JP2016185503A - シーラー塗布用ノズル構造 - Google Patents

Abstract

【課題】塗布作業時における生産性を高められたシーラー塗布用ノズル構造を提供する。【解決手段】ノズルの軸線Ｌ０と同心状でノズル先端１１０に配置された、当該ノズルと一体で可動するガイド２０を用いて被塗布材への位置合わせを行い、ガイドを形成する円筒体２００ａ及び円錐体２０１のうち、円筒体に形成された少なくとも２つの切欠部Ｓ１とノズル先端の内周面、及びノズル先端と連設され当該ガイドの外周面に沿って配置されたキャップ２１の内周面との間で形成される隙間Ｌｎ１、Ｌｎ２を経由してシーラーを分岐させて伝送する。この後、分岐されたシーラーは、円錐体の外周全面とキャップの内周面との隙間で形成される隙間Ｌｎ３を経由して一本化され、被塗布材への位置合わせが正確になされたガイドを形成する円錐体の先端に向かって軸線を中心に吐出される。【選択図】図２

Description

本発明は、ノズルからシーラーを吐出して被塗布材に塗布するシーラー塗布用ノズル構造に関する。

従来から、自動車等の車両用パネルの特定の部位、例えば、パネル板材の板合わせ部の端縁に沿って、防水、防塵、防錆等のためのシーラーを塗布する作業が行われている。

そこで、シーラーの塗布作業に関する具体的な公知技術として、シーリング材のロスを少なくして使用料を削減できるシーリング材供給装置が開示されている（例えば、特許文献１を参照）。この供給装置によれば、ノズル先端のシーリング材吐出部からシーリング材が吐出される際に円筒状に吐出され、円筒状に吐出されたシーリング材は、その後、被シーリング部に至って偏平状で当該被シーリング部を覆ってシールすることができる。しかしながら、シーリング材吐出部と被シーリング部との間は、一定寸法離間されているため、その供給結果として、シーリング切れやシーリング外れが生じる可能性は十分にあった。

また、同様な公知技術として、シーリングのはみ出しや充填不足等を予防できるコーキングガンについても開示されている（例えば、特許文献２を参照）。このコーキングガンによれば、ガン本体に対して（ノズル元の）カートリッジホルダーが回転容易に取り付けられており、カートリッジのノズルの切断が斜めに行われた場合やその切断が直角に行われた場合であっても、建築物の隙間の方向に合わせて、当該コーキングガンをシーラントの充填に適する角度とすることができ、不適切な角度であっても注出しを行える。しかしながら、ノズルが、斜め又は直角の切断のような外径の形状を基準しているため、注出時における角度の変化に十分かつ適切に対応できなかった。

さらに、同様な公知技術として、前述までの問題点を解消するにあたっては、シーラ部（シーラ等の塗布部）の塗布位置に、均一な幅・厚さのシーラ部を、確実かつ簡易、又は設計通りに正確に形成し得る効果を奏する、シーラ等高粘度流動剤ガン用のノズル装置が開示されている（例えば、特許文献３を参照）。このノズル装置５００によれば、図７（Ａ）の説明図に示すように、ノズル本体５１０の先端部に回転自在又は固着可能に装着されるガイド杵５１１が、その先端部にシーラ部の噴出口を有するノズル５１２と別体で当該ノズルより接離可能に構成されており、ノズル本体５１０を軸に回転されるため、シーラ部の塗布位置の端縁に沿って移動させながら塗布することで、その端縁から一定の距離を保って塗布できるばかりでなく、ガイド杵５１１を回転させることにより、端縁からの距離を自由に変更することもできる。

特開平６−２４６２１２号公報 特開平８−２９９８７５号公報 特開平７−１３６５６４号公報

しかしながら、特許文献３に記載されたノズル装置５００を適用するにあたり、図７（Ｂ）の説明図に示すように、シーラ部の塗布位置として、重ね合わされたパネル板材６００の板合わせ部６００ａの端縁を仮定すると、その端縁に沿ってガイド杵５１１が移動するため、板合わせ部６００ａに向かって正確な端縁位置にシーラ部を塗布することが困難とされ、位置ズレが発生するおそれがあった。

また、同様なノズル装置５００を適用するにあたっては、図７（Ｃ）の説明図に示すように、例えば、Ｄ−Ｄ線断面視において、ノズル５１２の中空部５１２ａに何らの加工がされていないため、前述のような位置ズレに対応して、多量のシーラ部が塗布されるばかりでなく、その後工程として、余分なシーラ部の除去や刷毛慣らしのような煩雑な作業が必要とされていた。

本発明は、これまでに開示した従来例の問題点を解消するためになされたもので、ノズルの角度を変えても被塗布材への位置ズレがなく、シーラーの塗布量の調整を行うことによって当該シーラーの低減を図るとともに、その塗布後においてもシーラーの除去や刷毛慣らしのような煩雑な作業を不要とすることにより、塗布作業時における生産性が高められたシーラー塗布用ノズル構造を提供することを目的としている。

前述の目的を達成するため、本発明の第１の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、ノズルからシーラーを吐出して被塗布材に塗布する当該シーラー塗布用ノズル構造であって、ノズルの軸線と同心状でノズル先端の中空部に配置され当該ノズルと一体で可動するガイドと、ノズル先端と連設されガイドの外周面に沿って配置されるキャップとを備えている。ガイドは、断面視において少なくとも２つの切欠部を有する円筒体と、円筒体の先端部から軸線に沿って延設される円錐体とで形成されている。円筒体は、切欠部により形成された面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間で第１空間を形成し、円錐体は、当該円錐体の外周全面とキャップの内周面との隙間で、第１空間と連通する第２空間を形成するものである。キャップは、ノズル先端側に開口される第１開口部と、第１開口部よりも小径であって円錐体の先端側に開口される第２開口部とを有している。シーラーは、第１空間から第２空間を経由して伝送され、第２開口部から円錐体の先端に向かって軸線を中心に吐出されるものである。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線と同心状でノズル先端に配置された、当該ノズルと一体で可動するガイドを用いて被塗布材への位置合わせが行われるばかりでなく、ガイドを形成する円筒体及び円錐体のうち、円筒体に形成された少なくとも２つの切欠部とノズル先端の内周面、及びノズル先端と連設され当該ガイドの外周面に沿って配置されたキャップの内周面との間で形成される隙間（第１空間）を経由して、（高粘度の）シーラーが分岐して伝送され、この後、分岐されたシーラーは、円錐体の外周全面とキャップの内周面との隙間で形成される隙間（第２空間）を経由して一本化され、その流量が調整される。また、一本化され流量が調整されたシーラーは、被塗布材への位置合わせが正確になされたノズルと一体で可動する、（ガイドを形成する）円錐体の先端に向かって軸線を中心に吐出されるため、被塗布材の狙い位置を外すことなくはみ出しも抑えられてシーラーを塗布することができ、その塗布量も低減される。

また、本発明の第２の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、本発明の第１の態様において、切欠部は、ノズルの軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する円筒体の外周位置に、軸線に沿って形成される２つの水平面である。第１空間は、２つの水平面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間でそれぞれ形成される２本のシーラー供給路であって、２本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有している。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線に沿って形成される２つの水平面を、軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する円筒体の外周位置に切欠部として備えることができる。これにより、２つの水平面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間（第１空間）が、同一の空間容量を有する２本のシーラー供給路として形成されるため、（高粘度の）シーラーを、同一の流量で分岐させて伝送することができる。

また、本発明の第３の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、本発明の第１の態様において、切欠部は、ノズルの軸線と直交する点が中心となって当該中心から所定の角度で放射状に延びる円筒体の外周位置に、軸線に沿って形成される３つの水平面である。第１空間は、３つの水平面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間でそれぞれ形成される３本のシーラー供給路であって、３本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有している。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線に沿って形成される３つの水平面を、軸線と直交する点が中心となって当該中心から所定の角度で放射状に延びる円筒体の外周位置に切欠部として備えることができる。これにより、３つの水平面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間（第１空間）が、同一の空間容量を有する３本のシーラー供給路として形成されるため、（高粘度の）シーラーを、同一の流量で分岐させて伝送することができる。

また、本発明の第４の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、本発明の第１の態様において、切欠部は、ノズルの軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する円筒体の外周位置に、軸線に沿って形成される２つの半球面である。第１空間は、２つの半球面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間でそれぞれ形成される２本のシーラー供給路であって、２本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有している。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線に沿って形成される２つの半球面を、軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する円筒体の外周位置に切欠部として備えることができる。これにより、２つの半球面とノズル先端の内周面及びキャップの内周面との隙間（第１空間）が、同一の空間容量を有する２本のシーラー供給路として形成されるため、（高粘度の）シーラーを、同一の流量で分岐させて伝送することができる。

また、本発明の第５の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、本発明の第１の態様乃至第４の態様のうち何れかの態様において、円筒体は、切欠部を除く面でノズル先端の内周面及びキャップの内周面とそれぞれ接合する第１接合部を備え、ノズル先端の内周面及びキャップの内周面にはそれぞれ、円筒体の第１接合部と接合される第２接合部を備えている。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線と同心状でノズル先端にガイドを配置するにあたって、ノズル先端の内周面及びキャップの内周面と円筒体の外周面のうち切欠部を除く面との間で高い密着性を確保して当該ガイドが固定されるため、ガイドの抜け落ち（脱落）を防止できる。

また、本発明の第６の態様であるシーラー塗布用ノズル構造は、本発明の第１の態様乃至第５の態様のうち何れかの態様において、円錐体の先端には、被塗布材の形状に沿って摺動する摺動部が形成されており、軸線に沿った円錐体の線路長において、第２開口部の断面位置から摺動部までの長さは、摺動部の外径の大きさに対応している。

この態様のシーラー塗布用ノズル構造によれば、円錐体の先端に形成された摺動部の外径は、被塗布材として例えば、重ね合わされたパネル板材（の板合わせ部）の端縁に形成される段差に対応しているばかりでなく、その外径の大きさと、軸線に沿った円錐体の線路長における第２開口部の断面位置から摺動部までの長さとが対応しているため、第２開口部の断面位置から摺動部までの長さに該当する円錐体の部位が、パネル板材に何ら干渉することなく、摺動部による板合わせ部の端縁への位置合わせを、位置ズレなく正確に行うことができる。

本発明のシーラー塗布用ノズル構造によれば、ノズルの軸線と同心状でノズル先端に配置された、当該ノズルと一体で可動するガイドを用いて被塗布材への位置合わせが正確に行われるばかりでなく、ガイドを形成する円筒体及び円錐体のうち、円筒体に形成された少なくとも２つの切欠部とノズル先端の内周面、及び当該ガイドの外周面に沿って配置されたキャップの内周面との間で形成される隙間（第１空間）を経由して、（高粘度の）シーラーが同一の流量で分岐して伝送される。また、分岐されたシーラーは、円錐体の外周全面とキャップの内周面との隙間（第２空間）で形成されるシーラー供給路を経由して一本化され、その流量が当該円筒体の形状に対応して少なく調整された後、円錐体の先端に向かって軸線を中心に吐出される。

これにより、ノズルからシーラーを吐出して被塗布材に塗布するにあたって、ノズルの角度を変えても被塗布材への位置ズレがなく、狙い位置を外すことなくはみ出しを抑えてシーラーを塗布することができ、シーラーの塗布量の低減も図られるとともに、その塗布後においてもシーラーの除去や刷毛慣らしのような煩雑な作業が不要となるため、塗布作業時における生産性が高められる。

図１は、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造が適用される、ハンドガンの一例（の外観構成）を示す説明図である。 図２（Ａ）は、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造についての要部拡大図であり、同図（Ｂ）は、ノズルの軸線に沿った断面図、同図（Ｃ）は、ノズルの軸線と直交するＡ１―Ａ１線断面図及びＢ１―Ｂ１線断面図、同図（Ｄ）は、同様な軸線と直交するＣ−Ｃ線断面図である。 図３（Ａ）は、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造についての分解図であり、同図（Ｂ）は、当該ノズル構造を形成するノズル先端の要部拡大図、同図（Ｃ）は、当該ノズル構造を形成するガイドの拡大斜視図、同図（Ｄ）は、当該ノズル構造を形成するキャップの要部拡大図である。 図４（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造を用いてシーラーが塗布される被塗布材の一例を示す説明図であり、同図（Ｃ）は、被塗布材への塗布作業時における当該ノズル構造を示す説明図である。 図５（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造の特徴を示す説明図である。 図６（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造において適用される、ガイドを形成する円筒体の他の形状例（第２、第３の形状例）であって、ノズルの軸線と直交する図２（Ｂ）に示すＡ２、Ａ３―Ａ２、Ａ３線断面図、Ｂ２、Ｂ３―Ｂ２、Ｂ３線断面図及び拡大斜視図である。 図７（Ａ）は、従来例のノズル装置（の外観構成）を示す説明図であり、同図（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ、そのノズル装置を用いた塗布作業時における作用及び具体的なノズル構造を模式的に示す説明図である。

以下、本発明のシーラー塗布用ノズル構造を適用した実施の形態例について、図面を参照して説明する。

図１は、本発明のシーラー塗布用ノズル構造（以下、ノズル構造という）が適用される手動作業用のハンドガン１の一例（の外観構成）を示す説明図である。同図に示すハンドガン１には、ガン本体１０と、ガン本体１０の前方位置に、例えば、スリーブやアダプタ等の接続部材１１１を経由して着脱自在に連結され当該ガン本体から所定の圧力で送出（圧送）されるシーラーの伝送路を形成する当該ノズルであって、その先端部（以下、ノズル先端という）１１０及び当該ノズル先端近傍に、本発明のノズル構造２が配置されたノズル１１と、ガン本体１０の後端部近傍の下面で下方向に突設されたグリップ１２と、グリップ１２の前方位置でガン本体１０に軸支されたトリガー１３と、ガン本体１０の先端部近傍の下面から下方向に延設されガン本体１０内にシーラーを供給するホース１４とが備えられている。

ここで、前述のシーラーとしては、熱硬化性であってポリ塩化ビニルを主成分とした高粘度の高分子材料、例えば、２０℃で約２０Ｐａ・ｓ、３０℃で約１００Ｐａ・ｓ等の特性を有する、アサヒゴム社製のサンダインを例示することができ、同様な特性を有する限り、多種・多様な当該シーラー（シーラー材）の適用も可能とされる。

なお、ガン本体１０には、前述の構成各部のみならず、通常、ホース１４を経由して供給されてくるシーラーを充填し、所定の圧力でノズル１１に送り出す充填・圧送機構（図示せず）が備えられている。また、ホース１４は、前述のような、ガン本体１０の先端部近傍の下面から下方向に延設する態様に限定されず、例えば、グリップ１２に中空部（図示せず）を設け、その中空部にホース１４を接続させてもよい。さらに、ハンドガン１自体についても、本発明のノズル構造２が、ノズル先端１１０及び当該ノズル先端近傍に配置されたノズル１１を着脱自在に連結できる形状であれば、多種・多様な当該ハンドガンの適用も可能とされる。

次に、本発明のノズル構造２の具体例について、図２、図３をそれぞれ参照して説明する。ここで、図２（Ａ）は、ノズル構造２についての要部拡大図であり、同図（Ｂ）は、ノズル１１の軸線Ｌ０に沿った断面図、同図（Ｃ）は、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交するＡ１―Ａ１線断面図及びＢ１―Ｂ１線断面図、同図（Ｄ）は、同様な軸線Ｌ０と直交するＣ−Ｃ線断面図である。また、図３（Ａ）は、ノズル構造２についての分解図であり、同図（Ｂ）は、ノズル先端１１０の要部拡大図、同図（Ｃ）は、後述するガイド２０の拡大斜視図、同図（Ｄ）は、後述するキャップ２１の要部拡大図である。

このノズル構造２によれば、図２、図３にそれぞれ示すように、ノズル１１の軸線Ｌ０と同心状でノズル先端１１０の中空部１１０ａに配置され当該ノズルと一体で可動するガイド２０と、軸線Ｌ０に沿ってノズル先端１１０と連設され、ガイド２０の外周面の形状に沿ってその外周面を囲むように配置されるキャップ２１と、ノズル先端１１０の開口部（以下、キャップ開口部という）１１０ｂとキャップ２１後端の第１開口部（以下、第１キャップ開口部という）２１ａとが、それぞれの端面位置で同径状に当接して連設されるにあたって、シーラーの液漏れを防止するパッキン２２とが備えられている。

ガイド２０は、少なくとも２つの切欠部であり、その切欠部の形状例（以下、第１の形状例）として、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交する点が中心Ｐとなって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する外周位置、ここでは、（図２（Ｂ）に示す）Ａ１―Ａ１線断面視及びＢ１―Ｂ１線断面視において軸線Ｌ０を挟んで１８０度で正対する上下一対の外周位置に、軸線Ｌ０に沿って形成された２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）を有する円筒体（以下、第１の円筒体という）２００ａと、第１の円筒体２００ａの先端部から軸線Ｌ０に沿って延設された円錐体２０１とで形成されている。なお、図３（Ｃ）によれば、その図示の構成上、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）のうち、一方（単一）の当該水平面のみ明示している。

第１の円筒体２００ａにおいて、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）を除く外周面には、ノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面にそれぞれ形成される接合部（第２接合部）としての例えば、雌ネジ状の螺合部（以下、それぞれ、ノズル螺合部、キャップ螺合部という）１１０ｃ、２１ｃに嵌め合わされて固定される、接合部（第１接合部）としての例えば、雄ネジ状の螺合部（以下、円筒体螺合部という）２１０ａが形成されている。

また、第１の円筒体２００ａにおいて、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）とノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面との隙間（第１空間）には、同一の空間容量を有する２本のシーラー供給路（以下、第１、第２のシーラー供給路という）Ｌｎ１、Ｌｎ２がそれぞれ形成されている。

ここで、第１の円筒体２００ａの外周面において、円筒体螺合部２１０ａの占有面積、すなわち、前述のノズル螺合部１１０ｃ及びキャップ螺合部２１ｃとの接合面積は、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）の成形・加工によって切り欠けられた外周範囲と比較して大きいため、高い密着性で嵌め合わされてガイド２０が固定され、その抜け落ち（脱落）も防止できるばかりでなく、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２をそれぞれ伝送されるシーラーが、これらの供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２から外れて例えば、ノズル先端１１０の中空部１１０ａに流れ込むことを防止できる。

なお、第１の円筒体２００ａによれば、少なくとも２つの切欠部である、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）の位置について、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交する点が中心Ｐとなって当該軸線を挟んで１８０度で正対する上下一対の外周位置を適用したが、この態様に限定されるものではない。例えば、その軸線Ｌ０を挟んで所定の角度で対向する外周位置であれば、当該円筒体の成形・加工段階において、１８０度で正対する左右一対の位置等を適用することもできる。

次に、円錐体２０１において、その先端には、シーラーが塗布される、図４（Ａ）、（Ｂ）の説明図にそれぞれ示す被塗布材３の形状に沿って摺動する摺動部２０１ａが、例えば、タングステン等の耐摩耗性材料により形成されている。また、摺動部２０１ａは、その端縁がＲ状に面取り加工されているため、被塗布材３として、例えば、車両用のフロント・フロアパネル３ａやリア・フロアパネル３ｂとして適用される、重ね合わされたパネル板材をキズつけることなく、同図上に太線で示された、板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁に沿って摺動できる。なお、摺動部２０１ａの外径φは、図５（Ａ）の説明図に示すように、板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁に形成される段差に対応するように成形・加工されており、ここでは、１ｍｍに成形・加工されているものとする。

また、円錐体２０１において、その外周全面とキャップ２１の内周面との隙間（第２空間）は、軸線Ｌ０に沿って一定に確保されており、この隙間によれば、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２（の最上流）から連通するシーラー供給路（以下、第３のシーラー供給路という）Ｌｎ３を形成し、その最上流は、（図２（Ｂ）に示す）Ｃ―Ｃ線断面視において、キャップ２１先端の第２開口部（以下、第２キャップ開口部という）２１ｂに該当している。

ここで、（図２（Ｂ）に示す）Ａ１―Ａ１線断面視、Ｂ１−Ｂ１線断面視及びＣ―Ｃ線断面視において、第２キャップ開口部の２１ｂの断面積は、ノズル先端１１０及び第１キャップ開口部２１ａの断面積と比較して小さいため、これらの断面形状で示される第１乃至第３のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２、Ｌｎ３のうち、第３のシーラー供給路Ｌｎ３の流量（シーラー流量）は、同一の流量でシーラーを分岐させて伝送する第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２の当該流量と比較して少ないばかりでなく、第３のシーラー供給路Ｌｎ３は、その外周面をキャップ２１によって囲まれている円錐体２０１の形状が、軸線Ｌ０に沿って細くなるため、当該供給路の最下流から最上流に向かって伝送圧力が高められ、その流量についても最下流から最上流に向かって少なくなる。

次に、前述のようなノズル構造２が適用されているノズル１１が、ガン本体１０に連結されているハンドガン１の使用により、図４（Ａ）、（Ｂ）にそれぞれ示す被塗布材３として重ね合わされたパネル板材３ａ、３ｂの板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁に沿ってシーラーを吐出して塗布する、具体的な塗布作業について説明する。

このハンドガン１を使用して塗布作業を手動で行う人物（以下、作業者という）は、最初に、ノズル１１の軸線Ｌ０と同心状でノズル先端１１０の中空部１１０ａに配置されているガイド２０を形成する円錐体２０１の摺動部２０１ａを、板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁に沿って摺動させるにあたり、その位置合わせを行う。

ここで、円錐体２０１は、図５（Ａ）に示すように、軸線Ｌ０に沿った線路長において第２キャップ開口部２１ｂの断面位置から摺動部２０１ａまでの長さＬ１が、摺動部２０１ａの外径φ（＝１ｍｍ）に対応した長さＬ１＝５ｍｍとなるように成形・加工されており、この長さＬ１は、キャップ２１により外周面が囲まれている円錐体２０１の軸線Ｌ０に沿った線路長と比較して短いため、ガイド２０の強度が十分に確保されている。また、軸線Ｌ０と板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁との間で形成される角度（∠Ｒ）が、図４（Ｃ）の説明図に示す例えば、左右３０°（−３０°〜＋３０°）の範囲となるようにハンドガン１を傾けた場合であっても、前述の長さＬ１に該当する円錐体２０１の部位は、重ね合わされたパネル板材３ａ、３ｂに何ら干渉することなく，この状態において摺動部２０１ａは、板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁の狙い位置を外れず、その形状に沿って摺動させ続けることができるため、位置ズレの発生が防止され、このような位置の作業を容易に行うことができる。

なお、図５（Ｂ）の説明図に示す形状のように、軸線Ｌ０に沿った円錐体２０１の線路長における第２キャップ開口部２１ｂの断面位置から摺動部２０１ａまでの長さが、前述の長さＬ１＝５ｍｍより長い、例えば、図中に示す長さＬ２である場合には、その先端が折れ易く破損する等、十分な強度を確保できず成形・加工も煩雑であり、位置ズレも発生し易いとされる。一方、図５（Ｃ）の説明図に示す形状のように、同様な第２キャップ開口部２１ｂの断面位置から摺動部２０１ａまでの長さが、前述の長さＬ１＝５ｍｍより短い、例えば、図中に示す長さＬ３である場合には、その成形・加工は容易でガイド２０の強度は十分に確保でき、さらには位置ズレの発生も防止できるものの、長さＬ３に該当する円錐体２０１の部位が、重ね合されたパネル板材３ａ、３ｂに干渉するおそれがある。そこで、本発明のノズル構造２によれば、図５（Ｂ）、（Ｃ）にそれぞれ示す形状による前述の問題点を解消するにあたって、図５（Ａ）に示す形状を適用しているものである。

次に、前述のように、ノズル１１の軸線Ｌ０と同心状でノズル先端１１０に配置された、当該ノズルと一体で可動するガイド２０により、このガイド２０を形成する円錐体２０１の摺動部２０１ａが、位置ズレのない正確な位置合わせで、図５（Ａ）、（Ｂ）にそれぞれ示す板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁に沿って摺動し続け得る状態において、作業者が、（図１に示す）ハンドガン１のトリガー１３を後方、すなわち、グリップ１２側に向けて引くような、シーラーの送り出し操作を行うと、ガン本体１０の充填・圧送機構（図示せず）の作用により、ノズル１１へ所定の圧力でシーラーが送り出される。

ここで、ノズル構造２として、ノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面には、（ガイド２０を形成する）第１の円筒体２００ａの（少なくとも２つの）切欠部である、２つの水平面Ｓ１（Ｓ１、Ｓ１）との隙間で、同一の空間容量を有する第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２が形成されているため、ガン本体１０からノズル１１（の中空部）を経由してノズル先端１１０の中空部１１０ａに到達したシーラーは、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２にそれぞれ分岐されて流れ込み、同一の流量で下流から上流に向かって伝送される。

なお、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２をそれぞれ経由するシーラー伝送時において、ノズル開口部１１０ｂと第１キャップ開口部２１ａとの間には、それらの端面位置に同径状で当接して連設するようにパッキン２２が配置されているため、シーラーの液漏れを防止できる。

また、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２をそれぞれ経由して同一の流量で伝送されたシーラーは、キャップ２１の内周面と（ガイド２０を形成する）円錐体２０１の外周全面との隙間で形成される第３のシーラー供給路Ｌｎ３を経由して一本化される。

また、第３のシーラー供給路Ｌｎ３は、前述のように、円錐体２０１の外周全面とキャップ２１の内周面との隙間（第２空間）が、軸線Ｌ０に沿って一定に確保されており、図２（Ｃ）、（Ｄ）にそれぞれ示すように、第２キャップ開口部の２１ｂの断面積が第１キャップ開口部２１ａの断面積と比較して小さく、その最下流から最上流、すなわち、第２キャップ開口部２１ｂに向かって伝送圧力が高められるため、一本化されたシーラーは、軸線Ｌ０に沿ってその流量が少なく抑えられ、図４（Ｃ）に示すように、第２キャップ開口部２１ｂから円錐体２０１の先端、すなわち、摺動部２０１ａに向かって軸線Ｌ０を中心に吐出され、このシーラーは、前述のように板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁の狙い位置を外れることなく、その端縁に沿ってはみ出さずに塗布される。

ここまでの説明から明らかなように、本発明のノズル構造２によれば、ノズル１１の軸線Ｌ０と同心状でノズル先端１１０に配置された、当該ノズルと一体で可動するガイド２０を用いて、被塗布材３である例えば、重ね合わされたパネル板材３ａ、３ｂの板合わせ部３０ａ、３０ｂへの位置合わせが、その端縁に沿って正確に行われることにより、位置ズレの発生を防止できるばかりでなく、シーラー伝送路（第１乃至第３のシーラー供給路）Ｌｎ１、Ｌｎ２、Ｌｎ３を経由して吐出量が少なくなるように調整されたシーラーは、ガイド２０を形成する円錐体２０１の摺動部２０１ａに向かって軸線Ｌ０を中心に吐出されるため、板合わせ部３０ａ、３０ｂの端縁の狙い位置を外れることなく、その端縁に沿ってはみ出さずに塗布でき、さらには、塗布後においてもシーラーの除去や刷毛慣らしのような煩雑な作業が不要となるため、塗布作業時における生産性が高められる。

次に、本発明の他の実施例によるシーラー塗布用ノズル構造として、前述の第１の形状例の第１の円筒体２００ａが形成されたガイド２０とは異なる、第２、第３の形状例の円筒体（以下、第２、第３の円筒体という）２００ｂ、２００ｃが形成されるガイド２０について、図６を参照して説明する。ここで、図６（Ａ）は、第２の円筒体２００ｂについて、図２（Ｂ）に示すようなノズル１１の軸線Ｌ０と直交するＡ２―Ａ２線断面図、Ｂ２―Ｂ２線断面図及び拡大斜視図である。また、図６（Ｂ）は、第３の円筒体２００ｃについて、同様な軸線Ｌ０と直交するＡ３―Ａ３線断面図、Ｂ３―Ｂ３線断面図及び拡大斜視図である。

図６（Ａ）に示すガイド２０は、少なくとも２つの切欠部に係る第２の形状例として、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交する点が中心Ｐとなって、この中心Ｐから所定の角度で放射状に延びる外周位置に、軸線Ｌ０に沿って形成される３つの水平面、ここでは、（図２（Ｂ）に示す）Ａ２―Ａ２線断面視及びＢ２−Ｂ２線断面視において中心Ｐから１２０°で等間隔の外周位置に、軸線Ｌ０に沿って形成された３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２、Ｓ２）を有する第２の円筒体２００ｂと、第２の円筒体２００ｂの先端部から軸線Ｌ０に沿って延設された円錐体２０１とで形成されている。なお、図６（Ａ）によれば、その図示の構成上、３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２、Ｓ２）のうち、２つの当該水平面のみ明示している。

第２の円筒体２００ｂにおいて、３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２、Ｓ２）を除く外周面には、ノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面にそれぞれ形成されたノズル螺合部１１０ｃ、キャップ螺合部２１ｃに嵌め合わされて固定される、接合部（第１接合部）としての円筒体螺合部２１０ｂが形成されている。ここで、３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２、Ｓ２）とノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面との隙間（第１空間）には、同一の空間容量を有する３本のシーラー供給路（以下、第４乃至第６のシーラー供給路という）Ｌｎ４、Ｌｎ５、Ｌｎ６がそれぞれ、同一の空間容量で形成され、前述の第３のシーラー供給路Ｌｎ３に連通しており、第１の形状例に係る第１の円筒体２００ａを適用した場合、すなわち、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２を適用してシーラーを伝送させた場合と比較して、より多くのシーラーを伝送させることができる。

また、第２の円筒体２００ｂの外周面において、円筒体螺合部２１０ｂの占有面積、すなわち、前述のノズル螺合部１１０ｃ及びキャップ螺合部２１ｃとの接合面積は、３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２、Ｓ２）の成形・加工により切り欠けられた外周範囲と比較して小さく、その密着性は、第１の形状例を適用した場合と比較して低いものの、嵌め合わせによるガイド２０の固定状態が解かれることはなく、その抜け落ち（脱落）を防止でき、さらには、第４乃至第６のシーラー供給路Ｌｎ４、Ｌｎ５、Ｌｎ６をそれぞれ伝送されるシーラーが、これらの供給路Ｌｎ４、Ｌｎ５、Ｌｎ６から外れて例えば、ノズル先端１１０の中空部１１０ａに流れ込むことを防止できる。

なお、第２の円筒体２００ｂによれば、少なくとも２つの切欠部である、３つの水平面Ｓ２（Ｓ２、Ｓ２）の位置について、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交する点が中心Ｐとなって、その中心Ｐから１２０°で等間隔の外周位置を適用したが、この態様に限定されるものではない。例えば、中心Ｐから所定の角度で放射状に延びる外周位置であれば、当該円筒体の成形・加工段階において、これら以外の角度位置を適用することもできる。

一方、図６（Ｂ）に示すガイド２０は、少なくとも２つの切欠部に係る第３の形状例として、ノズル１１の軸線Ｌ０と直交する点が中心Ｐとなって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する外周位置、ここでは、（図２（Ｂ）に示す）Ａ３―Ａ３線断面視及びＢ３―Ｂ３線断面視において軸線Ｌ０を挟んで１８０度で正対する上下一対の外周位置に、軸線Ｌ０に沿って形成された２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）を有する第３の円筒体２００ｃと、第３の円筒体２００ｃの先端部から軸線Ｌ０に沿って延設された円錐体２０１とで形成されている。なお、図６（Ｂ）によれば、その図示の構成上、２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）のうち、一方（単一）の当該半球面のみ明示している。

第３の円筒体２００ｃにおいて、２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）を除く外周面には、ノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面にそれぞれ形成されたノズル螺合部１１０ｃ、キャップ螺合部２１ｃに嵌め合わされて固定される、接合部（第１接合部）としての円筒体螺合部２１０ｃが形成されている。ここで、２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）とノズル先端１１０の内周面及びキャップ２１の内周面との隙間（第１空間）には、同一の空間容量を有する２本のシーラー供給路（以下、第７、第８のシーラー供給路という）Ｌｎ７、Ｌｎ８がそれぞれ、同一の空間容量で形成され、前述の第３のシーラー供給路Ｌｎ３に連通しており、第１の形状例に係る第１の円筒体２００ａを適用した場合、すなわち、第１、第２のシーラー供給路Ｌｎ１、Ｌｎ２を適用してシーラーを伝送させた場合と比較して、より多くのシーラーを伝送させることができる。

また、第３の円筒体２００ｃの外周面において、円筒体螺合部２１０ｃの占有面積、すなわち、前述のノズル螺合部１１０ｃ及びキャップ螺合部２１ｃとの接合面積は、２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）の成形・加工により切り欠けられた外周範囲と比較して同程度で、その密着性は、第１の形状例を適用した場合と同様に高く、嵌め合わせによるガイド２０の固定状態が解かれることはないため、その抜け落ち（脱落）を防止でき、さらには、第７、第８のシーラー供給路Ｌｎ７、Ｌｎ８をそれぞれ伝送されるシーラーが、これらの供給路Ｌｎ７、Ｌｎ８から外れて例えば、ノズル先端１１０の中空部１１０ａに流れ込むことを防止できる。

なお、第３の円筒体２００ｃによれば、少なくとも２つの切欠部である、２つの半球面Ｓ３（Ｓ３、Ｓ３）の位置について、軸線Ｌ０を挟んで１８０度で正対する上下一対の外周位置を適用したが、この態様に限定されるものではない。例えば、その軸線Ｌ０を挟んで所定の角度で対向する外周位置であれば、当該円筒体の成形・加工段階において、１８０度で正対する左右一対の位置等を適用することもできる。

本発明の実施例においては、前述のように図面に示した特定の実施の形態をもって説明してきたが、この形態に限定されるものでなく、本発明の効果を奏する限り、これまで知られた如何なる形態であっても採用できることはいうまでもないことである。

具体的に、本発明のノズル構造２によれば、ノズル先端１１０を有するノズル１１と、キャップ２１とを別体で設けたが、この態様に限定されるものではない。例えば、ノズル１１とキャップ２１とを一体化させて成形・加工することもできる。この態様によれば、シーラーの液漏れ防止用のパッキン２２が不要となり、製造コストを低減できる。

また、本発明のノズル構造２によれば、ガイド２０を形成する円錐体２０１において、その先端の摺動部２０１ａの外径φを１ｍｍに成形・加工し、この摺動部２０１ａが形状に沿って摺動する当該板合わせ部として、図４（Ａ）、（Ｂ）にそれぞれ示すような車両用のフロント・フロアパネル３ａやリア・フロアパネル３ｂの板合わせ部３０ａ、３０ｂを適用、いわゆる、フロア板材への塗布工程に対応させたが、この工程に限定されるものではない。例えば、摺動部２０１ａの外径φがより大きくなるように、その数値（ｍｍ）を変更して成形・加工することで、エンジンルーム、左右ドア、ルーフ等のような車両用パネルの各種板材に対し所定の順序で塗布作業を行うライン工程（全塗布工程）において、板合わせ部の端縁に対応させてシーラーの塗布を行うこともできる。

さらに、本発明のノズル構造２によれば、そのノズル構造２がノズル先端１１０及び当該ノズル先端近傍に備えられたノズル１１を、手動作業用のハンドガン１に着脱自在で連結させた場合について説明したが、この態様に限定されるものではない。例えば、コンピュータ等で自動制御されるロボットに連結させることもできる。

２……ノズル構造（シーラー塗布用ノズル構造）
２０……ガイド
２００ａ、２００ｂ、２００ｃ……（第１乃至第３の）円筒体
２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃ……円筒体螺合部（第１接合部）
Ｓ１……２つの水平面（少なくとも２つの切欠部）
Ｓ２……３つの水平面（少なくとも２つの切欠部）
Ｓ３……２つの半球面（少なくとも２つの切欠部）
２０１……円錐体
２０１ａ……摺動部
２１……キャップ
２１ａ……第１キャップ開口部（第１開口部）
２１ｂ……第２キャップ開口部（第２開口部）
２１ｃ……キャップ螺合部（第２接合部）
３（３ａ、３ｂ）……被塗布材
１１……ノズル
１１０……ノズル先端
１１０ａ……ノズル先端の中空部
１１０ｃ……ノズル螺合部（第２接合部）
Ｌ０……ノズルの軸線
Ｐ……軸線と直交する点（中心）
Ｌｎ１、Ｌｎ２、Ｌｎ４、Ｌｎ５、Ｌｎ６、Ｌｎ７、Ｌｎ８……第１、第２、第４乃至第８のシーラー供給路（第１空間）
Ｌｎ３……第３のシーラー供給路（第２空間）

Claims (6)

1. ノズルからシーラーを吐出して被塗布材に塗布するシーラー塗布用ノズル構造であって、
   前記ノズルの軸線と同心状でノズル先端の中空部に配置され当該ノズルと一体で可動するガイドと、前記ノズル先端と連設され前記ガイドの外周面に沿って配置されるキャップとを備え、
   前記ガイドは、断面視において少なくとも２つの切欠部を有する円筒体と、前記円筒体の先端部から前記軸線に沿って延設される円錐体とで形成され、
   前記円筒体は、前記切欠部により形成された面と前記ノズル先端の内周面及び前記キャップの内周面との隙間で第１空間を形成し、
   前記円錐体は、当該円錐体の外周全面と前記キャップの内周面との間で、前記第１空間と連通する第２空間を形成し、
   前記キャップは、前記ノズル先端側に開口される第１開口部と、前記第１開口部よりも小径であって前記円錐体の先端側に開口される第２開口部とを有し、
   前記シーラーは、前記第１空間から前記第２空間を経由して伝送され、前記第２開口部から前記円錐体の先端に向かって前記軸線を中心に吐出されることを特徴とするシーラー塗布用ノズル構造。
2. 前記切欠部は、前記軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する前記円筒体の外周位置に、前記軸線に沿って形成される２つの水平面であって、
   前記第１空間は、前記２つの水平面と前記ノズル先端の内周面及び前記キャップの内周面との隙間でそれぞれ形成される２本のシーラー供給路であって、
   前記２本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有することを特徴とする請求項１記載のシーラー塗布用ノズル構造。
3. 前記切欠部は、前記軸線と直交する点が中心となって当該中心から所定の角度で放射状に延びる前記円筒体の外周位置に、前記軸線に沿って形成される３つの水平面であって、
   前記第１空間は、前記３つの水平面と前記ノズル先端の内周面及び前記キャップの内周面との隙間でそれぞれ形成され３本のシーラー供給路であって、
   前記３本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有することを特徴とする請求項１記載のシーラー塗布用ノズル構造。
4. 前記切欠部は、前記軸線と直交する点が中心となって当該軸線を挟んで所定の角度で対向する前記円筒体の外周位置に、前記軸線に沿って形成される２つの半球面であって、
   前記第１空間は、前記２つの半球面と前記ノズル先端部の内周面及び前記キャップの内周面との隙間でそれぞれ形成される２本のシーラー供給路であって、
   前記２本のシーラー供給路は、同一の空間容量を有することを特徴とする請求項１記載のシーラー塗布用ノズル構造。
5. 前記円筒体は、前記切欠部を除く面で前記ノズル先端の内周面及び前記キャップの内周面とそれぞれ接合する第１接合部を備え、
   前記ノズル先端の内周面及び前記キャップの内周面にはそれぞれ、前記円筒体の第１接合部と接合される第２接合部を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のうち何れか１項記載のシーラー塗布用ノズル構造。
6. 前記円錐体の先端には、前記被塗布材の形状に沿って摺動する摺動部が形成され、
   前記軸線に沿った前記円錐体の線路長において、前記第２開口部の断面位置から前記摺動部までの長さは、前記摺動部の外径の大きさに対応することを特徴とする請求項１乃至請求項５のうち何れか１項記載のシーラー塗布用ノズル構造。

Images