JP2016118282A - 絞り弁 - Google Patents

Abstract

【課題】エロージョンの発生を低減でき、弁性能のロバスト性を向上できる絞り弁を提供する。【解決手段】ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａには、内側が油室２６となった弁体２５を取付ける。弁体２５は、軸線Ｏ１−Ｏ１方向の一端がプラグ３０により閉塞される開口端となり、他端が底部２５Ｂにより閉塞された有底筒状体として形成されている。弁体２５には、ハウジング２２の流入部２３と油室２６とを連通し該油室２６に流入する油を絞る小孔２７と、該小孔２７に対し弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１方向に離間して配置されハウジング２２の流出部２４と油室２６とを連通する連通孔２８とを設ける。小孔２７の合計油路断面積をＡとし、油室２６の最小油路断面積をＢとした場合に、Ａ＜Ｂに設定する。【選択図】図３

Description

本発明は、例えば建設機械に搭載される油圧機器用の油圧回路（液圧回路）等に好適に用いられる絞り弁に関する。

一般に、油圧回路等の液圧回路に用いられる絞り弁は、流路面積（流路断面積）を小さく絞ることにより圧力差を作り出し、液圧回路中の圧力や流量の制御を行う。ここで、作動油等の液体が絞り弁の絞り孔を通過するとき、ベルヌーイの法則に従い流速が急激に増加し、同時に圧力が急激に低下する。このとき、この急激な圧力低下に伴って、液体の圧力が、その液体の種類（液種）によって決定される飽和蒸気圧よりも低くなると、液体中に気泡が発生し膨張するキャビテーションが発生する。

さらに、絞り孔で発生した気泡は、高速流体噴流に乗って絞り孔の下流部へと流される。このとき、キャビテーションが発生している絞り孔よりも下流部の圧力の方が高くなるため、気泡周囲の圧力は徐々に回復し、やがて気泡はこの回復してきた圧力によって押しつぶされる。この気泡が押しつぶされて崩壊した瞬間、局所的に高い衝撃圧が発生し、これが機器部材表面を損傷させ、エロージョン（壊食）が発生する。

そして、エロージョンの発生により機器部材の損傷が進行した場合には、最終的に破壊に至る事もある。即ち、エロージョンの発生は、機器寿命の低下に繋がる。また、損傷した部材の破片（壊食粉）が、液圧回路に流れ込み、これがコンタミ（不純物）となって別の液圧機器をスティック（不純物の噛み込みにより固着）させ、液圧機器に損傷を与えることも有り得る。絞り弁が制御対象とする圧力差が大きくなる程、また、流量が多くなる程、エロージョンが発生し易くなる傾向にあり、このような絞り弁に発生するエロージョンをできるだけ抑えることが液圧回路（油圧回路）の信頼性確保の観点から必要条件となっている。

一方、例えば、特許文献１には、複数の絞り孔と複数の圧力室によって構成された多段絞り弁に関する技術が記載されている。この多段絞り弁は、複数の圧力室で圧力を徐々に降下させることにより、各絞り孔での圧力降下を緩和し、キャビテーションの発生を抑制することを意図していると考えられる。

特開昭６１−３１７７２号公報（特公平２−１１７８６号公報）

ところで、特許文献１の多段絞り弁は、多段の絞り孔によりキャビテーションの発生を抑制することにより、エロージョンの抑制を図っていると考えられる。しかし、特許文献１の多段絞り弁は、内部の流路が複雑になるため、設計者の負担が増大することに加えて、製造コスト、交換コストが増大することが避けられない。しかも、内部の流路が複雑になることに伴って、流体の流れそのものが複雑となり、キャビテーションの発生を抑制できる流れ条件を維持しにくいと考えられる。さらに、一旦エロージョンが発生すると、剥離した破片が構造的に詰まりやすくなることから、絞り弁の弁性能や寿命が急激に低下する可能性があり、ロバスト性（一定の性能を維持し続ける特性）を確保しにくいという問題もある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、エロージョンの発生を低減でき、弁性能のロバスト性を維持できる絞り弁を提供することにある。

本発明による絞り弁は、少なくとも一端が外面に開口した中空筒状の弁体取付穴が設けられたハウジングと、該ハウジングの弁体取付穴に開口して設けられ外部から油が流入する流入部および流入した油が外部へ流出する流出部と、前記ハウジングの弁体取付穴に取付けられ内側が油室となった中空形状の弁体と、前記ハウジングの弁体取付穴の開口側に取付けられ前記弁体を前記ハウジングに押付けるプラグとを備えてなる。

上述した課題を解決するために、本発明が採用する構成の特徴は、前記弁体は、軸線方向の一端が前記プラグにより閉塞される開口端となり他端が閉塞された筒状体として形成され、前記弁体には、前記ハウジングの流入部と前記油室とを連通し該油室に流入する油を絞る１個または複数個の絞り孔と、該絞り孔に対し前記弁体の軸線方向に離間して配置され前記ハウジングの流出部と前記油室とを連通する１個または複数個の連通孔とを設け、前記絞り孔の合計油路断面積をＡとし、前記油室の最小油路断面積をＢとした場合に、Ａ＜Ｂに設定したことにある。

本発明の絞り弁によれば、エロージョンの発生を低減でき、弁性能のロバスト性を維持できる。より具体的には、単純な単段絞り構造とすることで、設計者への負担や製造コストを低減することができる。これに加えて、絞り直後の下流部となる油室にキャビテーション気泡を滞留させることで得られるクッション効果によって、エロージョンの発生を効果的に抑制することができる。この結果、流れの乱れやエロージョンに対する弁性能のロバスト性が高い絞り弁を提供することができる。

実施の形態による絞り弁が搭載された油圧ショベルを示す正面図である。 図１中の油圧ショベルのシリンダを駆動する油圧回路図である。 第１の実施の形態による絞り弁を示す断面図である。 油の流れを説明するための図３中の（IV）部の拡大断面図である。 図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向からみた断面図である。 第２の実施の形態による絞り弁を示す図４と同様の断面図である。 図６中の矢示VII−VII方向からみた断面図である。 第３の実施の形態による絞り弁を示す図４と同様の断面図である。 図８中の矢示IX−IX方向からみた断面図である。 第４の実施の形態による絞り弁を示す図４と同様の断面図である。 図１０中の矢示XI−XI方向からみた断面図である。 第５の実施の形態による絞り弁を示す断面図である。 第６の実施の形態による絞り弁を示す断面図である。 第１の変形例による絞り弁を示す断面図である。 第２の変形例による絞り弁を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態による絞り弁について、油圧ショベルに搭載されるスローリターンバルブの絞り弁に適用した場合を例に挙げ、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１ないし図５は、本発明の第１の実施の形態を示している。図１において、建設機械（作業機械）の代表例となる油圧ショベル１は、土砂の掘削作業等に用いられるものである。油圧ショベル１は、自走可能なクローラ式の下部走行体２と、該下部走行体２上に旋回可能に設けられ該下部走行体２と共に車体（本体）を構成する上部旋回体３と、該上部旋回体３の前，後方向の前側に回動可能（俯仰動可能）に取付けられた作業装置８とにより構成されている。

ここで、上部旋回体３は、旋回フレーム４を備えている。旋回フレーム４は、複数の鋼板等を溶接することにより頑丈な支持構造体として形成されている。旋回フレーム４上には、その前部側に運転室を画成するキャブ５が設けられ、該キャブ５の後側には、例えば、後述する原動機１０、油圧ポンプ１１（いずれも図２参照）等を内部に収容する建屋カバー６が設けられている。旋回フレーム４の後端側には、カウンタウエイト７が設けられている。カウンタウエイト７は、前部側の作業装置８に対して上部旋回体３全体の重量バランスをとるものである。

作業装置８は、旋回フレーム４の前側に設けられている。作業装置８は、ブーム８Ａと、アーム８Ｂと、作業具としてのバケット８Ｃとを含んで構成されている。ブーム８Ａは、基端側が旋回フレーム４の前部に俯仰動可能に取付けられている。アーム８Ｂは、ブーム８Ａの先端側に俯仰動可能に取付けられている。バケット８Ｃは、例えば土砂等の掘削作業を行うため、アーム８Ｂの先端側に回動可能に設けられている。

作業装置８のブーム８Ａは、ブームシリンダ８Ｄにより旋回フレーム４に対して上，下に俯仰動される。アーム８Ｂは、ブーム８Ａの先端側でアームシリンダ８Ｅにより上，下に俯仰動される。バケット８Ｃは、アーム８Ｂの先端側で作業具用シリンダとしてのバケットシリンダ８Ｆにより上，下に回動される。

次に、油圧ショベル１のシリンダ９を駆動する油圧回路について、図２を参照しつつ説明する。

油圧アクチュエータとしての油圧シリンダ９は、例えば、作業装置８のブームシリンダ８Ｄ、アームシリンダ８Ｅまたはバケットシリンダ８Ｆのいずれかを構成するものである。実施の形態では、油圧シリンダ９は、例えば、ブームシリンダ８Ｄに対応する。

油圧シリンダ９は、チューブ９Ａ、ピストン９Ｂおよびロッド９Ｃを有している。ピストン９Ｂは、チューブ９Ａ内をボトム側とロッド側の２つの油室９Ｄ，９Ｅに画成している。ロッド９Ｃは、その基端側がピストン９Ｂに固着され、ロッド９Ｃの先端側は、チューブ９Ａ外に突出している。油圧シリンダ９のロッド９Ｃは、チューブ９Ａ内の油室９Ｄ，９Ｅに給排される圧油により伸長・縮小される。この伸長・縮小により、例えば、ブーム８Ａが揺動（俯仰動）する。

原動機１０は、カウンタウエイト７の前側で旋回フレーム４上に搭載されている。原動機１０は、油圧ポンプ１１を回転駆動するもの、即ち、油圧ポンプ１１の回転源となるものである。原動機１０は、例えば、ディーゼルエンジン、電動モータ等により構成されている。

油圧ポンプ１１は、タンク１２と共に油圧源を構成するものである。油圧ポンプ１１は、原動機１０により回転駆動されることにより、タンク１２内から吸込んだ作動油を高圧な圧油として吐出する。この圧油は、方向制御弁１４を介して、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄまたはロッド側油室９Ｅに供給される。

一対の主管路１３Ａ，１３Ｂは、油圧ポンプ１１と油圧シリンダ９とを接続するものである。一方の主管路１３Ａは、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄと方向制御弁１４とを接続している。他方の主管路１３Ｂは、油圧シリンダ９のロッド側油室９Ｅと方向制御弁１４とを接続している。主管路１３Ａ，１３Ｂは、方向制御弁１４を介して、油圧ポンプ１１からの圧油を油圧シリンダ９の油室９Ｄ，９Ｅに供給、または、油圧シリンダ９の油室９Ｄ，９Ｅからタンク１２に排出する。これにより、油圧シリンダ９のロッド９Ｃを、チューブ９Ａ内から伸長、または、チューブ９Ａ内に縮小させる。

方向制御弁１４は、油圧シリンダ９を駆動制御するものである。方向制御弁１４は、油圧ポンプ１１およびタンク１２と油圧シリンダ９との間に設けられた油圧パイロット式方向制御弁からなる。方向制御弁１４の左，右両側には、油圧パイロット部１４Ａ，１４Ｂが設けられている。方向制御弁１４は、複数の方向制御弁１４の集合体からなるコントロールバルブ（Ｃ／Ｖ）を構成するものである。方向制御弁１４は、油圧パイロット部１４Ａ，１４Ｂにパイロット圧が供給されることにより、中立位置（Ｎ）から切換位置（Ｌ），（Ｒ）のいずれかに切換えられる。

方向制御弁１４が中立位置（Ｎ）から切換位置（Ｒ）に切換えられたときには、油圧ポンプ１１からの圧油が、主管路１３Ａを介して油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄに供給される。一方、ロッド側油室９Ｅ内の油（油液）は、主管路１３Ｂを介してタンク１２へと排出される。これにより、油圧シリンダ９はロッド９Ｃが伸長する方向に駆動される。

方向制御弁１４が中立位置（Ｎ）から切換位置（Ｌ）に切換えられたときには、油圧ポンプ１１からの圧油が、主管路１３Ｂを介して油圧シリンダ９のロッド側油室９Ｅに供給される。一方、ボトム側油室９Ｄ内の油は、主管路１３Ａを介してタンク１２へと排出される。これにより、油圧シリンダ９はロッド９Ｃが縮小する方向に駆動される。

リリーフ弁１５は、油圧ポンプ１１と方向制御弁１４との間に設けられている。リリーフ弁１５は、予め設定した圧力以上になると作動油を逃がし、油圧ポンプ１１や主管路１３Ａ，１３Ｂの損傷を抑制する。

スローリターンバルブ１６は主管路１３Ａに設けられている。スローリターンバルブ１６は、方向制御弁１４と油圧シリンダ９との間に位置して主管路１３Ａに設けられた逆止弁１７と、該逆止弁１７に対して並列接続された後述の絞り弁２１とにより構成されている。スローリターンバルブ１６は、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄ内に主管路１３Ａ側から圧油を供給するときに、逆止弁１７が開く。これにより、圧油の流れを円滑にする。

一方、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄから主管路１３Ａを通じて油を排出するときは、スローリターンバルブ１６の逆止弁１７が閉弁する。このとき、ボトム側油室９Ｄからの油（戻り油）は、絞り弁２１を通じてタンク１２側に排出される。これにより、絞り弁２１を流通する油には、絞り作用が与えられる。この結果、油圧シリンダ９のロッド９Ｃがチューブ９Ａ内に向けて縮小する動作は、絞り弁２１により遅い速度に抑えられる。

次に、絞り弁２１について、図３ないし図５を参照しつつ説明する。

図３ないし図５に示すように、絞り弁２１は、通過する油に絞り作用を与えるもので、ハウジング２２と、流入部２３および流出部２４と、弁体２５と、プラグ３０とを含んで構成されている。

ハウジング２２は、絞り弁２１の外殻を構成するものである。ハウジング２２は、有底筒状に形成されている。即ち、ハウジング２２には、一端（図３の上端）が外面に開口した中空筒状で有底の弁体取付穴２２Ａが設けられている。弁体取付穴２２Ａは、横断面が円形に形成され、軸線Ｏ１−Ｏ１の方向に延びている。弁体取付穴２２Ａの開口は、弁体取付穴２２Ａ内に弁体２５が挿入された状態で、プラグ３０により塞がれる。このために、例えば、ハウジング２２には、弁体取付穴２２Ａの開口に位置してプラグ３０の雄ねじ３０Ｃと螺合する雌ねじ２２Ｂが形成されている。

流入部２３および流出部２４は、ハウジング２２に設けられている。流入部２３および流出部２４は、弁体取付穴２２Ａの軸線Ｏ１−Ｏ１の方向に離間して平行に配置されている。流入部２３および流出部２４は、弁体取付穴２２Ａに開口して設けられている。流入部２３には、ハウジング２２の外部から油が流入する。流出部２４は、ハウジング２２内に流入した油を外部へ流出する。

ここで、流入部２３は、弁体取付穴２２Ａの軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する方向（軸線Ｏ２−Ｏ２方向）に延びハウジング２２の外面に開口する流入側径方向孔２３Ａと、該流入側径方向孔２３Ａの下流側に接続され弁体取付穴２２Ａの内周面の全周にわたって径方向外側に向けて凹入する流入側環状溝２３Ｂとを備えている。ハウジング２２の外部から流入部２３に流入した油は、流入側径方向孔２３Ａと流入側環状溝２３Ｂとを通じて弁体２５の油室２６に流入する。

一方、流出部２４は、弁体取付穴２２Ａの内周面の全周にわたって径方向外側に向けて凹入する流出側環状溝２４Ａと、該流出側環状溝２４Ａの底面から弁体取付穴２２Ａの軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する方向（軸線Ｏ３−Ｏ３方向）に延びハウジング２２の外面に開口する流出側径方向孔２４Ｂとを備えている。ハウジング２２内に流入した油（弁体２５の油室２６内に流入した油）は、流出側環状溝２４Ａと流出側径方向孔２４Ｂとを通じてハウジング２２の外部に流出する。流出部２４の流出側径方向孔２４Ｂと流入部２３の流入側径方向孔２３Ａは、平行に配置されている。

弁体２５は、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａに取付けられている。弁体２５は、中空形状、より具体的には、横断面が円形の有底筒状に形成され、弁体２５の内側は、油室２６となっている。即ち、弁体２５は、横断面が円形で軸線Ｏ１−Ｏ１方向に延びる筒部２５Ａと、該筒部２５Ａと一体に形成され該筒部２５Ａの端部を塞ぐ底部２５Ｂとにより構成されている。これにより、弁体２５は、軸線Ｏ１−Ｏ１方向の一端（図３の上端）がプラグ３０により閉塞される開口端となり、他端（図３の下端）が底部２５Ｂとなって閉塞された筒状体として形成されている。そして、油室２６は、弁体２５の筒部２５Ａの内周面と底部２５Ｂの底面（図３の上面）とプラグ３０の端面（図３の下面）とにより全体が円柱状の閉塞空間（室）として形成されている。後述するように、油室２６には、弁体２５の小孔２７を通じて流入した油が一時的に滞留し、弁体２５内の油は、連通孔２８を通じて流出する。

ここで、弁体２５の筒部２５Ａには、絞り孔としての小孔２７が複数個（４個）設けられると共に、連通孔２８が複数個（４個）設けられている。小孔２７は、ハウジング２２の流入部２３と油室２６とを連通し、流入部２３から油室２６に流入する油を絞るものである。連通孔２８は、ハウジング２２の流出部２４と油室２６とを連通するものである。連通孔２８は、小孔２７に対し弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１方向に離間して該小孔２７と平行に配置されている。小孔２７は、軸線Ｏ１−Ｏ１と直交し、かつ、軸線Ｏ１−Ｏ１に対し放射方向に延びる貫通孔である。連通孔２８は、軸線Ｏ１−Ｏ１と直交し、かつ、軸線Ｏ１−Ｏ１に対し放射方向に延びる貫通孔である。

小孔２７は、弁体２５の開口端、換言すれば、プラグ３０の端面から軸線Ｏ１−Ｏ１方向の他側（図３の下側）に離間して設けられている。連通孔２８は、弁体２５の閉塞端、換言すれば、底部２５Ｂの底面から軸線Ｏ１−Ｏ１方向の一側（図３の上側）に離間して設けられている。これにより、図３に示すように、油室２６は、小孔２７と該小孔２７に近い側の油室２６の端部（プラグ３０の端面）との間に位置して所定の軸方向長さＬ１を有する絞り側油室２６Ａと、小孔２７と連通孔２８との間に位置して所定の軸方向長さＬ２を有する中間油室２６Ｂと、連通孔２８と該連通孔２８に近い側の油室２６の端部（底部２５Ｂの底面）との間に位置して所定の軸方向長さＬ３を有する連通側油室２６Ｃとの合計３つの油室２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃを備える構成となっている。

ここで、中間油室２６Ｂの軸方向長さＬ２、即ち、小孔２７と連通孔２８との間隔Ｌ２は、例えば、弁体２５の筒部２５Ａの直径の２倍ないし５倍とすることができる。また、実施の形態では、各油室２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの横断面積、換言すれば、各油室２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの内径寸法は、各油室２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃで同じになっている。即ち、図３に仮想的に示すように、各油室２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの横断面積は、いずれもＣを付した面積となる。

各小孔２７は、それぞれ同径に形成され、弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１に対して対称的に設けられている。即ち、図５に示す各小孔２７の位置での横断面図から明らかなように、各小孔２７は、弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１を中心として対称（例えば、軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する線を基準として線対称）に配置されている。換言すれば、各小孔２７は、それぞれが軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する方向に延び、かつ、弁体２５の周方向に等間隔にそれぞれ９０°離間して配置されている。この場合、各小孔２７の軸線の延長線は、軸線Ｏ１−Ｏ１と交わる（交差する）。

各連通孔２８は、それぞれ同径に形成され、弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１に対して対称的に設けられている。即ち、各連通孔２８も、各小孔２７と同様に、弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１を中心として対称（例えば、軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する線を基準として線対称）に配置されている。換言すれば、各連通孔２８も、それぞれが軸線Ｏ１−Ｏ１と直交する方向に延び、かつ、弁体２５の周方向に等間隔にそれぞれ９０°離間して配置されている。この場合、各連通孔２８の軸線の延長線は、軸線Ｏ１−Ｏ１と交わる（交差する）。

そして、連通孔２８の合計油路断面積は、小孔２７の合計油路断面積よりも大きく設定している。また、油室２６の最小油路断面積は、連通孔２８の合計油路断面積よりも大きく設定している。さらに、油室２６の最小油路断面積は、小孔２７の合計油路断面積よりも大きく設定している。即ち、小孔２７の合計油路断面積をＡとし、油室２６の最小油路断面積をＢとし、連通孔２８の合計油路断面積をＣとした場合に、これらＡ、Ｂ、Ｃは、下記の数１式、好ましくは、下記の数２式の関係に設定されている。なお、第１の実施の形態では、合計油路断面積Ａは、１個の小孔２７の断面積を４倍したもの（４個分の断面積）で、最小油路断面積Ｂは、油室２６の横断面積となり、合計油路断面積Ｃは、１個の連通孔２８の断面積を４倍したもの（４個分の断面積）となる。

これにより、第１の実施の形態では、各小孔２７で絞られた油がこれら各小孔２７からキャビテーション噴流となって油室２６の軸線Ｏ１−Ｏ１（軸心）に向かって噴射され、油室２６に気泡を充満（ないし滞留）させることができる。これにより、油室２６の内部で気泡が破裂してエロージョンの原因となる衝撃波が発生したとしても、油室２６に充満した気泡が衝撃波を吸収するクッション効果が働き、弁体２５の内面に衝撃波が届きにくくなる。この結果、弁体２５の内面のエロージョンを低減することができる。なお、第１の実施の形態では、小孔２７の個数と連通孔２８の個数とを同じにしているが、異ならせてもよい。

さらに、図４および図５に示すように、弁体２５の軸線Ｏ１−Ｏ１方向で連通孔２８に近い側の油室２６の端部（底部２５Ｂの底面）と連通孔２８との間の距離をＤ（＝図３のＬ３）とし、油室２６の最小断面積の部位での最大内接円の半径をＥとした場合に、これらＤ、Ｅは、下記の数３式の関係に設定されている。

これにより、第１の実施の形態では、小孔２７から連通孔２８までの油の流れの途中（具体的には、連通側油室２６Ｃ）に、図４に二点鎖線で示すように、内径側から外径側へと流れが折り返される凹型流路２９を形成することができる。これにより、凹型流路２９で気泡過密部が形成され、この気泡過密部で多量気泡によるクッション効果を得ることができる。この結果、この面からも、エロージョンを低減することができる。

プラグ３０は、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａの開口側に取付けられている。プラグ３０は、弁体２５と共に、油室２６を形成する。プラグ３０は、大径部３０Ａと該大径部３０Ａよりも小径の小径部３０Ｂとにより段付き円柱状に形成され、小径部３０Ｂにはハウジング２２の雌ねじ２２Ｂと螺合する雄ねじ３０Ｃが形成されている。プラグ３０は、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａに弁体２５を挿入した状態で、ハウジング２２に取付けられる。この場合、プラグ３０は、該プラグ３０の雄ねじ３０Ｃをハウジング２２の雌ねじ２２Ｂに螺着することにより、弁体２５を弁体取付穴２２Ａに固定する。このとき、弁体２５は、プラグ３０によって、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａに押付けられる。

第１の実施の形態による油圧ショベル１は、上述の如き構成を有するもので、次に、その作動について説明する。

油圧ショベル１のオペレータは、キャブ５に搭乗し、キャブ５内の走行用操作レバー・ペダルを操作することにより、下部走行体２を走行させることができる。また、オペレータは、キャブ５内の作業用操作レバーを操作することにより、作業装置８のブーム８Ａ、アーム８Ｂ、バケット８Ｃを動作させ、例えば土砂の掘削作業を行うことができる。

ここで、油圧ポンプ１１から方向制御弁１４を介してブームシリンダ８Ｄとなる油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄに作動油が圧油となって供給されるときは、スローリターンバルブ１６の逆止弁１７を通じてボトム側油室９Ｄに圧油が供給される。一方、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄから方向制御弁１４を介してタンク１２に作動油が排出されるときは、スローリターンバルブ１６の絞り弁２１を通じてタンク１２に作動油が排出される。このとき、絞り弁２１を流通する油には絞り作用が与えられるため、油圧シリンダ９の縮小動作を遅い速度に抑えることができる。

ところで、特許文献１の多段絞り弁は、複数の圧力室で圧力を徐々に降下させることにより、各絞り孔での圧力降下を緩和し、キャビテーションの発生を抑制することを意図していると考えられる。即ち、特許文献１の多段絞り弁は、多段の絞り孔によりキャビテーションの発生を抑制することにより、エロージョンの抑制を図っていると考えられる。

しかし、特許文献１の多段絞り弁は、内部の流路が複雑になるため、設計者の負担が増大することに加えて、製造コスト、交換コストが増大することが避けられない。しかも、内部の流路が複雑になることから、圧力室内部の渦や剥離等の発生による絞り以外の圧力損失、液体の流入位置の偏り、油路形状の違い等に起因して、絞り孔の上流側と下流側とで流れ場が同じ流れ場にならない可能性がある。これにより、各絞り孔での圧力差にばらつきが生じ、最も損失が大きくなった部位に絞りの効果（圧力降下）が集中するおそれがある。

この結果、当該部位での圧力差が大きくなり、その圧力の急な落ち込みに基づいて、キャビテーションが発生する可能性が高くなる。そして、例えば、キャビテーションが多段の絞り孔のうちの最下段以外の絞り孔で発生した場合は、キャビテーションが発生した絞り孔の下流側で気泡が押し潰されることによる衝撃波に基づいて、次段の絞り孔でエロージョンが発生する可能性がある。これにより、次段の絞り孔は、設計時の開口面積や液体の流れ状態を維持できなくなり、多段絞り弁全体としての圧力バランスがさらに乱れ、キャビテーションの発生、エロージョンの発生を強める可能性がある。

これに加え、多段絞り弁の内部でエロージョンが発生すると、エロージョンによる破片（壊食粉）がコンタミとなって流路に流れ、このコンタミが下流側の絞り孔や隙間に詰まり、絞り弁としての性能を維持できなくなるおそれもある。このように、多段の絞り弁は、キャビテーションを効果的に抑制できる流れ条件を維持しにくく、エロージョンが発生してしまうと、弁性能や寿命が急激に低下する可能性があり、ロバスト性（一定の性能を維持し続ける特性）を確保しにくいという問題がある。

これに対し、第１の実施の形態では、油圧シリンダ９のボトム側油室９Ｄから絞り弁２１の流入部２３に油が流れ込むと、小孔２７によって油が急激に絞られ、該小孔２７から油室２６の軸線Ｏ１−Ｏ１（軸心）に向かってキャビテーションを伴う高速噴流が噴射される。ここで、弁体２５の軸心に対して対称的に配置された各小孔２７から噴射された噴流は、油室２６内で衝突し、噴流の流れ方向が拡散する。これにより、油室２６内の油の流れは、図４および図５に矢印で示すように、渦流れを伴う乱流となる。このとき、キャビテーションによって発生した気泡も流れに巻き込まれながら油室２６内に充満する。

そして、油室２６の内部で拡散した流れは、徐々に圧力の低い連通孔２８方向に流れ、一つの大きな流れとなる。この流れは、自身の慣性により弁体の側面（内周面）に開口する連通孔２８に直ぐには流れ込まず、弁体２５の底部２５Ｂ側に形成された凹型流路２９へと流れ込む。この凹型流路２９の内部では、該凹型流路２９へ油が流れ込むことによって、流入する流れと流出する流れが同時に形成され、激しい渦を巻く流れとなる。この渦によって多量の気泡が凹型流路２９に溜められ、凹型流路２９内部に気泡過密部が形成される。そして、凹型流路２９から流出してきた油は、連通孔２８を通じて流出部２４へ流れる。

かくして、第１の実施の形態によれば、弁体２５の各小孔２７により設計通りに油を絞ることができる。この場合、各小孔２７で発生したキャビテーション噴流同士を油室２６内で衝突させることで、この噴流を拡散させ、かつ、噴流が衝突する位置を分散させることができる。これにより、弁体２５内部で、エロージョンの原因となるキャビテーション噴流が、弁体２５の内面の特定の部分に集中して衝突することを抑制することができる。

これと共に、噴流が拡散することで、油室２６の内部に気泡を充満させることができる。これにより、気泡崩壊時に発生する衝撃波を他の多量の気泡が吸収するクッション効果を効果的に得ることができる。この結果、弁体２５の内面に衝撃波が届きにくくなり、エロージョンの発生を効果的に低減することができる。

さらに、油室２６内の凹型流路２９で気泡過密部が形成されることにより、凹型流路２９内でもクッション効果を効果的に得ることができ、エロージョンの発生を効果的に低減することができる。これに加えて、油室２６内部での気泡の崩壊と衝撃波の吸収および渦によるエネルギの損失によって、油の流れが持つエネルギを減衰させることができる。これにより、エロージョンが発生したとしても、その発生する部位を油室２６内部（弁体２５の内面）のみに限定することができる。即ち、連通孔２８よりも下流側の流路では、エロージョンの発生を確実に抑制することができる。

しかも、油室２６内（弁体２５の内面）でエロージョンが発生し、さらに、このエロージョンが進行したとしても、小孔２７の開口特性に影響を与えにくくできる。このため、小孔２７としての性能を維持し続けることができ、ロバスト性を確保することができる。これに加えて、弁体２５にエロージョンが発生し、かつ、進行したとしても、必要なときに弁体２５を容易に交換することができる。さらに、絞り弁２１の構造がシンプルな単段絞りであるため、開口量の設計が容易であり、設計者の負担と製造コストとを低減することができる。

次に、図６および図７は本発明の第２の実施の形態を示している。第２の実施の形態の特徴は、複数個の絞り孔を、その軸線が弁体の軸線と交わらない位置（ねじれの位置）に配置したことにある。なお、第２の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

弁体３１は、第１の実施の形態の弁体２５と同様に、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａに取付けられている。弁体３１は、横断面が円形の有底筒状に形成されている。即ち、弁体３１は、横断面が円形で軸線Ｏ１−Ｏ１方向に延びる筒部３１Ａと、筒部３１Ａの端部を塞ぐ底部３１Ｂとにより構成されている。弁体３１は、プラグ３０と共に、油室２６を形成している。

ここで、弁体３１の筒部３１Ａには、絞り孔としての小孔３２が複数個（４個）設けられている。この場合、各小孔３２は、それぞれ同径に形成され、弁体３１の軸線Ｏ１−Ｏ１に対して対称的に設けられている。即ち、図７に示す各小孔３２の位置での横断面図から明らかなように、各小孔３２は、弁体３１の軸線Ｏ１−Ｏ１を中心として対称（点対称）に４個設けている。また、各小孔３２への軸線は、それぞれ弁体３１の軸線Ｏ１−Ｏ１と交差しないように設けられている。換言すれば、各小孔３２は、それぞれが弁体３１の軸線Ｏ１−Ｏ１に対してねじれの位置に、かつ、弁体３１の周方向に等間隔にそれぞれ９０°離間して配置されている。

第２の実施の形態は、上述のように各小孔３２の軸線と弁体３１の軸線Ｏ１−Ｏ１とが交わらないように各小孔３２を配置したもので、その基本的作用については、上述した第１の実施の形態によるものと格別差異はない。

特に、第２の実施の形態によれば、図６および図７に矢印で示すように、各小孔３２から発生したキャビテーションを伴う油の高速噴流が、油室２６内で一定方向の流れを助長するように合流し、旋回流を形成する。このとき、キャビテーション気泡は、旋回流に撹拌されて油室２６内で素早く充満する。その後、旋回流を形成しながらも油室２６に設けられた凹型流路２９へと流入し、該凹型流路２９内部に気泡過密部が形成される。そして、凹型流路２９から流出してきた油は、連通孔２８を通じて流出部２４へ流れる。

かくして、第２の実施の形態によれば、油室２６に旋回流を発生させることができ、噴流が弁体３１の内面の特定の部分に集中して衝突することを抑制することができる。これにより、局所的にエロージョンが発生し、かつ、進行することを抑制することができる。これと共に、旋回流や渦によるエネルギ損失により、エロージョンに寄与する運動エネルギを効果的に減衰することができる。さらに、気泡が旋回流に巻き込まれることにより、油室２６内部に気泡を素早く充満させることができる。これにより、クッション効果を効果的に得ることができ、エロージョンの発生を低減することができる。

次に、図８および図９は本発明の第３の実施の形態を示している。第３の実施の形態の特徴は、１個の絞り孔を、その軸線が弁体の軸線と交わらない位置（ねじれの位置）に、かつ、弁体の内周面の接線方向に配置したことにある。なお、第３の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

弁体４１は、第１の実施の形態の弁体２５と同様に、ハウジング２２の弁体取付穴２２Ａに取付けられている。弁体４１は、横断面が円形の有底筒状に形成されている。即ち、弁体４１は、横断面が円形で軸線Ｏ１−Ｏ１方向に延びる筒部４１Ａと、筒部４１Ａの端部を塞ぐ底部４１Ｂとにより構成されている。弁体４１は、プラグ３０と共に、油室２６を形成している。

ここで、弁体４１の筒部４１Ａには、１個の絞り孔としの小孔４２が設けられている。ここで、小孔４２の軸線は、弁体４１の軸線Ｏ１−Ｏ１と交差しない。また、小孔４２は、弁体４１の内周面の接線方向に配置されている。即ち、小孔４２は、弁体４１の内周面の接線が小孔４２の内周面に含まれる（一致する）ように、弁体４１の内周面に開口している。換言すれば、小孔４２は、該小孔４２から噴射される油の高速噴流が弁体４１の内周面に沿うように配置されている。

第３の実施の形態は、上述のように小孔４２の軸線と弁体４１の軸線Ｏ１−Ｏ１とが交わらないように小孔４２を配置し、かつ、小孔４２を弁体４１の内周面の接線方向に配置したもので、その基本的作用については、上述した第１の実施の形態および第２の実施の形態によるものと格別差異はない。

特に、第３の実施の形態によれば、図８および図９に矢印で示すように、小孔４２から発生したキャビテーションを伴う油の高速噴流が、弁体４１の内周面に沿って流れ、油室２６に旋回流を形成する。このとき、キャビテーション気泡は、旋回流に撹拌されて油室２６内で素早く充満する。その後、旋回流を形成しながらも油室２６に設けられた凹型流路２９へと流入し、該凹型流路２９内部に気泡過密部が形成される。そして、凹型流路２９から流出してきた油は、連通孔２８を通じて流出部２４へ流れる。

かくして、第３の実施の形態によれば、第２の実施の形態と同様に、油室２６に旋回流を発生させることができ、エロージョンの発生を低減することができる。しかも、１個の小孔４２により構成しているため、設計が容易（簡単）になり、設計者の負担をより低減することができる。これと共に、製作時の工数（工程数）を少なくでき、製造コストを低減できる。さらに、小孔４２が１個であるため、流入部の圧力分布のばらつきによる流れの乱れ等の要素を考慮しなくて済み、要求される絞り性能を安定して実現できる。

なお、第３の実施の形態では、１個の小孔４２を接線方向に配置する構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、複数個の絞り孔（小孔）を設ける構成としてもよい。この場合、各絞り孔の軸線は、弁体の軸線と交差しないようにする。また、各絞り孔は、弁体の内周面の接線方向に配置する。この場合に、複数個の絞り孔は、弁体の軸線を中心として対称（点対称）に配置することができる。また、複数個の絞り孔は、弁体の周方向に等間隔に配置することができる。

次に、図１０および図１１は本発明の第４の実施の形態を示している。第４の実施の形態の特徴は、ハウジングの弁体取付穴の横断面および弁体の横断面を四角形状にしたことにある。なお、第４の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

ハウジング２２には、横断面が四角形の弁体取付穴５１が設けられている。弁体５２は、ハウジング２２の弁体取付穴５１に取付けられている。弁体５２は、横断面が四角形の有底筒状に形成されている。即ち、弁体５２は、横断面が四角形で軸線Ｏ１−Ｏ１方向に延びる筒部５２Ａと、筒部５２Ａの端部を塞ぐ底部５２Ｂとにより構成されている。この場合、筒部５２Ａは、４枚の板材５２Ａ１により構成され、底部５２Ｂは、筒部５２Ａとは別体の部材として１枚の板材５２Ｂ１により構成されている。従って、油室２６は、筒部５２Ａを構成する板材５２Ａ１の側面と、底部５２Ｂを構成する板材５２Ｂ１の側面（図１０の上面）と、プラグ３０の端面（図１０の下面）とにより、全体が四角柱状の閉塞空間（室）として形成されている。

第４の実施の形態は、上述のようにハウジング２２の弁体取付穴５１の横断面および弁体５２の横断面を四角形状にしたもので、その基本的作用については、上述した第１の実施の形態によるものと格別差異はない。

特に、第４の実施の形態では、弁体５２、小孔２７、連通孔２８の加工が容易（簡単）になる。これに加えて、弁体５２も、板材５２Ａ１，５２Ｂ１を組み合わせることで製作が可能となり、製造コストを低減できる。

なお、第４の実施の形態は、弁体５２の他端を、底部５２Ｂの板材５２Ｂ１により閉塞する構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、底部５２Ｂの板材５２Ｂ１を省略してもよい。即ち、弁体５２の他端を、ハウジング２２の弁体取付穴５１の底面により閉塞する構成としてもよい。

次に、図１２は本発明の第５の実施の形態を示している。第５の実施の形態の特徴は、弁体およびプラグの表面に硬化処理を施す（または、弁体およびプラグを硬質部材により形成する）構成としたことにある。なお、第５の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

第５の実施の形態では、図１２にドットパターンを付すように、筒部６１Ａと底部６１Ｂとにより構成される弁体６１の表面（少なくとも油室２６を形成する内面、具体的には、筒部６１Ａの内周面と底部６１Ｂの底面）、および、大径部６２Ａと小径部６２Ｂと雄ねじ６３Ｃとにより構成されるプラグ６２の表面（少なくとも油室２６を形成する端面、具体的には、小径部６２Ｃの端面）に、硬化処理（硬化表面処理）を施している。なお、弁体６１およびプラグ６２を、硬質部材により形成してもよい。

第５の実施の形態は、上述のように弁体６１およびプラグ６２に表面硬化処理を施したもの（または、弁体６１およびプラグ６２を硬質部材により形成したもの）で、その基本的作用については、上述した第１の実施の形態によるものと格別差異はない。

特に、第５の実施の形態では、エロージョンが発生する可能性がある部分（部材）のみに強化表面処理を施す、または、エロージョンが発生する可能性がある部材のみを硬質部材により形成することができる。このため、エロージョンの発生およびその進行を低減することができる。この場合に、エロージョンに対する耐久性を向上することとコストの増大を抑えることとを両立することができる。

なお、第５の実施の形態では、弁体６１とプラグ６２との両方に表面硬化処理を施す（または、弁体６１とプラグ６２との両方を硬質部材により形成する）構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、弁体とプラグとの一方に表面硬化処理を施す（または、弁体とプラグとの一方を硬質部材により形成する）構成としてもよい。

次に、図１３は本発明の第６の実施の形態を示している。第６の実施の形態の特徴は、各絞り孔の内径寸法を異ならせた（流入部の流入側径方向孔に近い側の絞り孔の内径寸法を遠い側の絞り孔の内径寸法よりも小さくした）ことにある。これに加えて、各連通孔の内径寸法を異ならせた（流出部の流出側径方向孔に近い側の連通孔の内径寸法を遠い側の連通孔の内径寸法よりも小さくした）ことにある。なお、第５の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

弁体２５の筒部２５Ａには、絞り孔としての小孔７１が複数個（４個）設けられると共に、連通孔７２が複数個（４個）設けられている。ここで、各小孔７１は、内径寸法を異ならせている。具体的には、各小孔７１のうち流入部２３の流入側径方向孔２３Ａに近い側の小孔７１の内径寸法を、流入側径方向孔２３Ａから遠い側の小孔７１の内径寸法よりも小さくしている。換言すれば、各小孔７１は、流入部２３の流入側環状溝２３Ｂから各小孔７１を通じて油室２６内に流入する油の流量が、各小孔７１で同じ流量になるように、それぞれの内径寸法を設定している。

一方、各連通孔７２も、内径寸法を異ならせている。具体的には、各連通孔７２のうち流出部２４の流出側径方向孔２４Ｂに近い側の連通孔７２の内径寸法を、流出側径方向孔２４Ｂから遠い側の連通孔７２の内径寸法よりも小さくしている。換言すれば、各連通孔７２は、油室２６内から各連通孔７２を通じて流出部２４の流出側環状溝２４Ａに流出する油の流量が、各連通孔７２で同じ流量になるように、それぞれの内径寸法を設定している。

第６の実施の形態は、上述のように各小孔７１の内径寸法を異ならせると共に、各連通孔７２の内径寸法を異ならせたもので、その基本的作用については、上述した第１の実施の形態によるものと格別差異はない。

特に、第６の実施の形態では、各小孔７１から同じ流量の油を油室２６内に噴射させることができる。即ち、弁体２５の各小孔７１を油が通過するときに、油が流入してくる方向や流路の形状（例えば、流入側径方向孔２３Ａと小孔７１との位置関係や距離）等に基づいて、弁体２５の外周付近（流入側環状溝２３Ｂ）の圧力分布に偏りが生じる可能性がある。この場合、各小孔７１の内径寸法を異ならせているため、各小孔７１の入口部分の圧力が異なっても、各小孔７１で同じ流量の油を通過させることができる。これにより、各小孔７１から同じ流量の油が油室２６内に噴射される。各連通孔７２についても、同じ流量の油を通過させることができ、一つの連通孔７２に流れが集中することを抑制することができる。

かくして、第６の実施の形態によれば、油の流入方向や流路形状に基づいて弁体２５付近の圧力分部に偏りが生じたとしても、各小孔７１から噴射される噴流の流量は同じになる。これにより、各小孔７１からの噴流を油室２６内で均等に衝突させることができる。この結果、各小孔７１からの噴流は油室２６内で偏りなく拡散するため、弁体の内周面の一部に集中的に噴流が当たること、延いては、エロージョンが発生し進行することを抑制することができる。

しかも、連通孔７２から流出する油の流量も各連通孔７２で同じにできるため、一つの連通孔７２に流れが集中することを抑制することができる。これにより、一つの連通孔７２に流れが集中して急激に圧力が降下することによるキャビテーションが、流出部２４で発生することを抑制できる。

なお、各実施の形態では、ハウジング２２に、一端が外面に開口した中空筒状の弁体取付穴２２Ａ，５１を設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば、図１４に示す第１の変形例のように、ハウジング８１に、両端が外面に開口した中空筒状の弁体取付穴８２を設ける構成としてもよい。この場合は、弁体取付穴８２の一端側の開口にはプラグ３０を取付け、弁体取付穴８２の他端側の開口には別のプラグ８３を取付ける。即ち、弁体取付穴８２の両端の開口は、それぞれプラグ３０，８３で塞ぐ構成とすることができる。

各実施の形態では、弁体２５，３１，４１，５２，６１は、軸線方向の一端がプラグ３０，６２により閉塞される開口端となり、他端が底部２５Ｂ，３１Ｂ，４１Ｂ，５２Ｂ，６１Ｂとなって閉塞される有底筒状体として形成した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば、図１５に示す第２の変形例のように、弁体９１を、軸線方向の一端がプラグ３０により閉塞される開口端となり、他端が別のプラグ８３により閉塞される筒状体として形成してもよい。さらに、図示は省略するが、弁体を、軸線方向の一端がプラグにより閉塞される開口端となり、他端がハウジング（有底の弁体取付穴の底面）により閉塞された筒状体として形成してもよい。

第１の実施の形態では、絞り孔としての小孔２７を、弁体２５の周面に沿って一列（一組）設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。また、連通孔２８も、弁体２５の周面に沿って一列（一組）設ける構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば、絞り孔を、弁体の周面に沿って複数列（複数組）設ける構成としてもよい。即ち、複数個の小孔を弁体の軸線方向に離間して設ける構成としてもよい。また、連通孔を、弁体の周面に沿って複数列（複数組）設ける構成としてもよい。即ち、複数個の連通孔を弁体の軸線方向に離間して設ける構成としてもよい。このことは、他の実施の形態および変形例についても同様である。

第１の実施の形態では、絞り孔としての小孔２７と連通孔２８とを、弁体２５の周方向に同位相で配置した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば、絞り孔と連通孔とを、弁体の周方向に異なる位相で配置してもよい。このことは、他の実施の形態および変形例についても同様である。

各実施の形態では、建設機械（作業機械）として油圧ショベル１を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、油圧クレーン、ホイールローダ、フォークリフト等の建設機械を含む各種の産業機械、換言すれば、油圧回路に絞り弁が設けられる各種の機械装置に広く適用することができる。さらに、各実施の形態および各変形例は例示であり、異なる実施の形態および変形例で示した構成の部分的な置換または組み合わせが可能であることは言うまでもない。

以上の実施の形態によれば、エロージョンの発生を低減でき、弁性能のロバスト性を維持できる。

（１）．即ち、実施の形態によれば、弁体には絞り孔と連通孔とを弁体の軸線方向に離間して配置することに加えて、絞り孔の合計油路断面積Ａと油室の最小油路断面積Ｂとの関係を、Ａ＜Ｂに設定している。このため、弁体に設けられた絞り孔によって、キャビテーション噴流が油室に向かって噴射され、油室に気泡を充満（ないし滞留）させることができる。これにより、油室内部で気泡が破裂してエロージョンの原因となる衝撃波が発生したとしても、油室に充満した気泡が衝撃波を吸収するクッション効果が働く。この結果、部材表面に衝撃波が届きにくくなり、エロージョンの発生を低減することができる。

さらに、エロージョンが発生する部位を油室内部に制限することができ、油室の下流側となるハウジングの流出部等でエロージョンが発生することを抑制できる。しかも、絞り孔でのエロージョンの発生も抑制することができるため、油室内部でエロージョンが進行したとしても、開口特性が変化することを抑制することができる。このため、絞り弁としての性能を維持し続けることができ、弁性能のロバスト性を維持できる。これに加えて、絞り弁の構造がシンプル（単純）な単段絞りであるため、開口量の設計が容易であり、設計者への負担の低減、製造コストの低減を図ることもできる。

（２）．実施の形態によれば、絞り孔は、弁体に対し複数個設けられ、これら各絞り孔は、弁体の軸線を中心として対称に配置している。このため、各絞り孔から噴射されるキャビテーション噴流が油室内部で互いに衝突することによって流れの方向が拡散する。これにより、噴流が一方向に集中することを抑制できると共に、油室内部へより素早く均等に気泡を充満させることができる。この結果、多量気泡によるクッション効果をより効果的に得ることができ、エロージョンをより効果的に低減することができる。

（３）．実施の形態によれば、弁体は、断面（横断面）が円形の筒状に形成され、絞り孔は、弁体に対し複数個設けられ、これら各絞り孔は、その軸線が弁体の軸線と交わらず、かつ、弁体の周方向に等間隔に配置している。このため、各絞り孔から噴射されるキャビテーション噴流が油室内部で旋回流を形成することにより、気泡が流れに乗って油室内部で拡散し、油室内部へ素早く気泡を充満させることができる。これにより、より効果的に多量気泡によるクッション効果を得ることができ、エロージョンをより効果的に低減することができる。

（４）．実施の形態によれば、弁体は、断面（横断面）が円形の筒状に形成され、絞り孔は、弁体に対し１個が設けられ、この絞り孔は、その軸線が弁体の軸線と交わらず、かつ、弁体の内周面の接線方向に配置している。このため、絞り孔から噴射されるキャビテーション噴流が油室内部で弁体の内周面に沿った旋回流を形成することにより、気泡が流れに乗って油室内部で拡散し、油室内部へ素早く気泡を充満させることができる。これにより、１個の絞り孔でも、より効果的に多量気泡によるクッション効果を得ることができ、エロージョンをより効果的に低減することができる。

（５）．実施の形態によれば、弁体の軸線方向で連通孔に近い側の油室の端部と連通孔との間の距離をＤとし、油室の最小断面積の部位での最大内接円の半径をＥとした場合に、Ｄ≧Ｅに設定している。このため、絞り孔からハウジングの流出部へとつながる油路までの流れの途中に、凹型の流路が設けられることになり、この凹型の流路に油室内の流れが流入することによって油室内にさらに気泡過密部を形成することができる。これにより、凹型の流路において、より効果的に多量気泡によるクッション効果を得ることができ、エロージョンをより効果的に低減することができる。

（６）．実施の形態によれば、弁体および／またはプラグは、硬質部材により形成し、または、表面に硬化処理を施してなる。このため、エロージョンが発生する可能性がある部位のみに硬質部材を用いる、または、硬化表面処理を施すことによって、絞り弁の製造コストを抑えつつ、より効果的にエロージョンの発生を低減することができる。

（７）．実施の形態によれば、油室は、絞り孔と該絞り孔に近い側の油室の端部との間に位置して所定の軸方向長さを有する絞り側油室と、絞り孔と連通孔との間に位置して所定の軸方向長さを有する中間油室と、連通孔と該連通孔に近い側の油室の端部との間に位置して所定の軸方向長さを有する連通側油室との合計３つの油室を備える構成としている。このため、３つの油室のそれぞれに気泡を充満させることができ、これら３つの油室でクッション効果を安定して得ることができる。この結果、エロージョンをより効果的に低減することができる。

１ 油圧ショベル（建設機械、作業機械）、 ２１ 絞り弁、 ２２，８１ ハウジング、 ２２Ａ，５１，８２ 弁体取付穴、 ２３ 流入部、 ２４ 流出部、 ２５，３１，４１，５２，６１，９１ 弁体、 ２６ 油室、 ２６Ａ 絞り側油室、 ２６Ｂ 中間油室、 ２６Ｃ 連通側油室、 ２７，３２，４２，７１ 小孔（絞り孔）、 ２８，７２ 連通孔、 ２９ 凹型流路、 ３０，６２，８３ プラグ、 Ｏ１−Ｏ１ 軸線

Claims (7)

1. 少なくとも一端が外面に開口した中空筒状の弁体取付穴が設けられたハウジングと、
   該ハウジングの弁体取付穴に開口して設けられ外部から油が流入する流入部および流入した油が外部へ流出する流出部と、
   前記ハウジングの弁体取付穴に取付けられ内側が油室となった中空形状の弁体と、
   前記ハウジングの弁体取付穴の開口側に取付けられ前記弁体を前記ハウジングに押付けるプラグとを備えてなる絞り弁において、
   前記弁体は、軸線方向の一端が前記プラグにより閉塞される開口端となり他端が閉塞された筒状体として形成され、
   前記弁体には、前記ハウジングの流入部と前記油室とを連通し該油室に流入する油を絞る１個または複数個の絞り孔と、該絞り孔に対し前記弁体の軸線方向に離間して配置され前記ハウジングの流出部と前記油室とを連通する１個または複数個の連通孔とを設け、
   前記絞り孔の合計油路断面積をＡとし、前記油室の最小油路断面積をＢとした場合に、Ａ＜Ｂに設定したことを特徴とする絞り弁。
2. 前記絞り孔は、前記弁体に対し複数個設けられ、
   該各絞り孔は、前記弁体の軸線を中心として対称に配置してなる請求項１に記載の絞り弁。
3. 前記弁体は、断面が円形の筒状に形成され、
   前記絞り孔は、前記弁体に対し複数個設けられ、
   該各絞り孔は、その軸線が前記弁体の軸線と交わらず、かつ、前記弁体の周方向に等間隔に配置してなる請求項１または２に記載の絞り弁。
4. 前記弁体は、断面が円形の筒状に形成され、
   前記絞り孔は、前記弁体に対し１個設けられ、
   該絞り孔は、その軸線が前記弁体の軸線と交わらず、かつ、前記弁体の内周面の接線方向に配置してなる請求項１に記載の絞り弁。
5. 前記弁体の軸線方向で前記連通孔に近い側の前記油室の端部と前記連通孔との間の距離をＤとし、前記油室の最小断面積の部位での最大内接円の半径をＥとした場合に、Ｄ≧Ｅに設定してなる請求項１，２，３または４に記載の絞り弁。
6. 前記弁体および／または前記プラグは、硬質部材により形成し、または、表面に硬化処理を施してなる請求項１，２，３，４または５に記載の絞り弁。
7. 前記油室は、前記絞り孔と該絞り孔に近い側の前記油室の端部との間に位置して所定の軸方向長さを有する絞り側油室と、前記絞り孔と前記連通孔との間に位置して所定の軸方向長さを有する中間油室と、前記連通孔と該連通孔に近い側の前記油室の端部との間に位置して所定の軸方向長さを有する連通側油室との合計３つの油室を備える構成としてなる請求項１，２，３，４，５または６に記載の絞り弁。

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