JP2017032346A - Monitoring system of belt conveyor - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ベルトコンベアの異常を監視するためのシステムに関し、より詳細には、ベルトコンベアの損傷を検知し、この損傷によるメンテナンスの要否を判定するためのシステムに関する。 The present invention relates to a system for monitoring an abnormality of a belt conveyor, and more particularly to a system for detecting damage of a belt conveyor and determining whether maintenance is necessary due to the damage.
トンネルの掘削作業では、長距離のベルトコンベアがずり搬出に利用される。
このとき、ベルトの蛇行や、ずり、異物等によって、ベルトが損傷する場合がある。これらの損傷を放置したままだと、ベルト切れやずりこぼれを引き起こし、その修復のためにベルトコンベアの稼働率は大きく低下してしまう。
そこで、このような兆候を早期に発見して予防保全を行う必要がある。
In tunnel excavation work, long-distance belt conveyors are used for shearing.
At this time, the belt may be damaged by meandering, slipping, foreign matter, or the like of the belt. If these damages are left unattended, belt breaks and spills will occur, and the operating rate of the belt conveyor will be greatly reduced due to the repair.
Therefore, it is necessary to detect such signs early and perform preventive maintenance.
ベルトコンベアの監視システムとして、以前、出願人は以下の特許文献1に記載のシステムを開発した。
この監視システムは、ベルトに設けたマーカを基準に、マーカから損傷箇所までのベルト長を算出することで、損傷箇所の位置を特定し、さらにベルトの表面に光を照射して損傷箇所の陰影を検出することで、損傷箇所の検出精度の向上を図ったシステムである。
As a belt conveyor monitoring system, the applicant has previously developed a system described in Patent Document 1 below.
This monitoring system uses the marker provided on the belt as a reference to calculate the belt length from the marker to the damaged part, thereby identifying the position of the damaged part and irradiating the belt surface with light to shade the damaged part. It is a system that aims to improve the detection accuracy of the damaged part by detecting.
引用文献1に記載の監視システムでは、損傷箇所の有無と、該損傷箇所の位置を検出することができる。そして、その損傷箇所が早急なメンテナンスを要するものか否かを判断できると、さらなる利便性の向上が期待できる。 In the monitoring system described in the cited document 1, the presence or absence of a damaged part and the position of the damaged part can be detected. If it can be determined whether or not the damaged part requires immediate maintenance, further convenience can be expected.
本発明は、検出した損傷箇所がメンテナンスを要するか否かを自動的に判定可能とすることを目的とする。 It is an object of the present invention to automatically determine whether or not a detected damaged portion requires maintenance.
上記の課題を解決すべくなされた本願の第1発明は、ベルトコンベアの異常を監視するためのシステムであって、ベルトコンベアに対してレーザ光を照射する、ラインレーザと、前記レーザ光の照射によってベルトコンベア上に描かれた輪郭線を、前記ラインレーザの照射方向と異なる角度から撮影する、デジタルカメラと、前記デジタルカメラによる撮影データに基づいて、ベルトの損傷程度を判定する、解析装置と、を少なくとも備えることを特徴とする。
また、本願の第2発明は、前記第1発明において、前記解析装置は、前記撮影データから、ベルトの傷の位置、大きさおよび深さを少なくとも含む損傷データを生成する、検出手段と、前記損傷データが所定の条件を満たす場合に警報を通知する、判定手段と、を少なくとも有することを特徴とする。
ことを特徴とする。
また、本願の第3発明は、前記第2発明において、前記検出手段が、生成した損傷データのうち、一定の条件を満たす損傷データのみを前記判定手段に送信することを特徴とする。
The first invention of the present application to solve the above-mentioned problems is a system for monitoring abnormality of a belt conveyor, which irradiates a laser beam to the belt conveyor, and the irradiation of the laser beam. A contour line drawn on the belt conveyor by a digital camera, and a digital camera, and an analysis device for determining a degree of belt damage based on photographing data by the digital camera; And at least.
Further, according to a second invention of the present application, in the first invention, the analysis device generates damage data including at least a position, a size and a depth of a belt scratch from the imaging data, And determining means for notifying an alarm when damage data satisfies a predetermined condition.
It is characterized by that.
According to a third invention of the present application, in the second invention, the detection means transmits only damage data satisfying a certain condition among the generated damage data to the determination means.
本発明によれば、以下に記載する効果を奏する。
(1)損傷箇所の状態を高精度に把握できる。
本発明では、被搬送物の断面積の算出の分解能精度が、カメラの解像度によって決まる。例えばベルトコンベアの幅を1mとし、デジタルカメラの画素数を1000万画素と仮定した場合、1ピクセルあたりの長さとして1mm以下を確保できる計算となる。したがって、従来方法と比較してより高精度に、損傷箇所の状態把握が可能となる。
(2)ベルトコンベアの稼働率低下を抑制できる。
ベルトコンベアを稼働した状態を維持したまま、メンテナンスの要否を自動的に判定できる。よって、ベルトコンベアを過剰に止める必要が無くなる。
(3)判定精度が安定する。
損傷箇所を画像処理し、損傷箇所の状態(大きさ/深さ)を定量化するため、メンテナンスを要する傷か否かを判定する精度が安定する。
(4)判定処理の負荷制御が可能となる。
検出手段が、一定の条件を満たす損傷データのみを判定手段に送信することで、判定手段での判定処理の対象とする損傷データを、必要最小限の範囲まで絞り込むことができ、判定手段の負荷を抑えることができる。
According to the present invention, the following effects can be obtained.
(1) The state of the damaged part can be grasped with high accuracy.
In the present invention, the resolution accuracy of the calculation of the cross-sectional area of the conveyed object is determined by the resolution of the camera. For example, assuming that the width of the belt conveyor is 1 m and the number of pixels of the digital camera is 10 million pixels, the length per pixel can be ensured to be 1 mm or less. Therefore, it becomes possible to grasp the state of the damaged portion with higher accuracy than the conventional method.
(2) A reduction in the operating rate of the belt conveyor can be suppressed.
Whether or not maintenance is necessary can be automatically determined while maintaining the state in which the belt conveyor is operated. Therefore, it is not necessary to stop the belt conveyor excessively.
(3) The determination accuracy is stable.
Since the damaged portion is image-processed and the state (size / depth) of the damaged portion is quantified, the accuracy of determining whether or not the scratch requires maintenance is stabilized.
(4) Load control of determination processing is possible.
By transmitting only damage data satisfying a certain condition to the determination means, the detection means can narrow down the damage data to be subjected to determination processing by the determination means to the minimum necessary range, and the load on the determination means Can be suppressed.
以下、図面を参照しながら、本発明に係る監視システムの実施例について説明する。 Embodiments of a monitoring system according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
<1>全体構成
図1は、本発明に係る監視システムの第1実施例を示す概略構成図である。
本発明に係る監視システムは、被搬送物Xを搬送するベルトコンベアAに設置するシステムである。
本実施例に係る監視システムは、ラインレーザ10と、デジタルカメラ20と、解析装置30とを少なくとも備えて構成する。
以下、各構成要素の詳細について説明する。
<1> Overall Configuration FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a first embodiment of a monitoring system according to the present invention.
The monitoring system according to the present invention is a system that is installed on a belt conveyor A that conveys the object to be conveyed X.
The monitoring system according to the present embodiment includes at least a
Details of each component will be described below.
<2>ラインレーザ
ラインレーザ10は、ベルトコンベアAのベルトA1の表面に輪郭線12を描くための装置である。
本実施例では、ラインレーザ10は、ベルトコンベアAの下方に設けており、ベルトコンベアAの復路側のベルトA1に対してレーザ光11を照射するように配置している。
レーザ光11の照射方向θ1は、水平方向を0°(180°)としたとき、0°<θ1<180°の範囲で適宜決定する。
本実施例では、レーザ光11の照射方向を鉛直方向(90°)としている。
レーザ光11は、常に照射する態様としても良いし、デジタルカメラ20の撮影時にのみ照射する態様としてもよい。
<2> Line Laser The
In the present embodiment, the
The irradiation direction θ1 of the
In this embodiment, the irradiation direction of the
The
<2.1>輪郭線の一例
図2に、レーザ光の照射による輪郭線の軌跡を示す。
まず、ベルトコンベアAの復路側のベルトA1に対して、該ベルトの下方に設けたラインレーザ10から、レーザ光11を略鉛直方向に向けて照射する。
ベルトA1の表面には、照射したレーザ光11によって輪郭線12が描かれる。
この輪郭線12の軌跡が、損傷していないベルトA1にレーザ光11を照射した場合の輪郭線の軌跡(通常時の軌跡)から外れている場合には、ベルトに損傷箇所(以下、単に「傷A2」ともいう。)がある状態であることがわかる(図2(a))。
また、傷A2がベルトA1を貫通している場合には、レーザ光11は貫通部分を通り抜けるため、輪郭線12は当該箇所で分断したように描かれる(図2(b))。
前記した通常時の軌跡は、後述する解析装置30において予め登録しておくことができる。
<2.1> Example of Contour Line FIG. 2 shows a trajectory of a contour line by laser light irradiation.
First, a
A
If the locus of the
When the scratch A2 passes through the belt A1, the
The normal trajectory described above can be registered in advance in the
<2.2>遮光部の形成
その他、ベルトA1でのレーザ光11の照射部分が、照明装置や日光などのその他の光源と干渉しないよう、照射箇所を遮光状態としておくと好適である。
<2.2> Formation of light-shielding part In addition, it is preferable to place the irradiated part in a light-shielded state so that the irradiated part of the
<3>デジタルカメラ
再度図1を参照する。
デジタルカメラ20は、前記ベルトA1の表面に描かれた輪郭線12を撮影するための装置である。
デジタルカメラ20は、前記ラインレーザ10が位置する側から、前記ラインレーザ10の照射方向と異なる角度から撮影する。
デジタルカメラ20の画素数は、多ければ多いほど、画像解析の精度が向上する点で好ましいが、解析時間も長くなるため、適切な範囲で決定すれば良い。
<3> Digital Camera Refer to FIG. 1 again.
The
The
The larger the number of pixels of the
<4>解析装置
解析装置30は、ベルトコンベアAの損傷を判定するための装置である。
解析装置30は、PCなどの情報処理装置を構成するハードウェアまたはソフトウェア、あるいはこれらの組合せによって実現することができる。
<4> Analysis Device The
The
<4.1>解析装置の機能
解析装置30は、前記デジタルカメラ20で撮影した撮影データに基づいて、損傷データを生成し、前記損傷データが所定の条件を満たす場合に警報を通知する機能を有する。
解析装置30による情報処理は、デジタルカメラ20からリアルタイムに撮影データを取得して、損傷データを随時算出しながら判定するように構成してもよいし、前記撮影データを一定範囲蓄積した上で、蓄積部分の損傷データをまとめて算出および判定するように構成してもよい。
<4.1> Function of Analysis Device The
The information processing by the
<4.2>損傷データ
損傷データは、損傷箇所の状態を示す情報である。
本実施例では、損傷データは、傷の場所、傷の大きさ、傷の深さ、貫通の有無などの情報から構成する。
この損傷データの情報を、判定条件に当てはめていくことで、メンテナンスの要否を判定する。
<4.2> Damage data Damage data is information indicating the state of a damaged part.
In this embodiment, the damage data is composed of information such as the location of the flaw, the size of the flaw, the depth of the flaw, and the presence or absence of penetration.
By applying this damage data information to the determination conditions, it is determined whether maintenance is necessary.
<4.3>解析装置の具体例
解析装置30は、上記した機能または構成を実現するために、以下の二つの手段(検出手段31、判定手段32)を少なくとも設けた構成とすることができる。
以下の各手段は、PCなどの情報処理装置を構成するハードウェアまたはソフトウェア、あるいはこれらの組合せによって実現すればよい。
<4.3> Specific Example of Analysis Device The
The following means may be realized by hardware or software constituting an information processing apparatus such as a PC, or a combination thereof.
<4.3.1>検出手段
検出手段31は、前記撮影データから、前記損傷データを生成するための手段である。
より詳しく説明すると、まず、検出手段31は、デジタルカメラ20の撮影方向と、ラインレーザ10の照射方向との角度の関係に基づき、撮影データを積分処理などの画像処理を施して、二次元または三次元の傷の形状図を生成する。
この形状図のデータから、前記損傷データを算出する。
損傷データのうち、傷A2の大きさや深さは、傷の形状図から定量化した値を用いても良い。
<4.3.1> Detection Unit The
More specifically, first, the
The damage data is calculated from the data of this shape diagram.
Of the damage data, the size and depth of the scratch A2 may be values quantified from the scratch shape diagram.
<4.3.1.1>損傷データの生成例
検出手段31による損傷データの生成方法の一例について以下説明する。
[1]ベルトの幅方向における、傷の場所の特定例
再度図2を参照する。
ベルトA1の幅方向における傷A2の場所は、前記した撮影データによって明らかとなる。図2に示すように、撮影データの中央付近はベルトA1の幅方向における中央付近に相当するし、撮影データの左右端側に傷がある場合、それはコンベアの幅方向における耳部側に相当する。
このように、撮影データによって、傷がベルトの中央側にあるのか、耳部側にあるのかを特定することができる。
<4.3.1.1> Example of Damage Data Generation An example of damage data generation method by the detection means 31 will be described below.
[1] Specific example of flaw location in the width direction of the belt Referring to FIG. 2 again.
The location of the scratch A2 in the width direction of the belt A1 becomes clear from the above-described photographing data. As shown in FIG. 2, the vicinity of the center of the photographing data corresponds to the vicinity of the center in the width direction of the belt A1, and if there are scratches on the left and right ends of the photographing data, it corresponds to the ear side in the width direction of the conveyor. .
As described above, it is possible to specify whether the wound is on the central side or the ear side of the belt based on the photographing data.
[2]傷の大きさの定量化例
傷A2の大きさを定量化する方法としては、例えば傷の形状図を、該傷A2に近似する形状(円形、楕円形、多角形)に置き換え、該置き換え後の形状から最も長い直線(円形における直径、楕円における長軸、四角形における対角線など)の長さを傷の大きさとする方法がある。
図3(a)は、傷A2の平面形状を示している。
この傷A2を、該傷A2の形状に近似する楕円(近似形状A3)に置き換え、該近似形状A3の長軸の長さを、傷の大きさLとして定量化している。
[2] Example of Quantifying Scratch Size As a method of quantifying the size of the scratch A2, for example, the shape of the scratch is replaced with a shape (circular, elliptical, polygonal) that approximates the scratch A2. There is a method in which the length of the longest straight line (the diameter in a circle, the long axis in an ellipse, the diagonal in a quadrangle, etc.) is used as the size of the scratch after the replacement.
FIG. 3A shows a planar shape of the scratch A2.
The scratch A2 is replaced with an ellipse (approximate shape A3) that approximates the shape of the scratch A2, and the length of the long axis of the approximate shape A3 is quantified as the size L of the scratch.
[3]傷の深さの定量化例
傷A2の深さを定量化する方法としては、例えば撮影データを解析して求める方法がある。
図3(b)は、傷A2の断面形状を示している。
図3(b)では、撮影データ中の傷部分においてベルトの表面から最も深い箇所との距離を傷の深さHとして定量化している。
なお、傷がベルトを貫通している場合には、傷の深さを導くことはできない。
[3] Example of Quantification of Scratch Depth As a method of quantifying the depth of the scratch A2, for example, there is a method of obtaining by analyzing imaging data.
FIG. 3B shows a cross-sectional shape of the scratch A2.
In FIG. 3B, the distance from the surface of the belt to the deepest part in the scratch portion in the photographing data is quantified as the scratch depth H.
In addition, when the damage | wound has penetrated the belt, the depth of a damage | wound cannot be guide | induced.
<4.3.1.2>損傷データの送信
検出手段31で生成した損傷データは、後述する判定手段32へと送信する。
このとき、損傷データの全てを判定手段32に送信してもよいし、検出手段31上で、所定の大きさ未満の傷を予めフィルタリングし、判定手段32に送信しないように構成してもよい。
<4.3.1.2> Transmission of Damage Data Damage data generated by the
At this time, all of the damage data may be transmitted to the determination unit 32, or the
<4.3.2>判定手段
判定手段32は、前記検出手段31によって生成した損傷データを取得し、該損傷データが所定の条件を満たす場合に、警報を通知するための手段である。
検出手段32による損傷データの判定方法に用いる条件分岐の一例について、図4,5に示すフローチャートを参照しながら以下説明する。
<4.3.2> Determination Unit The determination unit 32 is a unit for acquiring damage data generated by the
An example of conditional branching used in the damage data determination method by the detection means 32 will be described below with reference to the flowcharts shown in FIGS.
[1]傷の場所に基づく条件分岐(S100)
傷A2の場所がベルトA1の耳部にあるか否かによって条件分岐することができる。
これは、傷A2が耳部にあるときは、傷A2がベルトコンベアAのサイドフレーム(図示せず)にあたるなどして成長しやすいため、耳部以外の場合よりもメンテナンスを要する条件を厳しく設定するためである。
[1] Conditional branching based on the location of the scratch (S100)
Conditional branching can be made depending on whether or not the location of the wound A2 is in the ear portion of the belt A1.
This is because when the scratch A2 is on the ear, the scratch A2 hits the side frame (not shown) of the belt conveyor A and grows easily. It is to do.
[2]傷の貫通の有無に基づく条件分岐(S200,S210)
傷A2がベルトA1を貫通しているか否かによって条件分岐することができる。
これは、傷A2がベルトA1を貫通している時には、以後、傷の深さHによる条件判定が使用できないためである。
[2] Conditional branching based on the presence or absence of scratch penetration (S200, S210)
Conditional branching can be made depending on whether or not the wound A2 penetrates the belt A1.
This is because the condition determination based on the depth H of the scratch cannot be used thereafter when the scratch A2 penetrates the belt A1.
[3]傷の深さに基づく条件分岐(S310,S320)
傷の深さHが一定の閾値(T)を超えるか否かによって、条件分岐することができる。
これは、傷の深さHによって、後述する傷の大きさLの閾値を変更する場合があるからである。
[3] Conditional branching based on flaw depth (S310, S320)
Conditional branching can be made depending on whether or not the depth H of the scratch exceeds a certain threshold (T).
This is because the threshold value of the scratch size L, which will be described later, may be changed depending on the scratch depth H.
[4]傷の大きさに基づく条件分岐(S300,S400〜S430)
傷の大きさLが一定の閾値(B1〜B6)を超えるか否かによって、条件分岐することができる。
これは、傷の大きさLによって、メンテナンスを要するため警報を通知するか、現状維持(放置)とするかを決定するためである。
[4] Conditional branching based on the size of the scratch (S300, S400 to S430)
Conditional branching can be performed depending on whether or not the size L of the scratch exceeds a certain threshold (B1 to B6).
This is because, depending on the size L of the scratch, it is determined whether to notify the alarm because maintenance is required or to maintain the current state (leave).
このように、本発明に係る監視システムは、ラインレーザ10、デジタルカメラ20および解析装置30を少なくとも有して構成することにより、ベルトA1の傷の状態を高精度に把握することができる。
また、ベルトコンベアAを稼働した状態を維持したまま、メンテナンスの要否を判定できるため、ベルトコンベアAの稼働率を不当に低下させることもない。
As described above, the monitoring system according to the present invention includes at least the
Further, since the necessity of maintenance can be determined while maintaining the state in which the belt conveyor A is operated, the operation rate of the belt conveyor A is not unduly lowered.
<5>その他の装置
本発明に係る監視システムは、その他、以下の装置を設けることもできる。
<5.1>移動量センサ
移動量センサ40は、ベルトコンベアAの移動量(搬送速度)を検知可能な装置である。
移動量センサ40は、公知の部材を用いれば良く、詳細な説明は省略する。
移動量センサ40によるベルトコンベアAの移動量(搬送速度)を把握できると、デジタルカメラ20の撮影間隔と合わせて、搬送方向側の傷の長さの特定が可能となる。
また、前記した特許文献1に記載のマーカと組み合わせて、ベルトA1の搬送方向側における傷の位置を特定することもできる。
<5> Other devices The monitoring system according to the present invention can also include the following devices.
<5.1> Movement Amount Sensor The movement amount sensor 40 is a device that can detect the movement amount (conveyance speed) of the belt conveyor A.
A known member may be used for the movement amount sensor 40, and detailed description thereof is omitted.
If the movement amount (conveyance speed) of the belt conveyor A by the movement amount sensor 40 can be grasped, it is possible to specify the length of the flaw on the conveyance direction side together with the photographing interval of the
Further, in combination with the marker described in Patent Document 1, it is possible to specify the position of the flaw on the conveyance direction side of the belt A1.
<5.2>通知手段
通知手段は、解析装置30から通知される警報を表示するための装置である。
通知手段は、特に図示しないが解析装置30に接続したディスプレイなどを用いる事ができる。
<5.2> Notification Unit The notification unit is a device for displaying an alarm notified from the
As the notification means, a display connected to the
図6に、第2実施例に係る監視システムの概略構成図を示す。
本実施例では、ラインレーザ10を照射する箇所の手前に、ベルトA1の清掃装置50を設けている。この清掃装置50には、スクレーパなどを用いることができる。
本実施例によれば、ベルトA1に被搬送物Xの残りが付着していることによる傷の有無や形状の誤認識などの問題を防止することができる。
FIG. 6 shows a schematic configuration diagram of a monitoring system according to the second embodiment.
In the present embodiment, a
According to the present embodiment, it is possible to prevent problems such as the presence or absence of scratches and misrecognition of the shape due to adhesion of the remainder of the conveyed object X to the belt A1.
図7に、第3実施例に係る監視システムの概略構成図を示す。
本実施例では、ラインレーザ10を照射する箇所の近傍に、ベルトの撓み防止機構60を設けている。この撓み防止機構60には、復路のベルトA1を支持する架台などを用いることができる。
本実施例によれば、ベルトA1のたわみによる測定誤差の影響を除去することができる。
In FIG. 7, the schematic block diagram of the monitoring system which concerns on 3rd Example is shown.
In the present embodiment, a belt bending prevention mechanism 60 is provided in the vicinity of the portion irradiated with the
According to the present embodiment, it is possible to eliminate the influence of the measurement error due to the deflection of the belt A1.
本発明に係る監視システムは、ラインレーザ10およびデジタルカメラ20をベルトコンベアAの上方に設け、ベルトコンベアAの往路側でベルトA1の傷を検出するように構成してもよい(図示せず)。
本実施例によれば、ベルトコンベアAで被搬送物Xを搬出している状態では傷A2の検出精度に乏しくなるものの、ベルトコンベアAを空運転した状態であれば、前記した実施例と同等の検出精度を維持することができる。
同様に、実施例1乃至3に示した監視システムは、ラインレーザ10およびデジタルカメラ20をベルトコンベアAの下方に設け、復路側でベルトA1の傷を検出しているが、本発明は、前記構成に限らない。
The monitoring system according to the present invention may be configured such that the
According to the present embodiment, the detection accuracy of the scratch A2 is poor in the state where the conveyed object X is being carried out by the belt conveyor A, but if the belt conveyor A is in an idling state, it is equivalent to the above-described embodiment. The detection accuracy can be maintained.
Similarly, in the monitoring system shown in the first to third embodiments, the
A ベルトコンベア
A1 ベルト
A2 傷
X 被搬送物
L 傷の大きさ
H 傷の深さ
10 ラインレーザ
11 レーザ光
12 輪郭線
20 デジタルカメラ
30 解析装置
31 検出手段
32 判定手段
40 移動量センサ
50 清掃装置
60 撓み防止機構
A Belt Conveyor A1 Belt A2 Scratch X Conveyed Object L Scratch Size
Claims (3)
ベルトコンベアに対してレーザ光を照射する、ラインレーザと、
前記レーザ光の照射によってベルトコンベア上に描かれた輪郭線を、前記ラインレーザの照射方向と異なる角度から撮影する、デジタルカメラと、
前記デジタルカメラによる撮影データに基づいて、ベルトの損傷程度を判定する、解析装置と、
を少なくとも備えることを特徴とする、
ベルトコンベア監視システム。 A system for monitoring an abnormality of a belt conveyor,
A line laser that irradiates the belt conveyor with laser light;
A digital camera that captures an image of a contour drawn on a belt conveyor by irradiation of the laser light from an angle different from the irradiation direction of the line laser;
An analysis device that determines the degree of damage to the belt based on data captured by the digital camera;
Comprising at least
Belt conveyor monitoring system.
前記撮影データから、ベルトの傷の位置、大きさおよび深さを少なくとも含む損傷データを生成する、検出手段と、
前記損傷データが所定の条件を満たす場合に警報を通知する、判定手段と、
を少なくとも有することを特徴とする、
請求項1に記載のベルトコンベア監視システム。 The analysis device includes:
Detecting means for generating damage data including at least a position, a size and a depth of a wound on the belt from the photographing data;
A determination means for notifying an alarm when the damage data satisfies a predetermined condition; and
Having at least
The belt conveyor monitoring system according to claim 1.
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