JP2017082316A - 高炉の出銑口周りの集塵装置 - Google Patents

Abstract

【課題】スペースが制限されている出銑口周りにおいて、効率よく発塵を集塵できる高炉の出銑口周りの集塵装置の提供。【解決手段】高炉の出銑口２前の主樋３の直上において、炉体１から水平に張り出した作業床８の下部に設けられた集塵ダクト２１と、作業床８の下部に設けられ、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも出銑口２に対して離れて配置された補助吸引口２３ａを有する補助集塵ダクト２３と、補助集塵ダクト２３の内部に駆動流体を吐出し、補助吸引口２３ａを介して流体を吸引するエジェクター３０と、を有する集塵装置２０を採用する。【選択図】図１

Description

本発明は、高炉の出銑口周りの集塵装置に関するものである。

高炉の出銑口を開孔機により開孔する場合、及びマッドガンにより閉塞する場合には、開孔機及びマッドガンが、出銑口に一番近いスプラッシュ飛散防止用の主樋カバーと干渉するため、これを退避する必要がある。出銑口の出銑初期での開孔作業や出銑末期での閉塞作業を行う時は、特に出銑口からの発塵が激しくなるが、主樋カバーが退避されているため、出銑口前の空間が大きく開いており、出銑口の直上の作業床下部若しくは出銑口側部側に設置の集塵ダクトだけでは集塵しきれず、従来では、建家に天蓋フードを設けて漏洩発塵を集塵していた。しかしながら、天蓋フードは、相当離れた位置にあるため出銑口周りの集塵を十分に行うことは困難である。

そこで、下記特許文献１に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置では、出銑口の前を除いて遮蔽した集塵領域を形成し、この集塵領域内に設けたフードに第１エア吹き出し装置とエア吸引装置とを設け、これらの両装置によって該フード内に人工竜巻を発生させるとともに、後方樋カバーの周辺に第２エア吹き出し装置を設け、このエア吹き出し装置からの吹き出しエアによって前方樋カバーが取り外された出銑樋の上方にエアカーテンを形成している。

特許第３４９３６８７号公報

高炉の出銑口周りでは、出銑口からの溶銑・滓を含むスプラッシュ中の溶鉄粒子がエア（空気）と接触することによって、赤煙が発生する。特許文献１に記載の集塵装置においては、人工竜巻を発生させるためにエアを吹き出しており、このエアが溶鉄粒子との酸化反応を助長させて赤煙の発生を増加させる虞がある。この赤煙を集塵しきれなかった場合、外部（鋳床建屋内）に赤煙が漏れ、作業環境が悪化してしまう。
一方で、高炉の出銑口周りに追加で集塵ダクトを配置しようとしても、出銑口の周りには、開孔機やマッドガン、主樋カバーを退避させるカバートラバーサー等の可動装置があるため、それら可動装置との干渉を回避するために、細い集塵ダクトしか配置できず、集塵効率があまり上がらない、という問題がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、スペースが制限されている出銑口周りにおいて、効率よく発塵を集塵できる高炉の出銑口周りの集塵装置の提供を目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、高炉の出銑口前の主樋の直上において、炉体から水平に張り出した作業床の下部に設けられた集塵ダクトと、前記作業床の下部に設けられ、前記集塵ダクトの吸引口よりも前記出銑口に対して離れて配置された補助吸引口を有する補助集塵ダクトと、前記補助集塵ダクトの内部に駆動流体を吐出し、前記補助吸引口を介して流体を吸引するエジェクターと、を有する、高炉の出銑口周りの集塵装置を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、集塵ダクトが設けられた作業床の下部に、補助集塵ダクトを追加し、発塵を集塵させる。補助集塵ダクトの補助吸引口は、集塵ダクトの吸引口よりも出銑口に対して離れて配置されているため、集塵ダクトでは吸引しきれなかった発塵を捕捉することができる。また、作業床の下部は、開孔機やマッドガン、カバートラバーサー等の可動装置があるため、スペースが制限され、補助集塵ダクトも比較的細くならざるを得ないが、そこに強制吸引手段であるエジェクターを設けることで、細いながらも高い集塵効率を達成することができる。このため、特に出銑初期及び出銑末期での発塵が激しい時間帯においてエジェクターを駆動させれば、発塵のピークカットが可能となり、発塵の漏れを確実に防ぐことができる。

また、本発明においては、前記補助吸引口は、前記出銑口に向けて傾いている、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、補助集塵ダクトの補助吸引口が、発塵が多い出銑口に向けて傾いているため、発塵が補助吸引口に導入され易くなり、集塵効率を向上させることができる。

また、本発明においては、前記補助吸引口の開口幅は、前記主樋の溝幅よりも大きい、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、補助吸引口の開口幅が、主樋の溝幅よりも大きいため、主樋から立ち上がる発塵を捕捉し易くなり、集塵効率を向上させることができる。

また、本発明においては、前記主樋は、主樋カバーによって着脱可能に覆われるカバー着脱領域を有し、前記補助吸引口は、前記カバー着脱領域の直上に配置されている、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、補助吸引口が、主樋カバーによって着脱可能に覆われるカバー着脱領域の直上に配置されているため、出銑時に主樋カバーを退避させることで形成される出銑口前の大きな空間から発塵を集塵し易くなる。

また、本発明においては、前記補助集塵ダクトは、前記集塵ダクトに接続される接続部を有する、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、補助集塵ダクトから吸引した発塵が接続部を介して集塵ダクトに流入するため、補助集塵ダクトから吸引した発塵を集塵ダクトから吸引した発塵と共に回収することができる。また、補助集塵ダクトの長さも短くなり、スペースが制限される作業床の下部における配置が容易になる。

また、本発明においては、前記エジェクターは、スチームを駆動流体とするスチームエジェクターである、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、製鉄所内の動力用として一般的に使用しているスチームを駆動流体とすることができ、消費物が最小で経済的である。また、スチームエジェクターは、構造が簡単で運動部分（可動部）が無く、潤滑油が不要であり機械的な振動も無い。また、設備費が低廉で、安定性のある高真空の発生が容易である。

また、本発明においては、前記エジェクターは、ディフューザーを有し、前記ディフューザーの吸込み部は、ベルマウス状である、という構成を採用する。
この構成を採用することによって、本発明では、ディフューザーの吸込み部がベルマウス状であるため、開口端を同一径の直管とする場合に比べて、流体を吸い込むときの圧力損失を低減できる。これにより、集塵効率をより向上させることができる。

本発明によれば、スペースが制限されている出銑口周りにおいて、効率よく発塵を集塵できる高炉の出銑口周りの集塵装置が得られる。

本発明の実施形態における高炉の出銑口周りの集塵装置の構成を示す側面図である。 図１の矢視Ａ図である。 図１の平面図である。 本発明の実施形態における補助集塵ダクトの構成を示す断面図である。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 出銑口２周りでの経時的な発塵パターンを示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の実施形態における高炉の出銑口周りの集塵装置２０の構成を示す側面図である。図２は、図１の矢視Ａ図である。図３は、図１の平面図である。なお、図１は、図３のＢ−Ｂ断面に対応している。
図１に示すように、高炉は、金属原料である鉄鉱石を溶融して銑鉄を生成する炉体１を備えている。炉体１の下部には、生成された溶銑１００を出銑するための出銑口２が設けられている。

出銑口２の前には、主樋３が設けられている。主樋３は、出銑口２から出銑された溶銑１００を不図示のトーピードカー（溶銑運搬車）まで導くものである。なお、主樋３には、銑滓分離するスキンマーと、スキンマーで分離された溶銑１００をトーピードカーに導く溶銑樋と、スキンマーで分離された溶滓を不図示の溶滓鍋まで導く溶滓樋と、が設けられている。

図３に示すように、出銑口２の近傍には、開孔機４と、マッドガン５が設けられている。開孔機４は、閉塞された出銑口２を開孔するものである。出銑口２が開孔すると、炉体１の下部から主樋３に溶銑１００が流し込まれる。マッドガン５は、出銑終了後、出銑口２を閉塞するものである。開孔機４は、主樋３を挟んだ一方側に配置され、マッドガン５は、主樋３を挟んだ他方側に配置されている。

図１に示すように、主樋３上には、溶銑・滓のスプラッシュ飛散防止を目的とした主樋カバー６及び、溶銑樋カバー７が設けられている。主樋カバー６は、炉体１に対して最も近くに配置されたカバーである。主樋カバー６は、出銑口２の開孔後、開孔機４が退避した直後に主樋３上に移動して配置され、溶銑・滓のスプラッシュ飛散を防止するものである。主樋カバー６が主樋３上に配置されると、主樋３に対してはある程度の発塵に対する密閉化が図られ、出銑口２周りの空間に対して輻射熱を遮蔽することができる。

主樋カバー６は、出銑中の出銑状況が目視により観察できるように出銑口２と所定の隙間をあけて配置され、その隙間からの発塵は、出銑口２上の作業床８の下部に内接して設けられた後述する集塵ダクト２１を用いて集塵するようになっている。
出銑口２の開孔および閉塞する際には、開孔機４及びマッドガン５を動作させるために、主樋カバー６を主樋３上から移動して退避させる必要がある。

開孔機４及びマッドガン５は、図３において一点鎖線で示すように可動するため、出銑口２に対して最も近くに配置された主樋カバー６と干渉してしまう。このため、図１に示すように、炉体１から水平に張り出した作業床８の下部に、主樋カバー６を移動させるカバートラバーサー１０が設けられている。作業床８は、炉体１の側壁に設けられた不図示の羽口等をメンテナンスする際に作業者及びメンテナンス機器の床足場となり、鋳床レベル９に対する高さが決まっている。

カバートラバーサー１０は、作業床８の下部に設けられたレール１１と、レール１１に沿って移動可能に設けられた本体１２と、本体１２を移動させる駆動装置１３と、を有する。レール１１は、図２に示すように、主樋３が延在する方向と直交する方向に一対で延在している。レール１１は、主樋３の側方（開孔機４側）に延在し、少なくとも鋳床レベル９に設定された主樋カバー載置部９ａの直上まで延在している。

本体１２は、主樋カバー６に設けられた被吊部６ａを持ち上げるアーム１２ａと、レール１１に沿って移動自在に係合するローラー１２ｂと、を有する。被吊部６ａは、主樋カバー６の上部に設けられており、アーム１２ａの先端部は、被吊部６ａを持ち上げることが可能な溝形状を有している。
駆動装置１３は、本体１２をレール１１に沿って移動させるものであり、モーター等の駆動手段を有する。

図１に示すように、出銑口２周りには、集塵装置２０が設けられている。集塵装置２０は、作業床８の下部に設けられた集塵ダクト２１と、作業床８から離れて設けられた天蓋フード２２と、作業床８の下部において集塵ダクト２１に隣接して設けられた補助集塵ダクト２３と、を有する。

集塵ダクト２１は、前述したように、出銑中の出銑状況を目視により観察するために形成された出銑口２と主樋カバー６との隙間からの発塵を、符号Ｆ１で示すように集塵する（所謂、１次集塵）。集塵ダクト２１は、出銑口２の直上に配置された吸引口２１ａと、図３に示すように、吸引口２１ａに連通して作業床８の下部に沿って延設されている水平部２１ｂと、図２に示すように、水平部２１ｂに連通して鋳床レベル９以下まで延設されている垂直部２１ｃと、を有する。

集塵ダクト２１の下流には、鋳床建屋内全体を吸引する大容量のファンが設けられており、集塵ダクト２１を介した吸引風量Ｑ１は、後述する補助集塵ダクト２３を介した吸引風量Ｑ２よりも格段に多い。
ところで、出銑口２を開孔した直後の出銑初期や、出銑口を閉塞する出銑末期においては、特に発塵が急増し、１次集塵のみでは発塵を処理しきれないため、図１に示す天蓋フード２２が設けられている。

天蓋フード２２は、出銑初期や出銑末期等において、１次集塵のみでは処理しきれない発塵を、符号Ｆ２で示すように集塵する（所謂、２次集塵）。天蓋フード２２は、作業床８から離れて設けられているが、これは開孔機４や、メンテナンス時に用いられる不図示の鋳床クレーンやジブクレーン等の可動装置が配置されているためであり、これら可動装置と干渉しない位置に配さなければならない。

このため、天蓋フード２２と集塵ダクト２１との間には、空間が大きく開いており、また、天蓋フード２２は、前述した可動装置との干渉によって発塵の発生源にあまり近づけて配置することができず、特に発塵が急増する出銑初期や出銑末期等において１次集塵と２次集塵のみでは、発塵を十分に補足することが困難な場合がある（図１において符号Ｆ２´で示す）。そこで、本実施形態では、出銑初期や出銑末期等において、１次集塵及び２次集塵のみでは処理しきれない発塵を、符号Ｆ３で示すように集塵する補助集塵ダクト２３を設けている。

次に、補助集塵ダクト２３の構成について、図４及び図５を追加参照して説明する。
図４は、本発明の実施形態における補助集塵ダクト２３の構成を示す断面図である。図５は、図４のＣ−Ｃ断面図である。
補助集塵ダクト２３は、補助吸引口２３ａを形成する集塵フード２４と、集塵ダクト２１に接続される接続部２５と、ダクト内部に駆動流体と吐出するエジェクター３０と、を有する。

補助集塵ダクト２３は、図１に示すように、集塵ダクト２１と同じく作業床８の下部に設けられている。作業床８の下部は、前述した可動装置との干渉からスペースが制限されており、本実施形態では、集塵ダクト２１とカバートラバーサー１０との間に、補助集塵ダクト２３を配置している。補助集塵ダクト２３の補助吸引口２３ａは、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも出銑口２に対して離れて配置されている。

なお、補助集塵ダクト２３は、例えば、カバートラバーサー１０等と干渉しないのであれば、一対のレール１１の間に配置してもよいし、天蓋フード２２近傍の作業床８の下部に配置してもよい。本実施形態では、なるべく出銑口２の近くから吸引できるように、補助集塵ダクト２３を集塵ダクト２１に隣接するように配置している。また、補助吸引口２３ａは、出銑口２からの発塵を捕捉し易くするために、出銑口２に向けて傾いている。

集塵フード２４は、図２、図４及び図５に示すように、主樋３に向かうに従って流路面積が徐々に大きくなる形状を有している。集塵フード２４は、例えば板金等から作製されている。補助吸引口２３ａは、集塵フード２４の下端の最大開口を形成している。補助吸引口２３ａは、主樋３の直上に配置され、図２に示すように、その開口幅Ｗ２が、主樋３の溝幅Ｗ１よりも大きい形状を有している。補助吸引口２３ａは、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも下方に配置されている。また、補助吸引口２３ａは、図１及び図２に示すように、主樋カバー６によって着脱可能に覆われる主樋３のカバー着脱領域Ｘの直上に配置されている。

エジェクター３０は、図４に示すように、補助集塵ダクト２３の内部に駆動流体（符号Ｓで示す）を吐出し、補助吸引口２３ａを介して流体を吸引するものである。エジェクター３０は、ノズル３１と、ディフューザー３２と、を有する。ノズル３１は、図２に示すように、駆動流体供給管３１ａと接続されている。駆動流体供給管３１ａは、遮蔽弁３１ｂを備え、高圧のスチームをノズル３１に供給するものである。このように、本実施形態のエジェクター３０は、スチームを駆動流体とするスチームエジェクターである。

スチームエジェクターは、通常、水蒸気を駆動流体として扱うが、一般的には吸入流体の分子量が大きくなればなる程、重量ベースでの吸入能力は大きくなるので、低分子量の流体には不利になる。
また、スチーム圧力（蒸気圧力）が高い程、駆動流体の消費量は少なくなるので、一般的には４．０〜１５．０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ（０．４〜１．５ＭＰａＧ）のスチームが最も多く使用される。本実施形態は、最も効率よく使用できる７．０〜１０．０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ（０．７〜１．０ＭＰａＧ）のスチーム圧力としている。

また、スチーム（蒸気）の質は、乾き飽和蒸気または若干の過熱蒸気（過熱度が３０℃以内）が最も良く、製鉄所内の動力用として一般的に使用している過熱蒸気を使用する。
過熱蒸気とは、大気圧下で１００℃の蒸気(飽和蒸気)をさらに加熱した蒸気のことで、ある圧力において飽和温度以上の蒸気温度を持つ蒸気のことである。エジェクター３０は、作動原理上、駆動流体（スチーム）は吸込ガス（周辺ガス）の数倍の圧力、数倍の重量が共に必要である。例えば、空気の密度（常温、常圧）＝１．１８ｋｇ／ｍ^３、スチームの密度（ａｔ １５ｋｇ／ｃｍ^２、２０２℃）＝８．２９ｋｇ／ｍ^３とすると、８．２９／１．１８＝７．０２倍が共に必要となる。
なお、エジェクター３０の吸込容量は、大きい方はいくらでも可能であるが、本実施形態では１段で十分であり、エジェクター３０の可能吸込圧力と大気圧とを比率で示すと、１／１〜１／７程度となる。

ディフューザー３２は、図４に示すように、補助集塵ダクト２３の一部を構成している。ディフューザー３２は、吸込み部３３と、ボディ部３４と、ディフューザー部３５と、を有する。吸込み部３３は、集塵フード２４に突出した開口端から下流側に向かって流路面積が徐々に小さくなるものである。詳しくは、吸込み部３３は、吸引側の開口端に向かうに従って径が漸増するベルマウス状である。ディフューザー部３５は、流路面積が徐々に大きくなるものである。ボディ部３４は、吸込み部３３とディフューザー部３５とを同一径で接続するものである。

ノズル３１とディフューザー３２は適当な距離をおいて向き合っており、ノズル３１から高圧の駆動流体を噴射すると、ノズル３１の出口の蒸気の流速は亜音速になって、駆動流体の圧力エネルギーが運動エネルギーに変換され、高速流体となる（減圧・加速）。この高速流体は、吸込み部３３にて集塵フード２４内部の周囲の低速流体（赤煙）を吸引し（巻込み）、その低速流体をボディ部３４にて同伴混合し、ディフューザー部３５から混合流体（中速流体）となって吐出される（減速・昇圧）。これにより、ノズル３１の周りに負圧空間が形成され、集塵フード２４の内部を吸引することができる。

補助集塵ダクト２３の下流側は、図４に示すように、集塵ダクト２１に接続されている。集塵ダクト２１に接続される補助集塵ダクト２３の接続部２５は、集塵ダクト２１の水平部２１ｂに対して斜めに接続されている。これにより、補助集塵ダクト２３で吸引した流体を、集塵ダクト２１で吸引した流体の流れに沿って合流させることができ、例えば、補助集塵ダクト２３を直角に曲げて集塵ダクト２１に接続した場合よりも、圧力損失を低減できる。また、集塵ダクト２１における流体の吸引風量Ｑ１は、補助集塵ダクト２３における流体の吸引風量Ｑ２よりも格段に多いため、集塵ダクト２１における流量が多少増えても逆流等は生じることはない。

続いて、上記構成の集塵装置２０の動作及び作用について、図６を追加参照して説明する。
図６は、出銑口２周りでの経時的な発塵パターンを示すグラフである。

図６に示すように、出銑初期は、開孔機４が主樋３上にあり、主樋カバー６は、カバートラバーサー１０により主樋３上から退避している。このため、開孔直後は特に出銑口２からの発塵量が多い。
出銑中期には、主樋３上に溶銑・滓のスプラッシュ飛散防止を目的とした主樋カバー６を移動して設置し、発塵源である出銑口２と主樋３に対してはある程度の密閉化が図られる。このため、発塵量は少ない。
出銑末期は、マッドガン５が主樋３上にあり、主樋カバー６は、カバートラバーサー１０により主樋３上から退避している。また、出銑終了間際には、出銑口２から大量の発塵が発生するため、出銑初期よりも発塵量は多い。

このように、出銑初期及び出銑末期には、主樋カバー６は主樋３上から退避しており、出銑口２周辺は解放空間となり、集塵ダクト２１及び天蓋フード２２だけからの集塵では対応できない場合がある。このため、本実施形態の集塵装置２０は、図１に示すように、作業床８の下部に設けられ、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも出銑口２に対して離れて配置された補助吸引口２３ａを有する補助集塵ダクト２３と、補助集塵ダクト２３の内部に駆動流体を吐出し、補助吸引口２３ａを介して流体を吸引するエジェクター３０と、を有する。

すなわち、集塵ダクト２１が設けられた作業床８の下部に、補助集塵ダクト２３を追加し、発塵を集塵させる。補助集塵ダクト２３の補助吸引口２３ａは、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも出銑口２に対して離れて配置されているため、集塵ダクト２１では吸引しきれなかった発塵を捕捉することができる。また、作業床８の下部は、開孔機４やマッドガン５、カバートラバーサー１０等の可動装置があるため、スペースが制限され、補助集塵ダクト２３も比較的細くならざるを得ないが、そこに強制吸引手段であるエジェクター３０を設けることで、細いながらも高い集塵効率を達成することができる。このため、出銑初期及び出銑末期での発塵が激しい時間帯においてエジェクター３０を駆動させれば、図６に示す発塵量のピークカットが可能となり、発塵の漏れを確実に防ぐことが可能となる。

また、本実施形態においては、補助集塵ダクト２３の補助吸引口２３ａが、発塵が多い出銑口２に向けて傾いているため、発塵が補助吸引口２３ａに導入され易くなり、集塵効率を向上させることができる。
さらに、本実施形態では、補助吸引口２３ａが、主樋カバー６によって着脱可能に覆われるカバー着脱領域Ｘの直上に配置されているため、出銑時に主樋カバー６を退避させることで形成される出銑口２前の大きな解放空間から発塵を集塵し易くなる。
加えて、図２に示すように、補助吸引口２３ａの開口幅Ｗ２が、主樋３の溝幅Ｗ１よりも大きいため、主樋３から立ち上がる発塵を捕捉し易くなり、集塵効率を向上させることができる。

また、本実施形態においては、図４に示すように、補助集塵ダクト２３は、集塵ダクト２１に接続される接続部２５を有する。この構成によれば、補助集塵ダクト２３から吸引した発塵が、接続部２５を介して集塵ダクト２１に流入するため、補助集塵ダクト２３から吸引した発塵を、集塵ダクト２１から吸引した発塵と共に回収することができる。また、補助集塵ダクト２３の長さも短くなり、スペースが制限される作業床８の下部における配置が容易になる。

図４に示すように、エジェクター３０は、ディフューザー３２を有し、ディフューザー３２の吸込み部３３は、ベルマウス状である。吸込み部３３をベルマウス状にすると、直管状とするものに比べて、圧力損失を低減することができる。損失係数でいうと、例えば、ベルマウスが０．０４、直管が０．９３であり、比率で約１／２０に圧力損失を大幅に低減することができる。したがって、この構成によれば、発塵をより効率よく集塵することができる。

また、本実施形態においては、エジェクター３０は、スチームを駆動流体とするスチームエジェクターである。この構成によれば、製鉄所内の動力用として一般的に使用しているスチームを駆動流体とすることができ、消費物が最小で経済的である。また、スチームエジェクターは、構造が簡単で取り扱い容易且つ故障が少なく、さらに運動部分（可動部）が無く、潤滑油が不要であり機械的な振動も無いため、メンテナンスに要するコストを削減することができる。また、設備費が低廉で、安定性のある高真空の発生が容易である。

このように、上述の本実施形態によれば、高炉の出銑口２前の主樋３の直上において、炉体１から水平に張り出した作業床８の下部に設けられた集塵ダクト２１と、作業床８の下部に設けられ、集塵ダクト２１の吸引口２１ａよりも出銑口２に対して離れて配置された補助吸引口２３ａを有する補助集塵ダクト２３と、補助集塵ダクト２３の内部に駆動流体を吐出し、補助吸引口２３ａを介して流体を吸引するエジェクター３０と、を有する集塵装置２０を採用することによって、スペースが制限されている出銑口２周りにおいて、効率よく発塵を集塵することが可能となる。また、補助集塵ダクト２３の集塵効率が高いため、既設の集塵ダクト２１や天蓋フード２２等の吸引風量は、ピークカットに対応していた集塵風量を削減しながら十分な集塵を可能とすることができる。これにより、作業環境の改善、高炉建設費、運転費（電力費）の低減を実現できる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、エジェクターの駆動流体としてスチームを例示したが、本発明はこの構成に限定されるものではなく、スチーム以外の駆動流体、例えば、窒素ガス等の不活性ガスを駆動流体とする構成を採用してもよい。

１ 炉体
２ 出銑口
３ 主樋
６ 主樋カバー
８ 作業床
２０ 集塵装置（高炉の出銑口回りの集塵装置）
２１ 集塵ダクト
２１ａ 吸引口
２３ 補助集塵ダクト
２３ａ 補助吸引口
２５ 接続部
３０ エジェクター
３２ ディフューザー
３３ 吸込み部
Ｗ１ 溝幅
Ｗ２ 開口幅
Ｘ カバー着脱領域

Claims (7)

1. 高炉の出銑口前の主樋の直上において、炉体から水平に張り出した作業床の下部に設けられた集塵ダクトと、
   前記作業床の下部に設けられ、前記集塵ダクトの吸引口よりも前記出銑口に対して離れて配置された補助吸引口を有する補助集塵ダクトと、
   前記補助集塵ダクトの内部に駆動流体を吐出し、前記補助吸引口を介して流体を吸引するエジェクターと、を有する、ことを特徴とする高炉の出銑口周りの集塵装置。
2. 前記補助吸引口は、前記出銑口に向けて傾いている、ことを特徴とする請求項１に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。
3. 前記補助吸引口の開口幅は、前記主樋の溝幅よりも大きい、ことを特徴とする請求項１または２に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。
4. 前記主樋は、主樋カバーによって着脱可能に覆われるカバー着脱領域を有し、
   前記補助吸引口は、前記カバー着脱領域の直上に配置されている、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。
5. 前記補助集塵ダクトは、前記集塵ダクトに接続される接続部を有する、ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。
6. 前記エジェクターは、スチームを駆動流体とするスチームエジェクターである、ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。
7. 前記エジェクターは、ディフューザーを有し、前記ディフューザーの吸込み部は、ベルマウス状である、ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の高炉の出銑口周りの集塵装置。

Images