JP2016122068A - 潤滑剤塗布装置、作像ユニット、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】像担持体から除去された潤滑剤粉が移動できる経路を設け、潤滑剤粉を潤滑剤ケース内に収納できるようにして、像担持体に対する潤滑剤の塗布ムラを無くし、また潤滑剤消費量を安定化でき、高画質な画像を得る。
【解決手段】潤滑剤本体４１を粉体として像担持体８の供給する潤滑剤供給部材４３と、潤滑剤均し部材４５と、潤滑剤均し部材により潤滑剤粉を収容する潤滑剤収容部６５を有した潤滑剤ケース６１と、を備え、潤滑剤均し部材と潤滑剤本体との間に位置する潤滑剤ケースの一部６１ｃに像担持体表面から移動してきた潤滑剤粉を前記潤滑剤収容部に案内する潤滑剤案内経路８０を設けた。
【選択図】図７

Description

本発明は、像担持体に対する潤滑剤の塗布ムラを無くし、潤滑剤消費量を安定化でき、高画質な画像を得ることができる潤滑剤塗布装置、作像ユニット、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

近年の電子写真式の画像形成装置には、高耐久性、小型化、高画質化が強く求められてきている。小型化の要請に対する対応としては、装置全体の小型化、作像ユニットの小型化のための種々の対策が実施されており、作像ユニットを構成する感光体（像担持体）の小径化も一つの対策となっている。
小型化した感光体の高耐久性、高信頼性を達成するために、感光体の表面保護手段として潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布機構を設け、帯電方式としては非接触の帯電ローラを用いる技術が提案されている。
潤滑剤塗布方式にはブレードを用いた方式が一般的であり、ブレードによる潤滑剤塗布方式としては、トレーリング方式（特許文献１）と、カウンター方式（特許文献２）が知られている。
トレーリング方式の潤滑剤塗布ブレードは、カウンター方式と比べて省スペース化を図ることができるメリットがある一方で、潤滑剤の塗布性能、及び潤滑剤、及びトナー粉のクリーニング性能が従来のカウンター方式よりも悪化し、帯電ローラ汚れや異常画像が発生するという問題があった。

これに対してカウンター方式の塗布ブレードは、トレーリング方式に比して潤滑剤塗布性能、及びクリーニング性が高い、つまり、感光体表面への潤滑剤の塗布性能、及び付着トナー粉の掻き取り力が大きいというメリットを有する。それゆえに、感光体から掻き取った潤滑剤、及びトナー粉が潤滑剤塗布装置内の空間に蓄積して溜ることとなる。小型化された潤滑剤塗布装置内に掻き落とされてきた潤滑剤粉、トナー粉が溜まっていくと、潤滑剤塗布ムラ、潤滑剤消費量不安定化により異常画像が発生するという問題が起きる。即ち、感光体に粉体状の潤滑剤を塗布する塗布ローラや、感光体から一旦掻き落とされた潤滑剤粉、トナー粉が感光体に接触、付着することで、感光体に対しての潤滑剤塗布ムラや潤滑剤消費量不安定化をもたらす原因となっていた。

本発明は、カウンター方式の潤滑剤均しブレードと潤滑剤本体との間に存在する潤滑剤ケースの壁部に、像担持体から除去された潤滑剤粉及びトナー粉が移動できる経路を設け、潤滑剤粉、及びトナー粉を潤滑剤ケース内に収納できるようにして、像担持体に対する潤滑剤の塗布ムラを無くし、また潤滑剤消費量を安定化でき、高画質な画像を得ることを目的とする。

上記目的を達成するため本発明に係る潤滑剤塗布装置は、潤滑剤本体と、該潤滑剤本体の一部を粉体として像担持体の表面に供給する潤滑剤供給部材と、該潤滑剤供給部材よりも前記像担持体の回転方向下流側において該像担持体表面にカウンター方式にて接触する潤滑剤均し部材と、前記潤滑剤本体、及び前記潤滑剤供給部材を支持すると共に、該潤滑剤均し部材により前記像担持体表面から除去された前記潤滑剤粉を収容する潤滑剤収容部を有した潤滑剤ケースと、を備えた潤滑剤塗布装置であって、前記潤滑剤均し部材は、前記潤滑剤ケースの像担持体の回転方向下流側直近に配置されて潤滑剤粉の下流側への移動を阻止し、前記潤滑剤均し部材と前記潤滑剤本体との間に位置する前記潤滑剤ケースの一部に前記像担持体表面から移動してきた潤滑剤粉を前記潤滑剤収容部に案内する潤滑剤案内経路を設けたことを特徴とする。

本発明によれば、感光体から落下してきた潤滑剤粉が、潤滑剤塗布ローラ、及び感光体に接しないようにしたので、感光体に対する潤滑剤の塗布ムラを無くし、また潤滑剤消費量を安定化することで高画質な画像を提供することが可能となった。

本発明の潤滑剤塗布装置を備えた画像形成装置の全体構成を示す縦側断面図である。 感光体回りを断面構成にして示した図である。 （ａ）は従来の潤滑剤塗布装置の概略構成を示す断面図であり、（ｂ）は本発明の潤滑剤塗布装置の説明図である。 （ａ）（ｂ）及び（ｃ）は従来の潤滑剤塗布装置の問題点を説明する断面図である。 （ａ）（ｂ）及び（ｃ）は本発明に係る潤滑剤塗布装置の構成、及び動作説明図である。 従来機の不具合を解消するための本発明の特徴的な構成を示す説明図である。 （ａ）乃至（ｃ）は潤滑剤粉、及びトナー粉が経時で空間Ｓから潤滑剤案内経路８０を経て収容部６５内へ溜まる手順を示す図である。 （ａ）（ｂ）及び（ｃ）は夫々一つの構成例に係る潤滑剤案内経路を備えた潤滑剤保持部材の側面図である。 ３つのタイプの潤滑剤案内経路の穴形状を部分的に抜粋して示した図である。 ３つのタイプの潤滑剤案内経路を有した潤滑剤保持部材に関して機械的剛性と、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差に関して評価した結果を示す図である。 （ａ）及び（ｂ）は経路クリーニング部材を備えた構成例の説明図である。 本発明の第３の実施形態に係る潤滑剤塗布装置を備えたプロセスカートリッジと、クリーニング装置（作像ユニット）との位置関係を示す断面図である。 （ａ）及び（ｂ）本発明の第４の実施形態に係る潤滑剤塗布装置の構成、及び動作を説明する図である。

以下、本発明を図面に示した実施の形態により詳細に説明する。
［画像形成装置の基本構造］
図１は本発明の潤滑剤塗布装置を備えた画像形成装置（カラープリンタ）の全体構成を示す縦側断面図である。
カラープリンタ１の本体ケース２内には、プリンタエンジン３、光ビームを出射する光書込装置４、被転写体である記録媒体Ｐを収納する記録媒体収納部である給紙カセット５、トナー画像が転写された記録媒体Ｐを定着処理する定着装置６、トナー画像を転写した後に発生した廃トナーを回収する廃トナー回収容器７等が設けられている。

プリンタエンジン３は、トナー画像を形成し、形成したトナー画像を記録媒体Ｐに転写する部分であり、４つの感光体８（８Ｙ、８Ｃ、８Ｍ、８Ｋ）、各感光体（像担持体）８の周囲に配置された帯電装置９を構成する帯電部材９ａ、現像装置１０、クリーニング装置１１、一次転写ローラ１２、潤滑剤塗布装置４０、被転写体である中間転写ベルト１３、転写装置である二次転写ローラ１４、クリーニング装置１５等により構成されている。ここで、本明細書及び図面の記載において、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの添え字は、各々イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの色を示しており、これらの添え字は必要に応じて割愛する。

感光体（像担持体）８は、円筒状に形成されて図示しない駆動モータからの駆動力により中心線回りに回転する。感光体８の外周面には静電潜像が形成される感光層が設けられている。
帯電部材９ａは、感光体８の外周面に配置されている。この帯電部材９に対して電源部（図示せず）から電圧印加されることにより、感光体８の外周面が一様に帯電される。
光書込装置４は、画像データに応じた光ビームを出射し、一様に帯電された感光体８の外周面（表面）を露光する。この露光により、感光体８の外周面に画像データに応じた静電潜像が形成される。
現像装置１０は、感光体８に対してトナーを供給する。供給されたトナーは感光体８の外周面に形成されている静電潜像に付着し、感光体８の外周面上の静電潜像がトナー画像として顕像化される。

中間転写ベルト１３は、樹脂フィルム又はゴムを基体として形成されたループ状のベルトであり、駆動ローラ１６と入口ローラ１７とテンションローラ１８との回りに巻回され、駆動モータ（図示せず）に連結された駆動ローラ１６が回転駆動されることにより矢印Ａ方向に回転する。入口ローラ１７とテンションローラ１８とは、中間転写ベルト１３が矢印Ａ方向へ回転することにより中間転写ベルト１３との摩擦力によって従動回転する。
一次転写ローラ１２は中間転写ベルト１３の内周面側（ループの内側）に配置されており、これらの一次転写ローラ１２に転写用電圧が印加されることによって各感光体８上のトナー画像が中間転写ベルト１３上に転写される。各感光体８上に形成されたトナー画像は中間転写ベルト１３上に順次転写されて重ね合わされ、中間転写ベルト１３上にはカラーのトナー画像が形成される。
クリーニング装置（感光体用クリーニング）１１は、トナー画像が中間転写ベルト１３に転写された後の感光体８の外周面をクリーニングする。このクリーニングによって、トナー画像が中間転写ベルト１３に転写された後に感光体８の外周面上に残留しているトナーや紙粉等が廃トナーとして回収される。
中間転写ベルト１３上に形成されたカラーのトナー画像は、中間転写ベルト１３と二次転写ローラ１４とが当接された転写位置に記録媒体Ｐが送り込まれたタイミングで二次転写ローラ１４に転写用電圧が印加されることにより、記録媒体Ｐに転写される。

記録媒体Ｐは、給紙カセット５内から給紙されて搬送ローラ１９やレジストローラ２０により搬送され、トナー画像を転写された後に定着装置６に送り込まれる。トナー画像が転写された記録媒体Ｐは定着装置６内で熱と圧力とを加えられて定着処理され、この定着処理により溶融したトナー画像が記録媒体Ｐに定着される。定着処理が終了した記録媒体Ｐは本体ケース２の上面部に形成されている排紙トレイ２１上に排紙される。

クリーニング装置装置（中間転写ベルト用クリーニング装置）１５は、カラーのトナー画像が記録媒体Ｐに転写された後の中間転写ベルト１３の外周面をクリーニングする。このクリーニングによって、トナー画像の転写後に中間転写ベルト１３の外周面上に残留したトナーや紙粉等が廃トナーとして回収される。
廃トナー回収容器７は、クリーニング装置１１、１５で回収された廃トナーがクリーニング装置１１、１５から投入され、投入された廃トナーを貯溜する部分である。

プリンタエンジン３の構成部材である感光体８と、各感光体８の周囲に配置された現像装置１０とクリーニング装置１１はユニット化してケース２２内に収納され、プロセスカートリッジ２３（２３Ｙ、２３Ｃ、２３Ｍ、２３Ｋ）が形成されている。各プロセスカートリッジ２３は本体ケース２内に着脱可能に装着されている。感光体８と現像装置１０とクリーニング装置１１とがプロセスカートリッジ２３としてユニット化されることにより、交換やメンテナンスの作業が容易になり、また、各部材間の位置精度を高精度に維持することができ、形成される画像品質の向上を図ることができる。なお、本実施の形態では、感光体８と現像装置１０とクリーニング装置１１とをユニット化したプロセスカートリッジ２３を例に挙げて説明したが、プロセスカートリッジの構成としては様々のものがあり、例えば、帯電部材９ａ、現像装置１０、クリーニング装置１１の少なくとも一つと感光体８とをケース内に収納してユニット化したものが挙げられる。

図２は感光体回りを断面構成にして示した図である。
像担持体であるドラム状感光体８の外周にはプロセスカートリッジ２３が着脱自在に配置されている。
プロセスカートリッジ２３は、クリーニング装置１１と、潤滑剤塗布装置４０と、帯電装置９と、これらを支持、収容する枠体６０と、を備えている。
クリーニング装置１１は、感光体８上に付着した転写残トナー等を除去するクリーニングブレード（クリーニング部材）３１、転写残トナー（廃トナー）等を搬送する廃トナー搬送コイル（廃トナー搬送部材）３２、クリーニングブレード３１で掻き取った転写残トナー等の飛散を防止する飛散防止シート３３を備えている。
潤滑剤塗布装置４０は、固形潤滑剤（潤滑剤本体）４１、回転駆動されることにより感光体表面に固形潤滑剤（潤滑剤本体）４１から削り取った潤滑剤粉を供給する潤滑剤塗布ローラ（潤滑剤供給部材）４３、感光体に供給された潤滑剤粉を均し展開しながら薄膜状に塗布する潤滑剤均しブレード（潤滑剤均し部材）４５を備えている。帯電装置９は、感光体表面を一様に帯電する帯電ローラ９ａ、帯電ローラを清掃する帯電クリーナローラ９ｂを備える。枠体６０は、前記各部品等を直接または間接的に保持する。

クリーニングブレード３１でクリーニングした後の感光体８の表面に潤滑剤塗布ローラ４３により潤滑剤粉を供給することで、転写残トナー等の異物の影響なく潤滑剤粉をムラなく供給することが可能となる。これにより、ユーザの使用条件の中で転写残トナーが最も多くなる高画像面積の連続出力の条件においても、感光体表面に潤滑剤を安定して供給することが可能となり、クリーニングブレード３１の機能を損なわずにクリーニング不良による通紙方向のスジ状汚れ画像の発生を抑えることが可能となる（クリーニングの高機能・高信頼化）。また、感光体にムラなく潤滑剤を塗布することで、同時にクリーニングブレードの長寿命化にも繋がる。

また、図のように潤滑剤均しブレード４５はカウンター方式とすることで、潤滑剤塗布性能、及びクリーニング性能を上げることが可能である。
図２では、潤滑剤本体４１として固形潤滑剤を用いているが、固形潤滑剤に限定されるものではない。例えば粉末の潤滑剤や、固形と粉末の潤滑剤を併用する構成においても同様の効果が得られる。
潤滑剤には下記の脂肪酸金属塩（Ａ）や無機潤滑剤（Ｂ）などを使用することで、クリーニング性の高耐久・高信頼・長寿命化を達成できる。

脂肪酸金属塩（Ａ）の例としては、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレインサン銅、オレイン酸鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム、カプリル酸鉛、カプリン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム、リシノール酸亜鉛、リシノール酸カドミウム及びそれらの混合物があるが、これに限るものではない。また、これらを混合して使用してもよい。中でもステアリン酸亜鉛が特に感光体への成膜性に優れることから、最も好ましく用いられる。

無機潤滑剤（Ｂ）とは、自身が劈開して潤滑する、或いは内部滑りを起こす無機化合物のことを指す。具体的な物質例としては、タルク・マイカ・窒化ホウ素・二硫化モリブデン・二硫化タングステン・カオリン・スメクタイト・ハイドロタルサイト化合物・フッ化カルシウム・グラファイト・板状アルミナ・セリサイト・合成マイカなどがあるがこれに限るものではない。中でも窒化ホウ素は、原子がしっかりと組み合った六角網面が広い間隔で重なり、層間に働く力は弱いファンデルワールス力のみであるため、容易に劈開、潤滑することから、最も好ましく用いられる。
なお、これらの無機潤滑剤は疎水性付与等の目的で、必要に応じて表面処理がなされていても良い。

また、脂肪酸金属塩（Ａ）と無機潤滑剤（Ｂ）の両方を塗布又は付着させる工程を行うことでクリーニングに関してさらに大きな効果が得られる。
また、固形潤滑剤として、上記した脂肪酸基に少なくとも窒化ホウ素を混合して形成されたものを用いることで、クリーニングに関してさらに大きな効果が得られる。

［従来の潤滑剤塗布装置の問題点］
以下、本発明の潤滑剤塗布装置の構成について従来の構成と比較しながら説明する。
図３（ａ）は従来の潤滑剤塗布装置の概略構成を示す断面図であり、（ｂ）は本発明の潤滑剤塗布装置４０の説明図である。なお、図３（ａ）（ｂ）共に図２と同一部分には同一符号を付して説明する。
図３（ａ）に示す従来の潤滑剤塗布装置はプロセスカートリッジ２３の枠体６０の一部を構成する潤滑剤ケース６１は感光体側が開口した箱体状を成しており、その凹所６１Ａ内に潤滑剤本体４１が収容、支持されている。

潤滑剤塗布ローラ４３は図示しない軸支部により回転自在に軸支され、感光体と連れ周りまたはカウンター方向に回転する。潤滑剤均しブレード４５は潤滑剤ケース６１から離間した位置にあるブレード支持部６２により支持されている。潤滑剤ケース６１とブレード支持部６２との間には空間６３が形成されており、この空間６３内には潤滑剤均しブレード４５と感光体との接触部から落下してきた潤滑剤粉やトナー粉が収容される。
なお、潤滑剤均しブレード４５は、ブレード本体４５ａと、ブレード保持部４５ｂとから構成されている。

図３（ｂ）のように感光体８が小型化すると、それに対応してプロセスカートリッジ２３も小型化され、潤滑剤塗布装置４０と帯電装置９との間の距離が接近することとなる。潤滑剤塗布装置４０と帯電装置９との間の距離が接近した結果として、潤滑剤均しブレード４５を配置する位置を潤滑剤ケース６１側に接近させる必要が生じ、図３（ａ）中に示した空間６３を無くしている（或いは縮小している）。その結果として、潤滑剤ケース６１から帯電装置９側へ突出させたブレード支持部６４によりブレード保持部４５ｂを支持した構成となっている。潤滑剤均しブレード４５自体も小型化されている。
潤滑剤ケース６１は、感光体の回転方向上流側に位置する上流側壁部６１ａと、上流側壁部６１ａの下部から連設された底部６１ｂと、底部６１ｂから感光体に向けて立ち上げた下流側壁部６１ｃと、を備えている。

ブレード保持部４５ｂは、潤滑剤ケース６１の下流側壁部６１ｃの途中から下流側へ向けて突出させたブレード支持部６４によって支持されており、下流側壁部６１ｃの直近位置に配置されている。
図３（ａ）に示した従来の潤滑剤塗布装置を小型化する際に、感光体と、潤滑剤均しブレードを小型化したことにより、（ｂ）に示した本発明の潤滑剤塗布装置４０ではユニットの小型化が図れた。
カウンター方式の潤滑剤均しブレードは、クリーニング性が高く、感光体上のトナーや潤滑剤１００の掻き取り力が大きく、潤滑剤粉、及びトナー粉のすり抜け量が少ない。そのため、従来機では図４に示すように、潤滑剤均しブレード４５が感光体から掻き取った潤滑剤粉、及びトナー粉１００がユニット内の空間６３に落下して溜まっていく（図４（ｂ）（ｃ）中の点々模様）。

同様に、図５に示した本発明に係る潤滑剤塗布装置４０においては、潤滑剤均しブレード４５が感光体８から掻き取った潤滑剤粉、及びトナー粉１００がユニット内の空間Ｓに落下し溜まっていく。この空間Ｓは、下流側壁部６１ｃの上部（突出部）６１ｃ‘とブレード保持部４５ｂとの間に形成される小容量の空間である。下流側壁部６１ｃの上部（突出部）６１ｃ’が板状体であると、潤滑剤均しブレード４５が感光体８から掻き取った潤滑剤粉、及びトナー粉１００は空間Ｓ内から外部へ逃げることができない。そして、装置構成の小型化により空間Ｓの容量が小さくなった結果、短時間で潤滑剤均しブレード４５が感光体８から掻き取った潤滑剤粉、及びトナー粉が潤滑剤塗布ローラ４３や感光体８に接触することとなる。

これは、従来機では空間６３の容量が十分にあるため発生しない現象である。
潤滑剤粉、及びトナー粉１００が潤滑剤塗布ローラ４３に接している状態になると、これらの粉体が潤滑剤を削る研磨剤の役目をし、接している部分のみ潤滑剤削り量が多くなり、潤滑剤塗布量のムラが発生する。これにより感光体に塗布ムラが発生し、帯電ローラ汚れや感光体表面性の変化により、異常画像が発生してしまう。
また直接感光体に潤滑剤粉、及びトナー粉が接することにより同様の問題が発生する。

［第一の実施形態］
図６は従来機の上記不具合を解消するための本発明の特徴的な構成を示す説明図である。
本実施形態に係る潤滑剤塗布装置４０は、潤滑剤本体４１と、該潤滑剤本体の一部を粉体として像担持体の表面に供給する潤滑剤塗布ローラ（潤滑剤供給部材）４３と、潤滑剤本体を支持すると共に、潤滑剤均しブレード４５により像担持体表面から除去された潤滑剤粉１００を収容する潤滑剤収容部６５を有した潤滑剤ケース６１と、を備える。潤滑剤均しブレード４５は、潤滑剤ケース６１の像担持体の回転方向下流側直近に配置されて潤滑剤粉１００の下流側への移動を阻止する構成を有し、潤滑剤均しブレード４５と潤滑剤本体４１との間に位置する潤滑剤ケースの一部６１ｃに像担持体表面から移動してきた潤滑剤粉を潤滑剤収容部６５に案内する潤滑剤案内経路８０を設けたことを特徴とする。

本発明の潤滑剤塗布装置４０では、図６のように固形潤滑剤４１とカウンター塗布ブレード４５（ブレード本体４５ａ、ブレード保持部４５ｂ）との間に介在する潤滑剤ケースの下流側壁部６１ｃの上部である板状の潤滑剤保持部材７０に、潤滑剤粉、及びトナー粉１００が移動（通過）できる貫通穴、開口、切欠き等から成る潤滑剤案内経路８０を設けた構成が特徴的である。
下流側壁部６１ｃはその上部（潤滑剤保持部材７０）を潤滑剤均しブレード４５と固形潤滑剤４１との間に突出させることにより、潤滑剤保持部材７０の一部により固形潤滑剤の下流側側面を摺動的に支持する。固形潤滑剤４１は潤滑剤塗布ローラ４３により削られることにより潤滑剤塗布ローラとの接触面が摩耗して短くなって行くと共に図示しない弾性部材によって潤滑剤塗布ローラ側に付勢されている。このため、潤滑剤保持部材７０には固形潤滑剤の下流側側面を摺動的に支持するために必要充分な剛性が求められる。この剛性を確保するために潤滑剤保持部材７０を貫通穴を有しない板状に構成すると、図５に示したように空間Ｓ内に溜まった潤滑剤粉、及びトナー粉が外部（収容部６５）へ逃げることができない。
そこで本発明では、潤滑剤保持部材７０の剛性を低下させることなく、板状の潤滑剤保持部材７０に貫通穴、開口、切欠き等から成る潤滑剤案内経路８０を形成することにより、空間Ｓと収容部６５とを常時連通状態とするための構成を提供する。

図７（ａ）乃至（ｃ）は潤滑剤粉、及びトナー粉が経時で空間Ｓから潤滑剤案内経路８０を経て収容部６５内へ溜まる手順を示す図である。
図７に示すように、板状の潤滑剤保持部材７０に、小容量の空間Ｓから比較的大きな容量の収容部６５へ向けて潤滑剤粉、及びトナー粉１００が移動できる潤滑剤案内経路８０を形成することにより、小型化された潤滑剤供給のためのユニットにおいても、経時で落下して蓄積しようとする潤滑剤粉、及びトナー粉が潤滑剤塗布ローラ、及び感光体に接することがなくなる。

また、潤滑剤塗布ローラによって固形潤滑剤の上部が経時で削られて小さくなり、且つ小さくなった分だけ固形潤滑剤が潤滑剤塗布ローラへ向けて移動することで、相対的に収容部６５の収容量が増大し、潤滑剤粉、及びトナー粉の収納スペースを充分に確保できることとなる。
これにより、感光体に対する潤滑剤の塗布ムラの発生を抑制し、また潤滑剤消費量を安定化させることで高画質な画像を提供することが可能である。

次に、潤滑剤保持部材７０に形成する潤滑剤案内経路８０の開口形態、開口量は、潤滑剤保持部材の剛性維持と、潤滑剤粉等の流通性確保とのバランスを確保することが重要であり、目的意識なく単純に貫通穴を形成するだけでは実使用に耐える構造を構築することは不可能である。

以下に、上記のバランスを確保する目的意識をもって最適な潤滑剤案内経路８０の形状、配置パターン、開口面積等について実験した結果について説明する。
潤滑剤案内経路８０の形状を最適化する上では、下記項目が必要な条件である。
（１）潤滑剤保持部材７０の剛性をできるだけ高く維持できる形状であること。
（２）潤滑剤案内経路８０を通過する潤滑剤粉、及びトナー粉１００の移動量の長手偏差がないこと。

まず、条件（１）が必要とされる理由は次の通りである。
潤滑剤保持部材７０は、端辺７１において固形潤滑剤４１と接触する構造となっており、潤滑剤塗布ローラ４３が回転することで端辺７１は固定潤滑剤から力を受ける。これにより、潤滑剤保持部材７０が長手方向（図７では紙面と直交する方向）に沿って撓みを起こし、それに追従して固形潤滑剤も長手方向に撓みを起こす。その結果、潤滑剤塗布ローラと固形潤滑剤との接触状態が長手方向で偏差を持ち、感光体に対する潤滑剤塗布ムラが生じ、異常画像が発生する。この不具合を回避するためには、潤滑剤保持部材７０の剛性をできるだけ高く、つまり潤滑剤保持部材、及び固形潤滑剤が撓みを起こさない程度の剛性を保持する必要がある。

次に、条件（２）が必要とされる理由は以下の通りである。
潤滑剤案内経路８０の穴形状、穴配置に起因して、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差が発生すると、長手方向に沿って部分的に、潤滑剤粉、及びトナー粉が潤滑剤塗布ローラと接触する部位が発生する。その結果、部分的に潤滑剤消費量が異なる部分が発生し、感光体に対する潤滑剤塗布ムラが生じ、異常画像が発生する。この不具合を回避するためには、長手方向で、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差がない穴形状、配置にする必要がある。

図８（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は夫々一つの構成例に係る潤滑剤案内経路を備えた潤滑剤保持部材の側面図である。
まず図８（ａ）の構成例に係る潤滑剤案内経路８０は、長方形状、且つ板状の潤滑剤保持部材７０の面積の中心部に貫通形成した細長い長方形状の単一長穴８１である。
図８（ｂ）の構成例に係る潤滑剤案内経路８０は、長方形状、且つ板状の潤滑剤保持部材７０の長手方向に沿って所定のピッチで形成した複数の長方形の小穴８２から成る。各小穴８２は、長手方向には位置関係が重なっているが、幅方向には重なっていない。従って、小穴８２間には穴が形成されていない部分がある。
図８（ｃ）の構成例に係る潤滑剤案内経路８０は、長方形状、且つ板状の潤滑剤保持部材７０の長手方向に沿って所定のピッチで形成した複数の平方四辺形、且つ互いに平行な細長穴８３から成る。各細長穴８３の延びる方向は、潤滑剤保持部材７０の長手方向に対して所定角度傾斜した方向である。従って、各細長穴８３は、長手方向にも幅方向にも重なった位置関係にある。

図９は３つのタイプの潤滑剤案内経路の穴形状を部分的に抜粋して示した図であり、図１０は３つのタイプの潤滑剤案内経路を有した潤滑剤保持部材７０に関して機械的剛性と、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差に関して評価した結果を示す図表である。
結論としては、図８（ｃ）に示したように、複数の細長穴８３が幅方向と長手方向に部分的に重なり合うように、長手方向に沿って所定のピッチで配置したタイプが、剛性と、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差に関して優位で、最適であった。

以下にその理由を示す。
＜剛性＞
まず、剛性に関しては、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示した何れの潤滑剤保持部材７０も、固形潤滑剤と接触する端辺７１は固形潤滑剤からの力を受ける。
この際の剛性を考えると、潤滑剤保持部材７０の長手方向に対し、できるだけ穴形状（開口面積）が小さいことが剛性を高める上では重要である。そして、穴は図８（ａ）の一本の長穴８１のように単一ではなく、図８（ｂ）の小穴８２、（ｃ）の細長穴８３のように複数個に分かれて長手方向に沿って断続的に配列されていることが必要である。
この観点から判断すれば、一本の長穴８１よりも小穴８２、細長穴８３の方が剛性に関して優位である。

これは、本発明者がシミュレーションを実施することで確認されている。
以上より、剛性に関しては、
剛性良 複数の小穴８２≒複数の細長穴８３＞一本の長穴８１ 剛性悪
という結論になる（図１０）。

＜潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差＞
図９では、図８（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の潤滑剤保持部材７０について長手方向同一部位（二箇所）における穴形状を抽出して比較している。
図８（ａ）の長穴８１に関しては、長手方向に沿った二箇所の８１−ａ部分と８１−ｂ部分（何れも長手方向長がＬで、同一面積）で抽出した形状を示している。長穴８１は潤滑剤保持部材７０を構成する長方形の板材の長手方向両端部を除いたほぼ全長に亘って延在している。このため、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差に関しては問題が生じないが、剛性が著しく低下する。

図８（ｂ）の小穴８２に関しては、長手方向に沿った二箇所の８２−ａ部分と８２−ｂ部分（何れも長手方向長がＬで、同一面積）で抽出した形状を示している。なお、図８（ａ）の８１−ａ部分、及び８１−ｂ部分と、（ｂ）の８２−ａ部分、及び８２−ｂ部分とは同一面積である。
複数の小穴８２の間には穴が存在しない部分８２−ｂが存在するため、潤滑剤粉、及びトナー粉は小穴が存在する８２−ａ部分では空間Ｓから収容部６５へ移動することができるが、穴が存在しない部分８２−ｂでは流動性、流通性が阻害され、トータルでの長手方向の流動量にバラツキが発生し、長手偏差が低下する。
つまり、小穴８２を有した潤滑剤保持部材７０では、８２−ａ部分に関しては、長穴８１の８１−ａ部分と比較して、穴の面積が同じであるが、８２−ｂ部分では穴面積が長穴８１よりも小さいため（穴が存在しないため）、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差に関して劣位である。

図８（ｃ）の細長穴８３に関しては、長手方向に沿った二箇所８３−ａ部分と８３−ｂ部分（何れも長手方向長がＬで、同一面積）で抽出した形状を示している。なお、図８（ａ）の８１−ａ部分、及び８１−ｂ部分と、（ｃ）の８３−ａ部分、及び８３−ｂ部分とは同一面積である。
各細長穴８３は潤滑剤保持部材７０の長手方向に対して傾斜した方向へ並行に延びる一方で、細長穴８３間には非穴部８４が残されているため、長手方向への撓み変形を低減させるだけの剛性を確保することができる。また、８３−ａ部分と８３−ｂ部分に含まれる各細長穴部分を合計した面積は、同一面積となる。つまり、長手方向のどの部位においても破線で示した単位面積内（例えば、長手方向長Ｌである８３−ａ部分、及び８３−ｂ部分）において幅方向に配列された各細長穴部分を合計した面積（合計開口面積）は同一面積となる。このため、図示のように長手方向長Ｌの範囲内で幅方向に沿った細長穴部分の合計開口面積は潤滑剤保持部材の長手方向全域に亘って同一となるので、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差をなくすことができる。

即ち、細長穴８３は、全ての穴形状を平行四辺形（細長ければ、平行四辺形でなくてもよい。直線状でなくてもよい）として並行に配置したことで、長手方向長Ｌの範囲内において幅方向に配列された複数の細長穴部分の開口面積の総和が長手全域にわたって同一となるように設定したため、小穴８２の場合よりも移動量の長手偏差においては優位である。
以上より、トナー粉の移動量の長手偏差に関しては、
長手偏差良 一本の長穴８１＝複数の細長穴８３＞複数の小穴８２ 長手偏差悪
という結論になる（図１０）。

上記理由より、最適な穴形状は細長穴８３のような形状であり、次の特徴を持った穴形状が最適な穴形状である。
（１）潤滑剤移動方向と直交（交差）する方向（潤滑剤保持部材の長手方向）に沿った所定面積の範囲内では、当該範囲内に属する穴（潤滑剤案内経路８０）の開口面積の総和が長手全域にわたって同じであること。
（２）潤滑剤保持部材７０の長手方向に沿って穴が存在しない部分があること。つまり、所定面積の範囲内に穴が存在しない部分があること。言い換えれば、穴が潤滑剤保持部材７０の長手方向に沿って連続して延在する単一の長穴ではなく、複数個に分かれていること。なお、穴の形状、配置、寸法は図示のものに限定されず、適宜選定可能である。

［第２の実施形態］
上記のように潤滑剤保持部材７０は、固形潤滑剤４１とカウンター塗布式の潤滑剤均しブレード（潤滑剤均し部材）４５との間に介在して、その一部である端辺７１によって固形潤滑剤を支持する手段である。なお、潤滑剤保持部材７０は潤滑剤ケース６１と一体的であることは必須ではない。
潤滑剤保持部材７０は、固形潤滑剤と潤滑剤均しブレード４５との間の空間Ｓに溜まって行く潤滑剤やトナーが移動、排出されることを妨げる原因となる。

そこで、上記実施形態では潤滑剤保持部材７０に穴、開口部、切欠き等からなる潤滑剤案内経路８０を形成して潤滑剤収容部６５内に移動、排出させるようにした。その際、穴形状、開口量、配置等を適正に設定することにより、潤滑剤保持部材の剛性を維持して固形潤滑剤を安定的に保持するように配慮している。このため、穴形状、開口量等を所定以上に拡張することによって空間Ｓから潤滑剤収容部６５への排出量を増大することは難しい。

図１１（ａ）（ｂ）に示した第２の実施形態ではこのような問題点を解決することができる。
即ち、図１１は本発明の第２の実施形態に係る潤滑剤塗布装置の構成例を示した断面図である。
本実施形態に係る潤滑剤塗布装置４０は、固形潤滑剤４１と潤滑剤均しブレード４５との間の空間Ｓに経路クリーニング部材８５を配置した構成が特徴的である。

経路クリーニング部材８５により、潤滑剤案内経路８０を塞いだ潤滑剤粉、及びトナー粉１００を崩し、経時でも安定して潤滑剤粉、及びトナー粉１００を潤滑剤ケース側（潤滑剤収容部６５）内に搬送することを可能とし、小型化された潤滑剤塗布装置であっても、潤滑剤粉、及びトナー粉が潤滑剤塗布ローラや感光体に接することがなくなる。
経路クリーニング部材８５は、金属、或いは樹脂から成る板材であり、潤滑剤塗布ローラ（ブラシローラ）４３に向けて突出（屈曲）した上部８５ａで潤滑剤塗布ローラ４３と接触しており、その下部８５ｂを潤滑剤保持部材７０の適所に接触させている。本例では下部８５ｂを潤滑剤案内経路８０内に突出させることにより潤滑剤案内経路８０内に堆積してこれを塞ごうとする潤滑剤粉、及びトナー粉を除去する。
図示のように経路クリーニング部材８５は潤滑剤塗布ローラ４３が回転することによって発生する振動などで動作し、潤滑剤案内経路８０に付着、堆積した潤滑剤粉、及びトナー粉１００を崩し、排出経路を確保する。

このため、感光体に対する潤滑剤の塗布ムラの発生を抑制し、また潤滑剤消費量を安定化とすることで高画質な画像を提供することが可能となる。
経路クリーニング部材８５は、空所Ｓ内に収容されるため可能な限り体積を小さくすることが好ましく、薄板を図示のように成型することにより、上部８５ａが潤滑剤塗布ローラから受けた力を下部８５ｂに伝達させて変形（振動）させ易いように構成する。経路クリーニング部材８５の一部に潤滑剤粉を通過させる穴や切欠きを設けても良い。また、経路クリーニング部材８５が変形して潤滑剤粉を弾くことができるように、適所に切り込みやスリットを形成してもよい。
更に、経路クリーニング部材８５の少なくとも一部を櫛歯形状とするのが好ましい。具体的には、下部８５ｂに沿った端辺を櫛歯状の小片から構成する。このように櫛歯形状にすることで、経路クリーニング部材の上に潤滑剤粉、及びトナー粉１００が堆積することを防止することができる。

また、図１０（ｂ）のように、潤滑剤塗布ローラ４３によって固形潤滑剤４１が経時で削れると、図示しない付勢手段によって短尺化した固形潤滑剤は上昇して行くので潤滑剤収容部６５の収容スペースが増大する。このため、潤滑剤案内経路８０内の潤滑剤粉搬送（排出）速度が上昇し、経時的にも搬送速度が高まり、空間Ｓ内に経時で潤滑剤粉、及びトナー粉１００溜まりが形成されることを防止することができる。

［第３の実施形態］
図１２は本発明の第３の実施形態に係る潤滑剤塗布装置４０を備えたプロセスカートリッジと、クリーニング装置１１との位置関係を示す断面図である。なお、潤滑剤塗布装置４０、クリーニング装置１１は、作像ユニットＵを構成している。
この実施形態は、潤滑剤塗布装置４０の潤滑剤収容部６５内に蓄積した潤滑剤粉、及びトナー粉１００を、クリーニング装置１１内の廃トナー搬送コイル（廃トナー搬送部材）３２と同様に、回転することによって粉体を軸方向に搬送する潤滑剤粉搬送部材９０を備えている構成が特徴的である。
潤滑剤ケース６１の潤滑剤収容部６５には、潤滑剤粉だけではなく、ブレード本体４５ａをすり抜けた廃トナーも入るため、長寿命化を進めると潤滑剤ケース内だけでは収まりきらない場合がある。

そこで本実施形態では図１２のように潤滑剤ケース内に潤滑剤粉搬送部材９０を設け、潤滑剤収容部６５内に蓄えられた潤滑剤粉、及びトナー粉１００を潤滑剤ケース外に搬送するようにした。このため、潤滑剤収容部内に収容し切れなくなるような量の潤滑剤粉や廃トナーが溜まった場合でも潤滑剤ケース外に排出することができるため、溢れることはなくなる。
潤滑剤粉搬送部材９０は、クリーニング装置の廃トナー搬送コイル３２と同様に螺旋状の羽根を有した回収コイルを備えており、回収コイルは潤滑剤ケース６１に設けた穴から外部に一旦出てからクリーニング装置１１のケーシングに設けた穴と接続されてケーシング内に潤滑剤粉等を搬送する。潤滑剤粉搬送部材９０を構成する回収コイルが潤滑剤ケースの外部に出ている部位ではその外面をチューブ（管体）により覆うことは勿論である。回収コイルは弾性変形することにより、湾曲したチューブの配管経路に沿って柔軟に配設することができ、図示しないモータからの駆動力により回転することができる。

回収コイルの駆動源は感光体の駆動源と同一でもよいが、トナー交換時に開ける現像装置（或いは、プロセスカートリッジ、或いは画像形成装置）のカバーや、給紙カセットの開閉動作と連動して駆動するようにしてもよい。この場合には、前記カバーの開閉を検知した信号や、給紙カセットの開閉を検知した信号に基づいて、制御装置が前記駆動源をオンオフ制御することとなる。
潤滑剤ケースに溜まる潤滑剤粉や廃トナーは微量であるため、積極的に搬送する必要がない上、初期の潤滑剤ケースが空の状態では、潤滑剤ケース６１と潤滑剤粉搬送部材９０のコスレによる異音が発生することがある。コスレ音対策としては、両部材の摺擦部に対して予め潤滑剤粉やトナーを塗布しておく対策があるが、この作業はできればない方が好ましい。そのため、給紙トレイの記録媒体がなくなる程度、或いはトナーがなくなる程度に長期間動作した後の状態であれば、潤滑剤ケース内にある程度潤滑剤粉や廃トナーがたまるため、コスレ音の発生はなくなり、初期に潤滑剤粉等を塗布する作業が不要となる。

また、潤滑剤ケース内の潤滑剤粉をクリーニング装置１１に供給する位置を工夫することが有効である。具体的には、例えば図１２に示すように、クリーニング装置１１に搬送されてきた潤滑剤粉をクリーニングブレード３１の手前（感光体の回転方向上流側）に供給する構成にする。このことで、ブレード本体４５ａだけでなく、クリーニングブレード３１によっても感光体表面の潤滑剤を薄層化（塗布）できるため、感光体へ潤滑剤をより均一に塗布することが可能となる。さらに、この構成の場合には、クリーニング装置の廃トナー搬送コイル（廃トナー搬送部材）３２を利用して潤滑剤粉を廃トナーと共にユニット外の廃トナー回収容器へ排出することができる。

クリーニング装置１１のケーシング内には、廃トナーをクリーニング装置外に排出するための廃トナー搬送コイル３２の架橋を防止するアジテータ部材９２を設ける。板ばねなどの弾性体からなるアジテータ部材９２は、回転する廃トナー搬送コイル３２と接触して押圧された時に弾性変形し、その後原形に復帰することにより振動して廃トナーを崩すが、崩す過程でクリーニングブレード３１手前に供給した潤滑剤粉と廃トナーがよく混ざり合うため、感光体へムラなく供給することができる。
アジテータ部材９２は、廃トナー搬送コイル３２の長手方向全長に渡る長手方向長を備え、例えばその一部、本例では幅方向両端部９２ａ、９２ｂをケーシングの適所に固定し、中間部にて廃トナー搬送コイル３２と接触可能に構成する。

また、潤滑剤塗布装置４０からの潤滑剤粉をクリーニングブレード３１の手前に供給する場合には、感光体上に形成する画像面積率や、環境温度、使用状態、感光体線速により潤滑剤粉供給の有無を制御装置が判断し、供給する構成としてもよい。例えば、潤滑剤塗布ローラ４３が感光体駆動と同一駆動源を使用している場合には、感光体線速が遅くなったときに固体潤滑剤の削れ量が少なくなって感光体への潤滑剤の供給量が不足する。このため、感光体線速が遅い状態においては潤滑剤粉をクリーニングブレード前に供給することで、感光体線速が早い場合のように余分な潤滑剤の削れを少なくできる。また、塗布モードのようなダウンタイムを設ける必要がなくなる。
潤滑剤塗布装置４０からの潤滑剤粉の供給手法としては、潤滑剤粉搬送部材９０を構成する潤滑剤粉回収コイルの駆動をＯＮ／ＯＦＦ制御したり、回収された潤滑剤粉を図示しないエアポンプ等によりクリーニングブレード手前の感光体周面へ吹き付けるようにしてもよい。
潤滑剤粉搬送部材９０による潤滑剤粉の供給位置は、好ましくは廃トナー搬送コイル３２上の適所、例えば廃トナー搬送コイル３２の搬送方向の上流側とすることで、潤滑剤粉が廃トナーと混ざり合い、潤滑剤入り廃トナーを感光体へ供給できる。

また、厳密に潤滑剤供給量を制御したい場合には、廃トナー搬送コイル３２の長手方向に沿った複数箇所に潤滑剤粉を供給するようにしてもよい。また、長手方向に渡って潤滑剤供給量を制御（上流は多め、下流は少な目にする等）することにより調整してもよい。
本実施形態の構成を用いることで、感光体の小型化を達成しながら、高画質・高耐久の画像形成装置を供給可能となる。

［第４の実施形態］
上記の各実施形態においては、図１３（ａ）に示すように画像形成中の感光体８の回転方向は時計回り方向であり、この時の潤滑剤塗布ローラ（潤滑剤供給部材）４３の回転方向も時計回り方向（非連れ回り方向）である。これに対して、第４の実施形態では、図１３（ｂ）に示したように感光体と潤滑剤塗布ローラ４３を共に適宜のタイミングで逆転動作（共に、反時計回り方向に回転）させることで、感光体とは逆方向に回転する潤滑剤塗布ローラ４３の回転に引っ張られて固形潤滑剤４１が潤滑剤収容部６５内（潤滑剤ケース内）における位置、姿勢を変化させ、感光体が一方向に回転している時に固形潤滑剤周辺に滞留し易かった潤滑剤粉、及びトナー粉１００を一挙に離脱させて落下させることが可能となる。つまり、固形潤滑剤が位置、姿勢を変化させた時の衝撃により潤滑剤ケースに振動し、堆積していた潤滑剤／トナーの移動が促進される。

つまり、本発明の潤滑剤塗布装置を備えた画像形成装置では、像担持体８は画像形成時の回転方向とは逆方向に逆転可能であり、画像形成回数に基づいて逆転タイミング、逆転回数を変化させる。また、像担持体と逆方向に回転駆動される潤滑剤塗布ローラも画像形成時の回転方向とは逆方向に逆転可能であり、画像形成回数に基づいて逆転タイミング、逆転回数を変化させることを特徴とする。

潤滑剤塗布ローラが通常回転・逆転を繰り返し行う程、潤滑剤粉、及びトナー粉が移動する量（堆積しなくなる量）が増え、潤滑剤粉が滞留することを防止できる。
逆転を実施するタイミング、逆転の回転数、回転速度などの各事項は、例えば給紙カセットから供給される記録媒体の通紙枚数に基づいて決定する。
本発明の構成を用いることで、感光体の小型化を達成しながら、高画質・高耐久の向上した画像形成装置を供給可能となる。

［本発明の構成、作用、効果のまとめ］
第１の本発明に係る潤滑剤塗布装置４０は、潤滑剤本体４１と、該潤滑剤本体の一部を粉体として像担持体８の表面に供給する潤滑剤供給部材４３と、該潤滑剤供給部材よりも像担持体の回転方向下流側において該像担持体表面にカウンター方式にて接触して前記潤滑剤粉を該表面に展開させる潤滑剤均し部材４５と、潤滑剤本体、及び潤滑剤供給部材を支持すると共に、該潤滑剤均し部材により像担持体表面から除去された潤滑剤粉を収容する潤滑剤収容部６５を有した潤滑剤ケース６１と、を備え、潤滑剤均し部材は、潤滑剤ケースの像担持体の回転方向下流側直近に配置されて潤滑剤粉の下流側への移動を阻止し、潤滑剤均し部材と潤滑剤本体との間に位置する潤滑剤ケースの一部に像担持体表面から移動してきた潤滑剤粉を潤滑剤収容部に案内する潤滑剤案内経路を設けたことを特徴とする。

これによれば、潤滑剤均し部材や感光体から落下して感光体に近い潤滑剤ケース部分に滞留、蓄積している潤滑剤粉、及びトナー粉を、感光体から離間した潤滑剤収容部６５側に効率的に移動させることができる。このため、潤滑剤供給部材（潤滑剤塗布ローラ）や像担持体（感光体）に対して、潤滑剤ケース内に滞留、蓄積している潤滑剤粉、及びトナー粉が接しないように構成できる。このため、感光体に対する潤滑剤粉の塗布ムラを無くし、また潤滑剤消費量を安定化とすることで感光体に対する潤滑剤の塗布ムラを無くし、また潤滑剤消費量を安定化することで、高画質な画像を提供することができる。

第２の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、潤滑剤案内経路８０は、潤滑剤ケースの一部の複数箇所に離間して配置されている開口部であることを特徴とする。
潤滑剤ケース６１の潤滑剤摺動面６１ｃの壁（潤滑剤保持部７０）に付着しようとする、或いは付着した潤滑剤粉、及びトナー粉が潤滑剤収容部へ移動できる開口部が単一ではなく複数個に分かれて配置されている。開口部が離間して配置されていることにより、開口部間には非開口部（板部分）が残っていることとなり、剛性を高めることができる。潤滑剤ケースの潤滑剤摺動面６１ｃの壁（潤滑剤保持部）の剛性を高く保つことで固形潤滑剤の撓み量を抑制し、感光体に対する潤滑剤塗布ムラを防止することができる。

第３の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、潤滑剤ケースの一部（潤滑剤摺動面６１ｃの壁、即ち潤滑剤保持部７０）の長手方向に沿った所定面積内における開口部面積の総和が該潤滑剤ケースの長手方向全域に亘って同等であることを特徴とする。
潤滑剤摺動面６１ｃに長手方向に沿って所定のピッチで潤滑剤粉を通過させる開口部を離間配置すると共に、隣接する開口部の一部が互いに長手方向、及び幅方向に重複するように構成している。このため、潤滑剤粉、及びトナー粉の移動量の長手偏差（収容部６５への移動量の長手方向バラツキ）を抑制し、感光体に対する潤滑剤塗布ムラを防止できる。

第４の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、潤滑剤案内経路８０に堆積する潤滑剤粉を拡散させる経路クリーニング部材８５を備えたことを特徴とする。
感光体が駆動した時に経路クリーニング部材８５が振動する構成とすることにより、堆積しようとする潤滑剤粉、及びトナー粉１００を加振させて分解、拡散させるので、これらが潤滑剤案内経路８０を塞ぐことを防止できる。

第５の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、経路クリーニング部材８５は、その少なくとも一部が櫛歯形状を有することを特徴とする。
経路クリーニング部材８５に、櫛歯形状のように部分的に振動、変位し易い部位を設けることにより、潤滑剤案内経路８０や、経路クリーニング部材の上に潤滑剤粉、及びトナー粉１００が堆積することを防止することができる。

第６の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、潤滑剤収容部６５内に溜まった潤滑剤粉を潤滑剤ケース６１外へ排出する潤滑剤粉搬送部材９０を備えたことを特徴とする。
例えば、潤滑剤粉を潤滑剤ケース外へ排出できれば、潤滑剤ケースからの溢れを防止でき、感光体への潤滑剤の均一塗布が可能となる。

第７の本発明に係る潤滑剤塗布装置では、回転する潤滑剤供給部材４３を有し、該潤滑剤供給部材が一定のタイミングで逆転することを特徴とする。
潤滑剤塗布部材が逆転することによって、潤滑剤及び潤滑剤ケースが振動し、潤滑剤粉の流動性が上がり、さらに効率的に潤滑剤粉を移動することが可能になる。
潤滑剤供給部材４３が通常回転・逆転を繰り返し行う程、潤滑剤粉、及びトナー粉が移動する量（堆積しなくなる量）が増え、潤滑剤粉が滞留することを防止できる。
例えば、像担持体、及び潤滑剤供給部材は画像形成時の回転方向とは逆方向に逆転可能であり、画像形成回数に基づいて像担持体の逆転タイミング、逆転回数を変化させることにより、像担持体と逆方向に（非連れ回り方向に）回転する潤滑剤供給部材の逆回転タイミング、逆回転数、回転速度等を変化させることができる。

第８の本発明に係る作像ユニットＵでは、像担持体と、該像担持体をクリーニングするクリーニングブレード３１を備えたクリーニング装置１１と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置４０と、を備え、潤滑剤粉搬送部材９０により搬送された潤滑剤粉をクリーニング装置内に供給することを特徴とする。
潤滑剤粉を廃トナーに混ぜることで、クリーニング装置によって感光体へ潤滑剤粉を供給することが可能となる。潤滑剤塗布装置４０との協働によって潤滑剤をより効果的に塗布することが可能となる。

第９の本発明に係る作像ユニットＵでは、潤滑剤粉搬送部材９０により搬送された潤滑剤粉は、クリーニング装置内のクリーニングブレード３１の手前に供給されることを特徴とする。
潤滑剤粉をクリーニングブレードの手前（感光体の回転方向上流側）に供給することにより、クリーニングブレードの作用により薄層化され、感光体上の潤滑剤をより均一にできる。

第１０の本発明に係る作像ユニットＵでは、クリーニング装置１１は、廃トナーを搬送する廃トナー搬送部材３２と、該廃トナー搬送部材と接して振動することにより潤滑剤粉と廃トナーとを混練するアジテータ部材９２を備えていることを特徴とする。
供給された潤滑剤粉はクリーニング装置内の廃トナーとよく混ざり合うため、感光体上へ潤滑剤をより均一に供給できる。

第１１の本発明に係る作像ユニットＵでは、潤滑剤粉は、廃トナー搬送部材３２の搬送方向上流側に供給されることを特徴とする。
最小構成であるが、感光体の長手方向全域への潤滑剤供給が可能となる。

第１２の本発明に係るプロセスカートリッジ２３では、像担持体８をクリーニングするクリーニング装置１１と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置４０、又は請求項８乃至１１の何れか一項に記載の作像ユニットＵと、を備えたことを特徴とする。
メンテナンス部品を一度の作業で交換できるため、メンテナンス性が容易になる

第１３の本発明に係る画像形成装置は、像担持体８と、該像担持体をクリーニングするクリーニング装置１１と、現像装置１０と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置４０、請求項８乃至１１の何れか一項に記載の作像ユニットＵ、又は請求項１２に記載のプロセスカートリッジ２３と、を備えたことを特徴とする。
これによれば、潤滑剤塗布装置４０が備えた作用、効果の影響により、感光体の保護に厚くなり、感光体のクリーニング不良を低減する効果が大きくなる。

第１４の本発明に係る画像形成装置は、潤滑剤粉搬送部材９０の駆動を、現像装置、プロセスカートリッジ、或いは画像形成装置自体のカバーや、該画像形成装置が備えている給紙カセットの開閉動作と連動させていることを特徴とする。
これによれば、初期のコスレ音を防止することができる。

第１５の本発明に係る画像形成装置は、潤滑剤粉搬送部材９０による潤滑剤粉の供給量、供給タイミングを、像担持体上の画像面積率、像担持体の線速、温度、使用枚数の少なくとも一つにより決定することを特徴とする。
必要な時に、必要な量だけ潤滑剤を供給することが可能となり、無駄な供給がなくなる。

第１６の発明に係る画像形成装置では、前記像担持体、及び前記潤滑剤供給部材は、画像形成時の回転方向とは逆方向に逆転可能であり、画像形成回数に基づいて逆転タイミング、逆転回数を変化させることを特徴とする。
潤滑剤塗布部材が逆転することによって、潤滑剤及び潤滑剤ケースが振動し、潤滑剤粉の流動性が上がり、さらに効率的に潤滑剤粉を移動することが可能になる。

１…カラープリンタ（画像形成装置）、４…光書込装置、５…給紙カセット、６…定着装置、８…感光体（像担持体）、９…帯電部材、９ａ…帯電ローラ、９ｂ…帯電クリーナローラ、１０…現像装置、１１…クリーニング装置、１２…一次転写ローラ、１３…中間転写ベルト、１４…二次転写ローラ、１６…駆動ローラ、１７…入口ローラ、１８…テンションローラ、１９…搬送ローラ、２０…レジストローラ、２１…排紙トレイ、２２…ケース、２３…プロセスカートリッジ、３１…クリーニングブレード、３１…クリーニングブレード、３２…廃トナー搬送コイル（廃トナー搬送部材）、３３…飛散防止シート、４０…潤滑剤塗布装置、４１…固形潤滑剤（潤滑剤本体）、４３…潤滑剤塗布ローラ（潤滑剤供給部材）、４５…カウンター塗布ブレード、４５ａ…ブレード本体、４５ｂ…ブレード保持部、６０…枠体、６１…潤滑剤ケース、６１Ａ…凹所、６１ａ…上流側壁部、６１ｂ…底部、６１ｃ…下流側壁部、６２…ブレード支持部、６３…空間、６４…ブレード支持部、６５…潤滑剤収容部、７０…潤滑剤保持部材、７１…端辺、８０…潤滑剤案内経路、８１…長穴、８２…小穴、８３…細長穴、８４…非穴部、８５…経路クリーニング部材、８５ａ…上部、８５ｂ…下部、９０…潤滑剤粉搬送部材、９２…アジテータ部材、９２ａ…幅方向両端部端部、Ｕ…作像ユニット、１００…潤滑剤粉、及びトナー粉。

特開２０１１−１９１７３２公報 特開２０１３−１４８６９２公報

Claims (16)

1. 潤滑剤本体と、該潤滑剤本体の一部を粉体として像担持体の表面に供給する潤滑剤供給部材と、該潤滑剤供給部材よりも前記像担持体の回転方向下流側において該像担持体表面にカウンター方式にて接触する潤滑剤均し部材と、前記潤滑剤本体、及び前記潤滑剤供給部材を支持すると共に、該潤滑剤均し部材により前記像担持体表面から除去された前記潤滑剤粉を収容する潤滑剤収容部を有した潤滑剤ケースと、を備えた潤滑剤塗布装置であって、
   前記潤滑剤均し部材は、前記潤滑剤ケースの像担持体の回転方向下流側直近に配置されて潤滑剤粉の下流側への移動を阻止し、
   前記潤滑剤均し部材と前記潤滑剤本体との間に位置する前記潤滑剤ケースの一部に前記像担持体表面から移動してきた潤滑剤粉を前記潤滑剤収容部に案内する潤滑剤案内経路を設けたことを特徴とする潤滑剤塗布装置。
2. 前記潤滑剤案内経路は、前記潤滑剤ケースの一部の複数箇所に離間して配置されている開口部であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤塗布装置。
3. 前記潤滑剤ケースの一部の長手方向に沿った所定面積内における前記開口部面積の総和が該潤滑剤ケースの長手方向全域に亘って同等であることを特徴とする請求項２に記載の潤滑剤塗布装置。
4. 前記潤滑剤案内経路に堆積する潤滑剤粉を拡散させる経路クリーニング部材を備えたことを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置。
5. 前記経路クリーニング部材は、その少なくとも一部が櫛歯形状を有することを特徴とする請求項４に記載の潤滑剤塗布装置。
6. 前記潤滑剤収容部内に溜まった潤滑剤粉を前記潤滑剤ケース外へ排出する潤滑剤粉搬送部材を備えたことを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置。
7. 回転する前記潤滑剤供給部材を有し、該潤滑剤供給部材が一定のタイミングで逆転することを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置。
8. 像担持体と、該像担持体をクリーニングするクリーニングブレードを備えたクリーニング装置と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置と、を備えた作像ユニットであって、
   前記潤滑剤粉搬送部材により搬送された潤滑剤粉を前記クリーニング装置内に供給することを特徴とする作像ユニット。
9. 前記潤滑剤粉搬送部材により搬送された潤滑剤粉は、前記クリーニング装置内の前記クリーニングブレードの手前に供給されることを特徴とする請求項８に記載の作像ユニット。
10. 前記クリーニング装置は、廃トナーを搬送する廃トナー搬送部材と、該廃トナー搬送部材と接して振動することにより潤滑剤粉と廃トナーとを混練するアジテータ部材を備えていることを特徴とする請求項８又は９に記載の作像ユニット。
11. 前記潤滑剤粉は、前記廃トナー搬送部材の搬送方向上流側に供給されることを特徴とする請求項８乃至１０の何れか一項に記載の作像ユニット。
12. 像担持体をクリーニングするクリーニング装置と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置と、又は請求項８乃至１１の何れか一項に記載の作像ユニットと、を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
13. 像担持体と、該像担持体をクリーニングするクリーニング装置と、現像装置と、請求項１乃至７の何れか一項に記載の潤滑剤塗布装置と、請求項８乃至１１の何れか一項に記載の作像ユニット、又は請求項１２に記載のプロセスカートリッジと、を備えたことを特徴とする画像形成装置。
14. 前記潤滑剤粉搬送部材の駆動を、前記現像装置、前記プロセスカートリッジ、或いは画像形成装置自体のカバーや、該画像形成装置が備えている給紙カセットの開閉動作と連動させていることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
15. 前記潤滑剤粉搬送部材による潤滑剤粉の供給量、供給タイミングを、前記像担持体上の画像面積率、像担持体の線速、温度、使用枚数の少なくとも一つにより決定することを特徴とする請求項１３又は１４に記載の画像形成装置。
16. 前記像担持体、及び前記潤滑剤供給部材は、画像形成時の回転方向とは逆方向に逆転可能であり、画像形成回数に基づいて逆転タイミング、逆転回数を変化させることを特徴とする請求項１３乃至１５の何れか一項に記載の画像形成装置。

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