JP2016189459A - コイル用線材、コイル用電線、及びコイル用電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低損失で、絶縁被覆を形成し易いコイル用線材、コイル用電線及びコイル用電線の製造方法を提供する。【解決手段】導体線と、強磁性体を含む材料から構成され、前記導体線の外周に配置される磁性部と、前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗部とを備え、前記磁性部は、前記導体線の外周面を部分的に露出させることで、前記導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断され、前記高抵抗部は、前記導体線の露出箇所と前記磁性部との段差を埋めることで平滑な最外面を形成するコイル用線材。【選択図】図１

Description

本発明は、螺旋状に巻回されるなどして形成されるコイルに用いられるコイル用線材、コイル用電線、及びコイル用電線の製造方法に関する。特に、低損失で、絶縁被覆を形成し易いコイル用線材、低損失で製造性に優れるコイル用電線に関する。

各種の電気機器の一部品として、コイルが利用されている。コイルを備える電気機器としては、例えばモータ、トランス（変圧器）、リアクトルなどが挙げられる。一般に、コイルは、導体線を有する巻線を螺旋状に巻回することによって形成される。巻線は、エナメル線といった、導体線の上に絶縁被覆を備えるものが代表的である。

特許文献１は、巻線ではなく、信号などの伝達に利用されるシールドケーブルを開示している。シールドケーブルは、外部からのノイズ電波の侵入や外部へのノイズ電波の放出を防止するために、導体線の全周に亘ってシールド層を備える。

特開２００７−０５９１５０号公報

コイルに用いられる線材に対して、導体線に生じる渦電流を低減できて低損失であることが望まれる。

上述の巻線を螺旋状に巻回して形成されるコイルでは、小型化や高占積率などの目的から隣り合うターン間の間隔を狭くしており、ターンをつくる導体線同士が近接配置される。このようなコイルに高周波の交流電流を通電すると、あるターンの導体線Ａの周囲に存在する別のターンの導体線Ｂがつくる磁界が導体線Ａに鎖交して、導体線Ａに渦電流が生じ得る。渦電流が生じると、導体線Ａ内を流れる電流が導体線Ａの中心を挟んで両側に偏在する現象、いわゆる近接効果が生じる。そのため、交流抵抗が増加して損失の増大を招き得る。近年、各種の電気機器、例えばモータなどの高性能化・高効率化に伴い大電流化が進んでいる。大電流化に伴い発生する交番磁界が増大すると、コイルに発生する渦電流も増大し、損失の増加が顕著になる。従って、コイルに用いられる線材として、導体線の渦電流を低減できて、損失をより低くできるものが望まれる。

また、絶縁被覆を備える線材から形成されたコイルは周囲部品との絶縁性に優れる。このような絶縁性に優れるコイルが得られるように、上記線材には、絶縁被覆を形成し易いことも望まれる。

そこで、本発明の目的の一つは、低損失で、絶縁被覆を形成し易いコイル用線材、及び低損失で製造性にも優れるコイル用電線を提供することにある。また、本発明の他の目的は、絶縁被覆を容易に形成できる上に、低損失なコイル用電線を製造できるコイル用電線の製造方法を提供することにある。

本発明の一態様に係るコイル用線材は、導体線と、強磁性体を含む材料から構成され、前記導体線の外周に配置される磁性部と、前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗部とを備える。
前記磁性部は、前記導体線の外周面を部分的に露出させることで、前記導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断される。
前記高抵抗部は、前記導体線の露出箇所と前記磁性部との段差を埋めることで平滑な最外面を形成する。

本発明の一態様に係るコイル用電線は、上記の一態様に係るコイル用線材と、前記コイル用線材の外周に形成された絶縁被覆とを備える。

本発明の一態様に係るコイル用電線の製造方法は、以下の準備工程と、複合工程と、加工工程と、被覆工程とを備える。
（準備工程）強磁性体から構成される磁性帯部と前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗帯部とが段差なく配置されて、平滑な表面を有する複合帯材と、導体素材とを準備する。
（複合工程）前記導体素材の全周を前記複合帯材で覆った複合中間材を作製する。
（加工工程）前記複合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する。
（被覆工程）前記加工材の外周に絶縁被覆を形成する。

上記のコイル用線材は、低損失で、絶縁被覆を形成し易い。上記のコイル用電線は、低損失で、製造性にも優れる。上記のコイル用電線の製造方法は、絶縁被覆を容易に形成できる上に、低損失なコイル用電線を製造できる。

実施形態１のコイル用線材及びコイル用電線（長手分断形態）を示す概略斜視図である。 実施形態２のコイル用線材及びコイル用電線（周分断形態）を示す概略斜視図である。 実施形態３のコイル用線材及びコイル用電線（内包形態）を示す横断面図である。 実施形態４のコイル用線材及びコイル用電線（螺旋形態）を示す概略斜視図である。 実施形態５のコイル用線材及びコイル用電線（格子形態）を示す概略斜視図である。 実施形態６のコイル用線材及びコイル用電線（嵌め込み形態）を示す概略斜視図である。 実施形態７のコイル用線材及びコイル用電線（介在絶縁層を備える周分断形態）を示す横断面図である。 試験例１で損失の測定に用いた測定回路を示す概略構成図である。 参考例１のコイル用線材（長手分断形態）を示す概略斜視図である。 参考例２のコイル用線材（周分断形態）を示す概略斜視図である。 介在絶縁層を備える参考例３のコイル用線材（長手分断形態）を示す横断面図である。 介在絶縁層を備える参考例４のコイル用線材（周分断形態）を示す横断面図である。 参考例５のコイル用電線（長手分断形態）を示す概略斜視図である。 参考例６のコイル用電線（周分断形態）を示す概略斜視図である。 参考例７のコイル用電線（長手分断＋周分断形態）を示す概略斜視図である。

［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。

（１）本発明の一態様に係るコイル用線材は、導体線と、強磁性体を含む材料から構成され、上記導体線の外周に配置される磁性部と、上記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗部とを備える。
上記磁性部は、上記導体線の外周面を部分的に露出させることで、上記導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断される。
上記高抵抗部は、上記導体線の露出箇所と上記磁性部との段差を埋めることで平滑な最外面を形成する。

上記のコイル用線材は、導体線の外周に、強磁性体を含む材料から構成される磁性部を備える。そのため、高周波の交流電流を通電するなどして外部磁界（交番磁界）が印加された場合、磁束が磁性部に集中して流れることで、導体線に鎖交する磁束を低減できる。磁性部が導体線に対する磁気遮蔽部として機能して、導体線に生じる渦電流を低減できる。このように外部磁界の印加によって導体線に発生し得る渦電流を低減できるため、上記のコイル用線材は、渦電流に起因する損失を低減でき、低損失である。

また、上記のコイル用線材は、導体線の全周を鉄などの強磁性体で覆った構成、即ち導体線の長手方向及び周方向の双方に連続して、導体線の外周を一体に覆う全周磁性層が存在する構成ではない。上記のコイル用線材は、いわば、全周磁性層を、高抵抗部によって、導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断した構成であり、導体線の外周の一部に磁性部が存在しない領域（露出箇所）を含む。導体線における磁性部に覆われない露出箇所は、磁性部に含む強磁性体よりも抵抗率（比抵抗）が大きい高抵抗部に覆われる。高抵抗部は、金属で構成される場合でも磁性部よりも渦電流が生じ難く、非金属などの絶縁材で構成される場合には実質的に渦電流が生じない。このような高抵抗部を備えることで、強磁性体が鉄などの金属であり、磁性部自体に渦電流が生じる場合でも、導体線の長手方向（軸方向）に沿って渦電流が流れたり、導体線の周方向に沿って渦電流が流れたりすることを低減できる。また、高抵抗部によって、磁性部に生じた渦電流のループを短くでき、磁性部自体に流れる渦電流を低減できる。上記のコイル用線材は、導体線の外周に部分的に磁性部を備えて、磁性部を高抵抗部によって区切ることで、渦電流が流れる範囲を制限できることからも、渦電流に起因する損失を低減でき、低損失である。

更に、上記のコイル用線材は、導体線の一部が磁性部に覆われないために磁性部との間に形成される段差を高抵抗部によって埋められて、平滑な外表面を有する。従って、上記のコイル用線材の外周に絶縁被覆を形成する場合に、平滑な外表面の上に絶縁被覆を容易に設けられて、コイル用電線を生産性よく製造できる。

（２）上記のコイル用線材の一例として、上記導体線の直上と上記磁性部間に介在され、導体線よりも抵抗率が大きい材料から構成される介在絶縁層を備える形態が挙げられる。

上記形態は、導体線よりも高抵抗な材料で構成される介在絶縁層を導体線の直上と磁性部との間に備えるため、磁性部に生じた渦電流が磁性部を経て導体線に流れることを抑制できる。従って、上記形態は、渦電流に起因する損失を更に低減でき、更に低損失である。介在絶縁層が導体線の直上の全周を覆っており、介在絶縁層の構成材料が磁性部に含む強磁性体よりも抵抗率が大きい場合、更には高抵抗部よりも抵抗率が大きい場合、磁性部から導体線に渦電流が流れること、更には磁性部及び高抵抗部から導体線に渦電流が流れることを更に抑制し易い。また、上記形態は、介在絶縁層を備えることで、その外周に設けられる磁性部の曲げ半径を介在絶縁層の厚さ分だけ大きくできて曲げ易く、コイル成形性にも優れると期待される。

（３）上記のコイル用線材の一例として、上記磁性部が、上記露出箇所が螺旋状となるように設けられている形態が挙げられる。

上記形態では、螺旋状である導体線の露出箇所に倣って、磁性部も螺旋状である。この磁性部は、導体線の軸に対して螺旋を描いて、コイル用線材の一端から他端に連続して存在する場合がある。この場合でも、導体線の周方向には露出箇所が存在する。また、導体線の側面を導体線の長手方向にみれば、導体線の軸に交差するように斜めに配置される高抵抗部によって磁性部が長手方向に分断されて、導体線の長手方向にも露出箇所が存在するといえる。従って、上記形態は、高抵抗部によって磁性部が導体線の長手方向及び周方向に区切られて、上述のように磁性層における渦電流が流れる範囲を制限できるため、渦電流に起因する損失を低減できる。

（４）上記のコイル用線材の一例として、上記磁性部が上記導体線の長手方向に間隔をあけて断続的に形成されており、各磁性部における上記導体線の長手方向に沿った長さが上記導体線の幅よりも小さい形態が挙げられる。

導体線の幅とは、導体線の横断面形状が円形、長方形、楕円、正多角形などの線対称な形状である場合には対称軸の長さのうち最大値とし、それ以外の形状である場合には包絡円の直径とする。導体線の横断面形状が円形である丸線では直径が導体線の幅に該当する。上記横断面形状が長方形状である平角線や楕円形状といった偏平な線材では長辺の長さが導体線の幅に該当する。導体線の横断面とは、導体線の長手方向（軸方向）に直交する平面で切断した断面をいう。コイル用線材の横断面、コイル用電線の横断面も同様である。

上記形態は、代表的には複数の筒状の磁性部が導体線の長手方向に間隔をあけて断続的に存在し、磁性部と高抵抗部とが導体線の長手方向に交互に配置される。各磁性部における導体線の長手方向に沿った長さ（以下、単に長さと呼ぶことがある）は、上述の全周磁性層に比較して短い。特に上記形態では、各磁性部の長さが導体線の幅未満であり、十分に短い。従って、各磁性部自体に生じる渦電流を低減できる。各磁性部が例えば筒状であれば、導体線の周方向の全周を覆うことができる上に、特に隣り合う磁性部間の間隔を十分に小さくすれば、導体線の外周を複数の磁性部で覆うことによる導体線への磁気遮蔽効果を十分に得られる。これらのことから、上記形態は、導体線及び磁性部の双方に生じ得る渦電流に起因する損失を低減できて低損失である。更に、上記形態は、一つの磁性部が導体線の長手方向に連続しておらず高抵抗部によって分断されているため曲げ易く、コイル成形性にも優れると期待される。

（５）上記のコイル用線材の一例として、上記磁性部が上記導体線の周方向に間隔をあけて形成されている形態が挙げられる。

上記形態は、代表的には磁性部が導体線の周方向に連続した環状体ではなく途切れた形状であり、磁性部の周方向の一部に所定の大きさの隙間が設けられる。この隙間の大きさに応じて、磁性部における導体線の周方向に沿った長さ（以下、周長と呼ぶことがある）が上述の全周磁性層よりも短い。また、この隙間を埋めるように高抵抗部を備える。従って、磁性部自体に生じる渦電流を低減できる上に、磁性部の周方向に流れようとする渦電流を高抵抗部によって低減でき、好ましくは遮断でき、渦電流のループを小さくできる。磁性部が導体線の周方向に複数に分割されている場合には各磁性部の周長を更に小さくでき、各磁性部に生じる渦電流をより低減できる。上述の（４）のように、磁性部が、導体線の長手方向にも複数に分割されている場合には、各磁性部をより一層小さくでき、各磁性部に生じる渦電流をより低減できる。分割数を更に多くするなどして、導体線の周方向において磁性部に覆われない領域をできるだけ少なくすれば、導体線の外周に磁性部を備えることによる導体線への磁気遮蔽効果を十分に得られる。これらのことから、上記形態は、導体線及び磁性部の双方に生じ得る渦電流に起因する損失を低減できて低損失である。また、上記形態は、一つの磁性部が導体線の周方向に連続しておらず高抵抗部によって分断されているため曲げ易く、コイル成形性にも優れると期待される。上記形態のうち、磁性部が導体線の長手方向に連続して存在する場合には磁気遮蔽効果を得易いものの、磁性部自体に生じ得る渦電流が多くなり易い。

（６）上記のコイル用線材の一例として、上記導体線が上記導体線の周方向に並列する複数の凹部を備え、上記磁性部が各凹部に配置される帯状体であり、上記高抵抗部が各磁性部の全周を覆っており、各凹部と上記磁性部間の隙間をなくすように各凹部に配置されている形態が挙げられる。

上記形態の高抵抗部の一部は、隣り合う磁性部間の区画として機能し、その他部は、導体線よりも高抵抗であり、上述の（２）の介在絶縁層として機能する。上記形態は、磁性部における渦電流が流れる範囲を制限すると共に、磁性部に生じた渦電流が導体線に流れることを低減できる。好ましくは磁性部から導体線に渦電流が実質的に流れない。従って、上記形態は、渦電流に起因する損失をより低減できる。また、上記形態は、導体線が凹部を有し、凹部に磁性部が嵌め込まれるものの、凹部と磁性部間に生じる段差や隙間を高抵抗部によって埋められて平滑な外表面を有するため、絶縁被覆を形成し易い。

（７）本発明の一態様に係るコイル用電線は、上述の（１）〜（６）のいずれか一つに記載のコイル用線材と、上記コイル用線材の外周に形成された絶縁被覆とを備える。

上記のコイル用電線は、上述の渦電流を低減できて低損失な上記のコイル用線材を芯線として備えるため、低損失である。また、上記のコイル用電線は、平滑な外表面を有するコイル用線材を芯線として備えるため、製造過程で絶縁被覆を形成し易く、製造性にも優れる。

（８）本発明の一態様に係るコイル用電線の製造方法は、以下の準備工程と、複合工程と、加工工程と、被覆工程とを備える。
（準備工程）強磁性体から構成される磁性帯部と上記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗帯部とが段差なく配置されて、平滑な表面を有する複合帯材と、導体素材とを準備する。
（複合工程）前記導体素材の全周を前記複合帯材で覆った複合中間材を作製する。
（加工工程）前記複合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する。
（被覆工程）前記加工材の外周に絶縁被覆を形成する。

上記のコイル用電線の製造方法は、上記の磁性帯部を含む複合帯材を用いて、上記の工程を経ることで、以下のコイル用線材を芯線として備え、この芯線の外周が絶縁被覆に覆われたコイル用電線を製造できる。このコイル用線材は、導体素材に塑性加工が施されることで所定の線径、形状に形成された導体線と、磁性帯部から形成され、最終的に導体線の外周の一部に配置される磁性部と、高抵抗帯部から形成され、最終的に導体線の外周の他部に配置される高抵抗部とを備える。高抵抗部は、導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に磁性部を分断するように設けられる。このコイル用線材の外表面は、複合帯材の平滑な表面から最終的に形成されて平滑である。このコイル用線材は、上述の（１）のコイル用線材に該当する。

上記のコイル用電線の製造方法は、平滑な外表面を備えるコイル用線材を芯線とするため、絶縁被覆を容易に形成できる。平滑な表面を有する複合帯材を用いることで、平滑な外表面を備えるコイル用線材自体も容易に製造できる。従って、上記のコイル用電線の製造方法は、低損失で絶縁性に優れるコイルを構築できるコイル用電線を生産性よく製造できる。また、上記のコイル用電線の製造方法は、長尺なコイル用線材を製造でき、工業的量産にも適する。

（９）上記のコイル用電線の製造方法の一例として、上記複合帯材が上記高抵抗帯部の一部に上記磁性帯部が埋め込まれたものであり、上記複合工程では、上記導体素材に対して上記磁性帯部を向けて上記複合帯材を巻回することで上記導体素材の外周を覆う形態が挙げられる。

上記形態の複合帯材は、その一面が磁性帯部と高抵抗帯部とで構成され、他面が高抵抗帯部で構成される。上記形態では、この他面を導体素材から離れる外周側に配置するため、製造するコイル用線材の外表面を、例えば、実質的に高抵抗部のみで構成され、継ぎ目のない一様な面であり、絶縁被覆を形成し易い面とすることができる。磁性帯部が鉄などの酸化腐食し易い金属で構成され、高抵抗部が耐食性にも優れる材料で構成される場合には、高抵抗部における磁性部を覆う外周部分は、防食層としても機能する。この場合、磁性部の酸化腐食による磁気特性の劣化を防止でき、長期に亘り、磁性部による磁気遮蔽効果を得られるコイル用電線を製造できる。

（１０）本発明の一態様に係るコイル用電線の製造方法は、以下の準備工程と、嵌合工程と、加工工程と、被覆工程とを備える。
（準備工程）強磁性体から構成される磁性帯材と、上記磁性帯材の全周を覆って、上記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗層とを備える被覆帯材と、導体素材として、その周方向に並列する複数の凹部を備える溝付き素線とを準備する。
（嵌合工程）各凹部に上記被覆帯材を嵌め込んで、上記高抵抗部によって上記各凹部と上記被覆帯材との段差を埋めることで平滑な表面を有する嵌合中間材を作製する。
（加工工程）上記嵌合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する。
（被覆工程）上記加工材の外周に絶縁被覆を形成する。

上記のコイル用電線の製造方法は、上記の溝付き素線と、磁性帯材が高抵抗層に覆われた被覆帯材とを用いて、上記の工程を経ることで、以下のコイル用線材を芯線として備え、この芯線の外周が絶縁被覆に覆われたコイル用電線を製造できる。このコイル用電線は、溝付き素線に塑性加工が施されることで所定の断面積に形成され、周方向に並列する複数の凹部を備える導体線と、各磁性帯材から形成され、最終的に導体線の各凹部に配置される帯状の磁性部と、各高抵抗帯部から形成され、最終的に帯状の磁性部の全周を覆うと共に、各凹部と各磁性部間を隙間なく埋める高抵抗部とを備える。このコイル用線材の外表面は、嵌合中間材の平滑な外表面から最終的に形成されて平滑である。このコイル用線材は、上述の（６）のコイル用線材に該当する。

上記のコイル用線材の製造方法は、上述の（８）のコイル用電線の製造方法と同様に、平滑な外表面を備えるコイル用線材を芯線とするため、絶縁被覆を容易に形成できる。従って、上記のコイル用線材の製造方法は、上述の（８）のコイル用電線の製造方法と同様に、低損失なコイルを構築できるコイル用線材を生産性よく製造できる。また、上記のコイル用線材の製造方法は、長尺なコイル用線材を製造でき、工業的量産にも適する。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るコイル用線材、コイル用電線、コイル用電線の製造方法の具体例を説明する。図中、同一符号は同一名称物を示す。図１〜図７では、分かり易いように導体線１１の外周に設けられる部材を誇張して示す。導体線１１、磁性部１２、介在絶縁層１４、高抵抗部１３、絶縁被覆１５について、形状、厚さ、幅、長さなどは実際とは異なることがある（後述する図９〜図１５についても同様である）。

［コイル用線材］
実施形態に係るコイル用線材１は、導体線１１と、強磁性体を含む材料から構成され、導体線１１の外周に配置される磁性部１２と、強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗部１３とを備える。コイル用線材１は、導体線１１の長手方向及び周方向の双方に連続して形成されて導体線１１の全周を覆う全周磁性層を備えるのではなく、導体線１１の外周の一部を覆う磁性部１２と、他部を覆う高抵抗部１３とを備える。磁性部１２は、導体線１１の外周面を部分的に覆わずに露出させることで、導体線１１の長手方向に分断される（例えば、図１）、又は導体線１１の周方向に分断される（例えば、図２〜図７）、又は導体線１１の長手方向（軸方向）及び周方向の双方に分断される（例えば、図４，図５）。コイル用線材１は、導体線１１の外周に対して、部分的に磁性部１２を備えると共に、導体線１１における磁性部１２からの露出箇所と磁性部１２とで形成される段差を埋めて、平滑な外周面を形成する高抵抗部１３を備える点を特徴の一つとする。

まず、コイル用線材１の具体例の概略を説明する。
実施形態のコイル用線材１として、導体線１１の外表面が凹凸の無い平滑な面であって、この外周に磁性部１２及び高抵抗部１３を備える形態が挙げられる。例えば、導体線１１の外周のうち、導体線１１の長手方向の一部が磁性部１２によって覆われ、他部が環状の高抵抗部１３で覆われた形態（例えば図１。以下、長手分断形態と呼ぶことがある）、導体線１１の周方向の一部が磁性部１２よって覆われ、他部が高抵抗部１３に覆われた形態（例えば図２，図３。以下、周分断形態と呼ぶことがある）、磁性部１２と高抵抗部１３とが導体線１１の軸に対して螺旋を描いて配置される形態（例えば図４。以下、螺旋形態と呼ぶことがある）、長手方向の一部かつ周方向の一部が磁性部１２よって覆われ、他部が格子状の高抵抗部１３で覆われた形態（例えば図５。以下、格子形態と呼ぶことがある）などが挙げられる。別のコイル用線材１として、導体線１１の外表面が凹凸形状であり、この凹凸を無くすように磁性部１２及び高抵抗部１３を備える形態（例えば図６。以下、嵌め込み形態と呼ぶことがある）が挙げられる。

実施形態のコイル用線材１は、導体線１１の外周が複数の異なる部材（磁性部１２，高抵抗部１３）で覆われるものの、その全長、全周に亘って、凹凸が実質的に無く平滑な外周面を備える（図１〜図７参照）。代表的には、コイル用線材１の外表面は、磁性部１２及び高抵抗部１３の両者で形成される（以下のコイル用線材１Ａ，１Ｂ，１Ｄ，１Ｅ）。

長手分断形態である実施形態１のコイル用線材１Ａは、図１に示すように導体線１１の長手方向にみると、導体線１１の周方向に連続する環状又は筒状の磁性部１２及び高抵抗部１３を少なくとも一つずつ備え、好ましくは複数備える。

周分断形態である実施形態２のコイル用線材１Ｂは、図２に示すように導体線１１の周方向にみると、横断面形状がＣ字状、Ｕ字状、樋状、]状、Ｌ字状などである磁性部１２を一つ、又は複数備え、かつ磁性部１２がつくる周方向の隙間を埋める高抵抗部１３を備える。

周分断形態の別例として、図３に示す実施形態３のコイル用線材１Ｃが挙げられる。コイル用線材１Ｃは、高抵抗部１３が導体線１１の外周だけでなく、磁性部１２，１２の外周を覆う外周部分を有する。そのため、線材１Ｃの外表面は、高抵抗部１３によって形成される。以下、この形態を内包形態と呼ぶことがある。内包形態に類似の形態として、図３に示す磁性部１２と高抵抗部１３とを入れ替えて、磁性部１２で形成される外表面を備える形態などが挙げられる。

螺旋形態である実施形態４のコイル線材１Ｄは、図４に示すように導体線１１の長手方向にみると導体線１１の軸方向に交差して斜めに配置され、導体線１１の周方向にみると、横断面形状が上記周分断形態と同様である磁性部１２及び高抵抗部１３を少なくとも一つずつ備え、好ましくは複数備える。

格子形態である実施形態５のコイル用線材１Ｅは、図５に示すように導体線１１の長手方向の一部及び周方向の一部を覆う複数の磁性部１２と、導体線１１の長手方向に隣り合う磁性部１２，１２間の隙間及び磁性部１２がつくる周方向の隙間を埋める格子状の高抵抗部１３を有する。

嵌め込み形態である実施形態６のコイル用線材１Ｆは、図６に示すように、導体線１１の外周に複数の凹部が設けられ、各凹部に配置される帯状の磁性部１２及び各帯状の磁性部１２を覆う高抵抗部１３を備える。線材１Ｆの外表面は、代表的には、導体線１１と高抵抗部１３との二者で形成される。

以下、構成要素ごとに詳細に説明する。
（導体線）
導体線１１は、実施形態のコイル用線材１において主として電流が流れる部分である。

・組成
導体線１１の構成材料は、金属、特に導電性に優れる金属である銅、銅基合金、アルミニウム及びアルミニウム基合金から選択される少なくとも１種の金属を含むことが好ましい。上記に列挙した金属を含む導体線１１は、導電率が高く、電気抵抗も小さいため、所定の電流を低損失で流すことができる。低損失化の観点からは、上記構成材料は、銅又は銅基合金が好ましく、軽量化の観点からはアルミニウム又はアルミニウム基合金が好ましい。上記に列挙した金属は、一般に非磁性材であるため、コイル用線材１は、磁性部１２を備えて、磁気遮蔽を行う。

ここでの「銅」とは、Ｃｕを９９．９質量％以上含有する純銅である。具体的にはタフピッチ銅、脱酸銅（例、リン脱酸銅）、無酸素銅（ＯＦＣ）が挙げられる。
ここでの「銅基合金」とは、Ｃｕを５０質量％以上、好ましくは９０質量％以上含有し、Ｃｕ以外の添加元素を含有するものである。銅基合金の添加元素は、例えばＳｎ，Ｚｒ，Ｆｅ，Ｚｎ，Ａｇ，Ｃｒ，Ｐ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｎｉなどが挙げられる。
ここでの「アルミニウム」は、Ａｌを９９質量％以上含有する純アルミニウムである。
ここでの「アルミニウム基合金」は、Ａｌを５０質量％以上、好ましくは９０質量％以上含有し、Ａｌ以外の添加元素を含有するものである。アルミニウム基合金の添加元素は、例えばＳｉ，Ｃｕ，Ｍｇ，Ｚｎ，Ｆｅ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｃａ，Ｚｒ，Ｌｉなどが挙げられる。
その他、いずれの金属も不可避不純物を含み得る。

上記添加元素の含有量は、所望の導電率が得られる範囲で、添加元素の種類に応じて適宜設定するとよい。添加元素の合計含有量は、例えば０．１質量％以上３０質量％以下、更に０．１質量％以上５．０質量％以下が挙げられる。導電率を高くする観点からは、添加元素の含有量は少ない方が好ましい。

導電率、低損失、延性、磁気的特性などを考慮すると、導体線１１の構成材料は、純銅、特に酸素や水素などの不純物をほとんど含まず、純度が最も高い無酸素銅が好ましい。銅の導体線１１を備える場合、電力損失を低減できることから、小径化も期待できる。

・組織
導体線１１の構成金属は、微細な結晶組織であると機械的特性に優れて好ましい。具体的には、平均結晶粒径が２００μｍ以下を満たすことが挙げられる。上記構成金属の平均結晶粒径が２００μｍ以下であれば、強度（降伏応力や０．２％耐力）や延性（破断伸び）といった機械的特性が優れる。ここでの「平均結晶粒径」は、ＪＩＳ Ｈ ０５０１（１９８６年）に規定された「伸銅品結晶粒度試験方法」に記載の切断法に準拠して測定した平均結晶粒度である。平均結晶粒径の測定は、コイル用線材１の横断面をとり、導体線１１の断面の結晶組織を顕微鏡で観察することにより行う。平均結晶粒径は、１００μｍ以下、更に５０μｍ以下が挙げられ、下限は特に問わない。製造上の観点から、平均結晶粒径は１μｍ以上が挙げられる。

・形状
導体線１１の形状は、適宜選択できる。図１〜図５，図７では、横断面形状が円形状の丸線を示す。丸線は、曲げ易く、コイル成形性に優れる。横断面形状が長方形状である平角線は、占積率が高いコイルを得易い。その他、導体線１１の横断面形状は、楕円形状、レーストラック形状、三角形状や六角形状といった多角形状など種々の形状が挙げられる。代表的には、導体線１１の横断面形状とコイル用線材１の横断面形状とは相似であるが、製造方法によっては、図６に示すような凹凸形状などとすることができる。

・大きさ
導体線１１をその長手方向（軸方向）に直交する平面で切断した横断面積は、電流値に応じて適宜選択できる。例えば、２Ａ以上といった大電流を流す用途では、上記横断面積は、０．４ｍｍ^２以上、更に０．５ｍｍ^２以上、０．８ｍｍ^２以上とすることができる。低電流用途では、上記横断面積は、０．４ｍｍ^２未満、更に０．３ｍｍ^２以下とすることができる。上記横断面積の上限は特に問わないが５０ｍｍ^２以下であれば、導体線１１の剛性が過度に高くならずコイル成形性に優れたり、占積率が高いコイルが得られたりする。
導体線１１の幅Ｗ_１１も適宜選択できる。例えば、導体線１１が図１に示すような丸線の場合には、幅Ｗ_１１＝直径φは０．５ｍｍ以上８ｍｍ以下程度が挙げられる。
導体線１１が上述の平角線の場合には、その厚さ（短辺の長さ）は０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度、幅Ｗ_１１（長辺の長さ）は０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度が挙げられる。

・導電率
導体線１１は導電率が高いほど低損失で電流を流せて好ましい。具体的な導電率は、７０％ＩＡＣＳ以上、更に８０％ＩＡＣＳ以上、９０％ＩＡＣＳ以上が挙げられる。

（磁性部）
磁性部１２は、主として外部磁界からの磁束が導体線１１に通過することを阻止する磁気遮蔽部として機能する。外部磁界がコイル用線材１に印加された際に、外部磁界による磁束が磁性部１２に流れることで、導体線１１に鎖交する磁束を減らすことができる。しかし、導体線１１の全周及び全長を例えば鉄などの強磁性金属で覆うと、全周磁性層自体に生じる渦電流が大きくなり、この渦電流が導体線１１に流れて、損失の増大を招く恐れがある。また、全周磁性層によって線材の剛性が高められるなどして曲げ難くなり、コイル成形性に劣る場合が考えられる。剛性が高いことで、コイル成形後、スプリングバックによって、コイルが所定の寸法を満たし難くなる恐れもある。そこで、実施形態のコイル用線材１は、導体線１１の外周の一部のみを覆う磁性部１２を備える。具体的には導体線１１の外周のうち、その長手方向の一部を覆う磁性部１２や、導体線１１の外周のうち、その周方向の一部を覆う磁性部１２を備える。

・長手分断形態
図１に示す実施形態１のコイル用線材１Ａは、磁性部１２が導体線１１の長手方向に所定の間隔をあけて断続的に配置される長手分断形態である。線材１Ａは、導体線１１の周方向に連続する筒状の磁性部１２を複数備え、導体線１１の長手方向に隣り合う磁性部１２，１２間にそれぞれ高抵抗部１３（後述）を備える。この例の線材１Ａは、導体線１１の直上に各磁性部１２及び各高抵抗部１３を備える。各高抵抗部１３は、導体線１１における磁性部１２に覆われず露出された箇所と磁性部１２との段差を埋めるように設けられている。そのため、線材１Ａは、上記段差による凹凸のない平滑な外周面を有する。線材１Ａは、導体線１１と磁性部１２とを有する横断面（図１に示す端面に等しい）と、磁性部１２を有さず、導体線１１と高抵抗部１３とを有する横断面とを含む。上記間隔は、各高抵抗部１３における導体線１１の長手方向に沿った長さＬ_１３に等しい。各磁性部１２における導体線１１の長手方向に沿った長さをＬ_１２とすると、線材１Ａの側面を導体線１１の長手方向にみれば、長さＬ_１２の長方形状の磁性部１２と長さＬ_１３の長方形状の高抵抗部１３とが交互に並ぶ。

各磁性部１２の長さＬ_１２、上記間隔（高抵抗部１３の長さＬ_１３）は、適宜選択できる。コイル用線材１Ａの長手方向における磁性部１２の分割数（個数）が少ない場合、各磁性部１２の長さＬ_１２が長く、かつ上記間隔が小さいほど、導体線１１が強磁性体を含む材料に覆われる領域が大きい。そのため、導体線１１への磁束の通過を低減して、高い磁気遮蔽効果を期待できる。一方、磁性部１２の分割数が多い場合、各磁性部１２の長さＬ_１２が短くても、磁性部１２の個数が多く、上記間隔が短ければ、導体線１１における強磁性体を含む材料による被覆領域を多くできて、高い磁気遮蔽効果を期待できる。また、磁性部１２が金属で構成される場合でも、長さＬ_１２が短ければ、各磁性部１２における渦電流が流れる範囲が小さく制限されて、渦電流に起因する損失を効果的に低減できる。分割数が多いことで曲げ易く、コイル成形性にも優れると期待される。磁気遮蔽効果、低損失化などを考慮すると、磁性部１２の長さＬ_１２は、導体線１１の幅Ｗ_１１よりも小さいことが好ましい。具体的な長さＬ_１２は、導体線１１の幅Ｗ_１１の０．５倍以下、更に幅Ｗ_１１の０．２５倍以下程度が挙げられる。上記間隔（高抵抗部１３の長さＬ_１３）は、導体線１１の幅Ｗ_１１よりも小さいこと、具体的には幅Ｗ_１１の２０％未満、更に幅Ｗ_１１の１０％以下程度が挙げられる。磁性部１２の厚さｔ_１２は後述する。

・周分断形態
図２に示す実施形態２のコイル用線材１Ｂは、磁性部１２が導体線１１の周方向に所定の間隔をあけて配置される周分断形態である。この例の線材１Ｂは、導体線１１の長手方向に連続する複数（ここでは二つ）の磁性部１２を備え、導体線１１の周方向に隣り合う磁性部１２，１２間にそれぞれ高抵抗部１３，１３を備える。各磁性部１２はいずれも、横断面円弧状（樋状）である。また、この例の線材１Ｂは、導体線１１の直上に各磁性部１２及び各高抵抗部１３を備える。各高抵抗部１３は、実施形態１と同様に、導体線１１における磁性部１２からの露出箇所と磁性部１２との段差を埋めており、線材１Ｂは上記段差による凹凸のない平滑な外周面を有する。線材１Ｂは、任意にとった横断面の形状が等しく、各横断面における磁性部１２の配置位置が同じである。上記間隔は、各高抵抗部１３における周長ｐ_１３に等しい。各磁性部１２における導体線１１の周方向に沿った長さ（周長）をｐ_１２（図３参照）とすると、線材１Ｂの横断面を周方向にみれば、周長ｐ_１２の円弧状の磁性部１２と周長ｐ_１３の円弧状の高抵抗部１３とが周方向に隣り合って並び（この例では交互に並び）、両者で一つの円環体を形成する。

周分断形態の磁性部１２の横断面形状は、導体線１１の周方向に配置される個数（分割数）に応じて選択できる。例えば、磁性部１２の個数を一つとする場合、横断面Ｃ字状などとすると、上記間隔（高抵抗部１３の周長ｐ_１３）を小さくし易く、磁性部１２の周長ｐ_１２を長くし易い。図２に示すように磁性部１２の個数が二つ、更には三つ以上などである場合には、各磁性部１２の形状、周長ｐ_１２が等しく、各磁性部１２における導体線１１に対する配置位置を、導体線１１の外周を均等分割した位置などとすると、磁気遮蔽効果を均一的に得られる。導体線１１の周方向に配置される磁性部１２及び高抵抗部１３の個数（分割数）を多くし、かつ高抵抗部１３の周長ｐ_１３を短くすれば、高い磁気遮蔽効果と、渦電流が流れる範囲の制限による低損失化を期待できる。分割数が多いことで曲げ易くコイル成形性にも優れると期待される。磁気遮蔽効果、低損失化などを考慮すると、周分断形態の高抵抗部１３の周長ｐ_１３（導体線１１の周方向に複数の高抵抗部１３が存在する場合には合計周長）は、導体線の幅Ｗ_１１の３０％以下、更に２０％未満、１０％以下とすることが挙げられる。後述する試験例に示すように、形態によっては、周長ｐ_１３が導体線の幅Ｗ_１１よりも長くても、低損失化を十分にはかることができる。

・格子形態
導体線１１の長手方向に高抵抗部１３を含むと共に周方向にも高抵抗部１３を含み、複数の磁性部１２を備える格子形態とすることができる。図５に示す実施形態５のコイル用線材１Ｅでは、導体線１１の周方向に所定の間隔（一つの高抵抗部１３の周長ｐ_１３）をあけて横断面Ｃ字状の磁性部１２が配置され、かつ導体線１１の長手方向に所定の間隔（高抵抗部１３の長さＬ_１３）をあけて上記Ｃ字状の磁性部１２が複数配列された例を示す。線材１Ｅは、導体線１１の長手方向に隣り合う磁性部１２，１２間及び周方向に隣り合う磁性部１２，１２間のそれぞれに高抵抗部１３が配置される。また、線材１Ｅは、実施形態１，２と同様に、導体線１１における露出箇所と磁性部１２との段差を各高抵抗部１３で埋めて、上記段差による凹凸のない平滑な外周面を有する。磁性部１２と高抵抗部１３とは、導体線１１の長手方向及び周方向のそれぞれに隣り合って並び、両者で一つの円環体を形成する。格子形態における磁性部１２の長さＬ_１２、長手方向の間隔（高抵抗部１３の長さＬ_１３）、周方向の間隔（高抵抗部１３の周長ｐ_１３）などは、上述の長手分断形態、周分断形態を参照するとよい。

・螺旋形態
図４に示す実施形態４のコイル用線材１Ｄは、導体線１１の周方向に所定の間隔（一つの高抵抗部１３の周長ｐ_１３）をあけて配置され、導体線１１の軸に対して螺旋を描いて連続する磁性部１２を備える螺旋形態である。磁性部１２は導体線１１における磁性部１２に覆われない露出箇所が螺旋状となるように設けられている。その結果、高抵抗部１３も螺旋状に設けられている。

図４に示す磁性部１２は、横断面Ｃ字状であり、磁性部１２がつくる周方向の隙間に高抵抗部１３が介在される。導体線１１の周方向に磁性部１２及び高抵抗部１３が並び、両者で一つの円環体を形成する点で、図２の実施形態２（周分断形態）と類似する。コイル用線材１Ｄの側面を導体線１１の長手方向にみれば、長さＬ_１２の平行四辺形状の磁性部１２と長さＬ_１３（周長ｐ_１３に等しい）の平行四辺形状の高抵抗部１３とが交互に並ぶ点で、図１の実施形態１（長手分断形態）と類似する。線材１Ｄは、磁性部１２と高抵抗部１３とが斜めの縞模様を描く点で、縦縞を描く図１の実施形態１とは異なる。また、線材１Ｄは、導体線１１の直上に磁性部１２及び高抵抗部１３を備え、実施形態１，２と同様に、導体線１１における露出箇所と磁性部１２との段差を高抵抗部１３で埋めて、上記段差による凹凸のない平滑な外周面を有する。この線材１Ｄは、任意にとった横断面における磁性部１２の配置位置が周方向にずれる点で、図２の実施形態２とは異なる。

螺旋形態は、磁性部１２が螺旋を描いて連続することがあるものの、長手分断形態に類似するため、磁性部１２の長さＬ_１２、長手方向の間隔（高抵抗部１３の長さＬ_１３＝周長ｐ_１３）などについては長手分断形態を参照できる（Ｌ_１２，Ｌ_１３＜Ｗ_１１）。上記間隔（Ｌ_１３＝ｐ_１３）は、磁性部１２の長さＬ_１２の０．５倍以下程度（幅Ｗ_１１の２５％以下程度）とすることができる。また、螺旋形態は、周分断形態に類似するため、磁性部１２の周長ｐ_１２、分割数、横断面形状などについては周分断形態を参照できる。本例では周方向の分割数を１とするが、２以上とすることができる。

・嵌め込み形態
図６に示す実施形態６のコイル用線材１Ｆは、導体線１１の周方向に並列する複数の凹部を備え、各凹部に配置される帯状の磁性部１２と、磁性部１２の全周を覆う高抵抗部１３を備える嵌め込み形態である。この例の各磁性部１２は、導体線１１の長手方向に連続する帯状体であり、横断面滴状である。各磁性部１２を覆う高抵抗部１３は、各凹部と磁性部１２間の隙間を無くすように各凹部に配置される。ここで、高抵抗部１３が無い場合、導体線１１の凹部において磁性部１２に覆われない露出箇所と磁性部１２との間、この例では更に導体線１１の凸部と磁性部１２との間にそれぞれ段差が生じる。高抵抗部１３がこれらの段差を無くすことで、線材１Ｆは、凹凸のない平滑な外周面を有する。図６は、高抵抗部１３で覆われた磁性部１２（以下、被覆付の磁性部１２と呼ぶことがある）が導体線１１に縦添えされ、複数の被覆付の磁性部１２が導体線１１の周方向に並べられて、一つの円環体を形成する例を示す。縦添えに代えて、螺旋形態のように、被覆付の磁性部１２が導体線１１の軸に対して螺旋を描くように配置された形態とすることができる。

嵌め込み形態は、導体線１１の周方向に隣り合う磁性部１２，１２間に、各磁性部１２を覆う高抵抗部１３，１３の一部が介在される点で、図２の実施形態２（周分断形態）と類似する。また、嵌め込み形態では、磁性部１２が導体線１１に直接接触せず、高抵抗部１３の一部を介して配置される。この部分は、後述する介在絶縁層１４と同様な効果を奏する（詳細な効果は後述する）。なお、嵌め込み形態では、導体線１１の凹部に起因して、隣り合う被覆付の磁性部１２，１２間に導体線１１の一部が介在することを許容する。この導体線１１の外表面近傍における介在量が少ない（介在する周長が短い）ことが好ましい。

嵌め込み形態では、磁性部１２の合計横断面積や、磁性部１２の周長ｐ_１２（この形態ではコイル用線材１Ｆの周方向に沿った最大長さとする）の合計周長が大きいほど、線材１Ｆに占める磁性部１２の割合が大きく、高い磁気遮蔽効果を期待できる。この場合に、被覆付の磁性部１２の個数が多く、かつ各磁性部１２の横断面積が小さかったり、周長ｐ_１２が短かったりすれば、凹部の具備による導体線１１の大径化を招き難く、小径の線材１Ｆとし易い。個数（分割数）や周長ｐ_１２などは、上述の周分断形態を参照できる。各磁性部１２の横断面積は、例えば、後述する磁性部１２の面積割合の範囲を満たす横断面積を、磁性部１２の個数で除した値が挙げられる。各磁性部１２の横断面積を小さくするには、周長ｐ_１２及び厚さｔ_１２（ここでは各磁性部１２における最大厚さ）の少なくとも一方を小さくすることが挙げられる。嵌め込み形態は、線材１Ｆに占める磁性部１２の割合を高め易い。

磁性部１２の形状は、コイル用線材１の外表面が凹凸のない平滑な平面を形成する範囲内で適宜選択できる。磁性部１２は、製造過程で用いる原料の帯材が塑性加工などを受けて変形することで種々の形状をとり得る。代表的には、凹部側の面は凹部に沿った形状をなし（図６では導体線１１の中心に向かって張り出た湾曲形状）、凹部に嵌め込まれていない外側の面は、線材１の外周面に沿った形状（図６では円弧状）をなす。図６の横断面滴状は例示である。

・その他の形態
コイル用線材１は、長手分断形態、周分断形態、格子形態、螺旋形態、及び嵌め込み形態から選択される２種以上の形態を組み合わせて備えることができる。例えば、線材１の長手方向の一部に長手分断形態を含み、他部に螺旋形態を含む形態などとすることができる。又は、例えば、長手分断形態における磁性部１２の分断数が異なる部分や、周分断形態における磁性部１２の分断数が異なる部分などを備えることができる。

その他、磁性部１２が強磁性金属で構成される場合などにおいて、磁性部１２に少なくも一つの窓部（図示せず）を備え、高抵抗部１３は、導体線１１における上記窓部からの露出箇所と磁性部１２との段差を埋める部分を含むことができる。特に、窓部の個数が多かったり、窓部が大きかったりすれば、窓部に応じて、コイル用線材１における磁性部１２の割合を少なく、かつ高抵抗部１３の割合を多くできて、磁性部１２に生じる渦電流を低減できる。磁性部１２に対する窓部の形成位置や大きさ、形状、個数は適宜選択できる。高抵抗部１３によって磁性部１２が複数の領域に区画される場合（図４の螺旋形態を含む）、各磁性部１２に窓部を備える形態、一部の磁性部１２にのみ窓部を備える形態、窓部の大きさ・形状・個数・導体線１１に対する周方向の位置などが異なる磁性部１２を備える形態などとすることができる。

・組成
磁性部１２の構成材料は、磁性材料を含む。特に、上記構成材料は、高い磁気遮蔽効果が期待できる強磁性体を含む。磁性部１２は、実質的に磁性材料から構成される形態（以下、基本形態と呼ぶことがある）、磁性材料と非磁性材料とを含む形態（以下、非磁性含有形態）が挙げられる。非磁性含有形態は、例えば、磁性体粉末と、磁性体粉末を分散した状態で保持する樹脂とを含む複合材である形態が挙げられる。基本形態は、磁性材料、好ましくは強磁性体の含有割合が高く、高い磁気遮蔽効果が得られる。非磁性含有形態は、樹脂といった絶縁性材料を含むと、金属磁性体粉末を含む場合でも、磁性部１２で生じる渦電流を低減できる。また、非磁性含有形態は、樹脂などの柔軟な材料を含むことで曲げ易く、コイル成形性に優れる。

強磁性体は、Ｆｅを含む鉄系材料、Ｃｏを含むコバルト系材料（純金属、合金など）、Ｎｉを含むニッケル系材料（純金属、合金など）などの軟磁性材料が挙げられる。特に、鉄系材料を含むと、磁性部１２の比透磁率、飽和磁束密度を高くでき、外部磁界の磁束が磁性部１２に集中して流れ易くなって、導体線１１に鎖交しようとする磁束を効果的に低減できて好ましい。

「鉄系材料」は、Ｆｅを含有する金属やＦｅを含有する化合物などである。具体的には、鉄、鉄系合金、及び鉄系化合物から選択される少なくとも１種の軟磁性材料が挙げられる。
ここでの「鉄」とは、Ｆｅを９９．８質量％以上含有する純鉄である。
鉄系合金は、例えばパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ合金）、珪素鋼（Ｆｅ−Ｓｉ合金、例：３質量％Ｓｉ−Ｆｅ）、炭素鋼などのＦｅ−Ｃ合金、パーメンジュール（Ｆｅ−Ｃｏ合金、例：４９質量％Ｃｏ−２質量％Ｖ−Ｆｅ）、鉄系アモルファス合金、センダスト（Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金）などが挙げられる。
鉄系化合物は、例えばフェライト（Ｆｅ_２Ｏ_３）、ＦｅＯ，Ｆｅ_３Ｏ_４といった鉄酸化物（酸化鉄）などが挙げられる。

特に、飽和磁束密度（飽和磁化）が１．５Ｔ以上の磁性材料を含むと、上述のように高い磁気遮蔽効果を期待できる。飽和磁束密度は、１．６Ｔ以上が好ましく、１．８Ｔ以上がより好ましい。飽和磁束密度が高い磁性材料は、Ｆｅ及びＣｏの少なくとも一方を合計で９０質量％以上含有する軟磁性材料、例えば、鉄、珪素鋼、パーメンジュールなどが挙げられる。飽和磁束密度及び後述の抵抗率は、室温（２０℃程度）における値とする。

非磁性含有形態で含む非磁性材料は、渦電流の低減を考慮すると、アルミニウムなどの金属といった導電性材料よりも樹脂といった絶縁性材料が好ましい。この樹脂は、後述する介在絶縁層１４や絶縁被覆１５の構成材料に用いる絶縁性樹脂が挙げられる。電気絶縁性を有する樹脂を含むことで、磁性部１２に電気絶縁機能を付与することができる。

非磁性含有形態で含む磁性材料は、粉末状であると、非磁性材料と混合し易く製造性に優れる。磁性体粉末の各粒子は、薄板状や針状、棒状などといった横断面形状が偏平であると、磁性部１２の周方向に沿って磁束が流れ易い経路が形成され易く、磁気遮蔽効果を高められて好ましい。偏平とは、例えば、以下のアスペクト比が５以上を満たすことが挙げられる。アスペクト比は、コイル用線材１の横断面をとり、この横断面を顕微鏡などで観察し、観察像における磁性部１２内に存在する磁性体粉末の各粒子の短軸の長さ（厚さ）及び長軸の長さ（幅）を測定し、短軸の長さに対する長軸の長さの比、即ち、長軸／短軸とする。磁性体粉末のアスペクト比は、５０個以上の粒子についてアスペクト比を求め、得られた５０個以上の値の平均とする。磁性部１２の製造性を考慮すると、アスペクト比の上限は、５０が挙げられる。

上記短軸の長さが短いほど（厚さが薄いほど）、厚さｔ_１２が均一的な磁性部１２や厚さｔ_１２が薄い磁性部１２を形成し易く、磁気遮蔽効果も得られる。また、曲げなどが行い易いコイル用線材１とすることができる。短軸の長さは１０μｍ以下が好ましく、下限は０．１μｍ程度が挙げられる。磁性体粉末の短軸の長さも、５０個以上の値の平均とする。

磁性体粉末の各粒子は、磁性部１２を構成する樹脂全体に亘って均一に分散して存在し、更には磁性部１２の厚さ方向に少なくとも一部が重なり合って存在することができる。上記粒子が重なり合うことで、磁性部１２に形成される磁束の経路を導体線１１の周方向や長手方向に連続させられて、導体線１１への磁束を低減できる。同じ理由から、磁性体粉末の各粒子は長軸の配列方向が導体線１１の周方向と同一、又は実質的に同一であること、薄板状である場合には板表面が導体線１１の外周面と平行、又は実質的に平行であることとすることができる。

磁性部１２中の磁性体粉末の含有量が多いほど、磁性部１２に占める磁性材料の含有割合が高められて、基本形態と同程度の高い磁気遮蔽効果を期待できる。具体的な磁性体粉末の含有量は、体積割合で、１０体積％以上９０体積％以下が挙げられる。上記含有量が９０体積％以下であれば、樹脂中に磁性体粉末を分散した状態で保持し易い。磁気遮蔽効果と分散性とを考慮すると、上記含有量は、２０体積％以上８０体積％以下、更に３０体積％以上７０体積％以下が好ましい。上記含有量は、例えば、磁性部１２の横断面の顕微鏡観察像から、磁性部１２の横断面に占める磁性体粉末の面積比率を測定し、その面積比率から体積比率（体積含有率）を換算することで求められる。簡略的には、この面積比率を上記の体積含有率とみなすことができる。

・磁性部の厚さ
磁性部１２の厚さｔ_１２が厚いほど、磁路断面積を大きく確保できて磁気飽和を抑制し、高い磁気遮蔽効果を期待できる。厚さｔ_１２が薄いほど、磁性部１２自体に生じる渦電流を低減できる。また、厚さｔ_１２が薄いほど、曲げ易くコイル成形性に優れる上に、磁性部１２の厚肉化によるコイル用線材１の大径化（大型化）を抑制し、導体割合が高いコイルを形成できる。高い磁気遮蔽効果、低損失、良好なコイル成形性、コイルの高占積率化などを考慮すると、磁性部１２の厚さｔ_１２は、１０μｍ超５００μｍ以下が挙げられ、１５μｍ以上４００μｍ以下、２０μｍ以上３００μｍ以下、２０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。特に磁性部１２自体の渦電流の低減を考慮すると、厚さｔ_１２は２００μｍ以下、更に１５０μｍ以下が好ましい。

磁性部１２の厚さｔ_１２は、磁性部１２について導体線１１の周方向に沿って等間隔に１０点以上測定した値の平均とする。複数の磁性部１２を備える場合には、３個以上の磁性部１２の厚さを求め、その平均を厚さｔ_１２とする。図１〜図５，図７に示すコイル用線材１はいずれも、磁性部１２の厚さｔ_１２が長手方向かつ周方向に一定である例を示す。図６に示す嵌め込み形態の磁性部１２の厚さｔ_１２（最大厚さ）は、３個以上の磁性部１２における最大厚さの平均とする。

・面積割合
コイル用線材１の横断面における磁性部１２の面積割合が高いほど、高い磁気遮蔽効果が期待できる。上記面積割合が低いほど、磁性部１２自体に生じる渦電流を低減できる。また、磁性部１２に起因する剛性の向上を抑制してコイル成形性に優れる上に、占積率が高いコイルを得易い。高い磁気遮蔽効果、磁性部１２自体に生じる渦電流の増大抑制、良好なコイル成形性、コイルの高占積率化などを考慮すると、上記面積割合は、１．５％以上６０％以下が挙げられ、２％以上、更に３％以上が好ましく、４０％以下、更に３０％以下が好ましい。特に磁性部１２自体の渦電流の低減を考慮すると、上記面積割合は８％以上、更に１０％以上２０％以下が好ましいと考えられる。上記面積割合は、線材１の横断面において、導体線１１の断面積と磁性部１２の断面積（複数の場合には合計断面積）とを合わせた線材断面積に対する磁性部１２の断面積の比率、
｛磁性部の断面積／（導体線の断面積＋磁性部の断面積）｝×１００とする。

・物理特性
磁性部１２の飽和磁束密度は、上述のように高いほど、磁気遮蔽効果を高められ、０．５Ｔ以上、更に１．０Ｔ以上が好ましい。基本形態では、磁性部１２を構成する磁性材料の飽和磁束密度が実質的に磁性部１２の飽和磁束密度となる。非磁性含有形態では、磁性部１２全体としての飽和磁束密度が樹脂などの非磁性材料を含むために磁性材料の飽和磁束密度よりも小さくなることから、飽和磁束密度が高い磁性材料を含むことが好ましい。渦電流をより低減するためには電気絶縁性に優れることが好ましく、飽和磁束密度が同じであれば抵抗率が大きい方が好ましい。具体的な抵抗率は、０．１μΩ・ｍ以上、より好ましくは１μΩ・ｍ以上、更に９μΩ・ｃｍ以上、１０μΩ・ｃｍ以上が好ましい。

磁性部１２、及び後述の高抵抗部１３の飽和磁束密度、比抵抗などの物理特性は、代表的には構成材料の組成に依存する。そのため、簡略的な測定方法として、例えば、コイル用線材１の成分分析を行い、各層の構成成分が公知のものであれば公知の物性値を参照することができる。その他、磁性部１２の比抵抗の測定方法として、四探針法などを利用できる。測定の際、後述の絶縁被覆１５などを除去して、磁性部１２や高抵抗部１３を露出させる。

・磁性部の仕様
磁性部１２は、単層構造、２層以上の多層構造のいずれでもよい。多層構造の場合、各層の仕様を異ならせることができる。例えば、基本形態では、各層の組成や厚さを異ならせることができる。例えば、磁性部１２のうち、内側（導体線１１に近い側）の領域が鉄で形成され、外側（コイル用線材１の最表面に近い側）の領域が鉄の酸化物（酸化鉄）で形成された形態などとすることができる。非磁性含有形態では、例えば、各層に含まれる磁性体粉末の組成、樹脂の組成、磁性体粉末の含有率・形状・大きさ、各層の厚さなどを異ならせることができる。磁性材料のみからなる層の上に、磁性体粉末と樹脂とを含む複合材からなる層を備える多層構造などとすることもできる。

コイル用線材１が複数の磁性部１２を備える場合、全ての磁性部１２の仕様（組成、積層数、厚さなど）が等しい形態の他、一部の磁性部１２の仕様（組成、積層数、厚さなど）が他部とは異なる形態とすることができる。例えば、複数の磁性部１２のうち、一部の磁性部１２が実質的に磁性材料から構成され、他部の磁性部１２が複合材から構成される形態、各磁性部１２の厚さｔ_１２が異なる形態、長手分断形態や格子形態において各磁性部１２の面積割合（上述）が異なる形態などとすることができる。外部磁界による影響を受け易い箇所に、磁性材料のみから構成される領域や厚い磁性部１２を備える領域、上記面積割合が高い領域などを配置すると、高い磁気遮蔽効果が期待できる。なお、各磁性部１２の厚さｔ_１２の厚さが異なることで生じ得る凹凸は、高抵抗部１３の厚さｔ_１３を磁性部１２の厚さｔ_１２に応じて変えることで、凹凸のない平滑な外表面を有する線材１とすることができる。又は、曲げ半径が小さい箇所、代表的には曲げの内側となる箇所に複合材から構成される領域や薄い磁性部１２を備える領域、上記面積割合が小さい領域などを配置することで、磁性部１２に生じ得る渦電流の低減効果、磁気遮蔽効果が得られる上にコイル成形性にも優れることが期待できる。

（高抵抗部）
実施形態のコイル用線材１は、高抵抗部１３を備えることで、磁性部１２に生じた渦電流が導体線１１の長手方向や周方向に沿って流れて大きなループが形成されることを低減する。この目的から、高抵抗部１３の構成材料は、磁性部１２に含む強磁性体よりも抵抗率が大きい材料（以下、高抵抗材料と呼ぶことがある）とする。また、高抵抗部１３は、磁性部１２を備えることで生じる導体線１１と磁性部１２との間の段差を埋めて、線材１の外表面を凹凸のない平滑な面とすることにも機能する。

・組成
高抵抗部１３を構成する高抵抗材料は、磁性部１２が複数種の強磁性体を含む場合には、抵抗率が最も大きい強磁性体よりも抵抗率が大きい材料とする。強磁性体よりも高抵抗である高抵抗材料は、通常、導電性に優れる金属から構成される導体線１１よりも抵抗率が大きい。高抵抗材料の抵抗率が導体線１１、更には強磁性体よりも大きいことで、磁性部１２で生じた渦電流が高抵抗部１３を介して導体線１１に流れることを抑制できる。また、高抵抗部１３自体に渦電流が生じ難いため、渦電流が高抵抗部１３を介して導体線１１に流れることを更に抑制し易い。

上記高抵抗材料は、有機材料、無機材料のいずれも利用できる。無機材料は、磁性部１２に含む強磁性体よりも抵抗率が大きければ、金属でも非金属でもよく、磁性材料でも非磁性材料でもよい。有機材料の具体例、無機材料の具体例は、後述の介在絶縁層１４の項でまとめて行う。

・物理特性
・・抵抗率
高抵抗部１３の抵抗率は高いことが好ましい。磁性部１２に生じた渦電流が高抵抗部１３に流れて大きなループをつくることを低減し易い上に、高抵抗部１３自体に渦電流が生じ難くなるからである。上記高抵抗材料の抵抗率は１０μΩ・ｃｍ以上が好ましく、２０μΩ・ｃｍ以上、４５μΩ・ｃｍ以上、更に５０μΩ・ｃｍ以上がより好ましい。樹脂といった有機材料は、抵抗率が非常に高く、上記の下限を満たす。無機材料のうち、金属では、純金属よりも合金の方が高抵抗であり、上記の下限を満たすものが多い。非金属では、上記の下限を満たすものが多い。高抵抗部１３がこのような高抵抗材料で構成されることで、磁性部１２の構成材料を抵抗率が比較的小さいものとすることができる。

・・飽和磁束密度
上記高抵抗材料が磁性材料である場合、飽和磁束密度がある程度低いものでよい。磁気遮蔽部材として、別途、磁性部１２を備えるからである。高抵抗材料の飽和磁束密度は、例えば、１．０Ｔ未満が挙げられる。又は、高抵抗材料は、比透磁率が１である非磁性材とすることができる。又は、高抵抗材料は、飽和磁束密度が１．０Ｔ以上の強磁性体とすることができる。非磁性材は、後述のアルミニウム、アルミニウム基合金、Ａｌ化合物が挙げられる。後述の鉄系合金やニッケル基合金のなかには非磁性材もある。

・高抵抗部の厚さ
高抵抗部１３は、代表的には、磁性部１２と面一に設けられる。そのため、高抵抗部１３の厚さｔ_１３は磁性部１２の厚さｔ_１２に実質的に等しい形態（図１，図２，図４，図５，図７）が挙げられる。図３に示す内包形態では、高抵抗部１３は磁性部１２の外周を覆う外周部分を含むため、最大厚さｔ_１３は磁性部の厚さｔ_１２よりも大きい。即ち、高抵抗部１３は、磁性部１２よりも厚い部分を含むことがある。内包形態の最大厚さｔ_１３が薄いほど、コイル用線材１の大径化（大型化）を抑制して、占積率の高いコイルを形成できる。そのため、内包形態の最大厚さｔ_１３は、磁性部１２の厚さｔ_１２との差が小さいことが好ましく、外周部分を含んだ場合にも、１０μｍ超５００μｍ以下、更に１５μｍ以上４００μｍ以下、２０μｍ以上３００μｍ以下、２０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。

図６に示す嵌め込み形態における高抵抗部１３の厚さｔ_１３は、磁性部１２の周方向にみて均一的な厚さである形態（本例）が挙げられる。この形態は、製造過程で、磁性部１２の原料となる磁性帯材の外周に、高抵抗材料を均一的な厚さで被覆した被覆帯材を用いれば容易に製造でき（後述の＜溝付き素線及び被覆帯材を用いる方法＞参照）、製造性に優れる。又は、高抵抗部１３の厚さｔ_１３は、磁性部１２の周方向にみて、部分的に異なる形態とすることができる。例えば、高抵抗部１３のうち、導体線１１の凹部に嵌め込まれて、導体線１１と磁性部１２との間に介在される介在部分が厚く、凹部から露出されて、コイル用線材１Ｆの外表面を形成する外周部分が薄い形態、逆に介在部分が薄く、外周部分が厚い形態が挙げられる。介在部分が厚い形態は、磁性部１２に生じた渦電流が導体線１１に流れることを高抵抗部１３の介在部分によって低減し易く、低損失な線材１Ｆとすることができる。

嵌め込み形態において、高抵抗部１３の厚さｔ_１３（厚さが異なる部分を有する場合には最大厚さ）は、磁性部１２の厚さｔ_１２と等しくすることができる。但し、この場合、磁性部１２の厚さｔ_１２が厚ければ、凹部を深くする必要がある。その結果、導体線１１の大径化（大型化）、ひいてはコイル用線材１Ｆの大型化を招く。従って、嵌め込み形態における高抵抗部１３の厚さｔ_１３は、磁性部１２の厚さｔ_１２よりも薄いことが好ましいと考えられる。具体的な厚さは、後述する介在絶縁層１４の厚さｔ_１４（図３，図７）を参照するとよい。

・面積割合
コイル用線材１の横断面における高抵抗部１３の面積割合が高いほど、相対的に磁性部１２の面積割合を低減でき、磁性部１２自体に流れる渦電流を低減できる。上記面積割合が低いほど、相対的に磁性部１２の面積割合を増大でき、高い磁気遮蔽効果を期待できる。この面積割合は、線材１の横断面において、線材１の断面積に対する高抵抗部１３の断面積（複数の場合には合計断面積）の比率、（高抵抗部の断面積／コイル用線材の断面積）×１００とする。

・防食層
図３に示す内包形態や、図６に示す嵌め込み形態の高抵抗部１３は、磁性部１２の外周面を覆う外周部分を含む。この外周部分の構成材料が磁性部１２の構成材料よりも耐食性に優れる場合、上記外周部分は、磁性部１２の防食層としても機能する。磁性部１２が鉄などの金属を含む場合、鉄などが酸化腐食すると、磁性部１２の磁気特性が劣化し、上述の磁気遮蔽効果を十分に得られなくなる恐れがある。高抵抗部１３の一部（外周部分）が防食層を兼ねることで、磁性部１２による磁気遮蔽効果を長期に亘り保持できる。防食層機能を期待する場合には、高抵抗部１３の外周部分の構成材料は、有機材料、又は無機材料のうち非金属が好ましい。なお、防錆油の塗布などによっても磁性部１２の酸化腐食を抑制できる。しかし、絶縁被覆１５を形成する場合、通常、防錆油を除去する脱脂工程が必要となる。高抵抗部１３の一部を防食層とすれば、この防食層の上に絶縁被覆１５を形成できて、製造性に優れる。

・介在絶縁層
実施形態のコイル用線材１は、導体線１１の直上に配置された介在絶縁層１４を備え、介在絶縁層１４の外周に磁性部１２を備える形態とすることができる。介在絶縁層１４が導体線１１の直上と磁性部１２間に介在され、導体線１１よりも抵抗率が大きい材料から構成されると、磁性部１２に生じた渦電流が導体線１１に流れることを効果的に抑制でき、この渦電流による損失の増大を低減して、更なる低損失化を実現できる。ここでは、介在絶縁層１４を備える例として、図３に示す実施形態３のコイル用線材１Ｃ、図５に示す実施形態５のコイル用線材１Ｅ、図７に示す実施形態７のコイル用線材１Ｇを示す。上述のように図６に示す嵌め込み形態のコイル用線材１Ｆは、高抵抗部１３の一部（介在部分）が介在絶縁層１４として機能する。

・・組成
介在絶縁層１４の構成材料は、導体線１１よりも抵抗率が大きい材料であればよく、有機材料でも無機材料でもよい。無機材料は、金属でも非金属でもよく、磁性材料でも非磁性材料でもよい。特に、介在絶縁層１４の構成材料は、磁性部１２に含む強磁性体よりも抵抗率が大きければ、磁性部１２に生じた渦電流が導体線１１に流れることを更に抑制できる。この場合、介在絶縁層１４の構成材料と高抵抗部１３の構成材料とが同じ形態、又は異なる形態のいずれでもよい。介在絶縁層１４の構成材料が高抵抗部１３の構成材料よりも抵抗率が高いと、磁性部１２及び高抵抗部１３に生じた渦電流が導体線１１に流れることを更に抑制し易く、低損失化を図れる。

樹脂に代表される有機材料は、抵抗率が非常に高く、実質的に渦電流が生じないため、渦電流に起因する損失をより低減し易い介在絶縁層１４を構築できる。

無機材料は、一般に樹脂よりも耐熱性に優れ、コイル用線材１の製造過程で熱処理を行う場合に、熱処理温度を高めても熱損傷や熱変性し難い。熱処理温度を高めると、熱処理による特性改善などを良好に行えて、導電性やコイル成形性に優れるコイル用線材１となる。無機材料のうち、純金属や合金などの金属であれば、塑性加工性に優れ、製造過程で種々の塑性加工を行い易い。無機材料のうち、化合物などの非金属であれば、一般に金属よりも高抵抗であり、絶縁性に優れて渦電流に起因する損失を低減し易い介在絶縁層１４を構築できる。

以下、有機材料、無機材料の具体例を説明する。
＜有機材料＞
高抵抗部１３や介在絶縁層１４を構成する有機材料として、絶縁性樹脂が挙げられる。具体的には、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などが挙げられるが、その限りではない。公知のエナメル線の絶縁被覆に利用されている絶縁性樹脂などの利用が考えられる。絶縁性樹脂から構成される高抵抗部１３を備える場合、導体線１１の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に磁性部１２を電気的に分断でき、渦電流が流れる範囲を良好に制限できる。絶縁性樹脂から構成される介在絶縁層１４を導体線１１と磁性部１２との間に介在することで、導体線１１と磁性部１２との間を電気的に絶縁できる。

＜無機材料＞
・・Ｃｕ含有材
高抵抗部１３や介在絶縁層１４を構成する無機材料は、例えば、Ｃｕと非金属元素（例、酸素など）とを含むＣｕ化合物、又は銅基合金といったＣｕ含有材が挙げられる。

ここでの「Ｃｕ化合物」は、例えば、ＣｕＯ，Ｃｕ_２Ｏといった銅酸化物（酸化銅）などが挙げられる。銅酸化物の抵抗率は、１×１０^２Ω・ｃｍ以上、更に１×１０^８Ω・ｃｍ以上が挙げられる。
ここでの「銅基合金」は、上述の導体線１１の組成の項で列記したものが挙げられる。特に、添加元素がＮｉ，Ｍｎ及びＺｎから選択される１種以上を含む銅基合金が挙げられる。これら銅基合金の抵抗率は、５μΩ・ｃｍ以上、更に４０μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
Ｃｕ化合物や銅基合金はＣｕを含むため、銅や銅基合金との密着性に優れる。従って、Ｃｕ化合物又は銅基合金から構成される高抵抗部１３や介在絶縁層１４を導体線１１が銅である場合に導体線１１の直上に備えると、導体線１１との密着性に優れて好ましい。また、Ｃｕ化合物又は銅基合金から構成される介在絶縁層１４は、例えば、後述するように製造過程で、銅又は銅基合金からなる導体素材や導体線１１に表面処理を施すことで容易に形成でき、製造性にも優れる。

・・Ｆｅ含有材、その他
別の無機材料として、例えば、Ｆｅを含むＦｅ含有材、Ｎｉを含むＮｉ含有材、Ａｌを含むＡｌ含有材が挙げられる。詳しくは、鉄系合金、Ｆｅを含むＦｅ化合物、ニッケル、ニッケル基合金、アルミニウム、アルミニウム基合金、及びＡｌを含むＡｌ化合物から選択される１種以上が挙げられる。

ここでの「鉄系合金」は、上述の磁性部１２の組成の項で列挙したものが挙げられる。特に、抵抗率が大きいものとして、Ｆｅ−Ｎｉ合金、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｃ合金、鉄系アモルファス合金などが挙げられる。
Ｆｅ−Ｎｉ合金の抵抗率は、５０μΩ・ｃｍ以上、更に５５μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
Ｆｅ−Ｓｉ合金は、Ｓｉの含有量が多いほど抵抗率が大きい傾向にあり、２０μΩ・ｃｍ以上、更に３０μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
Ｆｅ−Ｃ合金では、抵抗率が大きいものとしてステンレス鋼やマンガン鋼などが挙げられ、抵抗率が４０μΩ・ｃｍ以上、更に５０μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
鉄系アモルファス合金の抵抗率は、１００μΩ・ｃｍ以上、更に１２０μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
鉄系合金は金属であることから塑性加工性に優れ、コイル成形性にも優れる。

ここでの「Ｆｅ化合物」は、上述の磁性部１２の組成の項で列挙した鉄酸化物、その他、Ｆｅを含む塩、例えばリン酸鉄などのリン酸塩などが挙げられる。鉄酸化物やリン酸塩の抵抗率は、１×１０^３Ω・ｃｍ以上、更に１×１０^４Ω・ｃｍ以上が挙げられる。
Ｆｅ化合物は非金属であり、金属に比較して、抵抗率が大きい、耐食性に優れる、といった利点がある。

ここでの「ニッケル」とは、Ｎｉを９９質量％以上含有する純ニッケルである。ニッケルの抵抗率は７．２４μΩ・ｃｍである。
ここでの「ニッケル基合金」とは、Ｎｉを６０質量％以上含有し、Ｎｉ以外の添加元素を含有する。ニッケル基合金の抵抗率は、５０μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
ニッケルやニッケル基合金は、抵抗率が大きめである、耐食性に優れる、銅や銅基合金、鉄系合金との密着性に優れる、といった利点がある。

ここでの「アルミニウム」及び「アルミニウム基合金」は、上述の導体線１１の組成の項で列挙したものが挙げられる。アルミニウム基合金では、特に添加元素がＭｎ，Ｓｉ，Ｍｇ及びＺｎから選択される１種以上を含むものが挙げられる。アルミニウムの抵抗率は、２．７５μΩ・ｃｍである。アルミニウム基合金の抵抗率は、３μΩ・ｃｍ以上、更に６μΩ・ｃｍ以上が挙げられる。
アルミニウムやアルミニウム基合金は金属であることから塑性加工性に優れ、コイル成形性にも優れる。また、ＦｅやＮｉといった鉄族元素よりも比重が小さく、軽量化を図ることができる。

ここでの「Ａｌ化合物」は、Ａｌ_２Ｏ_３といったアルミニウム酸化物（酸化アルミニウム）などが挙げられる。アルミニウム酸化物の抵抗率は、１×１０^１４Ω・ｃｍ以上が挙げられる。
Ａｌ化合物は非金属であり、金属に比較して、抵抗率が大きい、耐食性に優れる、といった利点がある。

図６に示す嵌め込み形態において、鉄系合金やＦｅ化合物からなる高抵抗層１３とすると、後述するように製造過程で、強磁性体からなる素材（磁性帯材）に表面処理を施すことで容易に形成でき、製造性に優れる。

・・厚さ
介在絶縁層１４の厚さｔ_１４（嵌め込み形態では高抵抗部１３の介在部分の厚さ）は、厚いほど導体線１１と磁性部１２との間の絶縁性を高められて、導体線１１と磁性部１２間の渦電流の導通をより確実に低減でき、損失を低減できる。一方、構成材料の抵抗率が十分に大きければ、厚さｔ_１４が薄くても、上記渦電流の導通を低減できる。また、厚さｔ_１４が薄いほどコイル用線材１における導体割合を大きくできて占積率が高いコイルが得られる。更に、曲げ易く、コイル成形性に優れることも期待できる。具体的な厚さｔ_１４は、例えば１μｍ以上５００μｍ以下、更に５μｍ以上１００μｍ以下、５０μｍ以下、３０μｍ以下が挙げられる。この厚さの範囲内で、介在絶縁層１４を異種材料から構成される多層構造とすることができる。

・・多層構造
コイル用線材１は、磁性部１２を構成する強磁性体よりも抵抗率が高い無機材料や、上述の絶縁性樹脂などから構成される絶縁層を介して、磁性部１２を多層に備えることができる（図示せず）。線材１の内側から順に、導体線１１、介在絶縁層１４、磁性部１２、絶縁層、磁性部１２、…を備える形態とすることができる（高抵抗部１３は磁性部１２に応じて備える）。上記絶縁層は、内包形態の高抵抗部１３の外周部分とすることもできる。磁性部１２の外周に設ける絶縁層の厚さは、介在絶縁層１４の厚さｔ_１４の項を参照するとよい。介在絶縁層１４、後述の絶縁被覆１５を含む複数の絶縁層を備える場合、各絶縁層の厚さが等しい形態又は異なる形態、各絶縁層の構成材料が等しい形態又は異なる形態のいずれでもよい。

・線材の機械的特性
コイル用線材１は、コイル成形時に割れたり破断したり過度に変形したりし難いこと、コイル使用時にへたり難いことなどが望まれる。このような線材１として、降伏応力が６０ＭＰａ以上、破断伸びが５％以上を満たすものが好ましい。降伏応力は、７０ＭＰａ以上、更に８０ＭＰａ以上がより好ましく、破断伸びは、１０％以上、更に１５％以上がより好ましい。

・その他の構成層
コイル用線材１は、その最外層に潤滑性向上剤などの添加剤を配合した潤滑層（図示せず）を備えたり、導体線１１と介在絶縁層１４との間、又は介在絶縁層１４や上述の多層構造の場合の絶縁層と磁性部１２との間に密着性向上剤などの添加剤を配合した密着層（図示せず）を備えたりすることができる。

密着性向上剤は、例えば、アセチレン類（１−ヘキシンなど）、アルキノール類（プロパルギルアルコール、１−ヘキシン−３−オールなど）、アルデヒド類（ベンズアルデヒド、桂皮アルデヒドなど）、アミン類（ラウリルアミン、Ｎ，Ｎ´−ジメチルセチルアミン、トリメチルセチルアンモニウムプロミドなど）、メルカプタン類（セチルメルカプタン、２−メルカプトイミダゾール、５−アミノ−１，３，４−チアジアゾール−２−チオールなど）、チオ尿素類（チオ尿素、フェニルチオ尿素など）、メラミンなどが挙げられる。特にメルカプタン類のうち、２−メルカプトイミダゾールや５−アミノ−１，３，４−チアジアゾール−２−チオールは、密着性向上の効果が大きく好ましい。

（コイル用電線）
実施形態に係るコイル用電線１０（１０Ａ〜１０Ｇのいずれか）は、図１〜図７に示すように上述の実施形態のコイル用線材１（１Ａ〜１Ｇのいずれか）と、線材１の外周に形成された絶縁被覆１５とを備える。

絶縁被覆１５の構成材料、厚さなどについては、上述の介在絶縁層１４の項を参照するとよい。代表的な構成材料は、エナメル線の絶縁被覆に利用される絶縁性樹脂（上述の有機材料の項参照）が挙げられる。絶縁被覆１５の最外層に上述の潤滑性向上剤などの添加剤を配合して、潤滑性を高めたり、絶縁被覆１５に上述の密着性向上剤などの添加剤を配合して、磁性部１２などとの密着性を高めたりすることができる。

（コイル用線材の効果、コイル用電線の効果）
実施形態のコイル用線材１及び実施形態のコイル用電線１０は、高周波の交流電流を通電するなどして外部磁界（交番磁界）が印加された場合に、導体線１１の外周に備える磁性部１２に磁束が集中して流れるため、導体線１１に鎖交する磁束を低減できる。従って、コイル用線材１及びコイル用電線１０は、外部磁界によって導体線１１に発生する渦電流を低減できる。かつ、磁性部１２は、上述の全周磁性層よりも体積が小さいことから、磁性部１２自体に生じる渦電流を低減できる。また、磁性部１２は、高抵抗部１３によって導体線１１の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断されるため、磁性部１２に流れる渦電流が上記長手方向や周方向に連続して大きなループとなることを抑制できる。更に、高抵抗部１３は、磁性部１２の主要な構成材料よりも高抵抗な材料から構成されるため、磁性部１２よりも渦電流が生じ難い。これらのことから、コイル用線材１及び実施形態のコイル用電線１０は、渦電流に起因する損失を低減でき、低損失である。

特に、上述の介在絶縁層１４や高抵抗部１３の介在部分を備える場合には、磁性部１２に生じる渦電流が導体線１１に流れることを効果的に低減でき、後述する試験例１に示すように損失を極めて低減できる。

また、高抵抗部１３は、コイル用線材１の外表面を凹凸の無い平滑な面とすることにも機能する。このようなコイル用線材１の外周には、絶縁被覆１５を容易に、かつ均一的な厚さに精度よく形成できる。従って、実施形態のコイル用線材１は、実施形態のコイル用電線１０の素材に好適に利用できる。また、実施形態のコイル用電線１０は、コイル用線材１を芯線に用いることで、低損失である上に、製造性に優れる。

更に、実施形態のコイル用線材１及び実施形態のコイル用電線１０は、導体線１１の全周を磁性材料で覆うのではなく、導体線１１の長手方向や周方向に高抵抗部１３を備えて、磁性材料が存在しない領域を含む。そのため、磁性材料による剛性の過大を抑制できる。従って、コイル用線材１及びコイル用電線１０は、曲げ易く、例えばエッジワイズコイルのようなコイルであっても良好にコイルを形成でき、コイル成形性に優れると期待される。

このような実施形態のコイル用線材１及び実施形態のコイル用電線１０を用いることで低損失なコイルを容易に形成でき、コイル用線材１及びコイル用電線１０は、モータなどの各種電気機器のコイルに好適に利用できる。コイル用電線１０を用いた場合には、ターン間の絶縁性、コイルの周辺部品との絶縁性に優れるコイルが得られる。

（コイル用線材の製造方法、コイル用電線の製造方法）
実施形態のコイル用線材１のうち、線材１の横断面の輪郭と、導体線１１の横断面の輪郭とが実質的に相似である形態、代表的には図１の長手分断形態、図２，図７の周分断形態、図３の内包形態、図４の螺旋形態、図５の格子形態などは、例えば、導体線１１の外周に磁性部１２及び高抵抗部１３を形成することで製造できる（後述する＜その他の方法＞参照）。磁性部１２及び高抵抗部１３の形成には、例えば、磁性部１２の原料となる磁性帯部と、高抵抗部１３の原料となる高抵抗帯部とを備える複合帯材を利用することができる。この複合帯材を含む複合中間材に伸線加工などの塑性加工を施すと、長尺なコイル用線材１を連続して製造できる。長尺な線材１に絶縁被覆１５を連続して形成すれば、実施形態のコイル用電線１０も連続して製造できる上に、長尺材とすることができる。従って、この方法は、線材１や電線１０の工業的な量産に適すると期待される。

＜複合帯材を用いる方法＞
実施形態のコイル用電線の製造方法は、上述の複合帯材を用いる方法であり、以下の準備工程と、複合工程と、加工工程と、被覆工程とを備える。準備工程から加工工程までを行うことで、実施形態のコイル用線材１を製造できる。以下、工程ごとに説明する。
（準備工程）強磁性体から構成される磁性帯部と上記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗帯部とが段差なく配置されて、平滑な表面を有する複合帯材と、導体素材とを準備する。
（複合工程）上記導体素材の全周を上記複合帯材で覆った複合中間材を作製する。
（加工工程）上記複合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する。
（被覆工程）上記加工材の外周に絶縁被覆を形成する。

・準備工程、被覆工程
上述の製造方法において、導体素材の製造、介在絶縁層１４や絶縁被覆１５の形成方法は、公知のエナメル線の製造方法を参照できる。導体素材の代表的な製造工程は、鋳造⇒熱間加工（圧延、鍛造、押出）⇒冷間加工（圧延、伸線）、適宜熱処理が挙げられる。介在絶縁層１４や絶縁被覆１５の代表的な製造工程は、絶縁材料の塗布⇒焼付が挙げられる。一般に、塗布及び焼付を複数回繰り返し行う。この場合の介在絶縁層１４，絶縁被覆１５は、上述の有機材料から構成される。上記の工程で作製した導体素材の外表面や、平滑な表面を有する複合帯材を用いた複合中間材に塑性加工を行った加工材の外表面は、実質的に凹凸が無く平滑である。そのため、介在絶縁層１４や絶縁被覆１５を容易に設けられ、コイル用電線１０の製造性に優れる。

・・導体素材
導体素材は、代表的には平滑な表面を有する線材、例えば、丸線や平角線などが挙げられる。

導体素材として、以下の表面処理によって、無機材料から構成される無機被覆層を備える被覆素線とすることができる。無機被覆層は、最終的に介在絶縁層１４とすることができる。表面処理には、以下の（Ａ）めっき、（Ｂ）熱処理、（Ｃ）溶液処理などが挙げられる。表面処理の種類によって形成される無機材料が異なる。所定の組成の介在絶縁層１４が得られるように表面処理を選択するとよい。表面処理前に、導体素材の表面に酸洗浄や脱脂処理などの前処理を行うことができる。

無機被覆層の厚さは、加工工程で行う塑性加工に伴って、変化する場合がある。最終的に所定の厚さの介在絶縁層１４が得られるように、加工度（減面率）などを考慮して、所定の厚さの無機被覆層が得られるように、表面処理の条件を調整する。調整する条件としては、（Ａ）めっきでは浸漬時間や電流密度、溶液濃度など、（Ｂ）熱処理では雰囲気ガスの種類や濃度、温度、保持時間など、（Ｃ）溶液処理では浸漬時間や溶液濃度などが挙げられる。無機被覆層の厚さが塑性加工によって実質的に変化しない場合には、無機被覆層の厚さが介在絶縁層１４の厚さｔ_１４に該当するため、所定の厚さｔ_１４となるように、上記の表面処理の条件を調整する。この段落の内容は、後述する＜溝付き素線及び被覆帯材を用いる方法＞で表面処理を行う場合も同様である。

（Ａ）めっき
導体素材よりも抵抗率が大きいめっき層を形成できるように、めっき液の組成などを調整する。めっき層が無機被覆層になる。めっきを利用する場合、無機被覆層を構成する無機材料は、介在絶縁層１４の組成の項で説明した金属（銅基合金、鉄系合金、ニッケル、ニッケル基合金、アルミニウム、アルミニウム基合金など）が挙げられる。具体的なめっきの種類は、電気めっき、溶融めっき、化学（無電解）めっきなどが挙げられる。金属種に応じてめっきの種類を選択するとよい。複数の金属めっき層を備える多層構造の無機被覆層を形成してもよい。アルミナイズ（伸光金属株式会社の商品名）といった溶融めっきを利用して、アルミニウム層の最表面にアルミナ層を備えるといった、金属層と非金属層とを備える多層構造の無機被覆層を形成してもよい。多層構造の無機被覆層とすると、最終的に多層構造の介在絶縁層１４が得られる。

（Ｂ）熱処理
導体素材を、酸素元素を含む雰囲気（例、大気など）で加熱して、導体素材の構成金属元素を含む酸化物を形成する。導体素材が銅又は銅基合金から構成される場合には、銅酸化物を形成できる。導体素材がアルミニウム又はアルミニウム基合金から構成される場合には、アルミニウム酸化物を形成できる。

銅酸化物の形成条件は、熱処理温度１２０℃以上３００℃以下、保持時間１分以上５００時間以下が挙げられる。
アルミニウム酸化物については、導体線１１や導体素線がアルミニウム又はアルミニウム基合金から構成される場合に酸素を含む雰囲気（例、大気など）で、室温（例、２０℃）にある程度保持しておくことで形成できる。更に加熱を行えば、所望の厚さの酸化物層を形成し易い。

（Ｃ）溶液処理
導体素材を、各種の溶液に浸漬などすることで、導体素材の構成金属元素を含む酸化物や塩などの化合物を形成する。
例えば、シルブライト（日本カーリット株式会社製）を用いた黒化処理を利用すれば、銅や銅基合金からなる導体素材の表面に銅酸化物を形成できる。
例えば、パルコート（日本パーカライジング株式会社製）を用いた化成処理を利用すれば、アルミニウムやアルミニウム基合金からなる導体素材の表面にアルミニウム酸化物を形成できる。

導体素材として、例えば、その表面に凹凸処理を施したものを利用できる。導体素材の表面に凹凸を有することで、最終的に介在絶縁層１４又は磁性部１２、高抵抗部１３と導体線１１との接触面積を増大できて、これらの密着性を高められる。上述の無機被覆層を備える被覆素線とする場合、凹凸処理後に表面処理を行うと、凹凸処理によって無機被覆層が剥離したり損傷したりせず好ましい。無機被覆層が十分に薄ければ（例、３μｍ程度以下）、無機被覆層の表面は、導体素材の凹凸に沿った凹凸を有する。凹凸処理は、例えば、ブラスト処理、研磨、レーザー処理などが挙げられる。

・・複合帯材
複合帯材における磁性帯部が最終的に磁性部１２を構成し、高抵抗帯部が最終的に高抵抗部１３を構成する。従って、所望の組成の磁性部１２及び高抵抗部１３が得られるように、磁性帯部及び高抵抗帯部の組成を選択するとよい。この複合帯材を備える複合中間材に塑性加工を施すため、磁性帯部及び高抵抗帯部の構成材料はいずれも、塑性加工性に優れるもの、又は塑性加工により剥離などし難いものが好ましい。複合帯材が例えば薄板状の金属帯材であれば、一般に、非金属無機材料で構成される場合よりも破断し難く加工性に優れる上に、複合帯材自体も製造し易い。具体的な金属は、上述の磁性部１２の組成の項、無機材料の項で列挙したものが挙げられる。

複合帯材は、例えば、複数種の金属帯材が並列配置された状態で圧延されて一体化されたものが利用できる。公知のエッジレイ型クラッド材、又は公知のエッジレイ型クラッド材の製造方法によって製造したものなどが利用できる。例えば、縦縞模様のエッジレイ型クラッド材は、長手分断形態、周分断形態、螺旋形態などに利用できる。又は、高抵抗帯部の一部に磁性帯部が埋め込まれた複合帯材、例えば、公知のインレイ型クラッド材は、内包形態などに利用できる。インレイ型クラッド材の一面は、一様な材料（ここでは高抵抗材料）で構成されて凹凸のない平滑な表面を有する。この平滑な面を導体素材に対して外周側に向けて、導体素線に複合帯材を巻回などすることで、最終的に、平滑な外周面を有するコイル用線材を容易に製造できる。その他の複合帯材として、強磁性体と、強磁性体よりも抵抗率が大きい材料とで縞模様、格子模様や螺旋模様などが描かれたプリント板が挙げられる。上記プリント板は、模様に応じて、長手分断形態、周分断形態だけでなく、格子形態や螺旋形態などに利用できる。

複合帯材の幅に対する磁性帯部の幅と高抵抗帯部の幅との割合は、使用する複合帯材の幅や、導体素材に対する複合帯材の配置状態、加工度などを考慮して、最終的に長さＬ_１２，Ｌ_１３、周長ｐ_１２、ｐ_１３が所定の大きさとなるように選択するとよい。複合帯材の厚さは、加工度などを考慮して、最終的に厚さｔ_１２，ｔ_１３が所定の厚さとなるように選択するとよい。

複合帯材の一面、又は両面に上述の表面処理を施して、表面に無機被覆層を備える被覆複合帯材を利用することができる。表面処理は、上述の（Ａ）めっき、（Ｂ）熱処理、（Ｃ）溶液処理のうち、複合帯材を構成する磁性帯部及び高抵抗帯部の双方に適用可能なものが利用できる。また、無機被覆層の構成材料が、導体素材よりも抵抗率が高い無機材料、更には磁性帯部の強磁性体よりも抵抗率が高い無機材料となるような表面処理を利用できる。例えば、（Ｂ）熱処理を利用すれば、磁性帯部の表面にＦｅ化合物など、高抵抗帯部の表面にＣｕ化合物などを備える被覆複合帯材が得られると考えられる。この場合、導体線１１の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に異なる材料によって構成された部分が並ぶ介在絶縁層１４を備えるコイル用線材１が得られる。両面に表面処理を施した場合には、例えば一方を介在絶縁層１４、他方を防食層に利用できる。

・複合工程
導体素材、又は表面処理及び凹凸処理の少なくとも一方が施された導体素材の全周を複合帯材で覆って、複合中間材を作製する。複合帯材による被覆方法は、コイル用線材１の形態に応じて選択するとよい。
例えば、長手分断形態のコイル用線材１Ａ、周分断形態のコイル用線材１Ｂなどを製造する場合には、上記の導体素材などの周長に対応した幅を有するエッジレイ型クラッド材を用意して、導体素材などの外周に沿って巻き付けることなどが挙げられる。
又は、周分断形態のコイル用線材１Ｂなどを製造する場合には、所定の幅を有する複数のエッジレイ型クラッド材を用意して、上記の導体素材などに縦添えすることなどが挙げられる。
又は、螺旋形態のコイル用線材１Ｄなどを製造する場合には、所定の幅を有する複数のエッジレイ型クラッド材を用意して、上記の導体素材などに螺旋状に巻回したり、縦添えしておき、加工工程で適宜捻回したりすることなどが挙げられる。
又は、内包形態のコイル用線材１Ｃなどを製造する場合には、上述の磁性帯部が埋め込まれたインレイ型クラッド材を用い、導体素材などに対して、磁性帯部を向けて複合帯材を巻回して、導体素材などの外周を覆うことが挙げられる。

上述の複合帯材は、溶接やロウ付けなどを利用して、導体素材などに接合することで固定できる。固定することで複合中間材を取り扱い易く、次の加工工程で伸線機や圧延機などに安定して供給できる。

上述の被覆素線を用いた場合、又は上述の被覆複合帯材を用いた場合、又は被覆素線及び被覆複合帯材の双方を用いた場合には、導体素材と磁性帯部及び高抵抗帯部との間に無機被覆層を備える複合中間材となる。被覆素線及び被覆複合帯材の双方を用いた場合には、最終的に、多層構造の介在絶縁層１４を備えるコイル用線材１が得られる。

・加工工程
複合中間材に、所定の寸法となるまで伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方の塑性加工を施す。所定の厚さの磁性部１２及び高抵抗部１３が得られるように、加工度（減面率、圧下率など）を調整する。所定の寸法となるまで塑性加工を繰り返し行う場合は、加工間（パス間）に中間熱処理を行うことができる。中間熱処理を行うことで、加工歪みを除去でき、その後の加工性を高められる。ここで、複合中間材の構成材料が全て金属や非金属無機材料であれば、熱処理温度を高められ、歪み除去を十分に行える。中間熱処理の条件は、主として導体素材の組成に応じて調整するとよい。具体的な条件は、後述の熱処理工程の条件を参照できる。

・熱処理工程
最終寸法を有する加工材に熱処理（最終熱処理）を行うことができる。熱処理によって、上述のように加工歪みを除去して、導電性を高めたり、軟化してコイル成形性を高めたりするなどができる。熱処理条件は、導電性やコイル成形性などを考慮すると、導体線１１を構成する結晶の粗大化を招かない範囲で選択することが好ましい。例えば、熱処理温度は１５０℃以上９００℃以下、保持時間は１秒以上１０時間以下が挙げられる。

＜溝付き素線及び被覆帯材を用いる方法＞
実施形態のコイル用線材１のうち、線材１の横断面の輪郭と、導体線１１の横断面の輪郭とが非相似である形態、具体的には図６の嵌め込み形態などでは、複数の凹部を備える溝付き素線と、磁性部１２の原料となる磁性帯材の全周が高抵抗部１３の原料となる高抵抗層で覆われた被覆帯材を利用することで製造できる。溝付き素線の各凹部に被覆帯材が嵌め込まれた嵌合中間材に伸線加工などの塑性加工を施すと、長尺なコイル用線材１Ｆを連続して製造できる。長尺な線材１Ｆに絶縁被覆１５を連続して形成すれば、実施形態のコイル用電線１０Ｆも連続して製造できる上に、長尺材とすることができる。従って、この方法は、線材１Ｆや電線１０Ｆの工業的な量産に適すると期待される。

実施形態のコイル用電線の製造方法は、上述の溝付き素線と被覆帯材とを用いるものであり、以下の準備工程と、嵌合工程と、加工工程と、被覆工程とを備える。準備工程から加工工程までを行うことで、実施形態６のコイル用線材１Ｆを製造できる。なお、加工工程後、被覆工程前に、上述の熱処理工程を備えることができる。
（準備工程）強磁性体から構成される磁性帯材と、磁性帯材の全周を覆って強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗層とを備える被覆帯材を準備する。また、導体素材として、その周方向に並列する複数の凹部を備える溝付き素線を準備する。
（嵌合工程）各凹部に上記被覆帯材を嵌め込んで、上記高抵抗層によって上記各凹部と上記被覆帯材との段差を埋めることで平滑な表面を有する嵌合中間材を作製する。
（加工工程）上記嵌合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する。
（被覆工程）上記加工材の外周に絶縁被覆を形成する。

・準備工程
・・溝付き素線
導体素材の基本的な製造方法は、上述の＜複合帯材を用いる方法＞を参照するとよい。溝付き素線の製造には、例えば以下の（１），（２）の方法などが利用できる。コイル用線材１Ｆにおける磁性部１２の厚さｔ_１２や周長ｐ_１２、面積割合、高抵抗部１３の厚さｔ_１３などは、溝付き素線の各凹部の形状、大きさなどに依存する。従って、溝付き素線の各凹部の形状、大きさなどは、所定の磁性部１２及び高抵抗部１３が得られるように、加工度などを考慮して選択するとよい。
（１）基本的な製造方法によって製造した凹部を有さない素材（丸線など）に、切削加工などによって凹部を形成する。
（２）基本的な製造方法の加工工程において、凹部を形成可能な異形ダイスなどを用いて伸線加工を行う。

溝付き素線には、上述の＜複合帯材を用いる方法＞で説明した、表面処理や凹凸処理を施すことができる。溝付き素線に表面処理を施した場合、溝付き素線に備える無機被覆層と後述の被覆帯材に備える高抵抗層とに基づいて、最終的に多層の介在絶縁層１４（高抵抗部１３の一部から構成される場合を含む）を備えるコイル用線材１Ｆが得られる。

・・被覆帯材
被覆帯材における磁性帯材が最終的に磁性部１２を構成し、高抵抗層が最終的に高抵抗部１３を構成する。所望の組成の磁性部１２及び高抵抗部１３が得られるように、磁性帯材及び高抵抗層の組成を選択するとよい。この被覆帯材を備える嵌合中間材に塑性加工を施すため、＜複合帯材を用いる方法＞と同様に、磁性帯材及び高抵抗層の構成材料はいずれも、塑性加工性に優れるもの、又は塑性加工により剥離などし難いものが好ましく、上述のように金属が好ましい。具体的な金属は、上述の磁性部１２の組成の項、無機材料の項で列挙したものが挙げられる。

一方、磁性帯材の表面全体に、上述の（Ａ）めっき、（Ｂ）熱処理、（Ｃ）溶液処理などといった表面処理を施して、無機材料から構成される無機被覆層を高抵抗層とすることができる。無機被覆層は、最終的に高抵抗部１３（一部が介在絶縁層１４として機能することがある）となるため、所定の組成の高抵抗部１３が得られるように表面処理の種類を選択する。表面処理前に上述の前処理を行うことができる。無機被覆層の基本的事項は、上述の＜複合帯材を用いる方法＞を参照するとよい。

（Ａ）めっき
この製造方法では、特に、磁性帯材を構成する強磁性体よりも抵抗率が大きいめっき層を形成できるように、めっき液の組成などを調整する。

（Ｂ）熱処理
この製造方法では、磁性帯材に対して、上述のように酸素元素の含有雰囲気で熱処理を行うことで、磁性帯材の構成金属元素を含む酸化物を形成する。磁性帯材が鉄又は鉄系合金から構成される場合には、鉄酸化物を形成できる。具体的な条件は例えば以下が挙げられる。
（鉄酸化物の形成）熱処理温度１３０℃以上１５０℃以下、保持時間３０分以上６０分以下
又は、鉄酸化物は酸素を含む雰囲気中で高周波焼入れを行うことが挙げられる。

（Ｃ）溶液処理
この製造方法では、磁性帯材に対して、上述のように各種の溶液に浸漬することで、磁性帯材の構成元素を含む酸化物や塩などの化合物を形成する。
例えば、リン酸塩皮膜処理（パーカー処理と呼ばれることがある）などの化成処理を利用すれば、鉄や鉄系合金からなる磁性帯材の表面にリン酸鉄などを形成できる。
例えば、四三酸化鉄処理（黒染処理と呼ばれることがある）などのアルカリ処理を利用すれば、鉄や鉄系合金からなる磁性帯材の表面に鉄酸化物を形成できる。

磁性帯材の厚さ、周長、高抵抗層の厚さなどは、加工度などを考慮して、最終的に厚さｔ_１２、ｔ_１３、長さＬ_１２、周長ｐ_１２などが所定の大きさとなるように選択するとよい。

・嵌合工程
溝付き素線の周方向に並列される各凹部に被覆帯材を嵌め込んで嵌合中間材を作製する。各被覆帯材は、上述のように溶接やロウ付けなどを利用して、溝付き素線などに接合することで固定でき、取り扱い易い。上述のように表面処理や凹凸処理を施した溝付き素線を利用できる。

・加工工程
嵌合中間材に、所定の寸法となるまで伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方の塑性加工を施す。嵌合中間材が、複数の被覆帯材を溝付き素線に縦添えしたものである場合、加工間（パス間）に適宜捻回を行うことで、螺旋形態のように、磁性部１２が導体線１１の軸に対して螺旋を描くように配置された形態とすることができる。その他の事項は＜複合帯材を用いる方法＞の加工工程を参照するとよい。

＜その他の方法＞
実施形態のコイル用線材１は、磁性部１２と高抵抗部１３とをそれぞれ独立して形成することで製造できる。代表的には、以下のようにして導体線１１の外周に磁性部１２を備える磁性層付き導体を作製し、その後に高抵抗部１３を形成することができる。以下の製造方法において、導体線１１の製造方法、凹凸処理、介在絶縁層１４（無機被覆層）を形成する表面処理に関しては、上述の＜複合帯材を用いる方法＞の準備工程などを参照できる（特に、導体素材を導体線１１に読み替えるとよい）。
（α）導体線１１の外周に磁性部１２を直接形成する方法
（β）導体線１１の全周に磁性材料からなる全周磁性層を形成し、全周磁性層の一部を除去して磁性部１２を形成する方法
（γ）導体素材の全周に全周磁性層を形成した準備材を用意し、準備材に塑性加工を施した後に全周磁性層の一部を除去して磁性部１２を形成する方法
この方法（γ）では、用意した導体素材が最終的に導体線１１を構成する。
（δ）介在絶縁層１４を備える場合には、導体線１１の外周に介在絶縁層１４を形成した後、上述の（α）又は（β）によって、磁性部１２を形成する方法。

コイル用線材１やコイル用電線１０を長尺材とする場合、巻き取られた導体線１１などの対象材を用意し、巻き戻した対象材に磁性部１２及び高抵抗部１３、介在絶縁層１４、絶縁被覆１５などを形成した後リールに巻き取ると、搬送やコイル形成機への設置などが行い易い。線材１や電線１０を短尺材とする場合、リールに巻き取らずにそのままでもコイルの成形に利用できる。この場合、例えば、上述の（α）を利用して線材１を製造するに当たり、短い導体線１１を用意すればよい。導体線１１が短いことで、所定の領域にのみ磁性部１２及び高抵抗部１３を容易に、かつ精度よく形成できる。

（磁性部の形成）
・基本形態
上述の基本形態のコイル用線材１を製造する場合、磁性部１２の形成には、めっき法や嵌合法などが利用できる。その他、導体線１１の外周における所定の領域に、磁性体粉末を押し付けたり、粉体塗装したりする、強磁性体を溶射したりすることなどが考えられる。

・・めっき法
めっき法を利用する場合、例えば、導体線１１の外周に磁性部１２（めっき層）を形成しない所定の箇所にマスキングを施した後、めっきを行うことで、導体線１１の外周に磁性部１２を直接形成できる（α）。
又は、導体線１１の全周にめっきを施して全周磁性層（めっき層）を形成した後、全周磁性層の所定の箇所についてめっきを除去することで、導体線１１の外周に磁性部１２を直接形成できる（β）。
又は、導体素材の全周にめっきを施して全周磁性層（めっき層）を形成した準備材を作製し、準備材が所定の寸法になるまで準備材に伸線加工や圧延加工といった塑性加工を施した後、塑性加工後の全周磁性層の所定の箇所についてめっきを除去することで、導体素材を出発材とする導体線１１の外周に、全周磁性層を出発材とする磁性部１２を形成できる（γ）。

所定の寸法となるまで塑性加工を繰り返し行う場合は、加工間に熱処理を行うことができる。加工後、熱処理を行うこともできる。これらの熱処理によって、加工歪みなどを除去して、その後の加工性（塑性加工性、コイル成形性など）を高められたり、導電性を高められたりする。熱処理条件は、導体線１１や磁性部１２の材質などに応じて選択するとよい。導体線１１を構成する結晶の粗大化を招かない範囲で選択することが好ましく、例えば、熱処理の温度は１５０℃以上９００℃以下、熱処理の時間は１秒以上１０時間以下が挙げられる。

めっき層は、Ｆｅなどの軟磁性材料を含むめっき液に導体線１１を浸漬して電着することによって導体線１１の外周や導体素材の外周に形成する。めっき層の組成に応じてめっき液を選択するとよい。例えば、鉄をめっきする場合は、硫酸第１鉄を含有するめっき液、パーマロイをめっきする場合は、硫酸第１鉄及びスルファミン酸ニッケルを含有するめっき液を用いることが挙げられる。めっき層の厚さは、めっき時間や電流密度などを制御することによって調整できる。めっき層をそのまま磁性部１２とする場合（α）、（β）には、設定した磁性部１２の厚さｔ_１２を満たすように、めっき層の厚さを調整するとよい。めっき後に塑性加工を行う場合（γ）には、塑性加工後の磁性部１２の厚さｔ_１２が所定の厚さとなるように、加工度を考慮して、めっき層の形成厚さを調整するとよい。その他、めっきの前処理として、導体線１１表面や導体素材表面を酸洗浄したり、脱脂処理したりすることができる。脱脂処理は、例えば、水酸化ナトリウムや炭酸ナトリウムなどを含有するアルカリ性の脱脂液に浸漬することによって行う。めっきの除去は、切削工具などを用いて切削や研削を行うとよい。

・・嵌合法
嵌合法を利用する場合、例えば、上述の強磁性体から構成されるシート材や複数の磁性線材を導体線１１の外周の所望の領域に配置して溶接やロウ付けなどで接合することで、導体線１１の外周に、シート材や複数の磁性線材などを出発材とする磁性部１２を形成できる（α）。

シート材は、その厚さが設定した磁性部１２の厚さｔ_１２を満たし、所定の広さを有するものを用意するとよい。磁性線材は、その線径が設定した磁性部１２の厚さｔ_１２を満たし、所定の長さ（例えば長さＬ_１２）を有するものを用意するとよい。磁性線材の配置は、導体線１１の長手方向又は周方向に縦添えすることが挙げられる。周分断形態では、例えば、シート材をＣ字状などに予め成形した成形材を用意して、導体線１１を成形材に挿通配置することで、導体線１１の外周に成形材を容易に配置できる。

なお、導体線１１の全周や導体素材の全周にシート材や磁性線材などを利用して全周磁性層を形成し、後工程で全周磁性層の所定の箇所について磁性材料を除去すること（β）、（γ）も可能であるが除去作業性に劣る。シート材や磁性線材は塑性加工によって連続して製造されて比較的剛性が高く、部分的な除去を精度よく行うことが困難であるからである。嵌合法を利用する場合には、上述の（α）が好ましいと考えられる。

・・非磁性含有形態
上述の樹脂を含む非磁性含有形態のコイル用線材１を製造する場合、焼付法や押出法が利用できる。焼付法は、磁性体粉末と樹脂とを含む混合物を導体線１１の外周に塗布して未固化層を形成した後、樹脂を固化して（硬化して）焼付けることで磁性部１２（固化層）を形成できる。押出法は、熱可塑性樹脂に磁性体粉末を含有させて押し出すことによって、磁性部１２を形成できる。導体線１１の外周に設けられた磁性部１２は、樹脂中に磁性体粉末が分散した複合材層である。

焼付法では、導体線１１の外周に磁性部１２（固化層）を形成しない所定の箇所にマスキングを施した後、部分的に未固化層を形成して焼付けることで、導体線１１の外周に磁性部１２を直接形成できる（α）。押出法では、押出前の導体線１１における上記所定の箇所にマスキングを施したり、特殊形状のダイなどを利用したりするとよい。

焼付法で塗布する混合物（固化後に複合材となる原料）は、樹脂を溶剤に溶解又は分散させ、所定の体積比率で磁性体粉末を混合することで作製できる。導体線１１に混合物を塗布した後、樹脂が未固化である状態で導体線１１を塗布ダイスに通過させて、混合物の厚さ（塗布量）を調整する。導体線１１が通過する塗布ダイスのダイス孔の寸法は、導体線１１に塗布した混合物の厚さが通過前よりも通過後の方が薄くなるように設定する。塗布ダイスにはエナメル線の絶縁被覆の形成に利用されているものを利用できる。一般的な塗布ダイスは、ダイス孔の形状が導体線１１の断面形状と同じ又は略同じであり、ダイス孔の入口側が広くなるようにテーパ状である。塗布ダイスを通過することで塗布ダイスからの圧力を受け、磁性体粉末を整列できる。例えば、混合物中の磁性体粉末が薄板状であれば、板表面が導体線１１の外周面と平行又は実質的に平行するように配列できる。

導体線１１を塗布ダイスに通過させる際、ダイス孔の中心軸に対して導体線１１の中心軸を一致させると、導体線１１の外周にその全周に亘って厚さが均一な層を形成できる。一方、ダイス孔の中心軸に対して導体線１１の中心軸を偏心させると、導体線１１の外周に、その周方向に厚さが異なる層を形成できる。偏心状態を調整することで、導体線１１の周方向の一部に複合材が存在し、他部に複合材が実質的に存在しない周分断形態の磁性部１２を形成できる。

焼付条件は、樹脂の材質に応じて適宜設定することができる。例えば、焼付温度は１００℃以上５００℃以下、焼付時間は１秒以上１時間以下が挙げられる。

複合材の塗布と焼付とは、複合材層の厚さが所定の厚さとなるまで、必要に応じて繰り返し行って、多層構造の複合材層とすることができる。この場合、層ごとに磁性体粉末の材質や含有量を異ならせることができる。

（高抵抗部の形成）
磁性部１２がつくる隙間に、磁性部１２に含む強磁性体よりも高抵抗な材料を適宜充填し、かつその表面が磁性部１２と面一となるように高抵抗部１３を形成する（長手分断形態、周分断形態、螺旋形態、格子形態など）。又は、隙間を埋めると共に、磁性部１２の外周をも覆うように高抵抗部１３を形成する（内包形態）。上記高抵抗な材料を、流動性を有する状態にすることで上記隙間に容易に充填できる。上記材料を充填後、適宜固化する。又は、上記隙間に対応した形状、大きさであって、上記高抵抗な材料から構成される線材などを用意して上記隙間に嵌め込み、適宜な接合材で接合することなどが挙げられる。

［試験例１］
導体線の外周に磁性材料から構成される磁性部を備えるコイル用線材を芯材とし、その外周に絶縁被覆を備えるコイル用電線について、磁性部の仕様を異ならせたものを用意し、外部から磁場を与えたときの損失を調べた。この試験では、市販のシミュレーション解析ソフト（株式会社ＪＳＯＬ、ＪＭＡＧ）を用いて、損失を調べた。

＜全ての試料に共通事項＞
（コイル用線材、導体線、絶縁被覆）
コイル用線材のサイズを直径２．６ｍｍφで一定とした。
導体線は、無酸素銅（抵抗率：１．７μΩ・ｃｍ）から構成される銅丸線とした。
絶縁被覆の厚さは、３０μｍとした。

＜試料Ｎｏ．１−１〜１−４＞
試料Ｎｏ．１−１〜１−４のコイル用線材は、導体線と、磁性部及び高抵抗部と、適宜介在絶縁層とを備える試料である（表１の形状では絶縁被覆を省略）。
試料Ｎｏ．１−１は、横断面において一つの円弧状の磁性部及び高抵抗部とを備える周分断形態であり、かつ介在絶縁層を備える。
試料Ｎｏ．１−２は、横断面において一つの円弧状の磁性部及び高抵抗部とを備える螺旋形態であり、介在絶縁層を有していない（図４参照）。
試料Ｎｏ．１−３は、横断面において一つの円弧状の磁性部及び高抵抗部とを備える螺旋形態であり、かつ介在絶縁層を備える。
試料Ｎｏ．１−４は、横断面において二つの円弧状の磁性部と、隣り合う磁性部間を埋める部分と磁性部を覆う外周部分とを有する高抵抗部とを備える内包形態であり、かつ介在絶縁層を備える（図３参照）。

（磁性部）
磁性部は、いずれの試料も、鉄（飽和磁束密度：２Ｔ程度、抵抗率：１４μΩ・ｃｍ）から構成されるものとした。
磁性部の厚さは、試料Ｎｏ．１−１〜１−３では１８０μｍ＝０．１８ｍｍとし、試料Ｎｏ．１−４では、９０μｍ＝０．０９ｍｍとした。
磁性部の周長ｐ_１２は、試料Ｎｏ．１−１では中心角が３３５°の弧の長さに対応し、試料Ｎｏ．１−２，Ｎｏ．１−３では中心角が３４７．５°の弧の長さに対応する。試料Ｎｏ．１−４は導体線の中心に対して均等な位置に各磁性部を備え、各磁性部の周長ｐ_１２は、中心角が７５°の弧の長さに対応する。
螺旋形態である試料Ｎｏ．１−２，１−３では、磁性部の長さＬ_１２（図４参照）を８ｍｍとした。
磁性部の面積割合｛（磁性部の断面積）／(導体線の断面積＋磁性部の断面積）)を表１に示す。括弧内の数値は、コイル用線材に対する磁性部の面積割合（磁性部の断面積）／（コイル用線材の断面積）を示す。この算出において試料Ｎｏ．１−４のコイル用線材の断面積は、高抵抗部のうち磁性部を覆う部分（厚さ９０μｍの環状部分）を除いた面積とした。

（高抵抗部）
高抵抗部は、いずれの試料も、４４質量％のＮｉを含有する銅基合金（ＣｕＮｉ４４、飽和磁束密度：１Ｔ未満、抵抗率：４９μΩ・ｃｍ）から構成されるものとした。
高抵抗部の厚さは、試料Ｎｏ．１−１〜１−３では磁性部の厚さに等しく（１８０μｍ）、試料Ｎｏ．１−４では、最大厚さが１８０μｍであり、磁性部を覆う箇所の厚さが９０μｍである。
高抵抗部の周長ｐ_１３は、試料Ｎｏ．１−１では中心角が２５°の弧の長さに対応する（導体線の幅の３０％以下）。試料Ｎｏ．１−２，Ｎｏ．１−３では中心角が１２．５°の弧の長さに対応する（導体線の幅の２０％未満）。試料Ｎｏ．１−４は高抵抗部のうち、隣り合う磁性部に挟まれる各部分の周長ｐ_１３は、中心角が７５°の弧の長さに対応する（合計周長は導体線の幅よりも長い）。
高抵抗部の面積割合（高抵抗部の断面積）／(コイル用線材の断面積)を表１に示す。

（絶縁介在層）
試料Ｎｏ．１−１，１−３，１−４において、導体線の直上に備える介在絶縁層はいずれも、銅酸化物（ＣｕＯ、抵抗率：１００μΩ・ｃｍ、厚さ５μｍ）から構成されるものとした。

＜試料Ｎｏ．１−１００，１−２００，１−３００＞
試料Ｎｏ．１−１００は、磁性部を備えていない比較試料であり、導体線と絶縁被覆とから構成される。
試料Ｎｏ．１−２００は、導体線の外周の全周を覆う全周磁性層を備える試料であり、内側から順に、導体線、全周磁性層、絶縁被覆を備える。
試料Ｎｏ．１−３００は、介在絶縁層を備える試料であり、内側から順に、導体線、介在絶縁層、全周磁性層、絶縁被覆を備える。
これらの試料、及び後述する試料Ｎｏ．１−１１〜１−１５について、全周磁性層（磁性部）の構成材料は試料Ｎｏ．１−１などと同様の鉄（厚さ１８０μｍ）とし、介在絶縁層を備える場合、その構成材料は、（樹脂、厚さ３０μｍ）とした。

試料Ｎｏ．１−１１は、導体線の外周に、その長手方向に間隔をあけて断続的に形成された複数の部分磁性層（磁性部）を備える長手分断形態のコイル用線材（後述の図９参照）を備える試料であり、内側から順に、導体線、部分磁性層、外側絶縁層（絶縁被覆）を備える。各部分磁性層は、導体線の外形に沿った円筒状、長さＬ_１２０は１．５ｍｍ（≦導体線の幅２．６ｍｍ）、隙間１３０Ａの間隔ｇｌは０．０３ｍｍ（３０μｍ、導体線の幅２．６ｍｍの１．５％未満）である。

試料Ｎｏ．１−１２は、介在絶縁層を備える長手分断形態のコイル用線材（後述の図１１，図１３参照）を備える試料であり、内側から順に、導体線、介在絶縁層、部分磁性層（磁性部）、外側絶縁層（絶縁被覆）を備える。各部分磁性層の形状・大きさは試料Ｎｏ．１−１１と同様である。

試料Ｎｏ．１−１３は、導体線の外周に、その周方向に間隔をあけて形成された一対の部分磁性層（磁性部）を備える周分断形態のコイル用線材（後述の図１０参照）を備える試料であり、内側から順に、導体線、部分磁性層、外側絶縁層（絶縁被覆）を備える。各部分磁性層は横断面円弧状であり、周方向に隣り合う二つの部分磁性層間につくられる隙間１３０Ｂの間隔ｇｃはそれぞれ０．０１ｍｍ（１０μｍ）であり、合計間隔ｇｃは０．０２ｍｍ（２０μｍ、導体線の幅２．６ｍｍの１％未満）である。

試料Ｎｏ．１−１４は、介在絶縁層を備える周分断形態のコイル用線材（後述の図１２，図１４参照）を備える試料であり、内側から順に、導体線、介在絶縁層、部分磁性層（磁性部）、外側絶縁層（絶縁被覆）を備える。各部分磁性層の形状、大きさは試料Ｎｏ．１−１３と同様である。

試料Ｎｏ．１−１５は、介在絶縁層を備える長手分断＋周分断形態のコイル用線材を備える試料であり、内側から順に、導体線、介在絶縁層、部分磁性層（磁性部）、外側絶縁層（絶縁被覆）を備える（類似の構成として後述の図１５）。試料Ｎｏ．１−１５は、試料Ｎｏ．１−１３と同様の一対の横断面円弧状の部分磁性層を備え、この一対の部分磁性層の組を試料Ｎｏ．１−１１と同様に、導体線の長手方向に間隔をあけて複数備える。各部分磁性層の長さＬ_１２０（図９参照）は１．５ｍｍ（≦導体線の幅２．６ｍｍ）、隙間１３０Ａの間隔ｇｌは０．０３ｍｍ（導体線の幅２．６ｍｍの１．５％未満）、隙間１３０Ｂの間隔ｇｃはそれぞれ０．０１ｍｍであり、合計間隔ｇｃは０．０２ｍｍ（導体線の幅２．６ｍｍの１％未満）である。

・損失の測定
図８に示す測定回路を構成し、この測定回路を用いて各試料のコイル用電線の損失を調べた。図８に示す測定回路５００は、ギャップ５１１が形成されたＣ字状の磁性コア５１０と、磁性コア５１０に巻回された１次コイル５２１及び２次コイル５２２と、信号発生器５３１を有するＢ−Ｈアナライザ５３０とを備える。
損失の測定は、次のように行う。
コイル用電線を短く切断した測定試料Ｓを磁性コア５１０のギャップ５１１に挿入する。Ｂ−Ｈアナライザ５３０の信号発生器５３１から励磁信号を発生させ、増幅器５３２を介して１次コイル５２１に励磁電流ｉ_１を流し、ギャップ５１１に交流磁界を発生させる。交流磁界の測定周波数、磁束密度を変えたときに抵抗５３３に流れる励磁電流ｉ_１と２次コイル５２２の両端に生じた誘起電圧Ｖ_２とを測定して得られる交流抵抗成分から測定系の損失を解析する。
ここでは、全ての試料について、ある交流磁界の測定周波数におけるギャップ５１１の磁束密度が同じ値になるように１次コイル５２１の電流を調整したときの各試料の損失（Ｗ）を測定した。そして、磁性部を有さない試料Ｎｏ．１−１００の損失を基準として、この基準に対する各試料の相対値を求めた。表１〜表３に、この相対値を損失低減率（％）として示す。損失低減率がマイナス（−）であれば、基準よりも損失が低減されていることを示し、損失低減率の絶対値が大きいほど、損失が低減されていることを意味する。

表１〜表３に示すように、磁性部を備える試料Ｎｏ．１−１〜１−４、Ｎｏ．１−１１〜１−１５，Ｎｏ．１−２００，１−３００はいずれも、磁性部を有さない試料Ｎｏ．１−１００に比較して、損失が低減されており、低損失であることが分かる。この試験では、試料Ｎｏ．１−１〜１−４、Ｎｏ．１−１１〜１−１５，Ｎｏ．１−２００，１−３００はいずれも、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を４０％程度以上低減できている。この理由は、交流電流の通電によって生じた外部磁界からの磁束が磁性部に集中して流れて導体線に鎖交する磁束を低減でき、導体線に生じ得る渦電流を低減できたため、と考えられる。

磁性部及び高抵抗部を備える試料Ｎｏ．１−２と、全周磁性層を備え、高抵抗部を備えていない試料Ｎｏ．１−２００と比較すると、高抵抗部を備える方が損失低減効果を高められることが分かる。この理由は、高抵抗部の具備によって磁性部の面積割合を低減できることで、磁性部自体に生じる渦電流を低減できると共に、磁性部に生じた渦電流が導体線の周方向に流れて、大きなループを形成することを抑制できたため、と考えられる。

上記試料Ｎｏ．１−２と、磁性部が周方向に分断されている試料Ｎｏ．１−１３とを比較すると、試料Ｎｏ．１−２の方が磁性部の面積割合が少ないものの、試料Ｎｏ．１−１３と同程度の損失低減効果を有するといえる。また、試料Ｎｏ．１−２は、高抵抗部を備えることで、平滑な外表面を有しており、絶縁被覆が形成し易いといえる。更に、磁性部と高抵抗部とが導体線の周方向に並ぶという試料Ｎｏ．１−２は、例えば、上述の製造方法の項で説明したように、エッジレイ型クラッド材などを利用することで容易に製造できる上に、長尺なコイル用線材を連続して製造可能である。また、磁性部の低減によって曲げ易く、コイル成形性にも優れると期待される。このように試料Ｎｏ．１−２は、製造性に優れて工業的量産も行い易く、コイルも形成し易い点で、試料Ｎｏ．１−１３よりも利用し易いと期待される。

介在絶縁層を備えると、損失低減効果が極めて高くなることが分かる。詳しくは、試料Ｎｏ．１−１，１−３，１−４と、全周磁性層及び介在絶縁層を備える試料Ｎｏ．１−３００とを比較する。試料Ｎｏ．１−３００は、上述の試料Ｎｏ．１−２００と同程度以下の損失低減効果であるが、試料Ｎｏ．１−１，１−３は、損失低減効果が極めて高く、試料Ｎｏ．１−３００の２倍程度以上の損失低減効果を奏する。また、試料Ｎｏ．１−１，１−３は、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を８０％以上低減できている。試料Ｎｏ．１−４は、試料Ｎｏ．１−３００の１．５倍以上の損失低減効果を奏し、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を６０％以上低減できている。試料Ｎｏ．１−１，１−３，１−４は、介在絶縁層を備えていない試料Ｎｏ．１−２と比較しても損失低減効果が高い。試料Ｎｏ．１−１，１−３の損失がより一層低い理由として、上述のように磁性部自体に生じる渦電流を低減できたこと、高抵抗部によって磁性部に生じた渦電流が大きなループをつくり難いことに加えて、磁性部に生じた渦電流が導体線に流れることを抑制できたため、と考えられる。

なお、試料Ｎｏ．１−４の損失低減効果が試料Ｎｏ．１−１よりも低くなった理由は、磁性部の面積割合が少ないため、と考えられる。

その他、この試験からは、以下のことがいえる。
長手分断形態の試料Ｎｏ．１−１１は、全周磁性層を備える試料Ｎｏ．１−２００とを比較すると同程度の損失低減効果を有しつつ、コイル成形性に優れると期待される。周分断形態の試料Ｎｏ．１−１３は、全周磁性層を備える試料Ｎｏ．１−２００とを比較すると、損失低減効果により優れる上に、コイル成形性に優れると期待される。試料Ｎｏ．１−１１，１−１３の損失が低い理由として、磁性材料が導体線の長手方向又は周方向に分断されて存在することで、部分磁性層（磁性部）自体に生じ得る渦電流を低減できたため、と考えられる。

長手分断形態の試料Ｎｏ．１−１１と全周磁性層及び介在絶縁層を備える試料Ｎｏ．１−３００とは、損失低減効果が４０％程度であるが、試料Ｎｏ．１−１１と試料Ｎｏ．１−３００とを合わせた構成である試料Ｎｏ．１−１２は、損失低減効果が極めて高く、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を８０％以上低減できている。周分断形態の試料Ｎｏ．１−１３と試料Ｎｏ．１−３００とを合わせた構成である試料Ｎｏ．１−１４も損失低減効果が極めて高く、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を８０％以上低減できている。試料Ｎｏ．１−１２，１−１４の損失がより一層低い理由として、上述のように部分磁性層（磁性部）自体に生じ得る渦電流を低減できたことに加えて、部分磁性層に生じた渦電流が導体線に流れることを抑制できたため、と考えられる。

長手分断形態と周分断形態とを組み合わせると、損失低減効果が極めて高くなることが分かる。詳しくは、長手分断形態の試料Ｎｏ．１−１１と周分断形態の試料Ｎｏ．１−１３とは、損失低減効果が４０％〜４７％程度であるが、試料Ｎｏ．１−１１と試料Ｎｏ．１−１３とを合わせた構成である試料Ｎｏ．１−１５は、試料Ｎｏ．１−１００よりも損失を８０％以上低減できている。試料Ｎｏ．１−１５の損失がより一層低い理由として、上述のように部分磁性層（磁性部）自体における渦電流の発生領域を狭い範囲に制限できたことで、部分磁性層自体に生じ得る渦電流をより一層低減できたため、と考えられる。この試験では、試料Ｎｏ．１−１２，１−１５の結果から、介在絶縁層を備える長手分断形態は、渦電流の低減効果が大きく、非常に低損失なコイルを提供できると考えられる。

この試験から、コイル用線材やコイル用電線として、導体線の外周に磁性部を備える場合に、導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方について、磁性部が分断されて導体線の外周の一部を覆っていれば、低損失であることが示された。また、磁性部を分断する箇所に磁性部に含む強磁性体よりも抵抗率が大きい高抵抗部を備えて、平滑な外表面を有するコイル用線材とすれば、低損失でありながら、絶縁被覆を形成し易く、製造性にも優れることが示された。

本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

［付記］
外部磁界が印加された際に、導体線に鎖交する磁束を低減できる上に、磁性部自体に生じる渦電流をも低減して、渦電流に起因する損失を低減できるコイル用線材、コイル用電線として、以下の構成が挙げられる。このコイル用線材及びコイル用電線は、磁性部が存在する被覆領域と、磁性部が存在しない露出領域とを備えるため、露出領域が曲げの容易性を高める領域として機能できる。従って、このコイル用線材及びコイル用電線は、鉄や鉄基合金などといった比較的高剛性な磁性材料から構成される磁性部を備える場合であっても曲げ易く、コイル成形性に優れると期待される。
（付記１）
導体線と、
前記導体線の外周のうち、長手方向の一部及び周方向の一部の少なくとも一方を覆う部分磁性層とを備えるコイル用線材。
（付記２）
前記導体線の直上に形成された介在絶縁層を備え、
前記部分磁性層を前記介在絶縁層の外周に備える付記１に記載のコイル用線材。
（付記３）
前記部分磁性層は、前記導体線の長手方向に間隔をあけて断続的に形成されており、各部分磁性層における前記導体線の長手方向に沿った長さが前記導体線の幅よりも小さい付記１又は付記２に記載のコイル用線材。
（付記４）
前記部分磁性層は、前記導体線の周方向に間隔をあけて形成されている付記１から付記３のいずれか１つに記載のコイル用線材。
（付記５）
付記１から付記４のいずれか１つに記載のコイル用線材と、
前記コイル用線材の外周に形成された外側絶縁層とを備えるコイル用電線。

上記のコイル用線材１００は、図９〜図１５に示すように導体線１１０の外周に対して、部分的に磁性層を備える。代表的には、導体線１１０の外周のうち、長手方向の一部が部分磁性層１２０によって覆われ、他部が環状に露出された長手分断形態（図９）、周方向の一部が部分磁性層１２０によって覆われ、他部が長手方向に沿って線状に露出された周分断形態（図１０）、長手方向の一部かつ周方向の一部が部分磁性層１２０よって覆われ、他部が格子状に露出された格子形態（図１５）をとる。導体線１１０における露出箇所は、所定の大きさの隙間１３０である。その他、図３に示す螺旋状の高抵抗部１３に代えて、螺旋状の隙間を備える螺旋形態（図示せず）などが挙げられる。コイル用電線１０００は、コイル用線材１００の外周に外側絶縁層１５０を備える（図１３など）。

長手分断形態のコイル用線材１００Ａは、図９に示すように導体線１１０の長手方向にみると、導体線１１０の周方向に連続する環状又は筒状の部分磁性層１２０Ａを少なくとも一つ備え、好ましくは複数備える。図９は、複数の部分磁性層１２０Ａを備え、導体線１１０の長手方向に隣り合う部分磁性層１２０Ａ，１２０Ａ間に隙間１３０Ａを備える例を示す。隙間１３０Ａから導体線１１０の外周面が露出する。線材１００Ａは、導体線１１０と部分磁性層１２０Ａとを有する横断面（図９に示す端面に等しい）と、部分磁性層１２０Ａを有さずに導体線１１０のみの横断面とを含む。

周分断形態のコイル用線材１００Ｂは、図１０に示すように導体線１１０の周方向にみると、導体線１１０の長手方向に連続するＣ字状又はＵ字状、樋状、]状、Ｌ字状などの部分磁性層１２０Ｂを一つ、又は複数備える。図１０は、横断面円弧状（樋状）の部分磁性層１２０Ｂを二つ備え、部分磁性層１２０Ｂ，１２０Ｂ間にそれぞれ、隙間１３０Ｂ，１３０Ｂを備える例を示す。これらの二つの隙間１３０Ｂ，１３０Ｂから導体線１１０の外周面が導体線１１０の全長に亘って露出する。この線材１００Ｂは、任意にとった横断面の形状が等しい。

格子形態のコイル用線材１００Ｅは、図１５に示すように、複数の部分磁性層１２０Ｅを備える。また、線材１００Ｅは、導体線１１０の長手方向に隣り合う部分磁性層１２０Ｅ，１２０Ｅ間に隙間１３０Ａを有する共に、Ｃ字状の部分磁性層１２０Ｅの開口部に１つの隙間１３０Ｅを有する。図１５は、このコイル用線材１００Ｅの外周に外側絶縁層１５０を備えるコイル用電線１０００Ｅを示す。

図１１は、導体線１１０と、筒状の部分磁性層１２０Ａとの間に介在絶縁層１４０を備えるコイル用線材１００Ｃを示す。
図１２は、導体線１１０と、樋状の部分磁性層１２０Ｂとの間に介在絶縁層１４０を備えるコイル用線材１００Ｄを示す。
図１３は、図１１に示すコイル用線材１００Ｃの外周に外側絶縁層１５０を備えるコイル用電線１０００Ｃを示す。
図１４は、図１２に示すコイル用線材１００Ｄの外周に外側絶縁層１５０を備えるコイル用電線１０００Ｄを示す。

導体線１１０の詳細は導体線１１の項（幅Ｗ_１１０は幅Ｗ_１１に読み替える）、部分磁性層１２０の詳細は磁性部１２の項（厚さｔ_１２０は厚さｔ_１２に、長さＬ_１２０は長さＬ_１２に、隙間１３０Ａの大きさｇｌは高抵抗部１３の長さＬ_１３に、隙間１３０Ｂの大きさｇｃは高抵抗部１３の周長ｐ_１３にそれぞれ読み替える）、介在絶縁層１４０は介在絶縁層１４の項（厚さｔ_１４０は厚さｔ_１４に読み替える）、外側絶縁層１５０は絶縁被覆１５の項を参照するとよい。部分磁性層１２０を多層に備える場合に部分磁性層１２０の外周に設ける絶縁層の厚さ（部分磁性層１２０がつくる隙間に充填される部分を除く。外側絶縁層１５０についても同様）は、介在絶縁層１４の厚さｔ_１４の項を参照するとよい。

コイル用線材１００の製造方法には、上述の＜その他の方法＞（磁性部の形成）が利用できる。コイル用電線１０００は、コイル用線材１００の外周に外側絶縁層１５０を形成することで製造できる。

・隙間への充填材
コイル用線材１００は、このままでもコイルの形成に利用できる。この場合、線材１００の隙間１３０はそのままでもよいが、隙間１３０に上述の介在絶縁層１４０、外側絶縁層１５０、その他、部分磁性層１２０を多層に備える場合に部分磁性層１２０の外周に備える絶縁層を構成する絶縁性樹脂などを充填すると、隙間１３０から導体線１１０が露出せず、導体線１１０の酸化劣化などを防止できる。また、隙間１３０に絶縁性樹脂などが充填されることで、部分磁性層１２０間で渦電流が流れることを防止できる。更に、線材１００を曲げると、隙間１３０内の樹脂が弾性変形して、曲げ応力を小さくできて曲げ易いと期待される。線材１００の外周に外側絶縁層１５０を備える場合や絶縁層を介して部分磁性層１２０を多層に備える場合などには、隙間１３０に外側絶縁層１５０の構成材料が充填されるため、別途、充填する必要が無い場合がある。

本発明のコイル用線材及び本発明のコイル用電線は、モータ、リアクトル、トランス（変圧器）、ＩＨヒータ（誘導加熱装置）などに備えるコイルに好適に利用できる。本発明のコイル用電線の製造方法は、コイル用線材、コイル用電線の製造に利用できる。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ コイル用線材
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ コイル用電線
１１ 導体線 １２ 磁性部 １３ 高抵抗部 １４ 介在絶縁層
１５ 絶縁被覆
５００ 測定回路 Ｓ 測定試料（コイル用電線）
５１０ 磁性コア ５１１ ギャップ ５２１ １次コイル ５２２ ２次コイル
５３０ Ｂ−Ｈアナライザ ５３１ 信号発生器 ５３２ 増幅器 ５３３ 抵抗
１００，１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ，１００Ｅ コイル用線材
１０００，１０００Ｃ，１０００Ｄ，１０００Ｅ コイル用電線
１１０ 導体線
１２０，１２０Ａ，１２０Ｂ 部分磁性層
１３０，１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｅ 隙間
１４０ 介在絶縁層
１５０ 外側絶縁層

Claims (10)

1. 導体線と、
   強磁性体を含む材料から構成され、前記導体線の外周に配置される磁性部と、
   前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗部とを備え、
   前記磁性部は、前記導体線の外周面を部分的に露出させることで、前記導体線の長手方向及び周方向の少なくとも一方の方向に分断され、
   前記高抵抗部は、前記導体線の露出箇所と前記磁性部との段差を埋めることで平滑な最外面を形成するコイル用線材。
2. 前記導体線の直上と前記磁性部間に介在され、導体線よりも抵抗率が大きい材料から構成される介在絶縁層を備える請求項１に記載のコイル用線材。
3. 前記磁性部は、前記露出箇所が螺旋状となるように設けられている請求項１又は請求項２に記載のコイル用線材。
4. 前記磁性部は、前記導体線の長手方向に間隔をあけて断続的に配置されており、各磁性部における前記導体線の長手方向に沿った長さが前記導体線の幅よりも小さい請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のコイル用線材。
5. 前記磁性部は、前記導体線の周方向に間隔をあけて配置されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のコイル用線材。
6. 前記導体線は、前記導体線の周方向に並列する複数の凹部を備え、
   前記磁性部は、各凹部に配置される帯状体であり、
   前記高抵抗部は、各磁性部の全周を覆っており、各凹部と前記磁性部間の隙間をなくすように各凹部に配置されている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のコイル用線材。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のコイル用線材と、
   前記コイル用線材の外周に形成された絶縁被覆とを備えるコイル用電線。
8. 強磁性体から構成される磁性帯部と前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗帯部とが段差なく配置されて、平滑な表面を有する複合帯材と、導体素材とを準備する準備工程と、
   前記導体素材の全周を前記複合帯材で覆った複合中間材を作製する複合工程と、
   前記複合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する加工工程と、
   前記加工材の外周に絶縁被覆を形成する被覆工程とを備えるコイル用電線の製造方法。
9. 前記複合帯材は、前記高抵抗帯部の一部に前記磁性帯部が埋め込まれたものであり、
   前記複合工程では、前記導体素材に対して前記磁性帯部を向けて前記複合帯材を巻回することで前記導体素材の外周を覆う請求項８に記載のコイル用電線の製造方法。
10. 強磁性体から構成される磁性帯材と、前記磁性帯材の全周を覆って、前記強磁性体よりも抵抗率が大きい材料から構成される高抵抗層とを備える被覆帯材と、導体素材として、その周方向に並列する複数の凹部を備える溝付き素線とを準備する準備工程と、
    各凹部に前記被覆帯材を嵌め込んで、前記高抵抗層によって前記各凹部と前記被覆帯材との段差を埋めることで平滑な表面を有する嵌合中間材を作製する嵌合工程と、
    前記嵌合中間材に伸線加工及び圧延加工の少なくとも一方を施して、加工材を作製する加工工程と、
    前記加工材の外周に絶縁被覆を形成する被覆工程とを備えるコイル用電線の製造方法。

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