JP2017011828A - 給電リング及び給電リングの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を向上させること。【解決手段】回転機のステータ１００における円環状に並べて配置された複数のステータコイル１０２に沿って配置される回転機の相毎のバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを電源側に対して電気的に接続させる相毎の給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗと、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを同相のそれぞれのステータコイル１０２に対して電気的に接続させる複数のコイル接続端子２２と、を備え、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗは、複数のステータコイル１０２からなるステータコイル群の周方向に沿って配置される少なくとも１つの導電部材１１ｕ，１１ｖ，１１ｗと、導電部材１１ｕ，１１ｖ，１１ｗにおける給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ及びコイル接続端子２２との電気的な接続位置１１ａ，１１ｂを除いて塗布された絶縁性の被覆１２ｕ，１２ｖ，１２ｗと、を有すること。【選択図】図４

Description

本発明は、給電リング及び給電リングの製造方法に関する。

従来、回転機における円環状のステータに対して相毎に接続され、そのステータとインバータとの間での相毎の電流の供給を担う円環状の給電リングが知られている。その給電リングは、相毎の円環状のバスリング（導電体）と、それぞれのバスリング毎に設けられ、バスリングをインバータ側に電気的に接続する給電端子と、バスリングを同相のそれぞれのステータコイルに対して電気的に接続させるコイル接続端子と、を備えている。そのバスリングは、円環状の導電部材と、この導電部材を覆う絶縁性の被覆と、を備える。例えば、この種の給電リングは、下記の特許文献１に開示されている。

特開２００９−２６１０８３号公報

ところで、従来の給電リングにおいては、給電端子やコイル接続端子をバスリングに対して電気的に接続させる際、そのバスリングにおける接続位置の被覆を剥ぎ取り、剥き出しとなった導電部材に対して給電端子やコイル接続端子を取り付ける。よって、給電リングは、その生産性を向上させる余地がある。

そこで、本発明は、生産性の向上が可能な給電リング及び給電リングの製造方法を提供することを、その目的とする。

上記目的を達成する為、本発明に係る給電リングは、回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングと、前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる相毎の給電端子と、前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させる複数のコイル接続端子と、を備え、前記バスリングは、複数の前記ステータコイルからなるステータコイル群の周方向に沿って配置される少なくとも１つの導電部材と、前記導電部材における前記給電端子及び前記コイル接続端子との電気的な接続位置を除いて塗布された絶縁性の被覆と、を有することを特徴としている。

ここで、前記被覆は、ＵＶ硬化型被覆であることが望ましい。

また、それぞれの前記バスリングは、互いに間隔を空けて配置された複数の保持部材によって一纏めに束ねて保持されることが望ましい。

また、前記保持部材は、前記ステータに固定される固定部を有することが望ましい。

また、上記目的を達成する為、本発明に係る給電リングの製造方法は、回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングの導電部材を成形する工程と、前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる給電端子の接続位置及び前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させるコイル接続端子の接続位置を除いて、前記導電部材に絶縁性材料を塗布し、前記導電部材に絶縁性の被覆を形成する工程と、前記バスリングにおける前記給電端子の接続位置に前記給電端子を電気的に接続し、かつ、前記バスリングにおける前記コイル接続端子の接続位置に前記コイル接続端子を電気的に接続する工程と、を有することを特徴としている。

また、上記目的を達成する為、本発明に係る給電リングの製造方法は、回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングの導電部材の元となる部材に対して、前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる給電端子の接続位置及び前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させるコイル接続端子の接続位置を除き、絶縁性材料を塗布し、前記導電部材の元となる部材に絶縁性の被覆を形成する工程と、前記被覆の施された前記導電部材の元となる部材を前記バスリングの形状に成形する工程と、前記バスリングにおける前記給電端子の接続位置に前記給電端子を電気的に接続し、かつ、前記バスリングにおける前記コイル接続端子の接続位置に前記コイル接続端子を電気的に接続する工程と、を有することを特徴としている。

ここで、前記被覆の形成工程では、前記導電部材における前記給電端子及び前記コイル接続端子の電気的な接続位置を除いた場所に、絶縁性のＵＶ硬化樹脂を塗布し、塗布された前記ＵＶ硬化樹脂に対して紫外線を照射することが望ましい。

本発明に係る給電リングは、被覆の剥ぎ取り工程を経ずに形成された給電端子やコイル接続端子の接続位置を導電部材が有すると共に、その接続位置を除いた場所に被覆が形成されている。また、本発明に係る給電リングの製造方法は、被覆の剥ぎ取り工程を経ずとも、導電部材における給電端子やコイル接続端子の接続位置を外部に露出させることができ、かつ、その導電部材における接続位置を除いた場所に被覆を施すことができる。このため、本発明に係る給電リング及び給電リングの製造方法は、給電性能や絶縁性能を確保しつつ、被覆の剥ぎ取り工程が廃止された分だけ生産効率を高めることができる。よって、この給電リング及び給電リングの製造方法は、生産性を向上させることができ、これを以て製造原価の低減をも図ることができる。

図１は、実施形態の給電リングをステータと共に示す斜視図である。 図２は、実施形態の給電リングをステータに組み付けた状態について示す斜視図である。 図３は、実施形態の給電リングをバスリング毎に分解した分解斜視図である。 図４は、Ｕ相のバスリングについて説明する分解斜視図である。 図５は、Ｖ相のバスリングについて説明する分解斜視図である。 図６は、Ｗ相のバスリングについて説明する分解斜視図である。 図７は、中性相バスリングについて説明する分解斜視図である。 図８は、実施形態の給電リングから保持部材を分解した分解斜視図である。 図９は、保持部材を示す斜視図である。 図１０は、保持部材を示す側面図である。 図１１は、保持部材を示す正面図である。 図１２は、図１１のＸ−Ｘ線で切った保持部材の断面図である。

以下に、本発明に係る給電リング及び給電リングの製造方法の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。

［実施形態］
本発明に係る給電リング及び給電リングの製造方法の実施形態の１つを図１から図１２に基づいて説明する。

図１及び図２の符号１は、本実施形態の給電リングを示す。この給電リング１は、例えば車両に搭載された回転機のステータ１００と二次電池等の電源（図示略）との間において、回転機の相毎の電流の供給を担う給電構造体である。例えば、回転機が電動機として動作しているときには、二次電池側のインバータから送られてきた電力が給電リング１を介して回転機に供給される。また、回生時等のように回転機が発電機として動作しているときには、回転機で生成された電力が給電リング１を介してインバータに供給され、このインバータを介して二次電池に充電される。

ここで、ステータ１００は、ステータコア１０１を備える。そのステータコア１０１は、間隔を空けて円環状（即ち周方向）に並べて配置された複数のティース１０１ａを有する。それぞれのティース１０１ａは、円環状のティース群を成す。ステータコア１０１は、更に、それぞれのティース１０１ａをティース群の外周側から一体的に保持する環状体１０１ｂを有している。この例示のステータコア１０１は、円環状の環状部と、この環状部の内周側から円環状の中心に向け且つ当該円環状の周方向に互いに間隔を空けて突出させた複数のティース部と、を有する板状のステータコアプレートの積層体である。このステータコア１０１においては、ティース部の積層部分が例えば方体状のティース１０１ａを成し、環状部の積層部分が円筒状の環状体１０１ｂを成す。ステータ１００は、そのそれぞれのティース１０１ａに各々巻き付けた複数のステータコイル１０２を備える。それぞれのステータコイル１０２は、それぞれのティース１０１ａに合わせて円環状（即ち周方向）に並べて配置され、円環状のステータコイル群を成す。回転機の各相（ここではＵ相とＶ相とＷ相の３相）のティース１０１ａ及びステータコイル１０２の組み合わせは、互いに９０度ずらして４箇所に配置されている。

給電リング１は、その円環状のステータ１００に合わせて円環状に形成されている。本実施形態の給電リング１は、ステータコア１０１の環状体１０１ｂの上に同心に配置され、この環状体１０１ｂに取り付けるものとして例示する。但し、この給電リング１の配置は、この例示に限定するものではない。例えば、給電リング１は、ステータコイル群の上に同心に配置されるものであってもよい。

以下においては、特に言及しない限り、その円環状の中心軸の軸線に沿う方向を軸線方向といい、この軸線を中心とする軸線周りの方向を周方向といい、その軸線に直交する方向を径方向という。

この給電リング１は、複数のステータコイル１０２に沿って配置される回転機の相毎の導電体（以下、「バスリング」という。）１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと、そのバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを電源側のインバータ（図示略）に対して電気的に接続させる相毎の金属製の給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗと、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを同相のそれぞれのステータコイル１０２に対して電気的に接続させる複数の金属製のコイル接続端子２２と、を備える（図３）。

更に、本実施形態の給電リング１は、中性相のバスリング（以下、「中性相バスリング」という。）１０ｎも備えている。その中性相バスリング１０ｎは、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと同じように、円環状に並ぶ複数のステータコイル１０２に沿って配置される。この給電リング１においては、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと同じように、中性相バスリング１０ｎにも複数のコイル接続端子２２が接続されている。

バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗのコイル接続端子２２は、同相のそれぞれのステータコイル１０２の一方の端部に対して電気的に接続される。これに対して、中性相バスリング１０ｎのコイル接続端子２２は、Ｕ相とＶ相とＷ相のそれぞれのステータコイル１０２の他方の端部に対して電気的に接続される。コイル接続端子２２とステータコイル１０２の接続は、溶着等によって直接的に行ってもよい。また、これらの接続は、接続端子や電線等を介在させることによって、間接的に行ってもよい。コイル接続端子２２は、それぞれのバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗや中性相バスリング１０ｎ毎に異なる形状のものを採用してもよく、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗや中性相バスリング１０ｎにおける接続箇所毎に適宜に同一又は異なる形状のものを採用してもよい。本実施形態においては、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎにおいて全て同一形状のコイル接続端子２２が接続されている。本実施形態の給電リング１は、このようなコイル接続端子２２の共用化によって、原価の低減を図ることができる。

それぞれのバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗは、周方向（つまり、円環状のステータコイル群の周方向）に沿って配置される少なくとも１つの導電部材１１と、この導電部材１１における給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ及びコイル接続端子２２との電気的な接続位置１０ａ，１０ｂを除いて塗布された絶縁性の被覆１２と、を有する（図３−図６）。また、中性相バスリング１０ｎは、周方向に沿って配置される少なくとも１つの導電部材１１と、この導電部材１１におけるコイル接続端子２２との電気的な接続位置１０ｂを除いて塗布された絶縁性の被覆１２と、を有する（図３及び図７）。

導電部材１１としては、金属製の１本の棒材を曲げ加工して成形されたものや、複数本の金属製の素線の束を曲げ加工して成形されたもの等が考えられる。本実施形態では、ステータ１００への組付け作業性を向上させるべく、柔軟性を有する後者の素線の束を用いている。

被覆１２の材料には、合成樹脂等の絶縁性材料を用いる。本実施形態の被覆１２には、絶縁性のＵＶ硬化樹脂が材料となるＵＶ硬化型被覆を用いている。本実施形態では、導電部材１１の外周面における給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ及びコイル接続端子２２との電気的な接続位置１０ａ，１０ｂを除いた部分に、ＵＶ硬化樹脂が塗布され、そのＵＶ硬化樹脂に紫外線を照射することによって被膜（ＵＶ硬化型被覆）１２が形成される。この被覆１２は、導電部材１１の柔軟性を阻害しないように、柔軟性を有するものにすることが望ましい。これにより、本実施形態の給電リング１は、ステータ１００の形状に対する追従性が高くなり、ステータ１００への組付け作業性を向上させることができる。また、この給電リング１においては、塗布工程を経て形成される被覆１２を用いることで、被覆１２の肉厚を熱収縮チューブ等よりも薄くすることができるので、体格の小型化や軽量化が可能になる。

本実施形態のＵ相のバスリング１０ｕは、図４に示すように、２本の導電部材１１ｕ，１１ｕを有しており、この２本の導電部材１１ｕ，１１ｕにおける各々の一方の端部に給電端子２１ｕを加締め等で圧着させることによって一体化させている。それぞれの一方の端部は、径方向の外側に突出させている。一方の導電部材１１ｕは、給電端子２１ｕ側の端部から一方の周方向に沿って配置される。他方の導電部材１１ｕは、給電端子２１ｕ側の端部から他方の周方向に沿って配置される。このバスリング１０ｕは、２本の導電部材１１ｕ，１１ｕにおける各々の他方の端部同士が周方向において間隔を有しており、Ｃ字状を成している。

それぞれの導電部材１１ｕ，１１ｕには、Ｕ相のステータコイル１０２毎にコイル接続端子２２が電気的に接続される。それぞれのコイル接続端子２２は、それぞれの導電部材１１ｕ，１１ｕにおけるＵ相のステータコイル１０２の配置場所に合わせた位置に接続されている。この例示では、ステータ１００がＵ相のステータコイル１０２を４つ有しているので、それぞれの導電部材１１ｕ，１１ｕに４つのコイル接続端子２２が接続されている。

それぞれの導電部材１１ｕ，１１ｕにおいては、給電端子２１ｕの接続位置１１ａ（一方の端部）とコイル接続端子２２の接続位置１１ｂとを除いた場所に、材料の塗布工程を経て形成された被覆１２ｕが設けられている。

本実施形態のＶ相のバスリング１０ｖは、図５に示すように、２本の導電部材１１ｖ，１１ｖを有しており、この２本の導電部材１１ｖ，１１ｖにおける各々の一方の端部に給電端子２１ｖを加締め等で圧着させることによって一体化させている。それぞれの一方の端部は、径方向の外側に突出させている。このバスリング１０ｖは、Ｕ相のバスリング１０ｕと同じように、一方の導電部材１１ｖが給電端子２１ｖ側の端部から一方の周方向に沿って配置され、かつ、他方の導電部材１１ｖが給電端子２１ｖ側の端部から他方の周方向に沿って配置されて、Ｃ字状を成している。

それぞれの導電部材１１ｖ，１１ｖには、Ｖ相のステータコイル１０２毎にコイル接続端子２２が電気的に接続される。それぞれのコイル接続端子２２は、それぞれの導電部材１１ｖ，１１ｖにおけるＶ相のステータコイル１０２の配置場所に合わせた位置に接続されている。この例示では、ステータ１００がＶ相のステータコイル１０２を４つ有しているので、それぞれの導電部材１１ｖ，１１ｖに４つのコイル接続端子２２が接続されている。

それぞれの導電部材１１ｖ，１１ｖにおいては、給電端子２１ｖの接続位置１１ａ（一方の端部）とコイル接続端子２２の接続位置１１ｂとを除いた場所に、材料の塗布工程を経て形成された被覆１２ｖが設けられている。

本実施形態のＷ相のバスリング１０ｗは、図６に示すように、２本の導電部材１１ｗ，１１ｗを有しており、この２本の導電部材１１ｗ，１１ｗにおける各々の一方の端部に給電端子２１ｗを加締め等で圧着させることによって一体化させている。それぞれの一方の端部は、径方向の外側に突出させている。このバスリング１０ｗは、Ｕ相のバスリング１０ｕと同じように、一方の導電部材１１ｗが給電端子２１ｗ側の端部から一方の周方向に沿って配置され、かつ、他方の導電部材１１ｗが給電端子２１ｗ側の端部から他方の周方向に沿って配置されて、Ｃ字状を成している。

それぞれの導電部材１１ｗ，１１ｗには、Ｗ相のステータコイル１０２毎にコイル接続端子２２が電気的に接続される。それぞれのコイル接続端子２２は、それぞれの導電部材１１ｗ，１１ｗにおけるＷ相のステータコイル１０２の配置場所に合わせた位置に接続されている。この例示では、ステータ１００がＷ相のステータコイル１０２を４つ有しているので、それぞれの導電部材１１ｗ，１１ｗに４つのコイル接続端子２２が接続されている。

それぞれの導電部材１１ｗ，１１ｗにおいては、給電端子２１ｗの接続位置１１ａ（一方の端部）とコイル接続端子２２の接続位置１１ｂとを除いた場所に、材料の塗布工程を経て形成された被覆１２ｗが設けられている。

本実施形態の中性相バスリング１０ｎは、図７に示すように、Ｃ字状に成形され、周方向に沿って配置された１本の導電部材１１ｎを有している。その導電部材１１ｎには、それぞれのステータコイル１０２の配置場所に合わせた位置に、コイル接続端子２２が電気的に接続される。この例示では、ステータ１００が各相合わせて１２個のステータコイル１０２を有しているので、導電部材１１ｎに１２個のコイル接続端子２２が接続されている。

導電部材１１ｎにおいては、コイル接続端子２２の接続位置１１ｂを除いた場所に、材料の塗布工程を経て形成された被覆１２ｎが設けられている。

この給電リング１においては、そのバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎとが軸線方向に沿って積層される（図８）。この給電リング１には、その積層状態を保つための保持部材３０が設けられている。その保持部材３０は、周方向に互いに間隔を空けて複数配置され、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎを一纏めに束ねて保持するものである。

それぞれの保持部材３０は、コイル接続端子２２の近くに並べて配置する。これにより、この給電リング１においては、ステータ１００に組み付けた後に、例えば振動等の入力に伴うコイル接続端子２２とステータコイル１０２との間の相対移動を抑えることができるので、コイル接続端子２２とステータコイル１０２との間の電気的な接続を維持し、耐久性を向上させることができる。これに加えて、この給電リング１においては、各保持部材３０が周方向に互いに間隔を空けて配置されているので、隣設する保持部材３０の間でバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎの柔軟性によるステータ１００の形状に対する追従性を発揮させることができ、ステータ１００への組付け作業性を向上させることができる。この例示では、保持部材３０をステータコイル１０２の近傍にステータコイル１０２毎に配置している。

ここで、本実施形態の給電リング１においては、周方向における位置によって、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎとが全て積層されている場所もあれば、その内の２本のみ又は３本のみが積層されている場所もある。また、この給電リング１においては、中性相バスリング１０ｎのみが存在しており、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗが積層されていない場所もある。このため、保持部材３０は、その場所毎に応じた保持部（つまり保持対象となるバスリングの本数に応じた保持部）を有するものとして、場所毎に別形状のものを用意してもよい。但し、本実施形態においては、保持対象となるバスリングの本数に拘わらず、どの場所でも保持できるように、全て同一形状の保持部材３０を用いている。その保持部材３０は、最大で４層分のバスリング（バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎ）を保持できものである。本実施形態の給電リング１は、このような保持部材３０の共用化によって、原価の低減を図ることができる。

具体的に、保持部材３０は、合成樹脂等の絶縁性材料によって成形されたものであり、第１保持体３１と第２保持体３２とヒンジ部３３とを有する（図９−図１２）。第１保持体３１は、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎの挿入が可能な軸線方向に向けた開口３１ａを有している。第２保持体３２は、その開口３１ａを塞ぐものでもある。この保持部材３０においては、第２保持体３２によって開口３１ａが塞がれた状態のときに、内部に４つの保持部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄが形成されている（図９及び図１０）。それぞれの保持部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄは、軸線方向に向けて一方向に並べて配置されており、開口３１ａから挿入されたバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎを適宜保持する。

第１保持体３１と第２保持体３２は、弾性を有するヒンジ部３３を介して一体化されている。このため、この保持部材３０は、ヒンジ部３３を支点にして第２保持体３２を第１保持体３１から引き離すことによって、開口３１ａを露出させ、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗや中性相バスリング１０ｎを挿入させることができる。

また、この保持部材３０には、第２保持体３２によって開口３１ａが塞がれた状態を維持するためのロック機構３４を設けている（図１２）。そのロック機構３４は、第１保持体３１と第２保持体３２との間に介在させており、第１保持体３１側の第１係合部３４ａと第２保持体３２側の第２係合部３４ｂとを有する。この例示では、溝部としての第１係合部３４ａに突出部としての第２係合部３４ｂを嵌合させることによって、第１保持体３１と第２保持体３２とが開口３１ａを塞いだ状態で保持される。

また、この保持部材３０には、給電リング１をステータ１００に固定するための固定部３５が設けられている。その固定部３５は、４つの保持部３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄの並びに沿った一端（開口３１ａとは反対側の端部）に配置されている。この固定部３５は、第１保持体３１から突出させた突出部であり、ステータコア１０１の貫通孔１０１ｃに圧入される（図１及び図１２）。この例示では、ステータコア１０１の環状体１０１ｂに対して保持部材３０毎に貫通孔１０１ｃが形成されている。本実施形態の給電リング１においては、コイル接続端子２２の近傍に配置された各保持部材３０の固定部３５によって、ステータ１００に対する位置決めが容易になり、ステータ１００に対する組付け作業性を向上させることができる。

次に、この給電リング１の製造方法について説明する。

本実施形態においては、導電部材１１の成形工程と、被覆１２の形成工程と、給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ及びコイル接続端子２２の接続工程と、保持部材３０によるバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎの保持工程と、を有する。以下の例示では、導電部材１１の成形工程を行った後で被覆１２の形成工程を行うものとする。但し、給電リング１は、導電部材１１の元となる部材に対する被覆１２の形成工程を行った後で、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗや中性相バスリング１０ｎとなるように成形工程を行ってもよい。

導電部材１１の成形工程とは、前述したバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎにおける導電部材１１（１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ，１１ｎ）を成形する工程のことである。この成形工程では、例えば、導電部材１１の元となる部材を所定の長さに切断して、この部材を上述したが如き形状に曲げ加工する。

被覆１２の形成工程とは、給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗの接続位置１１ａ及びコイル接続端子２２の接続位置１１ｂを除いて、導電部材１１に絶縁性材料を塗布し、この導電部材１１に絶縁性の被覆１２を形成する工程のことである。バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおいては、例えば、給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗとコイル接続端子２２のそれぞれの接続位置１１ａ，１１ｂにマスキングを施してから、導電部材１１（１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ）に絶縁性材料を塗布する。これにより、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおいては、導電部材１１（１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ）における接続位置１１ａ，１１ｂを除いた場所に、絶縁性材料が塗布される。その後、このバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおいては、塗布された絶縁性材料を当該絶縁性材料に応じた方法で硬化させることによって、導電部材１１（１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ）におけるそれぞれの接続位置１１ａ，１１ｂを除いた場所に被覆１２（１２ｕ，１２ｖ，１２ｗ）が形成される。また、中性相バスリング１０ｎにおいては、例えば、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと同じように、コイル接続端子２２のそれぞれの接続位置１１ｂにマスキングを施してから、導電部材１１（１１ｎ）に絶縁性材料を塗布する。これにより、中性相バスリング１０ｎにおいては、導電部材１１（１１ｎ）における接続位置１１ｂを除いた場所に、絶縁性材料が塗布される。その後、この中性相バスリング１０ｎにおいては、塗布された絶縁性材料を当該絶縁性材料に応じた方法で硬化させることによって、導電部材１１（１１ｎ）におけるそれぞれの接続位置１１ｂを除いた場所に被覆１２（１２ｎ）が形成される。例えば、絶縁性材料が前述したＵＶ硬化樹脂の場合には、導電部材１１に塗布されたＵＶ硬化樹脂に紫外線を照射することによって、これが硬化し、ＵＶ硬化型被覆として形成される。

給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ及びコイル接続端子２２の接続工程とは、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおける給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗの接続位置１１ａに当該給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗを電気的に接続し、かつ、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎにおけるコイル接続端子２２の接続位置１１ｂに当該コイル接続端子２２を電気的に接続する工程のことである。この接続工程においては、例えば、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎを各々に応じた治具等にセットする。そして、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおいては、給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗの接続位置１１ａに、この給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗを例えば加締め等で圧着して電気的に接続させる。また、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎにおいては、コイル接続端子２２のそれぞれの接続位置１１ｂに、コイル接続端子２２を例えば加締め等の圧着又は溶着によって電気的に接続させる。この例示では、例えば、コイル接続端子２２の素材となる金属製の板材の端部を導電部材１１（１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ，１１ｎ）に対して巻き付け、この導電部材１１の周方向への位置ずれが生じないように、その巻き付けた部分を加締め等で圧着させる。

保持部材３０によるバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎの保持工程とは、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎを、周方向において互いに間隔を空けて配置される複数の保持部材３０によって一纏めに束ねて保持する工程のことである。この保持工程においては、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎの所定位置を開口３１ａから保持部材３０の内部に挿入する。その所定位置とは、保持部材３０によって保持される位置のことである。この挿入作業は、それぞれの所定位置において実施される。この保持工程では、それぞれの所定位置の保持部材３０において、保持対象となるバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎが全て挿入された後、第２保持体３２で開口３１ａを塞ぎ、ロック機構３４を作動させる。この保持工程においては、全ての保持部材３０のロック機構３４を作動させることによって、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗと中性相バスリング１０ｎがそれぞれの保持部材３０で一纏めに束ねて保持される。

この例示では、導電部材１１の成形工程を行った後で被覆１２の形成工程を行っている。但し、給電リング１は、導電部材１１の元となる部材に対する被覆１２の形成工程を行った後で、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗや中性相バスリング１０ｎとなるように成形工程を行ってもよい。この場合、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗにおける被覆１２の形成工程では、その導電部材１１ｕ，１１ｖ，１１ｗの元となる部材に対して、バスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを電源側に対して電気的に接続させる給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗの接続位置１１ａ及びバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗを同相のそれぞれのステータコイル１０２に対して電気的に接続させるコイル接続端子２２の接続位置１１ｂを除き、絶縁性材料を塗布し、導電部材１１ｕ，１１ｖ，１１ｗの元となる部材に絶縁性の被覆１２ｕ，１２ｖ，１２ｗを形成する。しかる後、その被覆１２ｕ，１２ｖ，１２ｗの施された導電部材１１ｕ，１１ｖ，１１ｗの元となる部材をバスリング１０ｕ，１０ｖ，１０ｗの形状に成形する。また、中性相バスリング１０ｎの場合には、その導電部材１１ｎの元となる部材に対して、コイル接続端子２２の接続位置１１ｂを除き、絶縁性材料を塗布し、導電部材１１ｎの元となる部材に絶縁性の被覆１２ｎを形成する。しかる後、その被覆１２ｎの施された導電部材１１ｎの元となる部材を中性相バスリング１０ｎの形状に成形する。

以上示したように、本実施形態の給電リング１の製造方法は、塗布によって被覆１２を形成するので、被覆の剥ぎ取り工程を経ずとも、導電部材１１における給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗやコイル接続端子２２の接続位置１１ａ，１１ｂを外部に露出させることができ、かつ、その導電部材１１における接続位置１１ａ，１１ｂを除いた場所に被覆１２を施すことができる。つまり、本実施形態の給電リング１においては、被覆の剥ぎ取り工程を経ずに形成された給電端子２１ｕ，２１ｖ，２１ｗやコイル接続端子２２の接続位置１１ａ，１１ｂを有すると共に、その接続位置１１ａ，１１ｂを除いた場所に被覆１２が形成されている。このため、本実施形態の給電リング１及び給電リング１の製造方法は、給電性能や絶縁性能を確保しつつ、被覆の剥ぎ取り工程が廃止された分だけ生産効率を高めることができる。よって、この給電リング１及び給電リング１の製造方法は、生産性を向上させることができ、これを以て製造原価の低減をも図ることができる。

１ 給電リング
１０ｕ Ｕ相のバスリング
１０ｖ Ｖ相のバスリング
１０ｗ Ｗ相のバスリング
１０ｎ 中性相バスリング
１１，１１ｕ，１１ｖ，１１ｗ，１１ｎ 導電部材
１１ａ，１１ｂ 接続位置
１２，１２ｕ，１２ｖ，１２ｗ，１２ｎ 被覆
２１ｕ，２１ｖ，２１ｗ 給電端子
２２ コイル接続端子
３０ 保持部材
３５ 固定部
１００ ステータ
１０１ ステータコア
１０１ａ ティース
１０１ｂ 環状体
１０１ｃ 貫通孔
１０２ ステータコイル

Claims (7)

1. 回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングと、
   前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる相毎の給電端子と、
   前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させる複数のコイル接続端子と、
   を備え、
   前記バスリングは、複数の前記ステータコイルからなるステータコイル群の周方向に沿って配置される少なくとも１つの導電部材と、前記導電部材における前記給電端子及び前記コイル接続端子との電気的な接続位置を除いて塗布された絶縁性の被覆と、を有することを特徴とした給電リング。
2. 前記被覆は、ＵＶ硬化型被覆であることを特徴とした請求項１に記載の給電リング。
3. それぞれの前記バスリングは、互いに間隔を空けて配置された複数の保持部材によって一纏めに束ねて保持されることを特徴とした請求項１又は２に記載の給電リング。
4. 前記保持部材は、前記ステータに固定される固定部を有することを特徴とした請求項３に記載の給電リング。
5. 回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングの導電部材を成形する工程と、
   前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる給電端子の接続位置及び前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させるコイル接続端子の接続位置を除いて、前記導電部材に絶縁性材料を塗布し、前記導電部材に絶縁性の被覆を形成する工程と、
   前記バスリングにおける前記給電端子の接続位置に前記給電端子を電気的に接続し、かつ、前記バスリングにおける前記コイル接続端子の接続位置に前記コイル接続端子を電気的に接続する工程と、
   を有することを特徴とした給電リングの製造方法。
6. 回転機のステータにおける円環状に並べて配置された複数のステータコイルに沿って配置される前記回転機の相毎のバスリングの導電部材の元となる部材に対して、前記バスリングを電源側に対して電気的に接続させる給電端子の接続位置及び前記バスリングを同相のそれぞれの前記ステータコイルに対して電気的に接続させるコイル接続端子の接続位置を除き、絶縁性材料を塗布し、前記導電部材の元となる部材に絶縁性の被覆を形成する工程と、
   前記被覆の施された前記導電部材の元となる部材を前記バスリングの形状に成形する工程と、
   前記バスリングにおける前記給電端子の接続位置に前記給電端子を電気的に接続し、かつ、前記バスリングにおける前記コイル接続端子の接続位置に前記コイル接続端子を電気的に接続する工程と、
   を有することを特徴とした給電リングの製造方法。
7. 前記被覆の形成工程では、前記導電部材における前記給電端子及び前記コイル接続端子の電気的な接続位置を除いた場所に、絶縁性のＵＶ硬化樹脂を塗布し、塗布された前記ＵＶ硬化樹脂に対して紫外線を照射することを特徴とした請求項５又は６に記載の給電リングの製造方法。

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