JP2016193569A - Laminated sheet - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、柔軟性、伸縮性およびフィルムの剥離耐久性に優れた積層シートに関するものである。 The present invention relates to a laminated sheet excellent in flexibility, stretchability and film peeling durability.
従来、伸縮性を有する布帛への防水性、防風性の付与、あるいは、目止め効果等を得る方法として、布帛に合成樹脂皮膜（以下、フィルムともいう）をコーティングまたはラミネートにより積層したものが知られている。用いられる合成樹脂としては、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂やポリウレタン系樹脂等種々の樹脂が挙げられるが、中でもポリウレタン系樹脂は、微多孔質皮膜あるいはストレッチ性を備えた皮膜の形成が容易であることから布帛との複合が盛んに用いられている。 Conventionally, as a method for obtaining waterproofing, windproofing or sealing effect on a stretchable fabric, a synthetic resin film (hereinafter also referred to as a film) is laminated on the fabric by coating or laminating. It has been. Synthetic resins used include various resins such as polyester resins, acrylic resins, and polyurethane resins. Among them, polyurethane resins are easy to form a microporous film or a film having stretch properties. Therefore, composites with fabrics are actively used.
一般に、伸縮性を有する布帛にフィルムをラミネートする場合、布帛の伸縮性を阻害しないために、接着剤をグラビアやスプレー等を用いてドット状もしくは蜘蛛の巣状に付与し、布帛と感圧接着するドライラミネート手法が知られている(特許文献１)。しかし、このような方法によりフィルムをラミネートされた伸縮性積層シートは、伸長時に接着部のドット跡が発生し、外観品位が低下するおそれがある。また、フィルムの接着部分と非接着部分で伸長差が生じることから、摩擦などの外的要因によりフィルムが破断し易く、また、洗濯によってフィルム剥離が発生しやすいなど、耐久性が不十分であった。
このような問題を避けるために、フィルム全面に接着剤を塗布して貼り合わせたものがあるが（特許文献２）、風合いが硬くなり、また、積層シートの伸縮回復時にフィルムに残留ひずみが生じやすく伸長回復性が悪くなり、外観の品位が大きく低下する問題がある。
また、熱溶融接着性を有する熱可塑性ポリウレタンフィルムを、直接伸縮性の布帛に熱融着してなる積層シートも知られているが（特許文献３）、熱融着時に布帛表面の凹凸の影響を受けやすく、フィルムが溶融変形し、厚みが不均一になり、伸縮後にフィルムに残留歪みが発生し、伸長回復性が悪いものとなるおそれがあった。
Generally, when laminating a film on a stretchable fabric, in order not to inhibit the stretchability of the fabric, an adhesive is applied in the form of dots or spider webs using gravure, spray, etc., and pressure sensitive adhesion to the fabric. A dry laminating technique is known (Patent Document 1). However, the stretchable laminated sheet laminated with a film by such a method may cause dot marks on the adhesive portion when it is stretched, which may reduce the appearance quality. In addition, since there is a difference in elongation between the bonded and non-bonded portions of the film, the film is easily broken due to external factors such as friction, and the film is easily peeled off by washing, resulting in insufficient durability. It was.
In order to avoid such a problem, there is one in which an adhesive is applied and bonded to the entire surface of the film (Patent Document 2), but the texture becomes hard, and a residual strain occurs in the film when the laminated sheet recovers from expansion and contraction. There is a problem that the stretch recovery property is easily deteriorated and the quality of the appearance is greatly lowered.
In addition, there is also known a laminated sheet obtained by thermally fusing a thermoplastic polyurethane film having a heat-melting adhesive property directly to a stretchable fabric (Patent Document 3). The film is easily deformed, the film is melted and deformed, the thickness becomes non-uniform, the film has a residual strain after expansion and contraction, and the stretch recovery property may be poor.
本発明の目的は、摩擦などの外的要因によるフィルムの剥離耐久性の低下や、布帛の伸縮に対する追従性の不良による積層シートの残留歪みの発生などの従来技術の問題点を解決し、柔軟性、洗濯耐久性及び伸長回復性を兼ね備えた防風性を有する積層シートを提供することにある。 The object of the present invention is to solve the problems of the prior art, such as a decrease in film peeling durability due to external factors such as friction, and the occurrence of residual distortion of the laminated sheet due to poor follow-up to fabric expansion and contraction. An object of the present invention is to provide a laminated sheet having windproof properties that has both the durability, washing durability and stretch recovery properties.
本発明者らは上記目的を達成するために、積層シートを構成するフィルムの物性と接着状態を検討し、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、（１）伸縮性を有する布帛に高融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムが、低融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムによって熱融着されて接合一体化されている積層シートであって、積層シートの経方向および緯方向の１４．７Ｎ荷重時の伸度が１００％以上であり、５０％伸長後の伸長回復率が８０％以上であることを特徴とする積層シートである。
（２）低融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムの融点が８０〜１５０℃であり、高融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムの融点が低融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムの融点より３０℃以上高いことを特徴とする（１）記載の積層シートである。
（３）高融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムの１００％モジュラスが８．０ＭＰａ以下であり、低融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルムの１００％モジュラスが１０．０ＭＰａ以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の積層シートである。
（４）布帛がポリウレタン系弾性糸を含み、１４．７Ｎ荷重時の伸度が経方向、緯方向ともに１５０％以上であり、８０％伸長後の伸長回復率が８５％以上であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の積層シートである。
（５）（１）〜（４）のいずれかに記載の積層シートを用いてなる衣料用繊維製品である。
（６）離型基材上に高融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液を塗布、乾燥後、得られたフィルム上に低融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液を塗布、乾燥してなる離型シートを、布帛に積層し、熱圧着後に離型基材を剥離する積層シートの製造方法である。
In order to achieve the above object, the inventors of the present invention have studied the physical properties and the adhesive state of the film constituting the laminated sheet, and have reached the present invention.
That is, the present invention is (1) a laminated sheet in which a film mainly composed of a high-melting polyurethane resin is heat-sealed and integrated with a film mainly composed of a low-melting polyurethane resin on a stretchable fabric. The laminate sheet is characterized in that the elongation at the time of 14.7N load in the warp direction and the weft direction of the laminate sheet is 100% or more, and the elongation recovery rate after 50% elongation is 80% or more. .
(2) The melting point of the film mainly composed of the low melting point polyurethane resin is 80 to 150 ° C., and the melting point of the film mainly composed of the high melting point polyurethane resin is 30 ° C. or more higher than the melting point of the film mainly composed of the low melting point polyurethane resin. (1) The laminated sheet according to (1).
(3) The 100% modulus of a film mainly composed of a high melting point polyurethane resin is 8.0 MPa or less, and the 100% modulus of a film mainly composed of a low melting point polyurethane resin is 10.0 MPa or less ( The laminated sheet according to 1) or (2).
(4) The fabric includes a polyurethane-based elastic yarn, the elongation at 14.7 N load is 150% or more in both the warp direction and the weft direction, and the elongation recovery rate after 80% elongation is 85% or more. The laminated sheet according to any one of (1) to (3).
(5) A textile product for clothing comprising the laminated sheet according to any one of (1) to (4).
(6) A mold release obtained by applying a resin solution mainly composed of a high melting point polyurethane resin on a mold release substrate, drying, and then applying and drying a resin solution mainly composed of a low melting point polyurethane resin on the obtained film. This is a method for producing a laminated sheet in which a sheet is laminated on a fabric and the release substrate is peeled off after thermocompression bonding.
本発明に係る積層シートは、伸長性、伸長回復性、フィルムの剥離耐久性に優れているので、着用者の動きを妨げることが少なく、防風性を必要とするスポーツウエアなどに好ましく用いることができる。 Since the laminated sheet according to the present invention is excellent in extensibility, elongation recovery property, and film peeling durability, it is less likely to hinder the movement of the wearer and is preferably used for sportswear that requires windproof properties. it can.
本発明で用いる布帛としては、例えば、ポリウレタン系等の弾性糸を含む織物、編物、不織布等が挙げられる。織組織としてはサテン、平織、ツイル、二重織等が挙げられ、編組織としてはパワーネット、メッシュ、チュール、パイル、サテン、トリコットレース、及びジャガード（以上経編）、リバーシブル天竺、スムース、モック、パイル、ベロア、メッシュ、及びジャガード（以上丸編）等が挙げられるが、より高い伸縮性を有する点から編物を使用することが好ましく、衣料として着用した場合に動きやすさを確保するという点において、１４．７Ｎ荷重時の伸度が経方向、緯方向ともに１５０％以上、好ましくは１５０〜２００％であり、８０％伸長後の伸長回復性が８５％以上であることが好ましく、これらの物性は、使用する糸の加工、編み織りの組織設計、例えば、ポリウレタン系弾性糸の混率を調整することにより実現される。１４．７Ｎ荷重時の伸度が１５０％より小さいと、積層シートとした場合の伸度が十分確保できないおそれがある。２００％を超えると伸長回復性が悪くなるおそれがある。また、８０％伸長後の伸長回復性が８５％より小さいと、積層シートとした場合の伸長回復性が不十分となり、残留歪みが生じるおそれがある。 Examples of the fabric used in the present invention include woven fabrics, knitted fabrics, and nonwoven fabrics containing elastic yarns such as polyurethane. Satin, plain weave, twill, double weave etc. are listed as woven structure, and power net, mesh, tulle, pile, satin, tricot race, jacquard (more than warp knitting), reversible sheet, smooth, mock. , Pile, velor, mesh, jacquard (round knitting), etc., but it is preferable to use a knitted fabric from the point of having higher stretchability, and it is easy to move when worn as clothing. The elongation at the time of 14.7 N load is 150% or more in both the warp direction and the weft direction, preferably 150 to 200%, and the stretch recovery after 80% elongation is preferably 85% or more. The physical properties are realized by processing the yarn used, designing the structure of the knitted weave, for example, adjusting the mixing ratio of the polyurethane elastic yarn. If the elongation at the time of 14.7 N load is smaller than 150%, there is a possibility that the elongation in the case of a laminated sheet cannot be secured sufficiently. If it exceeds 200%, the stretch recovery property may be deteriorated. On the other hand, if the stretch recovery property after 80% elongation is less than 85%, the stretch recovery property in the case of a laminated sheet becomes insufficient, and there is a possibility that residual strain may occur.
また、布帛を構成する繊維素材としては、特に限定されるものではないが、ナイロン６やナイロン６６で代表されるポリアミド系繊維やポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル系繊維の他、ポリウレタン系繊維、ポリアクリルニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、または、トリアセテート等の半合成繊維、あるいは綿等の天然繊維、及びこれらの混合繊維等が挙げられる。繊維の形態は、フィラメント糸、紡績糸等特に限定されないが、強力の点からはフィラメント糸を使用するのが好ましい。また、繊維には適宜、酸化チタン、カオリン、シリカ、硫酸バリウム、カ−ボンブラック、顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等を含んでいても良い。 Further, the fiber material constituting the fabric is not particularly limited, but it is not limited to polyamide fiber represented by nylon 6 or nylon 66, polyester fiber represented by polyethylene terephthalate, polyurethane fiber, poly Examples thereof include acrylonitrile fibers, polyvinyl alcohol fibers, semisynthetic fibers such as triacetate, natural fibers such as cotton, and mixed fibers thereof. The form of the fiber is not particularly limited, such as a filament yarn or a spun yarn, but it is preferable to use a filament yarn from the viewpoint of strength. Further, the fiber may appropriately contain titanium oxide, kaolin, silica, barium sulfate, carbon black, pigment, antioxidant, ultraviolet absorber, light stabilizer and the like.
本発明では、融点が８０〜１５０℃、好ましくは、１００〜１５０℃の低融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルム（以下、低融点ポリウレタンフィルムともいう）と、高融点ポリウレタン樹脂を主体とするフィルム（以下、高融点ポリウレタンフィルムともいう）を用いる。低融点ポリウレタンフィルムの融点が８０℃より低いと、夏場の自動車車内など高温となる場所で使用した場合、フィルム剥離などの不具合が発生するおそれがある。１５０℃より高くすると、熱融着時の熱により、布帛を構成する繊維の黄変、強度低下、風合いの硬化や染色堅牢度の低下のおそれがある。また、高融点ポリウレタンフィルムの融点は低融点ポリウレタンフィルムの融点よりも３０℃以上高いことが好ましい。融点の温度差が３０℃より小さいと、低融点ポリウレタンフィルムと布帛を熱融着させる際に、低融点ポリウレタンフィルムを熱融着させる温度条件において、高融点ポリウレタンフィルムの皮膜形成維持が困難となり、高融点ポリウレタンフィルムの持つ伸長回復性が大きく損なわれるおそれがある。
また，本発明において、ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂とは、ポリウレタン樹脂成分を５０％以上含むものをいう。
In the present invention, a film mainly composed of a low melting point polyurethane resin (hereinafter also referred to as a low melting point polyurethane film) having a melting point of 80 to 150 ° C., preferably 100 to 150 ° C., and a film mainly composed of a high melting point polyurethane resin ( Hereinafter, it is also referred to as a high melting point polyurethane film). When the melting point of the low-melting polyurethane film is lower than 80 ° C., there is a possibility that problems such as film peeling may occur when used in a place where the temperature is high, such as in a car in summer. When the temperature is higher than 150 ° C., there is a risk of yellowing of the fibers constituting the fabric, a decrease in strength, hardening of the texture, and a decrease in dyeing fastness due to heat during heat fusion. Further, the melting point of the high melting point polyurethane film is preferably higher by 30 ° C. than the melting point of the low melting point polyurethane film. When the temperature difference between the melting points is smaller than 30 ° C., when the low melting point polyurethane film and the fabric are heat-sealed, it is difficult to maintain the film formation of the high-melting point polyurethane film under the temperature condition where the low-melting point polyurethane film is heat-sealed. There is a possibility that the stretch recovery property of the high melting point polyurethane film is greatly impaired.
In the present invention, a resin mainly composed of a polyurethane resin refers to a resin containing 50% or more of a polyurethane resin component.
また、高融点ポリウレタンフィルムの１００％モジュラスは、８．０ＭＰａ以下であることが好ましく、更に好ましくは２．０〜６．０ＭＰaである。また、８０％伸長時の伸長回復率が８０％以上であることが好ましい。伸長回復率が８０％より小さいと、伸長後に残留歪みが生じるおそれがある。高融点ポリウレタン樹脂層の１００％モジュラスが、８．０ＭＰａより大きいと、風合いが硬くなり、柔軟性も損なわれる。
また、低融点ポリウレタンフィルムの１００％モジュラスは、１０ＭＰａ以下であることが好ましく、更に好ましくは２．０〜６．０ＭＰaである。１０ＭＰａより大きいと、風合いが硬くなり、柔軟性も損なわれる。
また、８０％伸長時の伸長回復率が８０％以上であることが好ましい。伸長回復率が８０％より小さいと、伸長後に残留歪みが生じるおそれがある。
また、積層シートの引張り応力低下率は、積層シートを初期長の８０％まで伸長させることを３回繰り返した時の、１回目の３０％伸長時の引張り応力に対し３回目の３０％伸長時の引張り応力の低下率が、５５％未満であることが好ましく、更に好ましくは４５％未満である。５５％以上であると伸長回復性が不十分となり、残留ひずみが大きくなるおそれがある。
The 100% modulus of the high melting point polyurethane film is preferably 8.0 MPa or less, more preferably 2.0 to 6.0 MPa. Moreover, it is preferable that the elongation recovery rate at 80% elongation is 80% or more. If the elongation recovery rate is less than 80%, residual strain may occur after elongation. If the 100% modulus of the high melting point polyurethane resin layer is greater than 8.0 MPa, the texture becomes hard and the flexibility is impaired.
The 100% modulus of the low melting point polyurethane film is preferably 10 MPa or less, more preferably 2.0 to 6.0 MPa. If it is greater than 10 MPa, the texture becomes hard and the flexibility is impaired.
Moreover, it is preferable that the elongation recovery rate at 80% elongation is 80% or more. If the elongation recovery rate is less than 80%, residual strain may occur after elongation.
The tensile stress reduction rate of the laminated sheet is the same as that when the laminated sheet is stretched to 80% of the initial length three times and the tensile stress at the first 30% elongation is 30% elongated for the third time. The reduction rate of the tensile stress is preferably less than 55%, more preferably less than 45%. If it is 55% or more, the stretch recovery property becomes insufficient, and the residual strain may increase.
本発明に用いられるウレタン樹脂は、溶剤系または水系のどちらでも良い。また、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタンやポリカーボネート系ポリウレタンなど何れも使用できるが、凝集力が高く、また、耐加水分解性や耐光性に優れている点で、ポリカーボネート系ポリウレタンが好ましく用いられる。また、これらのウレタン樹脂はブレンドして用いることもできるが、特に、耐光性や加水分解耐性が重視されるような用途の場合は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を全樹脂組成物の２０重量％以上の割合で用いられることがより好ましい。
また、ウレタン樹脂には架橋剤として、カルボジイミド系、メラミン系、イソシアネート系、オキサゾリン系、エポキシ系等の樹脂を添加することもできるが、構造上、剛直で、高強度、高弾性が期待できるカルボジイミド系架橋剤が好ましい。
また、ブロッキング防止剤として、アクリル系、シリカ系、シリコン系樹脂を混合することもできるが、タックを防止し、潤滑性を出す目的で、アクリル系樹脂とシリコン系樹脂を混合して使用することが好ましい。
さらに、本発明では、ポリウレタン樹脂にシリカなどの無機微粒子を添加することにより、積層シートに透湿性を付与することも可能である。
ポリウレタン樹脂の皮膜形成時におけるポリウレタン樹脂溶液の粘度としては、５０００〜５００００ｃｐｓが好ましい。粘度が５０００ｃｐｓより低いと、コーティング加工時に所定の膜厚に制御することが難しくなる。５００００ｃｐｓより高いと、コーティング加工時に所定の膜厚より大きくなったり、樹脂膜にピンホールが発生しやすくなり、被膜形成が難しくなる。
The urethane resin used in the present invention may be either solvent-based or water-based. Any of polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, polycarbonate-based polyurethane and the like can be used, but polycarbonate-based polyurethane is preferably used because it has high cohesive force and is excellent in hydrolysis resistance and light resistance. In addition, these urethane resins can be used in a blended manner. In particular, in a case where light resistance and hydrolysis resistance are important, the polycarbonate-based polyurethane resin is 20% by weight or more of the total resin composition. More preferably, it is used in proportion.
In addition, carbodiimide-based, melamine-based, isocyanate-based, oxazoline-based, and epoxy-based resins can be added to the urethane resin as a crosslinking agent, but the structure is rigid and can be expected to have high strength and high elasticity. System crosslinking agents are preferred.
In addition, acrylic, silica, and silicon resins can be mixed as an anti-blocking agent, but for the purpose of preventing tackiness and providing lubricity, a mixture of acrylic resin and silicon resin should be used. Is preferred.
Furthermore, in the present invention, moisture permeability can be imparted to the laminated sheet by adding inorganic fine particles such as silica to the polyurethane resin.
The viscosity of the polyurethane resin solution during the formation of the polyurethane resin film is preferably 5000 to 50000 cps. When the viscosity is lower than 5000 cps, it becomes difficult to control the film thickness to a predetermined value during coating processing. If it is higher than 50000 cps, it becomes larger than a predetermined film thickness at the time of coating processing, or pinholes are likely to be generated in the resin film, making it difficult to form a film.
各フィルムの乾燥膜厚としては、高融点ポリウレタンフィルムは５〜３０μｍが好ましく、低融点ポリウレタンフィルムは１０〜８０μｍであることが好ましく、３０〜５０μｍであることがより好ましい。それぞれの膜厚が上記範囲より小さいと樹脂剥離が起こりやすくなったり、積層シートの伸長回復率の低下のおそれがある。また、大きいと風合いが硬くなる。
また、低融点ポリウレタンフィルムのみを用いることも可能であるが、布帛へ熱融着した場合、布帛の凹凸に応じて樹脂が入り込むため、部分的に厚み変化が生じる。そのため伸長した場合に、樹脂の部分的な厚みの違いによる樹脂の伸長歪み（厚みが薄い部分は伸び易く、厚い部分は伸び難くなる）が生じやすく、伸長回復性に必要なフィルムの形成維持が困難となるおそれがある。
本発明はこのような不具合を改善したものであり、低融点ポリウレタンフィルムと高融点ポリウレタンフィルムを積層させることにより、低融点ポリウレタンフィルムが融着する温度においても高融点ポリウレタンフィルムが熱による変形を受けず、高融点ポリウレタンフィルムの膜厚が均一に保てるため積層シート伸長後の伸長回復性が良好に維持されるものである。
As a dry film thickness of each film, 5-30 micrometers is preferable for a high melting point polyurethane film, 10-80 micrometers is preferable for a low melting point polyurethane film, and it is more preferable that it is 30-50 micrometers. If each film thickness is smaller than the above range, resin peeling tends to occur or the elongation recovery rate of the laminated sheet may be lowered. If it is large, the texture becomes hard.
Moreover, although it is possible to use only a low melting point polyurethane film, when heat-sealing to a fabric, since resin enters according to the unevenness | corrugation of a fabric, a thickness change arises partially. For this reason, when stretched, the strain of the resin due to the difference in the partial thickness of the resin tends to occur (thin portions are easy to stretch and thick portions are difficult to stretch), and the film formation necessary for stretch recovery is maintained. May be difficult.
The present invention has improved such problems. By laminating a low-melting polyurethane film and a high-melting polyurethane film, the high-melting polyurethane film is subjected to deformation due to heat even at a temperature at which the low-melting polyurethane film is fused. In addition, since the film thickness of the high melting point polyurethane film can be kept uniform, the stretch recovery property after stretching of the laminated sheet can be maintained well.
ポリウレタンフィルムの形成方法としては、一般的な乾式法を用いることができる。例えば、離型性を有する紙またはフィルム等の離型基材上に、高融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液を所定の膜厚にて塗布、乾燥する。その後、製膜した高融点ポリウレタンフィルム上に重ねて低融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液を所定の膜厚にて塗布、乾燥し離型シートを作成する。フィルムのピンホール対策や膜厚の調整のために高融点ポリウレタン樹脂溶液を複数回重ね塗りしても良い。塗布にはコンマコーター、ナイフコーターおよびリバースロールコーター等、公知のコーティング方法を用いることができる。 As a method of forming the polyurethane film, a general dry method can be used. For example, a resin solution mainly composed of a high melting point polyurethane resin is applied and dried at a predetermined film thickness on a release substrate such as paper or film having releasability. Thereafter, a resin solution mainly composed of a low-melting point polyurethane resin is applied on the formed high-melting point polyurethane film and dried at a predetermined film thickness to prepare a release sheet. A high melting point polyurethane resin solution may be applied multiple times to prevent film pinholes and adjust the film thickness. For coating, a known coating method such as a comma coater, a knife coater, or a reverse roll coater can be used.
さらに、このようにして得られた離型シートを、布帛に積層し、フラットまたは熱ロールプレス機等により、低融点ポリウレタンフィルムが十分軟化溶融し、且つ、高融点ポリウレタンフィルムが損なわれない温度で、加熱圧着することにより、布帛と高融点ポリウレタンフィルムが、低融点ポリウレタン樹脂フィルム熱可塑性シートによって熱融着されて接合一体化される。 Further, the release sheet thus obtained is laminated on a fabric, and at a temperature at which the low-melting polyurethane film is sufficiently softened and melted by a flat or hot roll press machine and the high-melting polyurethane film is not impaired. By heat-pressing, the fabric and the high-melting point polyurethane film are heat-sealed by the low-melting point polyurethane resin film thermoplastic sheet to be joined and integrated.
その後、離型基材を剥離することにより、目的とする積層シートが得られる。
さらに高融点ポリウレタンフィルムの物性が大きく損なわれない範囲で、凹凸などの意匠性のある離型基材を使用したり、ラミネート後に、凹凸などの意匠性を有する離型基材を樹脂面と重ねて再度熱プレスすることにより、意匠性を付与することも可能である。
また、高融点ポリウレタンフィルムへ各種機能剤を添加することも可能であり、例えば、カーボンなどの黒顔料の添加による光蓄熱性の付与や吸湿微粒子の添加によるムレ感の軽減や結露防止性の付与などが挙げられる。
Then, the target lamination sheet is obtained by peeling a mold release base material.
In addition, use a mold release substrate with design such as irregularities within the range where the physical properties of the high melting point polyurethane film are not significantly impaired, or after lamination, overlap the mold release substrate with design characteristics such as irregularities with the resin surface. It is also possible to impart design properties by hot pressing again.
It is also possible to add various functional agents to the high melting point polyurethane film. For example, the addition of black pigments such as carbon gives light heat storage, and the addition of moisture-absorbing fine particles reduces stuffiness and prevents condensation. Etc.
本発明の積層シートの通気度は、６ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ（ＪＩＳ Ｌ１０１８フラジール形法）以下であることが好ましい。伸縮性コーティング布帛の通気度が６ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃを超えると、スポーツ衣服とした際に十分な防風性が得られない。
通常、通気度は２０ｃｃ／ｃｍ２・ ｓｅｃ以下であれば、一般的な防風性素材として使用可能である。しかし、伸縮性コーティング布帛は、伸長時に通気度が一気に増加する傾向があるため、伸縮性コーティング布帛においては、より小さな通気度が求められている。
また最近は、ニット素材をダウン衣料に用いる例が増えてきており、このような用途であると伸縮性コーティング布帛の通気度は１ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であることが好ましい。
The air permeability of the laminated sheet of the present invention is preferably 6 cc / cm 2 · sec (JIS L1018 Fragile type method) or less. If the air permeability of the stretch coating fabric exceeds 6 cc / cm 2 · sec, sufficient windproof properties cannot be obtained when used as sports clothes.
Usually, if the air permeability is 20 cc / cm 2 · sec or less, it can be used as a general windproof material. However, the stretch-coated fabric has a tendency that the air permeability increases at a stretch when stretched. Therefore, the stretch-coated fabric is required to have a smaller air permeability.
In recent years, an example in which a knit material is used for down clothing has been increasing. For such applications, the breathability of the stretch-coated fabric is preferably 1 cc / cm 2 · sec or less.
以下、実施例を挙げて本発明の構成および効果をさらに詳細に説明する。尚、実施例における各物性は下記方法により求めたものである。
（１）ウレタン樹脂の融点
水性分散性のポリウレタン樹脂溶液を、乾燥被膜の厚さが０．２０ｍｍとなるようにバーコーターを用いてガラス板上に塗布し、１２０℃で２０分間乾燥し、得られた厚さ０．２０ｍｍのフィルムの融点を熱機械分析装置「ＥＸＳＴＥＲ６０００ ＴＭＡ／ＳＳ６１００」（エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製）を使用して測定した。
（２）ウレタン樹脂の１００％モジュラス
乾燥被膜の厚さが０．２０ｍｍのフィルムを２０ｍｍ幅に切断した試料を、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）を用い、つかみ幅１００ｍｍ、３００ｍｍ／分の引張り速度で引張り試験を行い、応力−歪み曲線を求めた。フィルムの１００％伸長時における単位面積当りの応力を１００％モジュラスとして得た。
（３）ウレタン樹脂の伸長回復率
乾燥被膜の厚さが０．２０ｍｍになるように、アプリケーターを用いて樹脂フィルム作成する。得られた樹脂被膜を経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍにカットした試料を、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）で、つかみ幅１００ｍｍで、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、布帛の経方向、緯方向にそれぞれ、つかみ間隔の８０％まで伸長させ、直ちに同速度で除重し、記録したヒステリシスカーブから伸長回復率を求めた。
伸長回復率（％）＝（β／α）×１００
α：８０％伸長時の伸び
β：応力が初荷重と等しくなった点までの回復伸び
○：９０％以上
△：７０％以上９０％未満
×：７０％未満
（４）布帛の伸度
布帛試料を、経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍ、緯１５ｃｍ×経２．５４ｃｍにそれぞれ３枚カットした。その後、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）により、つかみ間隔１００ｍｍ、引張り速度３００ｍｍ／分の条件で、カットした布帛の経方向、緯方向にそれぞれ引張り、１４．７Ｎ荷重時の試料長を測定し、下記式により算出し、下記基準で評価した。
伸度（％）＝（（１４．７Ｎ荷重時の試料長−つかみ間隔）／つかみ間隔）×１００
○：１５０％以上
△：１００％以上１５０％未満
×：１００％未満
（５）布帛の伸長回復率
布帛試料を、経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍ、緯１５ｃｍ×経２．５４ｃｍにそれぞれ３枚カットした。その後、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）で、つかみ間隔１００ｍｍで、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、カットした布帛の経方向、緯方向にそれぞれ、つかみ間隔の８０％まで伸長させ、直ちに同速度で除重し、記録したヒステリシスカーブから伸長回復率を求めた。
伸長回復率（％）＝（β／α）×１００
α：８０％伸長時の伸び
β：応力が初荷重と等しくなった点までの回復伸び
○：８５％以上
△：７５％以上８５％未満
×：７５％未満
（６）積層シートの伸度
積層シート試料を、布帛の経方向、緯方向に沿って、経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍ、緯１５ｃｍ×経２．５４ｃｍにそれぞれ３枚カットした。その後、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）で、つかみ間隔１００ｍｍ、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、布帛の経方向、緯方向にそれぞれ引張り、１４．７Ｎ荷重時の生地長を測定し、下記式により伸度を算出し、３枚の平均値で評価した。
伸度（％）＝（（１４．７Ｎ荷重時の試料長−つかみ間隔）／つかみ間隔）×１００
○：１００％以上
△：８０％以上１００％未満
×：８０％未満
（７）積層シートの伸長回復率
積層シート試料を、経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍ、緯１５ｃｍ×経２．５４ｃｍにそれぞれ３枚カットした。その後、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）で、つかみ間隔１００ｍｍで、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、カットした積層シートの経方向、緯方向にそれぞれ、つかみ間隔の８０％まで伸長させ、直ちに同速度で除重し、記録したヒステリシスカーブから伸長回復率を求めた。
伸長回復率（％）＝（β／α）×１００
α：８０％伸長時の伸び
β：応力が初荷重と等しくなった点までの回復伸び
○：８０％以上
△：７０％以上８０％未満
×：７０％未満
（８）積層シートの引張り応力低下率
積層シート試料を、布帛の経方向、緯方向に沿って、経１５ｃｍ×緯２．５４ｃｍにそれぞれ３枚カットし、オートグラフＡＧ−ＩＳ ＡＧＳ−Ｊ（株式会社島津製作所製）で、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、積層シートの経方向、緯方向にそれぞれ、つかみ間隔の８０％まで伸長させることを３回繰り返し引張り、下記式により応力低下率を算出し、３枚の平均値で評価した。
引張り応力低下率(伸度３０％時)（％） =（１− (３ｒｄ ＬＤ／１ｓｔＬＤ)）×１００
３ｒｄＬＤ：３回目に伸長させたときの、３０％伸長時の応力
１ｓｔＬＤ：１回目に伸長させたときの、３０％伸長時の応力
◎：４５％未満
○：４５以上５５％未満
×：５５％以上
（９）風合い
積層シート試料について、初期と高温（６０℃×２４ｈ）放置後について、ハンドリングにより評価を行った。
○：柔らかい
△：やや硬い
×：硬い
（１０）洗濯耐久性
積層シート試料をＪＩＳ Ｌ０２１７ １０３法の条件にて、５０回洗濯・すすぎを行い、脱水・風乾させる。その後、試料を経および緯方向に１５０％引張り、布帛からのフィルムの剥離状態を目視評価した。
○：剥離無し
△：部分的に剥離あり
×：広範囲に剥離あり
Hereinafter, an example is given and the composition and effect of the present invention are explained in detail. In addition, each physical property in an Example is calculated | required by the following method.
(1) Melting point of urethane resin An aqueous dispersible polyurethane resin solution was applied on a glass plate using a bar coater so that the dry film thickness was 0.20 mm, and dried at 120 ° C. for 20 minutes. The melting point of the 0.20 mm thick film was measured using a thermomechanical analyzer “EXSTER6000 TMA / SS6100” (manufactured by SII Nanotechnology Inc.).
(2) 100% modulus of urethane resin A sample obtained by cutting a film having a dry film thickness of 0.20 mm into a width of 20 mm was used with Autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation) and a grip width of 100 mm. A tensile test was conducted at a tensile speed of 300 mm / min to obtain a stress-strain curve. The stress per unit area at 100% elongation of the film was obtained as 100% modulus.
(3) Elongation recovery rate of urethane resin A resin film is prepared using an applicator so that the thickness of the dry film becomes 0.20 mm. A sample obtained by cutting the obtained resin coating into 15 cm × 2.54 cm in length is Autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation), with a grip width of 100 mm and a pulling speed of 300 mm / min. The fabric was stretched to 80% of the grab interval in each of the warp direction and the weft direction, immediately deweighted at the same speed, and the elongation recovery rate was determined from the recorded hysteresis curve.
Elongation recovery rate (%) = (β / α) × 100
α: Elongation at 80% elongation β: Recovery elongation to the point where the stress is equal to the initial load ○: 90% or more Δ: 70% or more and less than 90% x: Less than 70% (4) Elongation of fabric Fabric sample Were cut into three pieces each having a length of 15 cm × 2.54 cm and a length of 15 cm × 2.54 cm. Then, by autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation), the cut fabric was pulled in the warp direction and the weft direction at a grip interval of 100 mm and a pulling speed of 300 mm / min. The sample length was measured, calculated by the following formula, and evaluated according to the following criteria.
Elongation (%) = ((sample length at 14.7 N load−grip interval) / grip interval) × 100
○: 150% or more Δ: 100% or more and less than 150% ×: Less than 100% (5) Fabric stretch recovery rate Cut three fabric samples into 15 cm x 2.54 cm and 15 cm x 2.54 cm did. Then, with Autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation), with a grip interval of 100 mm and a pulling speed of 300 mm / min, 80% of the grip interval in the warp direction and the weft direction of the cut fabric, respectively. The sample was immediately deweighted at the same speed, and the elongation recovery rate was determined from the recorded hysteresis curve.
Elongation recovery rate (%) = (β / α) × 100
α: Elongation at 80% elongation β: Recovery elongation to the point where the stress becomes equal to the initial load ○: 85% or more Δ: 75% or more and less than 85% x: Less than 75% (6) Elongation of laminated sheet Lamination Three sheet samples were cut along the warp direction and the weft direction of the fabric into warps of 15 cm × 2.54 cm and wefts of 15 cm × 2.54 cm. Thereafter, the fabric was pulled with the autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation) under the conditions of a grip interval of 100 mm and a pulling speed of 300 mm / min. The length was measured, the elongation was calculated by the following formula, and the average value of the three sheets was evaluated.
Elongation (%) = ((sample length at 14.7 N load−grip interval) / grip interval) × 100
○: 100% or more Δ: 80% or more and less than 100% ×: less than 80% (7) Elongation recovery rate of laminated sheet 3 laminated samples each having a length of 15 cm x 2.54 cm and a height of 15 cm x 2.54 cm I cut it. Then, with autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation), the grip interval was 80 mm in the warp direction and the weft direction of the cut laminated sheet under the conditions of a grip interval of 100 mm and a pulling speed of 300 mm / min. % And immediately deweighted at the same speed, and the elongation recovery rate was determined from the recorded hysteresis curve.
Elongation recovery rate (%) = (β / α) × 100
α: Elongation at 80% elongation β: Recovery elongation to the point where the stress becomes equal to the initial load ○: 80% or more Δ: 70% or more and less than 80% ×: Less than 70% (8) Decrease in tensile stress of laminated sheet Cut three laminated sheet samples into 15cm x 2.54cm warp along the warp and weft directions of the fabric, and use autograph AG-IS AGS-J (manufactured by Shimadzu Corporation) Under the conditions of 100 mm and a tensile speed of 300 mm / min, stretching the sheet up to 80% of the gripping interval in the warp direction and the weft direction of the laminated sheet was repeated three times, and the stress reduction rate was calculated by the following formula. The average value was evaluated.
Tensile stress reduction rate (when elongation is 30%) (%) = (1− (3 rd LD / 1 st LD)) × 100
3 rd LD: Stress at 30% elongation when stretched for the third time 1 st LD: Stress at 30% elongation when stretched for the first time ◎: Less than 45% ○: 45 or more and less than 55% X: 55% or more (9) Texture The laminated sheet sample was evaluated by handling for the initial stage and after being left at a high temperature (60 ° C. × 24 h).
○: Soft Δ: Slightly hard ×: Hard (10) Durability of washing Laminated sheet samples are washed and rinsed 50 times under the conditions of JIS L0217 103 method, and dehydrated and air-dried. Thereafter, the sample was pulled 150% in the warp and weft directions, and the peeled state of the film from the fabric was visually evaluated.
○: No peeling Δ: Partial peeling ×: Wide peeling
[実施例１]
布帛としてポリウレタン糸（２０ｄｔｅｘ／２ｆ）３０重量％とナイロン糸（２２ｄｔｅｘ／２０ｆ）７０重量％を交編させたスムース（ナイロンベアスムース）を一般的な加工条件により染色、加工し目的とする布帛を作製した。
次に、下記処方１の高融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液（粘度３００００ｃｐｓ）を耐熱離型紙上に乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにコンマコーターによりコーティングし、熱風乾燥機により１２０℃で１分間乾燥し高融点ポリウレタンフィルムを作成した。その後、下記処方２の低融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液（粘度３００００ｃｐｓ）を高融点ポリウレタンフィルム上に乾燥後の厚みが３０μｍとなるようにコンマコーターを用いて重ねてコーティングし、熱風乾燥機により１２０℃で１分乾燥して目的とする低融点ポリウレタンフィルムを作成し、フィルム積層体を得た。高融点ポリウレタンフィルムの融点は１６５℃、低融点ポリウレタンフィルムの融点は１２０℃であった。
次に、布帛とフィルム積層体を１５０℃、圧力０．４ＭＰａの条件で１分間加熱圧着して低融点ポリウレタンフィルムを熱溶融させてフィルム積層体を布帛に積層することにより目的とする積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[処方１]
ＣＲＩＳＶＯＮ Ｓ−１２３ １００部
（大日本インキ株式会社製、ポリカーボネート系高融点ポリウレタン樹脂）
ＣＡＲＢＯＤＩＬＩＴＥ Ｖ−０７ ３部
（日清紡ケミカル株式会社製、カルボジイミド系架橋剤）
ＣＲＩＳＶＯＮ ＡＳＳＩＳＴＯＲ ＮＢ−６０−３３ ３部
（大日本インキ株式会社製、アクリル系ブロッキング防止剤）
クリスボンアディティブＮｏ.１０ ３部
（大日本インキ株式会社製、シリコン添加剤）
[処方２]
セイカボンドＨＳ−５２０Ｓ ５０部
（大日精化工業株式会社製、ポリカーボネート系低融点ポリウレタン樹脂）
ハイレムンY６１１−１２４ ５０部
（大日精化工業株式会社製、ポリエーテル系低融点ポリウレタン樹脂）
ＣＡＲＢＯＤＩＬＩＴＥ Ｖ−０７ ３部
（日清紡ケミカル株式会社製、カルボジイミド系架橋剤）
[Example 1]
As a fabric, a desired fabric is obtained by dyeing and processing smooth (nylon bare smooth) in which 30% by weight of polyurethane yarn (20 dtex / 2f) and 70% by weight of nylon yarn (22 dtex / 20f) are knitted and processed under general processing conditions. Produced.
Next, a resin solution (viscosity 30000 cps) mainly composed of a high melting point polyurethane resin of the following formulation 1 is coated on a heat-resistant release paper with a comma coater so that the thickness after drying is 20 μm, and is heated at 120 ° C. with a hot air dryer. A high melting point polyurethane film was prepared by drying for 1 minute. Thereafter, a resin solution (viscosity 30000 cps) mainly composed of a low melting point polyurethane resin of the following formulation 2 was coated on the high melting point polyurethane film by using a comma coater so that the thickness after drying was 30 μm, and a hot air dryer Was dried at 120 ° C. for 1 minute to prepare the intended low melting point polyurethane film, and a film laminate was obtained. The melting point of the high melting point polyurethane film was 165 ° C., and the melting point of the low melting point polyurethane film was 120 ° C.
Next, the desired laminated sheet is obtained by laminating the film laminate on the fabric by heat-pressing the fabric and the film laminate for 1 minute at 150 ° C. and a pressure of 0.4 MPa to thermally melt the low melting point polyurethane film. Obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[Prescription 1]
CRISVON S-123 100 parts (Dainippon Ink Co., Ltd., polycarbonate high melting point polyurethane resin)
CARBODILITE V-07 3 parts (Nisshinbo Chemical Co., Ltd., carbodiimide-based crosslinking agent)
CRISVON ASSISTOR NB-60-33 3 parts (Dainippon Ink Co., Ltd., acrylic blocking inhibitor)
Crisbon Additive No. 10 3 parts (Dainippon Ink Co., Ltd., silicon additive)
[Prescription 2]
50 parts of Seika Bond HS-520S (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., polycarbonate-based low melting point polyurethane resin)
Hyremun Y611-124 50 parts (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., polyether low melting point polyurethane resin)
CARBODILITE V-07 3 parts (Nisshinbo Chemical Co., Ltd., carbodiimide-based crosslinking agent)
[実施例２]
高融点ポリウレタン樹脂をＣＲＩＳＶＯＮ Ｓ−７０３（大日本インキ株式会社製、ポリカーボネート系ウレタン樹脂）に変更した以外は、実施例１と同様な処方で樹脂溶液を作製し、同様な方法で、製膜した。高融点ポリウレタンフィルムの融点は２００℃であった。その後、実施例１と同様な方法および条件で積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Example 2]
A resin solution was prepared in the same manner as in Example 1 except that the high melting point polyurethane resin was changed to CRISVON S-703 (manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd., polycarbonate urethane resin), and a film was formed in the same manner. . The melting point of the high melting point polyurethane film was 200 ° C. Thereafter, a laminated sheet was obtained by the same method and conditions as in Example 1. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[実施例３]
布帛をポリウレタン糸（２０ｄｔｅｘ／２ｆ）１０重量％とナイロン糸（２２ｄｔｅｘ／２０ｆ）９０重量％を交編させたスムース（ナイロンベアスムース）の変更した以外は実施例1と同様に加工し
目的とする布帛を作製した。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Example 3]
The fabric was processed in the same manner as in Example 1 except that smooth (nylon bare smooth) in which 10% by weight of polyurethane yarn (20 dtex / 2f) and 90% by weight of nylon yarn (22 dtex / 20f) were knitted was changed. A fabric was prepared. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[比較例１]
高融点ポリウレタン樹脂としてハイレムンＹ−６１１−１２４（大日精化工業株式会社製、ポリエーテル系ウレタン樹脂）のみを使用した以外は、実施例１と同様な処方で樹脂溶液を作製し、同様な方法で製膜した。高融点ポリウレタンフィルムの融点は１４０℃であった。その後、実施例１と同様な方法および条件で積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Comparative Example 1]
A resin solution was prepared in the same manner as in Example 1 except that only Hiremun Y-611-124 (Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd., polyether urethane resin) was used as the high melting point polyurethane resin. To form a film. The melting point of the high melting point polyurethane film was 140 ° C. Thereafter, a laminated sheet was obtained by the same method and conditions as in Example 1. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[比較例２]
低融点ポリウレタン樹脂として、セイカボンドＨＳ−５３０Ｓ（大日精化工業株式会社製、ポリカーボネート系ウレタン樹脂）のみを使用した以外は、実施例１と同様な処方で樹脂溶液を作製し、同様な方法で、製膜した。低融点ポリウレタンフィルムの融点は１４０℃であった。その後、実施例１と同様な方法および条件で積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Comparative Example 2]
As a low melting point polyurethane resin, except that only Seika Bond HS-530S (manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd., polycarbonate urethane resin) was used, a resin solution was prepared in the same manner as in Example 1, and in the same manner, A film was formed. The melting point of the low melting point polyurethane film was 140 ° C. Thereafter, a laminated sheet was obtained by the same method and conditions as in Example 1. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[比較例３]
低融点ポリウレタン樹脂として、タイフォースＡＨ−４０７（大日本インキ株式会社製、ポリエステル系ウレタン樹脂）のみを使用した以外は、実施例１と同様な処方で樹脂溶液を作製し、同様な方法で、製膜した。低融点ポリウレタンフィルムの融点は５９℃であった。その後、実施例１と、同様な方法および条件で積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Comparative Example 3]
A resin solution was prepared in the same manner as in Example 1 except that only Tyforce AH-407 (Dainippon Ink Co., Ltd., polyester urethane resin) was used as the low melting point polyurethane resin. A film was formed. The melting point of the low melting point polyurethane film was 59 ° C. Thereafter, a laminated sheet was obtained by the same method and conditions as in Example 1. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[比較例４]
実施例１において、低融点ポリウレタン樹脂を主体とする樹脂溶液のみを耐熱離型紙上に乾燥後の厚みが４５μｍとなるようにコンマコーターを用いてコーティングし、実施例１と同様に１１０℃で１分間乾燥し、製膜した。
次に、布帛と低融点ポリウレタンフィルムを１５０℃、圧力０．４ＭＰａで１分間加熱転写して目的とする積層シートを得た。得られた積層シートの評価結果を表１に示す。
[Comparative Example 4]
In Example 1, only a resin solution mainly composed of a low-melting point polyurethane resin was coated on a heat-resistant release paper using a comma coater so that the thickness after drying was 45 μm. Dried for a minute to form a film.
Next, the fabric and the low-melting point polyurethane film were heated and transferred at 150 ° C. and a pressure of 0.4 MPa for 1 minute to obtain a desired laminated sheet. Table 1 shows the evaluation results of the obtained laminated sheet.
[評価]
実施例１および２に係る積層シートは、伸長性と伸長回復性に優れた防風性を有する積層シートであった。比較例１に係る積層シートは、積層シート中の高融点ポリウレタン樹脂部の融点が低く、表層にポリウレタン被膜を形成できず、生地に浸透する樹脂量が多いため、積層シートの伸度が低く、また伸長回復性が劣ったものであった。比較例２に係る積層シートは、低融点ポリウレタン樹脂のモジュラスが高いため、風合いが硬く、また伸度が低い。さらに積層シート伸長後に残留歪みが発生し、伸長回復性が劣った積層シートであった。また、低融点ポリウレタン樹脂の融点が高いため、生地への樹脂浸透が十分でなく、洗濯耐久性についても劣る結果であった。比較例３に係る積層シートは、低融点ポリウレタン樹脂の融点が低く、生地への樹脂浸透が過多になり、伸長性に劣るものであった。比較例４に係る積層シートは、風合い、伸度は良好であったが、高融点ポリウレタン樹脂被膜が形成されていないため、伸長後に残留歪みが発生し、伸長回復性が劣った積層シートであり、洗濯後の状態も悪いものであった。
[Evaluation]
The laminated sheets according to Examples 1 and 2 were laminated sheets having windproof properties excellent in extensibility and elongation recovery. The laminated sheet according to Comparative Example 1 has a low melting point of the high-melting-point polyurethane resin portion in the laminated sheet, a polyurethane film cannot be formed on the surface layer, and a large amount of resin penetrates into the fabric, so the elongation of the laminated sheet is low, Further, the elongation recovery property was inferior. Since the laminated sheet according to Comparative Example 2 has a high modulus of the low melting point polyurethane resin, the texture is hard and the elongation is low. Furthermore, residual distortion occurred after the laminated sheet was stretched, and the laminated sheet was poor in stretch recovery. Moreover, since the melting point of the low melting point polyurethane resin was high, the resin penetration into the fabric was not sufficient, and the washing durability was inferior. The laminated sheet according to Comparative Example 3 had a low melting point of the low-melting polyurethane resin, excessive resin penetration into the fabric, and was inferior in extensibility. The laminate sheet according to Comparative Example 4 has a good texture and elongation, but a high melting point polyurethane resin film is not formed, so that a residual distortion occurs after stretching, and the stretch recovery property is poor. The condition after washing was also bad.
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