La、Nd、Yb、Ca、および、Hoから選択される1種または2種以上の元素等がドープされたセリア系固溶体等の酸化セリウム系酸化物などを例示することができる。緻密体6の材料は、熱膨張差を小さくしやすくなる等の観点から、後述する固体電解質層3の材料と同じ材料を用いることができる。なお、本実施形態では、緻密体6の材料は、結晶化ガラスである。
Specifically, as the material of the
緻密体6の線熱膨張係数は、5×10−6〜20×10−6/Kの範囲内とすることができる。この場合には、燃料電池単セル1の昇温、降温時に生じる熱応力等によって緻密体6が破損し難くなる。そのため、この場合には、緻密体6の破損によりアノード2の側面から燃料ガスFが漏出するおそれがより小さくなり、燃料ガスFの供給、排出の効率向上に有利な燃料電池単セル1が得られる。
The linear thermal expansion coefficient of the
緻密体6の線熱膨張係数は、緻密体6の破損抑制等の観点から、好ましくは6×10−6/K以上、より好ましくは7×10−6/K以上、さらに好ましくは8×10−6/K以上、さらにより好ましくは9×10−6/K以上とすることができる。また、緻密体6の線熱膨張係数は、緻密体6の破損抑制等の観点から、好ましくは18×10−6/K以下、より好ましくは15×10−6/K以下、さらに好ましくは14×10−6/K以下、さらにより好ましくは13×10−6/K以下とすることができる。なお、緻密体6の線熱膨張係数は、基本的には、JIS R1618:2002 「ファインセラミックスの熱機械分析による熱膨張の測定方法」に準拠して測定される。具体的には、試料の緻密体6を、全膨張式熱機械分析装置にセットし、温度を10℃/分の昇温速度で上げていく。温度TがT0(=100℃)からT1(=700℃)に上がるまでに、試料は長さL0からL1まで膨張する。この際の線熱膨張係数(/K)を、(dL/dT)T=T1/L0の計算式より算出する。但し、(dL/dT)T=T1は、温度TがT1のときにおける長さ曲線の傾きである。
The linear thermal expansion coefficient of the
緻密体6の厚みは、具体的には、固体電解質層3の厚み以上とすることができる。この場合には、緻密体6とアノード2との接合強度を確保しやすくなる。緻密体6の厚みは、上記効果を得やすくなる観点から、好ましくは、固体電解質層3の厚みよりも大きいとよい。
Specifically, the thickness of the
緻密体6の厚みは、緻密体6とアノード2との接合強度を確保しやすくなる等の観点から、好ましくは3μm以上、より好ましくは4μm以上、さらに好ましくは5μm以上とすることができる。緻密体6の厚みは、材料間の密着、ガスシール性等の観点から、好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、さらに好ましくは10μm以下とすることができる。
The thickness of the
燃料電池単セル1において、固体電解質層3の材料としては、強度、熱的安定性に優れる等の観点から、イットリア安定化ジルコニア(YSZ)、スカンジア安定化ジルコニア(ScSZ)等の酸化ジルコニウム系酸化物を好適に用いることができる。固体電解質層3の材料としては、イオン伝導度、機械的安定性、他の材料との両立、空気雰囲気から燃料ガス雰囲気まで化学的に安定である等の観点から、イットリア安定化ジルコニアが好適である。本実施形態では、固体電解質層3の材料として、具体的には、イットリア安定化ジルコニアを用いることができる。
In the
また、固体電解質層3の厚みは、オーミック抵抗の低減などの観点から、好ましくは3〜20μm、より好ましくは4〜15μm、さらに好ましくは5〜10μmとすることができる。本実施形態では、固体電解質層3の厚みは、具体的には、5μmとすることができる。
The thickness of the
燃料電池単セル1において、アノード2の材料としては、例えば、Ni、NiO等の触媒と、上記酸化ジルコニウム系酸化物等の固体電解質との混合物などを例示することができる。なお、NiOは、発電時の還元雰囲気でNiとなる。本実施形態では、アノード2の材料、具体的には、拡散層201の材料および活性層202の材料として、NiまたはNiOとイットリア安定化ジルコニアとの混合物を用いることができる。
In the fuel cell
また、拡散層201の厚みは、支持体としての強度確保等の観点から、好ましくは100μm以上、より好ましくは200μm以上、より好ましくは300μm以上とすることができる。拡散層201の厚みは、ガス拡散性の向上等の観点から、好ましくは800μm以下、より好ましくは700μm以下とすることができる。活性層202の厚みは、反応持続性、取り扱い性、加工性等の観点から、好ましくは10μm以上、より好ましくは15μm以上とすることができる。活性層202の厚みは、電極反応抵抗の低減等の観点から、好ましくは30μm以下、より好ましくは25μm以下とすることができる。本実施形態では、拡散層201の厚みは、具体的には、400μm、活性層202の厚みは、具体的には、25μmとすることができる。
In addition, the thickness of the
燃料電池単セル1において、カソード5の材料としては、遷移金属ペロブスカイト型酸化物などを例示することができる。遷移金属ペロブスカイト型酸化物としては、具体的には、例えば、LaxSr1−xCoO3系酸化物、LaxSr1−xCoyFe1−yO3系酸化物、SmxSr1−xCoO3系酸化物(但し、上記において、0≦x≦1、0≦y≦1)などを例示することができる。これらは1種または2種以上併用することができる。本実施形態では、カソード5の材料として、具体的には、LaxSr1−xCoyFe1−yO3系酸化物(0≦x≦1、0≦y≦1)を用いることができる。
In the fuel cell
また、カソード5の厚みは、ガス拡散性、電極反応抵抗、集電性などの観点から、好ましくは20〜100μm、より好ましくは30〜80μmとすることができる。本実施形態では、カソード5の厚みは、具体的には、50μmとすることができる。
Further, the thickness of the
燃料電池単セル1において、中間層4の材料としては、例えば、CeO2、または、CeO2にGd、Sm、Y、La、Nd、Yb、Ca、および、Hoから選択される1種または2種以上の元素等がドープされたセリア系固溶体等の酸化セリウム系酸化物などを例示することができる。これらは1種または2種以上併用することができる。本実施形態では、中間層4の材料として、具体的には、CeO2にGdがドープされたセリア系固溶体を用いることができる。
In the fuel
また、中間層4の厚みは、オーミック抵抗の低減、カソードからの元素拡散の抑制等の観点から、好ましくは1〜20μm、より好ましくは2〜5μmとすることができる。本実施形態では、中間層4の厚みは、具体的には、3μmとすることができる。
Further, the thickness of the
燃料電池単セル1は、側面開口222を除いたアノード2の側面221がガス封止可能な緻密体6で覆われている。そのため、燃料電池単セル1は、アノード2の側面221のうち、側面開口222以外の部分から燃料ガスFが漏出するのを抑制することができる。その結果、燃料電池単セル1では、厚み方向流路21内の燃料ガスFの流れと面方向流路22内の燃料ガスFの流れとが整流される。それ故、燃料電池単セル1は、層面開口212から燃料ガスFを供給し、側面開口222から燃料ガスFを排出する、あるいは、側面開口222から燃料ガスFを供給し、層面開口212から燃料ガスFを排出する際における燃料ガスFの供給、排出の効率を向上させることができる。また、燃料電池単セル1は、発電により生じた水蒸気も燃料ガスFと一緒に効率よく排出することができる。したがって、燃料電池単セル1によれば、高電流密度下での運転に有利である。
In the fuel cell
(実施形態2)
実施形態2の燃料電池単セルについて、図8を用いて説明する。なお、実施形態2以降において用いられる符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。
(Embodiment 2)
The fuel cell single cell of
図8に例示されるように、本実施形態の燃料電池単セル1では、緻密体6が、固体電解質層3の側面を覆っている。この場合には、アノード2の側面221のうち、側面開口222以外の部分から燃料ガスFが漏出するのを抑制しやすくなる。なお、緻密体6は、固体電解質層3の側面の全てを覆っていてもよいし、固体電解質層3の側面の一部を覆っていてもよい。図8では、後者の場合が示されている。
As illustrated in FIG. 8, in the fuel cell
また、拡散層201は、複数の面方向流路22以外にも、アノード面方向に沿って配置された複数の面方向副流路23を有することができる。この場合には、アノード2の層面211から燃料ガスFを供給する際に、燃料ガスFが面方向副流路23を通ってアノード面方向に均一に拡散しやすくなる。本実施形態では、具体的には、複数の面方向流路22は活性層202に接しているが、複数の面方向副流路23は活性層202に接していない。また、複数の面方向副流路23は、複数の面方向流路22とは異なる面内に配置されている。より具体的には、複数の面方向副流路23は、厚み方向で互いに離間する複数の面内(図8では、2つの面内)に配置されている。なお、各面内における流路の配置、数は、面方向流路22と同様である。また、図8では、複数の面方向副流路23の両端部がアノード2の側面221に貫通せず、アノード2内に存在している例が示されている。その他の構成、作用効果は、実施形態1と同様である。
Further, the
(実施形態3)
実施形態3の燃料電池単セルについて、図9を用いて説明する。
(Embodiment 3)
The fuel cell single cell of
図9に例示されるように、本実施形態の燃料電池単セル1では、緻密体6が、層面開口212を除いたアノード2の層面211を覆っている。つまり、本実施形態では、アノード2の外表面のうち、側面開口222および層面開口212を除いた部分が、全て緻密体6により覆われている。この場合には、側面開口222を除いたアノード2の側面221ばかりでなく、層面開口212を除いたアノード2の層面211からも燃料ガスFが漏出するのを抑制することができる。その他の構成、作用効果は、実施形態1と同様である。
As illustrated in FIG. 9, in the
(実験例)
以下、実験例を用いてより具体的に説明する。
<試料1の燃料電池単セル>
−材料準備−
NiO粉末(平均粒子径:1.0μm)と、8YSZ粉末(平均粒子径:0.5μm)と、カーボン(造孔剤)と、ポリビニルブチラールと、酢酸イソアミルおよび1−ブタノールとをボールミルにて混合することによりスラリーを調製した。この際、NiO粉末と8YSZ粉末の質量比は、65:35とした。なお、上記平均粒子径は、レーザー回折・散乱法により測定した体積基準の累積度数分布が50%を示すときの粒子径(直径)d50である(以下、同様)。樹脂製のキャリアシート上に、ドクターブレード法を用いて上記スラリーを層状に塗工し、乾燥させた。これにより、キャリアシート付きの四角形状の未加工シートを準備した。未加工シートの厚みは、100μmである。
(Experimental example)
Hereinafter, it demonstrates more concretely using an experiment example.
<Single fuel cell of
-Material preparation-
NiO powder (average particle size: 1.0 μm), 8YSZ powder (average particle size: 0.5 μm), carbon (pore forming agent), polyvinyl butyral, isoamyl acetate and 1-butanol are mixed in a ball mill. A slurry was prepared. At this time, the mass ratio of the NiO powder and the 8YSZ powder was set to 65:35. The average particle diameter is the particle diameter (diameter) d50 when the volume-based cumulative frequency distribution measured by the laser diffraction / scattering method shows 50% (hereinafter the same). The slurry was applied in a layer form on a resin carrier sheet using a doctor blade method and dried. This prepared the square-shaped raw sheet | seat with a carrier sheet. The thickness of the raw sheet is 100 μm.
貫通孔を形成するための突起を有する下型と、突起の先端が嵌合する嵌合穴を有する上型とからなる金型を用い、キャリアシートが下型側となるように下型と上型との間に未加工シートを挟み込んでキャリアシートごと未加工シートを打ち抜き、これを金型から分離した。これにより、複数の貫通孔を有する貫通孔形成シートを形成した。複数の貫通孔は、複数行×複数列、具体的には、70行×70列に配置されている。また、貫通孔の直径は100μm、貫通孔間のピッチは0.9mmである。なお、使用した金型における下型の突起には、シート打ち抜き後の脱型を容易にするため、上方に向かって横断面積が小さくなるようにテーパーが形成されている。 Using a mold consisting of a lower mold having a protrusion for forming a through hole and an upper mold having a fitting hole into which the tip of the protrusion is fitted, the lower mold and the upper mold are placed so that the carrier sheet is on the lower mold side. The raw sheet was sandwiched between the mold and the raw sheet was punched out together with the carrier sheet, which was separated from the mold. Thus, a through hole forming sheet having a plurality of through holes was formed. The plurality of through holes are arranged in a plurality of rows × a plurality of columns, specifically, 70 rows × 70 columns. The diameter of the through holes is 100 μm, and the pitch between the through holes is 0.9 mm. The lower mold protrusion in the used mold is tapered so that the cross-sectional area becomes smaller upward in order to facilitate demolding after sheet punching.
次いで、貫通孔形成シートから上記打ち抜きによって穴の空いたキャリアシートを剥離するとともに、キャリアシートの剥離側とは反対側の面に微粘着性シートを貼り付け、微粘着シートを下側にして配置した。 Next, the punched carrier sheet is peeled off from the through hole forming sheet, and a slightly adhesive sheet is attached to the surface opposite to the peeling side of the carrier sheet, and the slightly adhesive sheet is placed on the lower side. did.
次いで、アクリルビーズ、エチルセルロース、テルピネオール、分散剤、レベリング剤、沈降防止剤をプラネタリーミキサーにて撹拌した後、三本ロールにて混合することにより、消失剤ペーストを調製した。なお、消失剤ペーストには、他にも、Ag、Fe2O3、CuO、MoO3、Co3O4、ZnOからなる群より選択される少なくとも1種を含有させることができる。この場合には、流路壁面に析出した上記元素、化合物により燃料ガスF中に含まれうるS分を捕捉することが可能となり、触媒の被毒によるアノードの失活を抑制することが可能となる。また、消失剤ペーストには、他にも、TiO2、SiO2、および、フッ素化合物からなる群より選択される少なくとも1種を含有させることができる。この場合には、流路壁面に析出した上記化合物により、撥水効果を付与することが可能となり、アノード反応により生じた水蒸気による流路の閉塞を抑制しやすくなる。
Next, after the acrylic beads, ethyl cellulose, terpineol, dispersant, leveling agent, and anti-settling agent were stirred with a planetary mixer, they were mixed with three rolls to prepare a vanishing agent paste. Note that the loss paste, Additional, Ag, Fe 2 O 3, CuO, may contain MoO 3, Co 3
次いで、微粘着性シート上の貫通孔形成シートにおける各貫通孔内に、スクリーン印刷法を用いて消失剤ペーストを充填し、乾燥させた。その後、微粘着性シートを剥離した。これにより、四角形状の加工シートAを形成した。 Subsequently, the vanishing agent paste was filled into each through-hole in the through-hole forming sheet on the slightly adhesive sheet using a screen printing method and dried. Thereafter, the slightly adhesive sheet was peeled off. Thereby, the square-shaped processed sheet A was formed.
加工シートAの表面に、スクリーン印刷法を用いて消失剤ペーストをパターン印刷することにより、加工シートBを形成した。加工シートBに形成した印刷パターンは、等間隔で並ぶ70本の線状ペーストより構成される線状パターンであり、面方向流路を形成するためのものである。なお、各線状ペーストは、各貫通孔と重ならないように各貫通孔の間に配置されている。各線状ペーストの線幅は125μm、線間ピッチは0.9mm、線厚みは55μmである。また、各線状ペーストの一方側端部は、加工シートBの端面に接しておらず、各線状ペーストの他方側端部は、加工シートBの上記端面と反対側の端面に接している。 A processed sheet B was formed on the surface of the processed sheet A by pattern printing of the disappearing agent paste using a screen printing method. The printed pattern formed on the processed sheet B is a linear pattern composed of 70 linear pastes arranged at equal intervals, and is for forming a planar flow path. In addition, each linear paste is arrange | positioned between each through-hole so that it may not overlap with each through-hole. Each linear paste has a line width of 125 μm, a line-to-line pitch of 0.9 mm, and a line thickness of 55 μm. Moreover, the one side edge part of each linear paste is not in contact with the end surface of the processed sheet B, and the other side edge part of each linear paste is in contact with the end surface on the opposite side to the end surface of the processed sheet B.
NiO粉末(平均粒子径:1.0μm)と、8YSZ粉末(平均粒子径:0.2μm)と、カーボンと、ポリビニルブチラールと、酢酸イソアミルおよび1−ブタノール(混合溶媒)とをボールミルにて混合することによりスラリーを調製した。この際、NiO粉末と8YSZ粉末の質量比は、65:35とした。ドクターブレード法を用いて、樹脂シート上に上記スラリーを層状に塗工し、乾燥させた後、樹脂シートを剥離することにより、四角形状の活性層形成用シートを準備した。活性層形成用シートの厚みは、30μmとした。なお、活性層形成用シートにおけるカーボン量は、加工シートAと比較して少量とされている。 NiO powder (average particle size: 1.0 μm), 8YSZ powder (average particle size: 0.2 μm), carbon, polyvinyl butyral, isoamyl acetate and 1-butanol (mixed solvent) are mixed in a ball mill. A slurry was prepared. At this time, the mass ratio of the NiO powder and the 8YSZ powder was set to 65:35. Using the doctor blade method, the slurry was applied in layers on a resin sheet, dried, and then the resin sheet was peeled off to prepare a square active layer forming sheet. The thickness of the active layer forming sheet was 30 μm. Note that the amount of carbon in the active layer forming sheet is smaller than that of the processed sheet A.
8YSZ粉末(平均粒子径:0.5μm)と、ポリビニルブチラールと、酢酸イソアミルおよび1−ブタノールとをボールミルにて混合することによりスラリーを調製した。ドクターブレード法を用いて、樹脂シート上に上記スラリーを層状に塗工し、乾燥させた後、樹脂シートを剥離することにより、四角形状の固体電解質層形成用シートを準備した。固体電解質層形成用シートの厚みは、5μmとした。 A slurry was prepared by mixing 8YSZ powder (average particle size: 0.5 μm), polyvinyl butyral, isoamyl acetate and 1-butanol with a ball mill. Using the doctor blade method, the slurry was applied in layers on a resin sheet, dried, and then the resin sheet was peeled off to prepare a rectangular solid electrolyte layer forming sheet. The thickness of the solid electrolyte layer forming sheet was 5 μm.
10mol%のGdがドープされたCeO2(10GDC)粉末(平均粒子径:0.3μm)と、ポリビニルブチラールと、酢酸イソアミル、2−ブタノールおよびエタノールとをボールミルにて混合することによりスラリーを調製した。ドクターブレード法を用いて、樹脂シート上に上記スラリーを層状に塗工し、乾燥させた後、樹脂シートを剥離することにより、四角形状の中間層形成用シートを準備した。中間層形成用シートの厚みは、4μmとした。 A slurry was prepared by mixing CeO 2 (10GDC) powder (average particle size: 0.3 μm) doped with 10 mol% Gd, polyvinyl butyral, isoamyl acetate, 2-butanol and ethanol with a ball mill. . Using the doctor blade method, the slurry was applied in layers on a resin sheet, dried, and then the resin sheet was peeled off to prepare a rectangular intermediate layer forming sheet. The thickness of the intermediate layer forming sheet was 4 μm.
LSC(La0.6Sr0.4CoO3)粉末(平均粒子径:2.0μm)と、エチルセルロースと、テルピネオールとを3本ロールにて混合することにより、カソード形成用ペーストを準備した。 A cathode forming paste was prepared by mixing LSC (La 0.6 Sr 0.4 CoO 3 ) powder (average particle size: 2.0 μm), ethyl cellulose, and terpineol with three rolls.
―セル作製―
加工シートA、加工シートA、加工シートA、加工シートB、活性層形成用シート、固体電解質層形成用シート、および、中間層形成用シートをこの順に積層し、圧着することにより、積層体を得た。なお、各加工シートは、それぞれ貫通孔の位置を合わせて積層した。積層された貫通孔により厚み方向流路を構成するためである。また、積層体の四つの端面のうちの一つには、線状ペーストの端部が露出している。拡散層の側面に側面開口を形成するためである。また、圧着には、CIP成形法を用いた。CIP成形条件は、温度80℃、加圧力50MPa、加圧時間10分という条件とした。また、上記圧着後、積層体を脱脂した。
-Cell fabrication-
By laminating processed sheet A, processed sheet A, processed sheet A, processed sheet B, active layer forming sheet, solid electrolyte layer forming sheet, and intermediate layer forming sheet in this order, and press-bonding, a laminate is obtained. Obtained. Each processed sheet was laminated with the positions of the through holes aligned. This is because the thickness direction flow path is constituted by the stacked through holes. Moreover, the edge part of a linear paste is exposed to one of the four end surfaces of a laminated body. This is because a side opening is formed on the side surface of the diffusion layer. In addition, a CIP molding method was used for pressure bonding. The CIP molding conditions were a temperature of 80 ° C., a pressing force of 50 MPa, and a pressing time of 10 minutes. Moreover, the laminated body was degreased after the pressure bonding.
次いで、上記積層体を1350℃で2時間焼成した。これにより、拡散層(350μm)、活性層(25μm)、固体電解質層(4μm)、および、中間層(3μm)がこの順に積層された焼結体を得た。なお、上記焼成により、消失剤ペーストは消失し、拡散層には、図1〜図7に例示されるように、積層された貫通孔に対応した厚み方向流路、線状パターンに対応した面方向流路がそれぞれ形成された。 Next, the laminate was fired at 1350 ° C. for 2 hours. As a result, a sintered body was obtained in which a diffusion layer (350 μm), an active layer (25 μm), a solid electrolyte layer (4 μm), and an intermediate layer (3 μm) were laminated in this order. In addition, by the said baking, a vanishing agent paste lose | disappears, and the surface corresponding to the thickness direction flow path corresponding to the laminated | stacked through-hole, and a linear pattern in a diffused layer so that it may be illustrated in FIGS. Each directional flow path was formed.
次いで、上記焼結体における側面開口を除いたアノードの側面、および、固体電解質層の側面に、ディップコート法を用いて、結晶化ガラス材料を塗布した。その後、これを850℃で2時間焼付けることより、結晶化ガラスよりなる緻密体を形成した。緻密体の厚みは、8μmであり、緻密体の線熱膨張係数は、5×10−6〜20×10−6/Kの範囲内にある。 Next, a crystallized glass material was applied to the side surface of the anode excluding the side surface opening in the sintered body and the side surface of the solid electrolyte layer using a dip coating method. Thereafter, this was baked at 850 ° C. for 2 hours to form a dense body made of crystallized glass. The thickness of the dense body is 8 μm, and the linear thermal expansion coefficient of the dense body is in the range of 5 × 10 −6 to 20 × 10 −6 / K.
次いで、上記焼結体における中間層の表面に、カソード形成用ペーストをスクリーン印刷法により塗布し、950℃で2時間焼付けることにより、層状のカソード(50μm)を形成した。これにより、試料1の燃料電池単セルを得た。
Next, a cathode forming paste was applied to the surface of the intermediate layer in the sintered body by a screen printing method and baked at 950 ° C. for 2 hours to form a layered cathode (50 μm). Thus, a fuel cell single cell of
本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。また、各実施形態に示される各構成は、任意に組み合わせることができる。実施形態2において、拡散層201は、面方向副流路23を有していなくてもよい。実施形態3において、緻密体6は、固体電解質層3の側面を覆っていてもよい。
The present invention is not limited to the above embodiments, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention. Moreover, each structure shown by each embodiment can be combined arbitrarily. In the second embodiment, the
1 燃料電池単セル
2 アノード
21 厚み方向流路
211 層面
212 層面開口
22 面方向流路
221 側面
222 側面開口
3 固体電解質層
5 カソード
6 緻密体
DESCRIPTION OF
Claims (6)
上記アノードは、アノード厚み方向に沿って配置され、上記固体電解質層側と反対側の層面(211)に層面開口(212)を備える複数の厚み方向流路(21)と、アノード面方向に沿って配置され、上記アノードの側面(221)に側面開口(222)を備える複数の面方向流路(22)とを内部に有しており、
上記側面開口を除いた上記アノードの側面がガス封止可能な緻密体(6)で覆われている、燃料電池単セル(1)。 A flat fuel cell unit cell (1) having an anode (2), a solid electrolyte layer (3), and a cathode (5), and using the anode as a support,
The anode is arranged along the anode thickness direction, and has a plurality of thickness direction channels (21) having a layer surface opening (212) on the layer surface (211) opposite to the solid electrolyte layer side, and the anode surface direction. A plurality of planar flow paths (22) provided with side openings (222) on the side surface (221) of the anode,
A fuel cell single cell (1) in which the anode side surface excluding the side opening is covered with a gas-sealable dense body (6).
上記厚み方向流路および上記面方向流路は、上記拡散層に含まれている、請求項1〜5のいずれか1項に記載の燃料電池単セル。 The anode includes a diffusion layer (201) for diffusing the fuel gas (F) supplied to the anode in a layer surface, and an active layer (disposed on the solid electrolyte layer side of the diffusion layer) and serving as an anode reaction field ( 202)
The fuel cell single cell according to any one of claims 1 to 5, wherein the thickness direction flow path and the planar direction flow path are included in the diffusion layer.
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