JP2017129210A - 遊星歯車装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】効率の向上、製造コストの低下、及び設計自由度の向上を図ることが可能な遊星歯車装置を提供する。【解決手段】第1太陽歯車と、第1太陽歯車と同軸に配設された第2太陽歯車と、第1太陽歯車の周囲に配設されて第1太陽歯車に噛み合う第1遊星歯車と、第2太陽歯車の周囲に配設されて第2太陽歯車に噛み合う第2遊星歯車とを備えた遊星歯車装置である。第1遊星歯車と第2遊星歯車とが同軸に設けられる遊星歯車構造体を構成する。第1太陽歯車および第2太陽歯車と同軸に配設された支持部材を介して、遊星歯車構造体を回転自在に支持する。第1太陽歯車と第2太陽歯車とのいずれか一方を回転不能に固定されるとともに、他方を可動側として回転可能とした。【選択図】図1
Description
本発明は、遊星歯車装置に関する。
遊星歯車装置は、入力軸と出力軸を同一軸上に配置でき、また複数の遊星歯車で構成されるため、その容積比に対して大きなトルクを伝達することができ、減速装置、増速装置として様々な用途に利用される。
遊星歯車装置は、一般には、太陽歯車と、複数の遊星歯車と、内歯歯車と、複数の遊星歯車を太陽歯車の周囲に回転自在に支持するキャリアからなる。そして、一般的な使われ方は、内歯歯車を固定し、太陽歯車を回転させ(=入力)、キャリアから減速した回転を取り出す(=出力)方法である。
その場合の減速比R(=1/速度比、速度比=出力回転速度/入力回転速度)は、太陽歯車の歯数をZSとし、遊星歯車の歯数をZPとし、内歯歯車の歯数をZIとした場合に、次の数1で示される。なお、遊星歯車の数にもよるが、最大の減速比は10程度となる。
ところで、遊星歯車装置は、前記したように、一般的には、太陽歯車、遊星歯車、内歯歯車、キャリアからなり、その自由度は、太陽歯車、内歯歯車、キャリアの3要素がある。この際、太陽歯車を入力要素として回転することにより第1要素(自由度)を制限し、内歯歯車を固定(回転速度=ゼロ)とし第2要素(自由度)を制限することで、第3要素(自由度)であるキャリアの回転運動を制限している。
ところで、高減速比を得る第1の方法として、遊星歯車装置を複数個並べ、直列につなぐ(1段目の出力を2段目の入力へ、2段目の出力を3段目の入力へ・・・)ことにより、各遊星歯車装置の減速比Rを積算した減速比Rn(=R1×R2×・・)を得ることができる。
また、高減速比を得る第2の方法として、3K型不思議遊星歯車装置(特許文献1)がある。この3K型不思議遊星歯車は、1個の太陽歯車と、複数の遊星歯車と、二つの内歯歯車と、複数の遊星歯車を太陽歯車の周囲に回転自在に支持するキャリアからなる。この場合、二つの内歯歯車は互いに異なる歯数ZC、ZDを有し、一方は固定され、もう一方は出力として可動し、共通の遊星歯車とかみ合う。
その減速比Rは、太陽歯車の歯数をZAとし、遊星歯車の歯数をZBとし、固定された内歯歯車の歯数をZCとし、出力側(可動側)の内歯歯車の歯数をZDとしたときに、次の数4で示される。ZCとの歯数差が小さいほど減速比を大きくとることができる。
さらに他の高減速比を得る第3の方法として、前記3K型遊星歯車装置に対して内歯歯車のない遊星歯車装置(特許文献2)がある。この場合、中心にある第1太陽歯車と、第1太陽歯車の周囲にあってこれにかみ合う複数個の第1遊星歯車と、第1遊星歯車に一体に結合されている第2遊星歯車と、第2遊星歯車とかみ合い第1太陽歯車に対して相対回転自在な第2太陽歯車と、第1遊星歯車と第2遊星歯車を遊星軸によって回転自在に支持するキャリアとを備える。この場合、第2遊星歯車は、第1遊星歯車と同数で第1遊星歯車と軸を共有にしている。
すなわち、特許文献2の遊星歯車装置では、第1遊星歯車と第2遊星歯車とは一体に連結され、第1遊星歯車は第1太陽歯車と、第2遊星歯車は第2太陽歯車とそれぞれかみ合い、例えば第1太陽歯車を固定した場合、太陽歯車はキャリアからの回転(=入力)を減速して出力する。
このため、ZS1/ZP1とZS2/ZP2の歯数差が小さいほど減速比を大きくとることができる。
前記第1の方法では、遊星歯車装置を複数個直列につなげることにより、装置全体または軸方向の寸法が大きくなる。また、歯車の数が増えることによりかみ合いによる振動、騒音が大きくなる。さらには、内歯歯車はサイズが大きく、製造コストが高くなる欠点もある。
前記第2の方法では、一つの遊星歯車に歯数が異なる二つの内歯歯車を同心にかみ合わせるため、歯車を転位させる必要があり、振動や騒音が発生しやすい。また、歯車の転位量には限界があり、所望の減速比を設定しにくく、伝達効率(=出力/入力)が悪いものであり、さらには、内歯歯車はサイズが大きく、製造コストが高くなる欠点もある。
前記第3の方法では、減速比を大きくするためには遊星歯車の歯数ZP1とZP2の歯数差を小さくする必要がある。仮に歯数の大小の関係がZP1>ZP2の遊星歯車をホブ盤で歯切りをする場合、ZP2の歯先円直径とZP1の歯元円直径が干渉してしまい製作ができず、結果として減速比の設計自由度が制限される。なお、製造上の問題や、各歯車とのかみ合い位相による設計自由度の制限を回避する方法として、特許文献2に記載されているように、一対の遊星歯車を軸に入れた後に一体に連結する方法がある。しかしながら、この場合、部品点数の増加や組立工数の増加を回避することはできず、製造コストが高くなる。また、内歯歯車がないため、太陽歯車と遊星歯車のかみ合い力やキャリア回転による遠心力で遊星歯車が径方向に広がり、歯車間の軸間距離がずれ、かみ合い効率の低下や振動、騒音の発生、および歯車強度の低下につながる。
このように、従来のこの種の遊星歯車装置では、効率の低下、製造コストが高い、及び設計自由度が低い等の課題がある。
そこで、本発明では、効率の向上、製造コストの低下、及び設計自由度の向上を図ることが可能な遊星歯車装置を提供する。
本発明の遊星歯車装置は、第1太陽歯車と、第1太陽歯車と同軸に配設された第2太陽歯車と、第1太陽歯車の周囲に配設されて第1太陽歯車に噛み合う第1遊星歯車と、第2太陽歯車の周囲に配設されて第2太陽歯車に噛み合う第2遊星歯車とを備えた遊星歯車装置であって、第1遊星歯車と第2遊星歯車とは同軸に設けられる遊星歯車構造体を構成し、この遊星歯車構造体を複数個有し、かつ、前記第1太陽歯車および第2太陽歯車と同軸に配設された支持部材を介して、第1遊星歯車と第2遊星歯車とが一体化されてなる前記遊星歯車構造体を回転自在に支持し、さらに、前記第1太陽歯車と第2太陽歯車とのいずれか一方を回転不能に固定するとともに、他方を可動側として回転可能としたものである。
本発明によれば、支持部材に回転駆動力が入力された場合、一体に連結した第1遊星歯車と第2遊星歯車は、第1太陽歯車または第2太陽歯車が回転不能に固定されているため、自転しながら第1・第2太陽歯車の周囲を公転する。ここで、例えば、第1太陽歯車が固定され、第2太陽歯車が回転自在に支持されていることとすると、前記支持部材に入力された回転駆動力は、第1太陽歯車と第1・第2遊星歯車を介して第2太陽歯車に出力される。
この場合、モジュールが同じで、第1太陽歯車と第2太陽歯車の歯数が異なり、さらに第1遊星歯車と第2遊星歯車の歯数が異なり、第1遊星歯車と第2遊星歯車が一体に連結されている場合、支持部材に回転駆動力が入力されると、差動原理が生じ、回転自在に支持されている第2太陽歯車から出力を得ることができる。差動原理とは、三つの要素(自由度)がある機構において、二つの要素の運動(自由度)を制御することにより、残りの一つの要素の運動(自由度)を制御する方法である。このため、第1太陽歯車と第2太陽歯車の歯数の差を小さくし、第1遊星歯車と第2遊星歯車の歯数の差を小さくするほど、高減速比を得ることができる。このように、本発明では、従来において必要としていた内歯歯車を設けることなく、入力される回転を増速、または減速する遊星歯車装置を安定して構成できる。なお、一般には遊星歯車や、エンジンからの出力をタイヤに伝達する役割を果たすデファレンシャルギアにその差動原理が用いられ、差動歯車として広く知られている。
また、第1太陽歯車と第2太陽歯車のピッチ円直径(=歯数×モジュール)が同じで、さらに第1遊星歯車と第2遊星歯車のピッチ円直径が同じの場合、出力はされない。この場合、差動原理において、第1歯車機構(第1太陽歯車と第1遊星歯車)と第2歯車機構(第2太陽歯車と第2遊星歯車)の差が「ゼロ」になるためである。
第1太陽歯車と第2太陽歯車と遊星歯車構造体と支持部材とが収納されるケースを備え、このケースは円筒状の胴部を有し、第1遊星歯車と第2遊星歯車は、外径面が第1・第2遊星歯車も歯先円直径よりも大径なローラ部を介して同一直線上に一列状に一体的に配設されて、このローラ部が、前記胴部の内径面、又はこの内径面に付設される案内部材に案内されて回転するように構成することができる。
このように、案内部材を設けることによって、第1・第2遊星歯車が受ける径方向に広がる力を抑えることができる。この案内部材として軸受で構成することができる。このように、軸受で構成すると、ケースとローラ部とのすべりを少なくできる。
前記遊星歯車構造体は、粉末冶金一体成形品又は鍛造一体成形品であるのが好ましい。粉末冶金一体成形品とは、粉末冶金法で成型したものであり、鍛造一体成形品とは、鍛造で成型したものである。ここで、粉末冶金法とは、原料金属粉末を所定の組成で混合し、型に入れプレスして、固めたもの(成形体)を高温の焼成炉に入れて焼き固める(焼結させる)工法である。鍛造とは金属素材を打撃・加圧することで、目的の形状を造ることである。この遊星歯車構造体は、製造時において、金型の上型と下型とで、ローラ部で分割することができる。
本発明では、内歯歯車を必要としないので、コンパクト化を図ることができ、しかも、サイズが大きい内歯歯車を有しないため、入力される回転を増速、または減速する遊星歯車装置を安価に構成できる。
案内部材を設けることによって、第1・第2遊星歯車が受ける径方向に広がる力を抑えることができる。これによって、第1・第2遊星歯車と第1・第2太陽歯車の歯車間距離を高精度に保つことができ、伝達効率の低下を防止できる。また、ケースとローラ部とのすべりを少なくでき、遊星歯車装置の効率を低下させることなく歯面のかみ合い損失を低減することができる。
また、第1・第2遊星歯車を一体に連結して製造する際、第1遊星歯車と第2遊星歯車の間に各遊星歯車の歯先円直径より大径で同軸なローラ部を設けることにより、鍛造や粉末冶金法などのプレス成型法で遊星歯車を安価に製造できる。
また、遊星歯車構造体は、製造時において、金型の上型と下型とで、ローラ部で分割することができるので、例えば上型で第1遊星歯車を、下型で第2遊星歯車をそれぞれ成形できる。仮に第1・第2遊星歯車のピッチ円直径の大小の関係が第1遊星歯車>第2遊星歯車であって、第1遊星歯車の歯元円直径と第2遊星歯車の歯先円直径が重なっていても、第1・第2遊星歯車を一体に連結して製造することができるため、減速比の設計自由度を制限すること無く遊星歯車装置を設計できる。
以下本発明の実施の形態を図1〜図8に基づいて説明する。図1と図2とは本発明に係る遊星歯車装置を示している。この遊星歯車装置は、駆動源に接続される入力軸1と、この入力軸1と同一軸心上に配設される出力軸2と、第1太陽歯車3と、第1太陽歯車3と同軸に配設された第2太陽歯車4と、第1太陽歯車3の周囲に配設されて第1太陽歯車3に噛み合う第1遊星歯車5と、第2太陽歯車4の周囲に配設されて第2太陽歯車4に噛み合う第2遊星歯車6とを備える。なお、入力軸1としては、この駆動用モータMの出力軸乃至この出力軸に一体連結される軸部材で構成することができる。
出力軸2と第2太陽歯車4とは、一つの出力軸構成品8にて構成している。すなわち、出力軸構成品8は、小径の第1部9aとこの第1部9aよりも大径の第2部9bとからなる構成品本体9と、この構成品本体9の第2部9bの反第1部側の外鍔部10と、この外鍔部10から反本体側へ突出する端部軸部11とからなる。そして、この外鍔部10の外周面に凹凸歯12が形成されている。このため、外鍔部10でもって第2太陽歯車4を構成する。
小径の第1部9aにて構成される出力軸2が、ケース13に回転自在に枢支されている。すなわち、ケース13は、円筒状胴部13aと、この円筒状胴部13aの前方開口部を塞ぐ前壁部13bとを有する。そして、第1部9aが軸受15を介して前壁部13bに枢支される。軸受15は、外径面に軌道面が形成された内輪15aと、内径面に軌道面が形成された外輪15bと、内輪15aと外輪15bとの間に転動自在に配される転動体(ボール)15cとからなる。
この場合、前壁部13bには、小径部16aと中径部16bと大径部16cとからなる貫孔16が設けられ、この中径部16bに前記軸受15が内嵌されている。すなわち、軸受15の内輪15aが第1部9aに外嵌され、軸受15の外輪15bが中径部16bに内嵌される。なお、第1部9aには軸受15の抜け止めを構成する止め輪17が装着されている。
第1太陽歯車3は、第1太陽歯車3を構成する短円筒部20aと、この短円筒部20aから連設部20bを介して連設される鍔部20cとからなる第1太陽歯車構成品20からなり、短円筒部20aの外径面に凹凸歯21が形成されている。そして、鍔部20cが貫孔16の大径部16cに嵌着されている。このため、この第1太陽歯車3は、ケース13に固定されることになっている。この際、鍔部20cの外端面に軸受15の内輪15aの内端面(モータ側端面)が圧接し、第1太陽歯車構成品20の内径面と構成品本体9の第2部9bと外径面との間には隙間が設けられている。
第2太陽歯車4はケース13と支持部材30とで支持される。支持部材30は、一対のキャリア22A、22Bと、これらのキャリア22A、22Bを連結するキャリア軸22Cとからなる。第1キャリア22Aは、円盤形状の本体部22aと、この本体部22aのモータ側の端面中心部からモータ側へ突出する短円筒形状の軸部22bとからなる。そして、この軸部22bが入力軸1に外嵌固定されている。また、モータMのケーシング23の入力軸1が突出される端面23aに凹部24が設けられ、この凹部24に軸受25が嵌着されている。この軸受25は、外径面に軌道面が形成された内輪25aと、内径面に軌道面が形成された外輪25bと、内輪25aと外輪25bとの間に転動自在に配される転動体(ボール)25cとからなる。
凹部24の内径面には切欠部26が設けられ、軸受25の内輪25aがキャリア22Aの軸部22bに外嵌され、軸受25の外輪25bが切欠部26に内嵌されている。また、キャリア22Aの本体部22aには中心孔27が設けられ、この中心孔27は、反モータ側に開口する本体部27aと、この本体部27aと軸部22bとを連設するテーパ部27bとからなる。そして、この本体部27aに軸受28が内嵌されている。
軸受28は、外径面に軌道面が形成された内輪28aと、内径面に軌道面が形成された外輪28bと、内輪28aと外輪28bとの間に転動自在に配される転動体(ボール)28cとからなる。この場合、軸受28の内輪28aが構成品本体9の端部軸部11に外嵌され、軸受28の外輪28bが中心孔27の本体部27aに内嵌されている。
支持部材30の第2キャリア22Bは、平板リング体からなり、その中心孔31は、前記第1太陽歯車構成品20の連設部20bに遊嵌状に嵌合されている。また、第1キャリア22Aと第2キャリア22Bとを連結するキャリア軸22Cは、軸本体32aと、この軸本体32aの両端面から突出する小径の端部軸32b、32cとからなる。そして、一方の端部軸32bが、第1キャリア22Aに支持され、他方の端部軸32cが第2キャリア22Bに支持される。
キャリア軸22Cは、構成品本体9と平行に配設されて、図2〜図5に示すように、周方向に沿って120°ピッチで3本有し、各キャリア軸22Cには、遊星歯車構造体50が外嵌されている。遊星歯車構造体50は、図6に示すように、第1遊星歯車5と、第2遊星歯車6と、この第1遊星歯車5と第2遊星歯車6との間のローラ部7とが、同一直線上に一列状に一体的に配設されてなるものである。なお、図7は、遊星歯車構造体50の第2遊星歯車6の端面から見た端面図である。
第1遊星歯車5の歯先円直径D5K(図3参照)を第2遊星歯車6の歯先円直径D6K(図5参照)よりも大きくしている。また、ローラ部7の円筒面状の外径面の直径D(図4参照)を第1遊星歯車5の歯先円直径D5K及び第2遊星歯車6の歯先円直径D6Kよりも大きくしている。この場合、遊星歯車構造体50はその軸心、つまりキャリア軸22C廻りに回転自在となっている。
第1太陽歯車3と第1遊星歯車5とが噛合し、第2太陽歯車4と第2遊星歯車6とが噛合する。このため、第1太陽歯車3の歯先円直径D3K(図3参照)を第2太陽歯車4の歯先円直径D4K(図5参照)よりも小さくしている。
そして、ケース13の胴部13aの内径面には案内部材35が付設されている。案内部材35は、円環体(内輪)36と、この円環体36と胴部13aとの間に配設される針状ころ37と、この針状ころ37を保持する保持器38とを備えたニードル軸受39にて構成できる。
前記のように構成された遊星歯車装置では、キャリア22A、22Bは第1・第2太陽歯車3,4と同軸に配置され、第1・第2遊星歯車5,6はキャリア軸22Cによって第1・第2太陽歯車3,4の周囲に複数個配置される。つまり、第1.第2遊星歯車5,6は、キャリア22A、22Bとキャリア軸22C(=支持部材30)によって前記太陽歯車3、4の周囲を自転しながら公転することができる。また、第1・第2遊星歯車5,6およびローラ部7は一体に連結され、第1遊星歯車5は第1太陽歯車3と、第2遊星歯車6は第2太陽歯車4とかみ合うことにより、回転駆動力を伝達することができる。すなわち、ローラ部7は、ケース13の胴部13aの内径面には案内部材35と接触し、転がりながら、遊星歯車5,6の自転および公転をサポート(補助)する。また、キャリア22A、22Bは、モータMからの回転駆動力を伝達する入力軸1と連結される。
このため、モータMからの回転駆動力が、入力軸1を介してキャリア22A、22Bに伝達され、キャリア22A、22Bは回転する。キャリア22A、22Bが回転することによりキャリア軸22Cで支持され一体に連結されている第1・第2遊星歯車5,6は、同速度で第1・第2太陽歯車3,4の周囲を自転しながら公転する。この場合、第1遊星歯車5は第1太陽歯車3とかみ合い、第2遊星歯車6は第2太陽歯車4とかみ合っており、第1太陽歯車3はケース13と一体に連結され、回転できないよう拘束支持されているため、回転自在に支持されている第2太陽歯車4から回転駆動力が出力される。
第1太陽歯車3、第2太陽歯車4、第1遊星歯車5、及び第2遊星歯車6の歯数を、それぞれZS1、ZS2、ZP1、ZP2とし、全ての歯車のモジュールを等しい値とすると、その速度比(=出力回転速度/入力回転速度=第2太陽歯車の回転速度/キャリアの回転速度)は次の数6の式にて求められる。
数6から明らかなように、ZS1/ZP1とZS2/ZP2を近い値に設定することにより、速度比を小さく(=減速比を大きく)することができる。またZS2/ZP2よりZS1/ZP1を大きい値になるよう設計すれば、速度比は負の値となり、入力軸の回転方向に対して逆向きの回転方向の回転駆動力を出力することができる。
この実施形態では、全ての歯車のモジュールを等しい値としたが、それに限定されるものではない。第1太陽歯車3と、第1太陽歯車3とかみ合う第1遊星歯車5のモジュールをm1、第2太陽歯車4と、第2太陽歯車4とかみ合う第2遊星歯車6のモジュールをm2とし、ピッチ円直径=モジュール×歯数の関係を数6の式に代入すれば、モジュールが異なる場合でも速度比を求めることができる。
また遊星歯車装置の成立条件として、第1太陽歯車3と第1遊星歯車5の軸間距離と、第2太陽歯車4と第2遊星歯車6の軸間距離が等しくなければならないが、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4、もしくは第1遊星歯車5と第2遊星歯車6のモジュールが異なる場合、軸間距離を同じ値にできない場合がある。その場合は、歯車を転位させることで双方の軸間距離を等しくすることができる。
ところで、前記実施形態の遊星歯車装置では、三つの自由度に相当する要素は、第1太陽歯車3、第2太陽歯車4、及び支持部材(キャリア22A,22B+キャリア軸22C)30であり、各要素を含む機構、つまり、第1太陽歯車3と第1遊星歯車5とからなる機構を第1歯車機構M1とし、第2太陽歯車4と第2遊星歯車6からなる機構を第2歯車機構M2とし、支持部材30からなる機構をキャリア機構M3とし、第1歯車機構M1、第2歯車機構M2の速度比をそれぞれA、Bとし、第1歯車機構M1、第2歯車機構M2、及びキャリア機構M3の回転速度をα、β、γとすると、次の数7の等式が成り立つ。
ここで、第1歯車機構M1、第2歯車機構M2の速度比A,Bは、ZS1/ZP1、ZS2/ZP2であり、これらを前記数7の式に代入すると、本発明に係る遊星歯車装置の各要素の回転速度の関係を表す次の数8の式を得ることができる。
この数9からわかるように、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4の歯数の差を小さくし、さらに第1遊星歯車5と第2遊星歯車6の歯数の差を小さくするほど、高減速比を得ることができる。また、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4のピッチ円直径(=歯数×モジュール)が同じで、さらに第1遊星歯車5と第2遊星歯車6のピッチ円直径が同じの場合、(4)式の分母がゼロとなり、減速比Rは∞となるため、入力側の回転速度が幾ら大きくても出力側が回転することはない。
本発明によれば、支持部材30に回転駆動力が入力された場合、一体に連結した第1遊星歯車5と第2遊星歯車6は、第1太陽歯車3または第2太陽歯車4が回転不能に固定されているため、自転しながら第1・第2太陽歯車3,4の周囲を公転する。ここで、例えば、実施形態のように、第1太陽歯車3が固定され、第2太陽歯車4が回転自在に支持されていることとすると、前記支持部材30に入力された回転駆動力は、第1太陽歯車3と第1・第2遊星歯車5,6を介して第2太陽歯車4に出力される。
この場合、モジュールが同じで、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4の歯数が異なり、さらに第1遊星歯車5と第2遊星歯車6の歯数が異なり、第1遊星歯車5と第2遊星歯車6が一体に連結されている場合、支持部材30に回転駆動力が入力されると、差動原理が生じ、回転自在に支持されている第2太陽歯車4から出力を得ることができる。差動原理とは、三つの要素(自由度)がある機構において、二つの要素の運動(自由度)を制御することにより、残りの一つの要素の運動(自由度)を制御する方法である。このため、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4の歯数の差を小さくし、第1遊星歯車5と第2遊星歯車6の歯数の差を小さくするほど、高減速比を得ることができる。このように、本発明では、従来において必要としていた内歯歯車を設けることなく、入力される回転を増速、または減速する遊星歯車装置を安定して構成できる。
このように、この遊星歯車装置では、内歯歯車を必要としないので、コンパクト化を図ることができ、しかも、サイズが大きい内歯歯車を有しないため、入力される回転を増速、または減速する遊星歯車装置を安価に構成できる。
また、第1太陽歯車3と第2太陽歯車4のピッチ円直径(=歯数×モジュール)が同じで、さらに第1遊星歯車5と第2遊星歯車6のピッチ円直径が同じの場合、出力はされない。この場合、差動原理において、第1歯車機構M1(第1太陽歯車3と第1遊星歯車5)と第2歯車機構M2(第2太陽歯車4と第2遊星歯車6)の差が「ゼロ」になるためである。
ところで、遊星歯車5、6は、太陽歯車3,4の周囲に支持部材30によって回転自在に支持されているが、太陽歯車3,4とのかみ合い力および支持部材30の回転駆動力による遠心力により、遊星歯車5、6は径方向外側に広がろうとする。しかしながら、この実施形態の遊星歯車装置では、ローラ部7が、ケース13の内径面に設けられた案内部材35と接触して転がることにより、遊星歯車5,6が受ける径方向に広がる力を抑えることができる。これによって、太陽歯車3,4と遊星歯車5,6の軸間距離を一定に保ったまま回転駆動力を伝達することができる。すなわち、第1・第2遊星歯車5,6と第1・第2太陽歯車3,4の歯車間距離を高精度に保つことができ、伝達効率の低下を防止できる。この案内部材35として軸受(ニードル軸受39)で構成することができる。このように、軸受で構成すると、ケース13とローラ部7とのすべりを少なくでき、遊星歯車装置の効率を低下させることなく歯面のかみ合い損失を低減することができる。
前記実施形態では、太陽歯車3,4および遊星歯車5,6は、いずれもインボリュート歯車で構成されている。インボリュート歯車同士の運動はピッチ円のころがり運動であり、ピッチ点(歯車同士の回転中心を結んだ線とピッチ円との交点)ではすべりはゼロであるため、純ころがり運動となるが、歯車同士のかみ合い点が歯末または歯元に向かうにつれすべりは増大する。一般に遊星歯車装置の伝達効率は、歯面のかみ合い損失が大きくなるほど低下するため、歯面のかみ合い損失を少なくするためには、歯車間の軸間距離を高精度に保つことが重要である。しかし本発明の遊星歯車装置は、第1・第2遊星歯車5,6の周囲に内歯歯車がないため、第1・第2太陽歯車3,4と第1・第2遊星歯車5,6とのかみ合い力や、支持部材30の回転による遠心力で第1・第2遊星歯車5,6は径方向に広がる力を受け、第1・第2太陽歯車3,4と第1・第2遊星歯車5,6の軸間距離を高精度に保つことができない可能性がある。
そこで、前記実施形態では、第1・第2遊星歯車5,6の歯先円直径より大径で同軸なローラ部7と、ケース13内径面に設けられた案内部材35とを接触させることにより、第1・第2遊星歯車5,6が受ける径方向に広がる力を抑えることができ、軸間距離を高精度に保つことができる。
案内部材35を軸受(図例ではニードル軸受)で構成すれば、ケース13とローラ部7のすべりをほぼゼロにすることができるため、遊星歯車装置の伝達効率を低下させることなく歯面のかみ合い効率を向上させることができる。
なお、実施形態では、案内部材35を軸受と記載したが、軸受に限るものではない。前記ローラ部7は第1・第2遊星歯車5,6と一体に連結されており、第1・第2太陽歯車5,6の周囲を自転しながら公転している。よって前記ローラ部7とケース13内径面を直接接触させても、第1・第2遊星歯車5,6が径方向に広がる力を抑えることができ、軸間距離を高精度に保つことができる。
軸受の転動体37と保持器38を無くし、内輪(円環体)36でローラ部7と接触させてもよい。このような場合、案内部材35がケース13内径面と接触しないため、第1・第2遊星歯車5,6が径方向に広がる力をケース13で抑えることはできないが、ローラ部7より外周にリング状の支持部材30を配置できるため、ケース13の代わりに第1・第2遊星歯車5,6が径方向に広がる力を抑え、軸間距離を高精度に保つことができ、本発明の遊星歯車装置の伝達効率が低下することを防ぐことができる。
前記したように、本発明の遊星歯車装置の速度比を小さく(=減速比を大きく)するためには、ZS1/ZP1とZS2/ZP2を近い値に設定すればよく、第1遊星歯車5と第2遊星歯車6のピッチ円直径を近い値にすればよい。所望の減速比を得るために第1遊星歯車5と第2遊星歯車6のピッチ円直径を近づけた場合、大歯車側の歯元円直径と小歯車側の歯先円直径が重なり、歯切りができず、製造できない場合がある。また、本実施形態のように、ピッチ円直径が第1遊星歯車5の方が第2遊星歯車6より大きく、第1遊星歯車5の歯元円直径より第2遊星歯車6の歯先円直径のほうが大きい場合、小歯車側(=第2遊星歯車6)の歯を歯切りする際、加工工具と大歯車側(=第1遊星歯車5)の歯が接触する。この場合、加工工具の逃げ部を設け、加工工具と大歯車側の歯との干渉を避ける方法がある。しかしながら、遊星歯車装置の軸長が長くなってしまう問題がある。
前記製造上の問題を回避する方法として、第1遊星歯車と第2遊星歯車を別々に製造し、後で一体に連結する方法がある。しかしながら、この場合、部品点数の増加による製造コストの向上や、組立工数の増加といった問題があり、現実的な解決方法とは言えない。
歯車などの複雑な形状を安価に製造する方法として、鍛造や粉末冶金法などの成型法がある。これは予め部品の形をした金型を製作し、材料に金型を押し付けることにより所望の部品形状を得る加工方法である。このように、二つの歯車を一体に連結して製造する方法として前記成型法(鍛造や粉末冶金法)は有効な手段であるが、大歯車側の歯元円直径と小歯車側の歯先円直径が重なっている場合は、金型も複雑となり成型法でも製造は困難である。
そこで、本発明では、ローラ部7を第1遊星歯車5と第2遊星歯車6の間に同軸に設けることにより、鍛造や粉末冶金法等の成型法にて、遊星歯車5と遊星歯車6を上型と下型のそれぞれで製造できる。すなわち、粉末冶金法や鍛造等の成型法によって遊星歯車5,6とローラ部7を一体化した遊星歯車構造体50を図8に示す金型装置40にて製造することができる。なお、粉末冶金一体成形品とは、粉末冶金法で成型したものであり、鍛造一体成形品とは、鍛造で成型したものである。ここで、粉末冶金法とは、原料金属粉末を所定の組成で混合し、型に入れプレスして、固めたもの(成形体)を高温の焼成炉に入れて焼き固める(焼結させる)工法である。鍛造とは金属素材を打撃・加圧することで、目的の形状を造ることである。これらの成型法は公知公用の技術である。
具体的には、図8に示す金型装置40は、上型41と下型42とを備え、この金型装置40で材料をプレスすることになる。この成型法では、上型41と下型42をローラ部7で分割することになる。
ローラ部7で第1遊星歯車5側の上型41と第2遊星歯車6側の下型42が分離されているため、大歯車側の歯元円直径と小歯車側の歯先円直径が重なっていても、問題なく第1・第2星歯車5,6およびローラ部7を一体に連結して安価に製造することができる。また上型41と下型42を分割できるため、第1・第2遊星歯車5,6のモジュールや歯数が異なっていても一体に連結して製造することができる。さらに、どちらか一方の歯車の仕様を変更しても、歯車の仕様を変更した金型だけ再製作すればいいため、安価且つ容易に本遊星歯車装置の仕様、速度比を変更することが可能である。
以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、前記実施形態では、駆動源を駆動用モータMとしていたが、駆動源としては、駆動用モータに限らずエンジンなどの動力でも可能である。前実施形態では、第1太陽歯車3を固定し、第2太陽歯車4を回転可能としていたが、逆に、第2太陽歯車4を固定し、第1太陽歯車3を回転可能としてもよい。
3 第1太陽歯車
4 第2太陽歯車
5 第1遊星歯車
6 第2遊星歯車
7 ローラ部
13 ケース
13a 円筒状胴部
30 支持部材
39 ニードル軸受
50 遊星歯車構造体
A,B 速度比
4 第2太陽歯車
5 第1遊星歯車
6 第2遊星歯車
7 ローラ部
13 ケース
13a 円筒状胴部
30 支持部材
39 ニードル軸受
50 遊星歯車構造体
A,B 速度比
Claims (4)
- 第1太陽歯車と、第1太陽歯車と同軸に配設された第2太陽歯車と、第1太陽歯車の周囲に配設されて第1太陽歯車に噛み合う第1遊星歯車と、第2太陽歯車の周囲に配設されて第2太陽歯車に噛み合う第2遊星歯車とを備えた遊星歯車装置であって、
第1遊星歯車と第2遊星歯車とは同軸に設けられる遊星歯車構造体を構成し、この遊星歯車構造体を複数個有し、かつ、前記第1太陽歯車および第2太陽歯車と同軸に配設された支持部材を介して、第1遊星歯車と第2遊星歯車とが一体化されてなる前記遊星歯車構造体を回転自在に支持し、さらに、前記第1太陽歯車と第2太陽歯車とのいずれか一方を回転不能に固定するとともに、他方を可動側として回転可能としたことを特徴とする遊星歯車装置。 - 第1太陽歯車と第2太陽歯車と遊星歯車構造体と支持部材とが収納されるケースを備え、このケースは円筒状の胴部を有し、第1遊星歯車と第2遊星歯車は、外径面が第1・第2遊星歯車も歯先円直径よりも大径なローラ部を介して同一直線上に一列状に一体的に配設されて、このローラ部が、前記胴部の内径面、又はこの内径面に付設される案内部材に案内されて回転することを特徴とする請求項1に記載の遊星歯車装置。
- 前記案内部材が軸受であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の遊星歯車装置。
- 前記遊星歯車構造体は、粉末冶金一体成形品又は鍛造一体成形品であることを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の遊星歯車装置。
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JP2016008921A JP2017129210A (ja) | 2016-01-20 | 2016-01-20 | 遊星歯車装置 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN110998149A (zh) * | 2017-02-28 | 2020-04-10 | Zf 腓德烈斯哈芬股份公司 | 噪声优化的行星级i |
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2016
- 2016-01-20 JP JP2016008921A patent/JP2017129210A/ja active Pending
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