JP2017007540A - ウィンドガラスおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】切り欠きのあるガラスに対してより安定的にシール部材を取り付けること。【解決手段】車内側ガラス板および車外側ガラス板と、それら間に設けられた通電部とを備えたウィンドガラスであって、車内側ガラス板は、通電部に給電する給電線を取り出すための切り欠き部を有する。ウィンドガラスは、車内側ガラス板および車外側ガラス板の下縁面、車内側ガラスの車内側面に接着して、ウィンドガラス下縁からの水の侵入を防止するシール部材を備える。また、切り欠き部に対応する形状を有し、切り欠き部内において、車外側ガラス板の車内側面に接着され、シール部材を支持する支持部材をさらに備える。支持部材の車内側表面の表面積は、支持部材を車内側ガラス板の車内側面と平行な面で切断した場合の切断面積よりも大きい。【選択図】 図４

Description

本発明は、ウィンドガラスおよびその製造方法に関し、特に通電部を有するウィンドガラスおよびその製造方法に関する。

上記技術分野において、特許文献１は、ウィンドガラスの内側のガラスに切り欠きを設け、その切り欠きにスペーサを設け、スペーサを介してシール部材をウィンドガラスに接着する構成を開示している。

ＷＯ／２０１３／１１４８５５号公報

しかしながら、上記文献１に記載の技術では、スペーサの車内側面が平滑な平面になっているために、シール部材が、スペーサから剥がれやすく、シール部材の安定的な固定を実現できていなかった。

本発明の目的は、上述の課題を解決する技術を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係るウィンドガラスは、
車内側ガラス板および車外側ガラス板と、前記車内側ガラス板と前記車外側ガラス板との間に設けられた通電部とを備えたウィンドガラスであって、
前記車内側ガラス板は、前記通電部に給電する給電線を取り出すための切り欠き部を有し、
前記ウィンドガラスは、さらに、
前記車内側ガラス板および前記車外側ガラス板の下縁面、前記車内側ガラスの車内側面に接着して、前記ウィンドガラスの下縁からの水の侵入を防止するシール部材と、
前記切り欠き部に対応する形状を有し、前記切り欠き部内において、前記車外側ガラス板の車内側面に接着され、前記シール部材を支持する支持部材と、
を備え、
前記支持部材の車内側面の表面積は、前記支持部材を前記車内側ガラスの車内側面と平行な面で切断した場合の切断面積よりも大きいことを特徴とする。
本発明に係るウィンドガラスの製造方法は、
車内側ガラス板および車外側ガラス板と、前記車内側ガラス板と前記車外側ガラス板との間に設けられた通電部とを備えたウィンドガラスの製造方法であって、
前記車内側ガラス板に設けられた、前記通電部に給電する給電線を取り出すための切り欠き部内に、前記切り欠き部に対応する形状を有する支持部材を配置し、前記車外側ガラス板の車内側面に接着する支持部材取付ステップと、
前記車外側ガラス板の下縁面および前記車内側ガラスの車内側面に、前記ウィンドガラスの下縁からの水の侵入を防止するシール部材を接着するシール部材取付ステップと、
を含み、
シール部材取付ステップは、前記支持部材の車内側面に設けられた凸部または凹部を、前記シール部材の車外側面に設けられた凹部または凸部と嵌合することにより、前記シール部材を位置決めする位置決めステップを含むことを特徴とする。

本発明によれば、切り欠きのあるガラスに対してより安定的にシール部材を取り付けることができる。

本発明の第１実施形態に係るウィンドガラス１００の周辺構成を示す図である。 本発明の第１実施形態に係るウィンドガラス１００の構成を示す部分斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るウィンドガラス１００において、シール部材を取り外した状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るウィンドガラス１００の構成を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るウィンドガラス５００の構成を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るウィンドガラス６００の構成を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係るウィンドガラス７００の構成を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係るウィンドガラス８００の構成を示す断面図である。 本発明の第６実施形態に係るウィンドガラス９００の構成を示す断面図である。 本発明の第７実施形態に係るウィンドガラス１０００の構成を示す断面図である。 本発明の第７実施形態に係るウィンドガラス１０００の構成を示す部分斜視図である。 本発明の第８実施形態に係るウィンドガラス１２００の構成を示す部分斜視図である。 本発明の他の実施形態に係るウィンドガラス１３００の構成を示す部分斜視図である。 本発明の他の実施形態に係るウィンドガラス１４００の構成を示す部分斜視図である。

以下に、図面を参照して、本発明の実施の形態について例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、本発明の技術範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態としてのウィンドガラス１００について、図１乃至図５を用いて説明する。

図１は、ウィンドガラス１００を、例えば、車両１１０のフロントガラスとして用いた場合の外観図である。なお、本実施形態では、車両１１０の一例として、乗用車を図１に示しているが、汽車、電車、トラックなど、あらゆる車両に適用可能である。さらに、本発明に係るウィンドガラスは車両用に限定されるものでもなく、航空機や船舶にても適用可能である。

図１に示すように、ウィンドガラス１００は、発熱体１０１を備えている。この発熱体１０１により、降雪走行時、ワイパー１２１、１２２で掻き落とした雪を融解し、ワイパー１２１、１２２の可動範囲を確保したり、ワイパー１２１、１２２が凍結により作動しない場合に融氷したりすることができる。発熱体１０１は、給電部１０３から電力の供給を受けて発熱する通電部であり、ウィンドガラス１００の車内側の面には、給電部１０３を設けるための切り欠き部１０２を備えている。

図２は、切り欠き部１０２を車内側から見た場合の部分拡大斜視図である。ウィンドガラス１００は、車内側ガラス板２０１および車外側ガラス板２０２が中間膜により接着された合わせガラスとなっており、車内側ガラス板２０１と車外側ガラス板２０２との間に発熱体１０１を備えている。

車内側ガラス板２０１に設けられた切り欠き部１０２からは、発熱体１０１に電気的に接続される給電部１０３に対して電力を供給するための給電線２０３が接続されている。

ウィンドガラス１００は、さらに、車外側ガラス板２０２の下縁面２１２および車内側ガラス板２０１の車内側面２１３に接着して、ウィンドガラス下縁からの水等の侵入を防止するシール部材２０４を備えている。

シール部材２０４は、いわゆる、カウルフラッシュモールであり、ウィンドガラス１００の左右方向（車幅方向）に延設された長尺部材である。シール部材２０４は、車内側に凸となるように湾曲しつつ下方に延び、車外側に開いたフック部２４１を備えている。また、シール部材２０４は、車外側へと突出し、先端が車外側ガラス板２０２の下縁面２１２と、カウルトップ２０６の上端面２６１との間に挟まれるリップ部２４２を含む。カウルトップ２０６は、カウルボックス（不図示）の上部開口を閉塞する蓋である。リップ部２４２の車外側端面は、車外側ガラス板２０２の車外側面と略面一となっている。そのため、シール部材２０４は、ワイパー１２１、１２２の動きを阻害することがなく、ワイパー１２１、１２２は、ウィンドガラス１００の下方に収容可能な構成となっている。

ウィンドガラス１００は、さらにまた、切り欠き部１０２内において、車外側ガラス板２０２の車内側面２２１に接着され、シール部材２０４を支持する支持部材２０５を備えている。支持部材２０５は、車内側からみて、切り欠き部１０２に対応する形状を有している。シール部材２０４の上方板２４３は、車内側ガラス板２０１の車内側面２１３の下縁および支持部材２０５の車内側表面２５１に接着されている。

支持部材２０５は、例えば樹脂を成形したものであり、略四角柱状をなし、左右方向に延設されている。支持部材２０５の材質としては、合成樹脂が考えられる。合成樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックが好ましい。汎用プラスチックとしては、ポリエチレン (PE)、ポリプロピレン (PP)、ポリ塩化ビニル (PVC)、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン (PS)、ポリ酢酸ビニル (PVAc)、ポリウレタン(PUR)、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）、ABS樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、AS樹脂、アクリル樹脂 (PMMA)などがある。エンジニアリングプラスチックとしては、ポリアミド (PA) 、ナイロン、ポリアセタール (POM)、ポリカーボネート (PC)、変性ポリフェニレンエーテル（m−PPE、変性PPE、PPO）、ポリエチレンテレフタレート (PET)、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート (GF−PET)、ポリブチレンテレフタレート (PBT)、環状ポリオレフィン (COP)などがある。スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、ポリフェニレンスルファイド (PPS)、ポリテトラフロロエチレン（PTFE）、ポリサルフォン (PSF)、ポリエーテルサルフォン (PES)、非晶ポリアリレート (PAR)、液晶ポリマー (LCP)、ポリエーテルエーテルケトン (PEEK)、熱可塑性ポリイミド (PI)、ポリアミドイミド (PAI)などがある。
支持部材２０５は、厚みを有する両面テープで構成してもよい。ここで、両面テープの基材としては、所定の厚さを有することができれば特に限定はされないが、アクリルフォーム、不織布、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ガラス、ポリエチレン（ＰＥ）、ゴムなどがある。ゴムとしては、エチレンプロビレンゴム（ＥＰＭ）を用いたものが好ましく、耐熱性の優れたエチレンプロビレンジエンゴム（ＥＰＤM）がより好ましい。なお、厚さ方向のばらつきを考慮すると、基材としてはアクリルフォームが好ましい。ここで、シール部材との接着性をより向上させるために、両面テープの粘着層上に、シランカップリング材などのプライマーを塗布してもよい。

図３は、シール部材２０４を取り外した場合の、ウィンドガラス１００の切り欠き部１０２を車内側から見た場合の部分拡大斜視図である。

本実施形態における支持部材２０５の車内側表面２５１は、車内側に向けて膨らんだ椀曲面を備えた形状となっている。

図４（ａ）は、図２のＡ−Ａ断面図である。シール部材２０４の上方板２４３は、切り欠き部１０２以外の領域において車内側ガラス板２０１の車内側面２１３の下縁と、切り欠き部１０２の領域において支持部材２０５の車内側表面２５１と、それぞれ接着テープ４０１（または接着剤）によって接着されている。シール部材２０４の内部にはインサート材４４１が設けられており、インサート材４４１によりフック部２４１の形状を維持している。

支持部材２０５の車内側表面２５１の表面積は、支持部材２０５を車内側ガラス板２０１の車内側面２１３と平行面で切断した場合の切断面４５２の切断面積よりも大きく形成されている。

フック部２４１には、カウルトップ２０６に形成された車内側向きの矢じり形状のリブ４６１が係止される。

支持部材２０５と切欠部１０２の内壁面とによって囲まれた空隙には、シーリング材４０２が充填されている。支持部材２０５が設けられたことにより、シーリング材４０２は、車外側ガラス板２０２の下縁面２１２から下方へはみ出すことがない。そのため、ウィンドガラス１００の下端端面が平坦に形成され、シール部材２０４のリップ部２４２は、確実かつ安定的に、ウィンドガラス１００の下端に密着する。

また、本実施形態では、支持部材２０５の車内側表面２５１に接着テープ４０１を介してシール部材２０４の上方板２４３を接着する。このため、支持部材２０５の車内側面が平面である場合に比べて、シール部材２０４の固定強度が増し、安定的にシール部材２０４を取り付けることが可能となる。

なお、図４（ｂ）に示すように、シール部材２０４の上方板２４３の、支持部材２０５と対向する面は、支持部材２０５の車内側表面２５１の凸曲面に対応する凹曲面４４２であってもよい。それにより、シール部材２０４と支持部材２０５との密着性が向上し、より安定的にシール部材２０４を取り付けることができる。

［第２実施形態］
次に本発明の第２実施形態に係るウィンドガラス５００について、図５を用いて説明する。図５（ａ）は、本実施形態に係るウィンドガラス５００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス５００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材５０５の車内側面５５１が車内側に向けて突出した山形面を備えた形状となっている点で異なる。つまり支持部材５０５の車内側面５５１は、シール部材２０４の車外側面と対向する凸部（または凹部）を有する。その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
なお、図５（ｂ）に示すように、シール部材５０４の上方板５４３の、支持部材５０５と対向する面は、凹平面５４２であってもよい。このように構成することで、シール材５０４を支持部材５０５に配置するときに位置決めし易くなる。なお、図５（ｃ）に示すように、凹凸の方向は、ウィンドガラス５００の端部から内部方向だけでなく、車幅方向であってもよい。

［第３実施形態］
次に本発明の第３実施形態に係るウィンドガラス６００について、図６を用いて説明する。図６（ａ）は、本実施形態に係るウィンドガラス６００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス６００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材６０５の車内側面６５１が車内上側に向けて突出した傾斜面を備えた形状となっている点で異なる。その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

なお、図６（ｂ）に示すように、シール部材６０４の上方板６４３の、支持部材６０５と対向する面が、傾斜面６４２であってもよい。このように構成することで、シール材５０４が内側へずれにくくなる。

［第４実施形態］
次に本発明の第４実施形態に係るウィンドガラス７００について、図７を用いて説明する。図７（ａ）は、本実施形態に係るウィンドガラス７００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス７００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材７０５の車内側面７５１が車内下側に向けて突出した傾斜面を備えた形状となっている点で異なる。その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

なお、図７（ｂ）に示すように、シール部材７０４の上方板７４３の、支持部材７０５と対向する面が、傾斜面７４２であってもよい。このように構成することで、シール材５０４が外側へずれにくくなる。

［第５実施形態］
次に本発明の第５実施形態に係るウィンドガラス８００について、図８を用いて説明する。図８（ａ）は、本実施形態に係るウィンドガラス８００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス８００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材８０５の車内側面８５１がのこぎり形状に突出した形状となっている点で異なる。その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。
支持部材８０５は、成形面が粗面化処理された金型によって射出成形された樹脂製部材であり、成形面が転写されて表面に非平滑面が形成される。例えば、支持部材８０５を射出成形によって製造する場合では、支持部材８０５の製造を容易にするために、金型の成形面をサンドブラスト装置等のブラスト装置によって粗面化し、その粗面化した成形面を支持部材８０５の表面に転写させる。これにより、表面が非平滑面である支持部材８０５を容易に製造でき、量産性に適している。
なお、他の粗面化方法として、支持部材８０５の表面をサンドブラスト等のブラスト装置で直接粗面化し、表面の表面積の拡大、および微小突起の成形によるアンカー効果により接着力を向上させてもよい。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

なお、図８（ｂ）に示すように、シール部材８０４の上方板８４３の、支持部材８０５と対向する面が、のこぎり形状８４２であってもよい。このように構成することで、シール材５０４と支持部材８０５がより強く接合することができる。ここで、図示しないが、図５（ｃ）に示すように、凹凸の方向は、ウィンドガラス５００の端部から内部方向だけでなく、車幅方向であってもよい。

［第６実施形態］
次に本発明の第６実施形態に係るウィンドガラス９００について、図９を用いて説明する。図９（ａ）は、本実施形態に係るウィンドガラス９００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス９００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材９０５の車内側面９５１が面取りを有する台形面であって、車内側ガラス板２０１の車内側面２１３よりも、若干、車内側に突出して形成されている点で異なる。その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

なお、図９（ｂ）に示すように、シール部材９０４の上方板９４３の、支持部材９０５と対向する面が、凹形状９４２であってもよい。このように構成することで、シール材５０４が外側へずれにくくなる。

［第７実施形態］
次に本発明の第７実施形態に係るウィンドガラス１０００について、図１０、図１１を用いて説明する。図１０は、本実施形態に係るウィンドガラス１０００を図２のＡ−Ａ面と同様の位置で切断した断面図である。本実施形態のウィンドガラス１０００は、第１実施形態のウィンドガラス１００と比べると、支持部材１００５の車内側表面１０５１が車内側に凸形状であって、車内側ガラス板２０１の車内側面２１３よりも、車内側に突出して形成されている点で異なる。したがって、支持部材１００５の車内側表面１０５１の表面積は、支持部材１００５を車内側ガラス板２０１の車内側面２１３と平行面で切断した場合の切断面１０５２の面積よりも大きく形成されている。

さらに、シール部材１００４の上方板１０４３の、支持部材１００５と対向する面も、支持部材１００５の車内側表面１０５１に対応して、凹形状となっている。

その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

図１１は、シール部材２０４を取り外した場合の、ウィンドガラス１００の切り欠き部１０２を車内側から見た場合の部分拡大斜視図である。図１１に示すとおり、支持部材１００５は、左右方向に連続した凸形状の車内側表面１０５１を備えている。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、本実施形態によれば、支持部材１００５の車内側表面１０５１に設けられた凸部が、シール部材１００４の車外側面に設けられた凹部と嵌合することによりシール部材１００４の上下方向の位置決めを行なうことができる。

この場合、製造方法は、車内側ガラス板に設けられた切り欠き部１０２内に、支持部材１００５を配置し、車外側ガラス板２０２の車内側面２２１に接着する支持部材取付ステップを含む。そして次に車内側ガラス板２０１および車外側ガラス板２０２の下縁面２１２、車内側ガラス板２０１の車内側面２１３に、ウィンドガラス下縁からの水の侵入を防止するシール部材１００４を接着するシール部材取付ステップを実施する。さらに、シール部材取付ステップでは、支持部材１００５の車内側面に設けられた凸部または凹部を、シール部材１００４の車外側面に設けられた凹部または凸部と嵌合することにより、シール部材１００４を位置決めする。

［第８実施形態］
次に本発明の第８実施形態に係るウィンドガラス１２００について、図１２を用いて説明する。図１２は、シール部材２０４を取り外した場合の、ウィンドガラス１２００の切り欠き部１０２を車内側から見た場合の部分拡大斜視図である。図１２に示すとおり、本実施形態の支持部材１２０５は、左右長手方向に断続的に凸部１２５１および凹部１２５２を備えている。

その他の構成および動作は、第１実施形態と同様であるため、同じ構成および動作については同じ符号を付してその詳しい説明を省略する。

さらに、シール部材の上方板の、支持部材１２０５と対向する面も、支持部材１２０５の凸部１２５１に対応して、凹凸形状となっていてもよい。

本実施形態の構成によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、本実施形態によれば、支持部材１００５の車内側面１０５１に設けられた凸部が、シール部材１００４の車外側面に設けられた凹部と嵌合することによりシール部材１００４の左右方向の位置決めを行なうことができる。

［他の実施形態］
上記実施形態では、通電部の一例として発熱体（デフロスタ）について記載したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、デフォッガーでもよいしアンテナでもよい。
また、上記実施形態では、いずれのシーリング材４０２の位置が切欠部１０２内にのみ存在しているように図示しているが、これに限定されるものではない。例えば、図１３に示すように、車内側ガラス板２０１上に堰部材１３０１を設け、シーリング材４０２を車内側ガラス板２０１上まで形成するようにしてもよい。このように構成することで、水分の侵入を抑制することができる。
また、図１４に示すように、支持部材２０５の外側に、ウレタン系樹脂接着材１４０１、１４０２を設けてもよい。このように構成することで、水分の侵入を抑制することができる。

以上、実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明の範囲内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。また、それぞれの実施形態に含まれる別々の特徴を如何様に組み合わせたシステムまたは装置も、本発明の範疇に含まれる。

１００ ５００ ６００ ７００ ８００ ９００ １０００ １２００ ウィンドガラス
１０１ 発熱体
１０２ 切欠部
１０３ 給電部
２０１ 車内側ガラス板
２０２ 車外側ガラス板
２０３ 給電線
２０４ ５０４ ６０４ ７０４ ８０４ ９０４ １００４ シール部材
２０５ ５０５ ６０５ ７０５ ８０５ ９０５ １００５ １２０５ 支持部材
２０６ カウルトップ
４０１ 接着テープ
４０２ シーリング材

Claims (8)

1. 車内側ガラス板および車外側ガラス板と、前記車内側ガラス板と前記車外側ガラス板との間に設けられた通電部とを備えたウィンドガラスであって、
   前記車内側ガラス板は、前記通電部に給電する給電線を取り出すための切り欠き部を有し、
   前記ウィンドガラスは、さらに、
   前記車内側ガラス板および前記車外側ガラス板の下縁面、前記車内側ガラスの車内側面に接着して、前記ウィンドガラスの下縁からの水の侵入を防止するシール部材と、
   前記切り欠き部に対応する形状を有し、前記切り欠き部内において、前記車外側ガラス板の車内側面に接着され、前記シール部材を支持する支持部材と、
   を備え、
   前記支持部材の車内側面の表面積は、前記支持部材を前記車内側ガラスの車内側面と平行な面で切断した場合の切断面積よりも大きいことを特徴とするウィンドガラス。
2. 前記支持部材の車内側面は、前記シール部材の車外側面と対向する凸部または凹部を有することを特徴とする請求項１に記載のウィンドガラス。
3. 前記支持部材を車内から見た場合に、前記凸部または凹部は、前記支持部材の左右長手方向に断続的に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のウィンドガラス。
4. 前記支持部材の車内側面は、前記凸部として、前記シール部材の車外側面と接着するための椀曲面を備えたことを特徴とする請求項２に記載のウィンドガラス。
5. 前記支持部材の車内側面に設けられた凸部が、前記シール部材の車外側面に設けられた凹部と嵌合することを特徴とする請求項２に記載のウィンドガラス。
6. 前記支持部材の車内側面は、傾斜面からなることを特徴とする請求項１に記載のウィンドガラス。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載のウィンドガラスに用いられる支持部材。
8. 車内側ガラス板および車外側ガラス板と、前記車内側ガラス板と前記車外側ガラス板との間に設けられた通電部とを備えたウィンドガラスの製造方法であって、
   前記車内側ガラス板に設けられた、前記通電部に給電する給電線を取り出すための切り欠き部内に、前記切り欠き部に対応する形状を有する支持部材を配置し、前記車外側ガラス板の車内側面に接着する支持部材取付ステップと、
   前記車外側ガラス板の下縁面および前記車内側ガラスの車内側面に、前記ウィンドガラスの下縁からの水の侵入を防止するシール部材を接着するシール部材取付ステップと、
   を含み、
   シール部材取付ステップは、前記支持部材の車内側面に設けられた凸部または凹部を、前記シール部材の車外側面に設けられた凹部または凸部と嵌合することにより、前記シール部材を位置決めする位置決めステップを含むことを特徴とするウィンドガラスの製造方法。

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