JP2016097611A - シート融着体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シール縁部の肌触りが良く、シール縁部のシール強度が適切なシート融着体を製造することができる製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明のシート融着体の製造方法は、シート積層体１０を支持部材２１上に支持させて加圧部材２６を用いて加圧し搬送する。また、本発明の製造方法は、照射ヘッド３５から、支持部材２１上に加圧支持されたシート積層体１０に対して支持部材側開口部２７に沿って、シート積層体１０の構成部材の一部を残す程度のレーザー光３０を照射して、構成部材の一部で繋がっていると共に切断された複数枚のシートどうしが融着した仮シール縁部４１ｔを形成する。さらに、本発明の製造方法は、支持部材２１上に加圧支持されたシート積層体１０に対して、仮シール縁部４１ｔにおける一部切り残した前記構成部材を切断し、シール縁部４１を形成する。
【選択図】図５

Description

本発明は、シート融着体の製造装置及び製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。

これとは別の技術として、本出願人は、積層体の表層シートをカットする際、表層シートより下層がダメージを受けることがないように、表層シートに第１スポット径の第１レーザー光を照射し、表層シートの該第１レーザー光の照射底部に表層シートの一部を残した第１カット溝を作製した後、第１スポット径よりも小さい第２スポット径の第２レーザー光を第１カット溝の底部に照射し、第１カット溝の底部に残した表層シートのみをカットして第２カット溝を作製する積層体の製造方法を提案した。

特開２０１３−２５６１０９号公報 特開２０１３−４３２９２号公報

特許文献１に記載の製造方法においては、融着対象となるシート積層体をレーザー光の照射によって切断すると同時に融着するため、シート積層体を１回の切断で全て切断しようとすると、レーザー光の照射エネルギーが大き過ぎ、融着部が大きくなり、融着部の接合強度が強くなり過ぎる場合があった。従って、例えば、特許文献１に記載の製造方法により、吸収性本体を固定しているシート積層体である外装体の腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とを接合して、パンツ型使い捨ておむつの一対のサイドシール部を形成した場合に、サイドシール部の融着部が大きくなり、着用者に違和感を与え、肌触りが悪くなってしまう。さらに、サイドシール部の接合強度が強くなり過ぎ、使用後に引き裂き難く、使い勝手が悪くなってしまう。また、特許文献１には、複数回レーザー光を照射することに関して、何ら記載されていない。

一方、特許文献２には、上述したように、レーザー光を２度照射し、第１レーザー光の照射底部に、第１スポット径よりも小さい第２スポット径の第２レーザー光を照射することが記載されている。しかしながら、特許文献２には、シート積層体を加圧状態のまま、レーザー光を照射することに関して、何ら記載されていない。レーザー光を照射する場合に、シート積層体を加圧状態のまま照射しなければ、照射部分を安定的に融着することが難しい場合がある。また、特許文献２には、シート積層体を加圧状態のまま、第１レーザー光を照射すると共に、第２レーザー光を照射することに関して、何ら記載されていない。複数回レーザー光を照射する場合に、シート積層体を加圧状態のまま照射しなければ、精度良く同じ個所に照射することが難しく、特許文献２に記載の積層体の製造方法には、更なる改良の余地があった。

したがって本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造方法を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材における該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持させ、該支持部材の該第１面上に支持された該シート積層体を加圧部材を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿って、該シート積層体の構成部材の一部を残す程度のレーザー光を照射して、該構成部材の一部で繋がっていると共に切断された複数枚のシートどうしが融着した仮シール縁部を形成するレーザー光照射工程と、前記支持部材の前記第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該シート積層体の前記仮シール縁部における前記レーザー光照射工程で一部切り残した前記構成部材を切断し、前記シール縁部を形成する切断工程と、切断された前記シート積層体を、前記支持部材の該第１面上にて前記加圧状態を維持したまま保持し前記シール縁部を固化させる後保持工程とを備えているシート融着体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、シール縁部の肌触りが良く、シール縁部のシール強度が適切なシート融着体を製造することができる。

図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開かつ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる好ましい一実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造装置を模式的に示す斜視図である。 図６は、図５に示すパンツ型使い捨ておむつの製造装置における加圧部材を模式的に示す斜視図である。 図７（ａ）は、図６におけるＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図７（ｂ）は、図６におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図８は、図５に示す製造装置における、支持部材の回転軸を通る断面の構造を模式的に示す断面図である。 図９は、支持部材の周面に沿って周回する加圧部材の揺動運動の状態を示す模式図である。 図１０（ａ）ないし（ｅ）は、図５に示すレーザー式接合装置を用いて、加圧状態のおむつ連続体（シート積層体）に対して、レーザー光照射工程にてレーザー光を照射して仮シール縁部を形成し、切断工程にて切断してシール縁部を形成するまでの状態を順次示す模式図である。 図１１は、図１に示すおむつのサイドシール部及びその近傍を示す、該サイドシール部が延びる方向に直交する断面を示す断面図である。 図１２（ａ）ないし（ｅ）は、加圧状態のシート積層体に対して、レーザー光照射工程にてレーザー光を照射して仮シール縁部を形成し、切断工程にて切断してシール縁部を形成するまでの状態を順次示す模式図である。 図１３は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる他の実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造装置の支持部材の周面に沿って周回する加圧部材の揺動運動の状態を示す模式図である。 図１４（ａ）ないし（ｆ）は、図１３に示す製造装置を用い、加圧状態のシート積層体に対して、レーザー光照射工程にてレーザー光を照射して仮シール縁部を形成し、切断工程にて切断してシール縁部を形成するまでの状態を順次示す模式図である。 図１５（ａ）ないし（ｂ）は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる更に他の実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造装置の備えるカッター刃の昇降状態を示す模式図である。 図１６は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる更に他の実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造装置の支持部材の周面に沿って周回する加圧部材の揺動運動の状態を示す模式図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。

図１ないし図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、吸収性本体２の非肌当接面側に配されて吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、おむつ１の外面を形成している。

おむつ１は、図３に示す如き展開かつ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する横方向Ｙに延びる仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

なお、本明細書において、肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート２ａと、非肌当接面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開かつ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。このように、外装体３は、複数枚のシートが重ねられた構成を有するシート積層体である。シート積層体である外装体３は、おむつ１においては、複数枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と弾性部材５，６，７とを構成部材として有している。また、おむつ１においては、外層シート３１と内層シート３２との間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２における少なくとも一部のシートは樹脂材を含んでおり、おむつ１においては、外層シート３１及び内層シート３２が、樹脂材を主成分として形成されている。外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の一例としては、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。
好ましくは、外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれが、加圧される部位の厚みが小さくなる不織布である。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、例えば以下に説明する装置を用いた方法によって製造することができる。おむつ１の製造方法は、帯状の外装体３をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた外装体３（帯状のシート積層体１０）を、支持部材２１上に、折り畳まれた外装体３の長手方向にわたって支持させ、加圧部材２６を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程を有する。また、おむつ１の製造方法は、レーザー光３０を集光するレンズを有する照射ヘッド３５から、支持部材２１上に加圧支持された折り畳まれた外装体３に対して、支持部材２１に設けられたスリット状の支持部材側開口部２７に沿って、折り畳まれた外装体３の構成部材の一部を残す程度のレーザー光３０を照射して、構成部材の一部で繋がっていると共に切断された複数枚のシートどうしが融着した仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔを形成するレーザー光照射工程を有する。さらに、おむつ１の製造方法は、支持部材２１上に加圧支持された折り畳まれた外装体３に対して、折り畳まれた外装体３の仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔにおける前記レーザー光照射工程で一部切り残した前記構成部材を切断し、サイドシール部４のシール縁部４１を形成する切断工程を有する。さらに、切断された折り畳まれた外装体３を、前記支持部材２１上にて前記加圧状態を維持したまま保持し前記シール縁部４１を固化させる後保持工程を有する。また、おむつ１の製造方法においては、加圧搬送工程の前に、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）に吸収性本体２を固定する本体固定工程を具備している。

好適には、おむつ１の製造方法においては、図４に示すように、前記加圧搬送工程において、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃Ｆ側と後身頃Ｒ側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を製造する。そして、図５に示すレーザー式接合装置２０を用い、前記加圧搬送工程にて、円筒ロール２３上に支持されたおむつ連続体１０における帯状の外装体３を、加圧部材２６を用いて加圧状態で搬送しながら、レーザー光照射工程にて、帯状の外装体３の構成部材の一部である弾性部材５，６，７で繋がっていると共に切断された帯状の外装体３の構成部材である複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）どうしが融着した仮サイドシール部４ｔを形成し、その後、切断工程にて、仮サイドシール部４ｔにおける前記レーザー光照射工程で一部切り残された構成部材である弾性部材５，６，７を切断し、サイドシール部４を形成し、切断された帯状の外装体３を、前記加圧状態を維持したまま保持し前記シール縁部４１を固化させて、シート融着体である、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

より詳細に説明すると、先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、サイドシール部４の形成予定部分（後述する図１０（ａ）中の符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工してもよい。

そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。

その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より好適には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図５に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて複数回（本実施態様においては２回）レーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。
以下、本発明のシート融着体の一例であるパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一実施態様を、後述するレーザー式接合装置２０を用いて説明する。

レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図５に示すように、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有し、おむつ連続体１０、すなわち少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０をその長手方向にわたって第１面２１ａ上に支持する支持部材２１と、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置されかつレーザー光３０を集光するレンズを有する１個の照射ヘッド３５と、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧する加圧部材２６である加圧ヘッドとを具備している。好適に、支持部材２１は、レーザー式接合装置２０においては、矢印Ｄ方向に回転駆動される円筒である中空の円筒ロール２３の周面部を形成している。従って、支持部材２１は、円筒の形状となっており、矢印Ｄ方向に回転可能な円筒の支持部材２１は、外方を向く第１面２１ａと内方を向く第２面２１ｂとを有する。

上述の通り、支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体（図示せず）間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、第２面２１ｂ側から照射されたレーザー光３０の通過可能なおむつ連続体１０の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部２７を有している。支持部材側開口部２７は、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であり、レーザー光が通過可能な光通過部である。支持部材側開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ｄと交差する方向、より好適には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて延びており、円筒の支持部材２１の周方向（搬送方向Ｄ）に沿って所定間隔を置いて複数設けられている。円筒ロール２３の回転軸の軸長方向に関して、支持部材側開口部２７の長さは、支持部材２１に支持されるおむつ連続体１０の分断予定部分（サイドシール部）の長さよりも長く形成されている。

支持部材２１は、支持部材側開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、支持部材側開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に支持部材側開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体（図示せず）の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により支持部材側開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体（図示せず）間に、該枠体の周方向に所定間隔を置いて配置する方法等が挙げられる。

図５に示されている１個の照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする調整機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。

加圧部材２６は、図５ないし図７に示すように、支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延びかつ支持部材側開口部２７と対向配置される加圧部材側開口部２６１を有している。加圧部材２６は、上述した支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧するために用いられ、1つの支持部材側開口部２７に対して１つの加圧部材２６が設けられている。したがって、レーザー式接合装置２０においては、加圧部材２６は複数個配置されている。各加圧部材２６は、円筒ロール２３の回転軸の延長線上に回転軸を持ち、円筒ロール２３に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に配置されている。第２円筒ロール２５は、円筒ロール２３と同期して回転する。なお、図５においては、各加圧部材２６が、円筒ロール２３とは別部材である第２円筒ロール２５に取り付けられているが、これに代えて、各加圧部材２６を円筒ロール２３に取り付けることも可能である。

第２円筒ロール２５が円筒ロール２３と同期して回転することで、各加圧部材２６は、円筒ロール２３の円筒を構成する支持部材２１の周方向と同方向に、かつ支持部材２１の角速度と同速で、支持部材２１の周面に沿って周回可能になっている。

図６ないし図８に示されている加圧部材２６は、長手方向Ｘ_１及びそれと直交する幅方向Ｙ_１と有し、長手方向Ｘ_１に沿って縦長の形状をしている。加圧部材２６は、その長手方向Ｘ_１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と直交し、かつその幅方向Ｙ_１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と同方向を向くように配置される。加圧部材２６は、本体部２６Ａと、加圧部２６Ｂとを有している。本体部２６Ａは、長手方向Ｘ_１と、それと直交する幅方向Ｙ_１と有し、長手方向Ｘ_１に沿って縦長のブロック体から構成されている。本体部２６Ａは、その長手方向Ｘ_１の一端に先端部２６２ａを有し、その長手方向Ｘ_１の他端に後端部２６２ｂを有している。後端部２６２ｂには、接続部材２６３が接続されている。本体部２６Ａは、その内部に本体中空部２６４を有している。本体中空部２６４は、その横断面の形状が多角形状のものであり、本体部２６Ａの長手方向Ｘ_１に沿って延びている。本体中空部２６４は、本体部２６Ａの後端部２６２ｂの位置において、接続部材２６３と連通している。接続部材２６３は、空気の吸引装置（図示せず）に接続されている。

加圧部２６Ｂは、図６及び図７（ｂ）に示すように、本体部２６Ａを構成する長手方向Ｘ_１に延びる両側壁２６Ａ１の先端から外方に傾斜しながら互いに近づく一対の局所加圧部材２６５，２６５を備えている。各局所加圧部材２６５は、長手方向Ｘ_１に延びる縦長の板状のものであり、本体部２６Ａと一体的に形成されている。各局所加圧部材２６５は、幅方向Ｙ_１に沿って所定の厚みを有しており、その先端が面取りされて鋭角となっており、この面取りされて形成された面が加圧面２６５Ａとなる。加圧面２６５Ａは、平坦な面となっている。各局所加圧部材２６５は、その加圧面２６５Ａによって、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を局所的に加圧するために用いられる。

一対の局所加圧部材２６５，２６５は、本体部２６Ａの両側壁２６Ａ１の先端から互いに近づくように傾斜して配され、その一対の加圧面２６５Ａ，２６５Ａが、幅方向Ｙ_１に所定の間隔を置いて非接触状態で配置され、長手方向Ｘ_１に沿って平行に配置されている。したがって、一対の局所加圧部材２６５，２６５の間には、空間Ｓが設けられている。空間Ｓは、加圧部材２６の長手方向Ｘ_１に沿って延びているとともに、加圧部材２６の厚み方向にも延びている。そして空間Ｓは、上述した本体部２６Ａの内部に設けられた本体中空部２６４と連通している。空間Ｓは、一対の局所加圧部材２６５，２６５の先端部において開口している。この開口は、加圧部材側開口部２６１として機能するものである。

加圧部材側開口部２６１は、その幅（図７（ｂ）中、幅方向Ｙ_１に沿った長さ）が、上述した支持部材２１における支持部材側開口部２７の幅（支持部材２１の周方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。尤も、場合によっては、加圧部材側開口部２６１の幅を、支持部材側開口部２７の幅と同等又はそれよりも小さくすることもできる。加圧部材側開口部２６１の長さ（図７（ａ）中、長手方向Ｘ_１に沿った長さ）に関しては、おむつの分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４）の長さよりも大きければよい。このことを前提として、レーザー式接合装置２０においては、加圧部材側開口部２６１の長さは、支持部材２１における支持部材側開口部２７の長さ（支持部材２１の軸線方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。そして、加圧部材２６は、それに形成された加圧部材側開口部２６１が、支持部材２１における支持部材側開口部２７の全体を覆うように、支持部材２１の第１面２１ａである外面に当接するように配置される。つまり加圧部材側開口部２６１は、支持部材２１に設けられた支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延び、かつ該支持部材側開口部２７と対向配置される。

以上のことから明らかなとおり、局所加圧部材２６５は、支持部材２１における第１面２１ａ側の位置において、図６に示すように、その加圧面２６５Ａが、加圧部材側開口部２６１の延びる方向と同方向に延びており、かつ加圧面２６５Ａが加圧部材側開口部２６１を挟んで位置するように、該加圧部材側開口部２６１に隣接して一対配置されている。

以上の構成を有する加圧部材２６の動作を示す様子が図８に示されている。図８は、レーザー式接合装置２０の断面の要部を模式的に示すものである。同図は、円筒ロール２３及び支持部材２１の回転軸を通る縦断面図である。同図に示すとおり、加圧部材２６は、その長手方向Ｘ_１、換言すれば、該加圧部材２６に設けられた加圧部材側開口部２６１の延びる方向の一端である後端部２６２ｂにヒンジ構造の支持部２４を有している。支持部２４は、第２円筒ロール２５に取り付けられている。そして加圧部材２６は、支持部２４を支点として、支持部材２１の回転軸を通る面内、例えば図８における紙面内において揺動運動が可能になっている。加圧部材２６が揺動運動を行う範囲は、図８に示すとおり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間して、支持部材２１の周面に導入されるおむつ連続体１０と干渉しない状態（例えば図８においては、上側に示す加圧部材２６が支持部材２１の周面と直交する状態）から、該加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態（図８における下側に示す状態）までの範囲である。この揺動範囲内において、加圧部材２６は、支持部材２１の周面に沿って周回しながら揺動運動を行い、周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５が、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになっている。

加圧部材２６を揺動運動させるためには、公知の手段を適宜用いればよい。例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすることができる。

加圧部材２６を揺動運動させる代わりに、別の運動を行わせて、該加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５を、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作させることもできる。例えば加圧部材２６を、支持部材２１の径方向に沿った往復運動が可能に構成することができる。こうすることで、加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６が支持部材２１の径方向に沿って往復運動を行い、それによって該加圧部材２６が支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになる。加圧部材２６を往復運動させる手段は、これを揺動運動させる手段と同様であり、例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすればよい。

図９は、支持部材２１の周面に沿って周回する各加圧部材２６の揺動運動（接離動作）の状態を示す模式図である。支持部材２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０は、支持部材２１から出て行くときには分断されて個々のおむつ１となっている。各加圧部材２６は、支持部材２１の第１面２１ａにおける各々の位置に応じて状態が相違している。加圧部材２６の状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。なお、加圧部材２６のこのような動作は、本発明の一例を示すものであり、加圧部材２６がこれと異なる動作を行いおむつ連続体１０の分断を行うことは何ら妨げられない。

開放状態Ａは、支持部材２１の第１面２１ａから、製品であるおむつ１が離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの扇形の範囲と概ね一致する。加圧状態Ｃは、開放状態Ａの範囲に対して１８０度反対側に位置し、かつ開放状態Ａの扇形の中心角よりも広い中心角をもつ扇形の範囲である。揺動過程状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たときに、開放状態Ａから加圧状態Ｃに遷移する間に現れる（揺動過程状態の加圧過程状態Ｂ１）とともに、加圧状態Ｃから開放状態Ａに遷移する間にも現れる（揺動過程状態の開放過程状態Ｂ２）。

開放状態Ａとは、先に説明した図８における上側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間している全開状態である。製品であるおむつ１が支持部材２１から離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの間を開放状態Ａとすることで、製品であるおむつ１の取り出しが容易に行える。また加工の対象であるおむつ連続体１０を容易に支持部材２１の第１面２１ａ上に導入することができる。

加圧状態Ｃとは、図８における下側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態である。この状態においては、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０が、加圧部材２６によって確実に加圧され、その加圧状態下にレーザー光３０による溶断が行われるので、その後の融着が首尾よく行うことができる。また、本実施態様においては、加圧部材２６による加圧状態下においてレーザー光３０による照射を２回行う必要があるが、その際に精度良くレーザー光３０をおむつ連続体１０の同じ個所に照射することができる。

揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１においては、開放状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の第１面２１ａに向けて接近する。一方、揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２においては、加圧状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の第１面２１ａから離間する。

以上のとおり、レーザー式接合装置２０においては、１つの加圧部材２６に着目したとき、該加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って１回の周回運動をする間に、開放状態Ａ→加圧に向かう揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１→加圧状態Ｃ→開放に向かう揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２の動作を１周期の動作として行っている。

レーザー式接合装置２０を用いる本実施態様においては、レーザー光照射工程のみならず、切断工程においても、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置されかつレーザー光３０を集光するレンズを有する照射ヘッド３５から、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０に対して、スリット状の支持部材側開口部２７に沿ってレーザー光を照射して行う。そして、レーザー式接合装置２０を用いる本実施態様においては、切断工程は、レーザー光照射工程に用いた照射ヘッド３５を用いて行う。即ち、レーザー式接合装置２０の有する１個の照射ヘッド３５が、レーザー光照射工程及び切断工程において、共用されている。

以下、更に好適な実施態様について説明する。図１０（ａ）ないし（ｅ）には、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１にあった加圧部材２６が加圧状態Ｃとなっており、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断してサイドシール部４（シール縁部）を形成するまでの様子が示されている。尚、図１０（ｅ）の加圧状態Ｃの後は、揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２となり、加圧状態Ｃが開放される。即ち、図１０（ａ）ないし（ｅ）に亘る加圧状態Ｃにおいては、同じ個所が連続して一定圧力で加圧されている。従って、後述するレーザー光照射工程にて、照射ヘッド３５から照射されるレーザー光３０をおむつ連続体１０に照射する位置と、切断工程にて、照射ヘッド３５から照射されるレーザー光３０をおむつ連続体１０に照射する位置とがズレ難くなっている。

図１０（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍が、支持部材２１及び加圧部材２６で挟持され加圧された状態で搬送されている様子が模式的に示されている。おむつ連続体１０は、構成部材として、外層シート３１、内層シート３２及び、外層シート３１と内層シート３２との間に配された弾性部材５，６，７を有している。好適に、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃとは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ｄ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分となっており、それ以外の部分が、図１０（ａ）に示すように、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図３及び図４参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存しかつこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。なお、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、折り返された外層体３の両側部３ａを除いて、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７が介在配置されている。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様にしてサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面である支持部材２１との当接面を構成する外層シート３１及び該一方の面を構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート間は、本実施態様においては、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図１０（ａ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が支持部材側開口部２７上に位置するように、矢印Ｄ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧部材２６の局所加圧部材２６５が押し付けられることによって、矢印Ｄ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）されている。

次いで、図１０（ｂ）に示すように、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から支持部材側開口部２７に沿って、おむつ連続体１０の構成部材である外層シート３１、内層シート３２及び弾性部材５，６，７の内の弾性部材５，６，７を残す程度のレーザー光３０を照射して、図１０（ｃ）に示すように、弾性部材５，６，７で繋がっていると共に切断された４枚のシート３１，３２どうしが融着した仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔを形成する（レーザー光照射工程）。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、支持部材側開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、支持部材側開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中に、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う両側部の内の一方の側部から他方の側部に向かって、レーザー光３０が一定時間連続的に照射される。尚、レーザー光３０を照射し終えた照射ヘッド３５は、そのレーザー光３０の照射点が次に行う切断工程の照射開始点になるように支持部材側開口部２７内にて、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う両側部の内の他方の側部から一方の側部に移動する。

４層構造の分断予定部分１０Ｃに対してレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）が、レーザー光３０の直射による発熱によって熱分解して切断すると共に、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存するシート３１，３２の形成材料が、レーザー光３０の直射による発熱及び間接的な伝熱によって熱せられて溶融する。ここで、弾性部材５，６，７の方がシート３１，３２よりも切断に必要なレーザー光の照射エネルギーが大きいため、おむつ連続体１０の構成部材の全てを一度に切断しようとすると照射エネルギーを大きくする必要があり、融着部４０を構成するシール縁部４１も大きくなってしまう。また、逆に、照射エネルギーを抑えると、切断に必要な照射エネルギーが小さいシート３１，３２のみが切断され、弾性部材５，６，７のみが完全に切断されずに残されてしまう。しかし本実施態様のレーザー光照射工程においては、１回のレーザー光３０の照射で全て切断しようとせず、おむつ連続体１０の構成部材の一部（弾性部材５，６，７）を残す程度にレーザー光３０が照射されるので、レーザー光３０の照射エネルギーが大き過ぎることが無く、融着部４０を構成する仮シール縁部４１ｔが大きくなり難い。

次いで、図１０（ｄ）に示すように、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに形成された仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔにおける残りの弾性部材５，６，７に対して、搬送方向Ｄに移動した同じ支持部材側開口部２７（図５参照）に沿って、共用の照射ヘッド３５から再度レーザー光３０を照射して、図１０（ｅ）に示すように、残りの弾性部材５，６，７を切断してサイドシール部４のシール縁部４１を形成する（切断工程）。そして、切断工程の後、切断されたおむつ連続体１０を、支持部材２１上にて加圧状態を維持したまま保持しシール縁部４１を固化させる（後保持工程）。ここで、本実施態様の切断工程においては、レーザー光照射工程にて残った弾性部材５，６，７のみに対して、レーザー光３０を照射する為、レーザー光３０の照射エネルギーを大きくする必要が無く、照射エネルギーが小さい。切断工程においては、仮シール縁部４１ｔの大きさを保ったまま、シール縁部４１を形成することができる。こうして、シール縁部４１を有する融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。また、照射ヘッド３５を共用しているので、設備コストを抑えることが出来、照射ヘッド３５の制御のみで工程の追加が可能である。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が分断されると、照射ヘッド３５は、そのレーザー光３０の照射点が、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う両側部の内の他方の側部から一方の側部に戻されると共に、搬送方向Ｄとは逆方向に隣り合って配されている別の開口部２７に当たるように移動される。そして、レーザー光３０が、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に効率よく製造される。

こうして製造されたおむつ１においては、図１１に示すとおり、サイドシール部４に、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１が形成されている。また、融着部４０の厚みＴは、レーザー光照射工程においてレーザー光３０の照射エネルギーを抑えて形成されているので、外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）と同じか、それより小さくなる。このように、レーザー光３０の照射エネルギーを抑えて形成されたサイドシール部４の融着部４０は、大き過ぎることが無く、着用者に違和感を与え難く、肌触りが良好である。さらに、サイドシール部４の接合強度が適切であり、使用後に引き裂き易く、使い勝手が良い。

レーザー光３０について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであってもよい。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ_４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。

レーザー光３０のスポット径、レーザー出力等は、外装体３を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。本実施態様においては、レーザー光照射工程に用いる照射ヘッド３５から照射するレーザー光３０のスポット径と、切断工程に用いる照射ヘッド３５から照射するレーザー光３０のスポット径とは、同じである。この際、切断工程におけるレーザー光３０のスポット径が仮シール縁部４１ｔ，４１ｔに直射されると更に発熱して融着部４０が大きくなってしまうとも考えられるが、レーザー光照射工程における１回目のレーザー光３０の照射によって、分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）の熱分解及び溶融が、搬送方向Ｄ及び搬送方向Ｄの逆方向に広がりながら一対の仮サイドシール部４ｔ，４ｔの仮シール縁部４１ｔ，４１ｔを形成するので（図１０（ｃ）参照）、一対の仮シール縁部４１ｔ，４１ｔの間の間隔が、１回目のレーザー光３０のスポット径よりも広くなっている。その為、切断工程におけるレーザー光３０のスポット径は、レーザー光照射工程におけるレーザー光３０のスポット径と同じにすることができる。もちろん、レーザー光照射工程におけるレーザー光３０のスポット径よりも狭くすることもできる。ここで、「レーザー光のスポット」は、レーザー光の照射対象物であるおむつ連続体１０における該レーザー光３０が照射されている部分であり、「レーザー光のスポット径」は該スポットの直径である。以上のように、切断工程におけるレーザー光３０のスポット径を、レーザー光照射工程におけるレーザー光３０のスポット径と同じにすることができるので、照射ヘッド３５の制御を複雑にすることなく、サイドシール部４の融着部４０を形成することができる。

以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく適宜変更が可能である。例えば、帯状の外装体３（シート積層体）は、図１０（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよく、弾性部材５，６，７が配されておらずシートのみを構成部材として重ねて形成されたものであってもよい（図１２（ａ）参照）。

図１２（ａ）には、シート積層体１０Ｓが複数枚（シート積層体１０Ｓにおいては６枚）のシート３３のみを構成部材として有している場合を示している。シート積層体１０Ｓは、図１２（ａ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分１０Ｃが支持部材側開口部２７上に位置するように、矢印Ｄ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧部材２６の局所加圧部材２６５が押し付けられることによって、矢印Ｄ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）されている。

次いで、図１２（ｂ）に示すように、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から支持部材側開口部２７に沿って、シート積層体１０Ｓの構成部材である６枚のシート３３の内の一部のシート３３（図１２（ｂ）においては１枚のシート３３）を残す程度のレーザー光３０を照射して、図１２（ｃ）に示すように、１枚のシート３３で繋がっていると共に切断された５枚のシート３３どうしが融着した仮シール縁部４１ｔを形成する（レーザー光照射工程）。このように、仮シール縁部４１ｔにおける前記レーザー光照射工程で一部切り残した構成部材は、６枚のシート３３の内の一部の１枚のシート３となっている。ここで、シート積層体１０Ｓの構成部材（６枚のシート３３）の全てを一度に切断しようとすると照射エネルギーを大きくする必要があり、融着部４０を構成するシール縁部４１も大きくなってしまう。しかし図１２に示すレーザー光照射工程においては、１回のレーザー光３０の照射でシート積層体１０Ｓの構成部材（６枚のシート３３）の全て切断しようとせず、シート積層体１０Ｓの構成部材の一部である１枚のシート３３を残す程度にレーザー光３０が照射されるので、レーザー光３０の照射エネルギーが大き過ぎることが無く、融着部４０を構成する仮シール縁部４１ｔが大きくなり難い。

次いで、図１２（ｄ）に示すように、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに形成された仮シール縁部４１ｔにおける残りの１枚のシート３３に対して、搬送方向Ｄに移動した同じ支持部材側開口部２７（図５参照）に沿って、共用の照射ヘッド３５から再度同じスポット径でレーザー光３０を照射して、図１２（ｅ）に示すように、残りの１枚のシート３３を切断してシール縁部４１を形成する（切断工程）。このように切断工程においては、レーザー光照射工程にて残った１枚のシート３３に対して、レーザー光３０を照射する為、レーザー光３０の照射エネルギーを大きくする必要が無く、照射エネルギーが小さい。切断工程においては、更にレーザー光照射工程における１回目のレーザー光３０の照射によって、熱分解及び溶融が搬送方向Ｄ及び搬送方向Ｄの逆方向に広がりながら一対の仮サイドシール部４ｔ，４ｔを形成するので（図１２（ｃ）参照）、仮シール縁部４１ｔの大きさを保ったまま、シール縁部４１を形成することができる。この際、切断工程でレーザー光３０により切断されたシートは、まだ溶融状態である仮サイドシール部４ｔ，４ｔと後保持工程にて融着する（図１２（ｅ）参照）。こうして、シール縁部４１を有する融着部４０が形成されるようになる。

また、前記実施態様において用いたレーザー式接合装置２０は、１個の照射ヘッド３５が、レーザー光照射工程及び切断工程において、共用されているが、図１３に示すレーザー式接合装置２０のように、レーザー光照射工程に用いる照射ヘッド３５と、切断工程に用いる別の照射ヘッド３５ａとを有していてもよい。図１３に示すレーザー式接合装置２０を用いる実施態様においては、切断工程は、レーザー光照射工程に用いた照射ヘッド３５とは別の照射ヘッド３５ａを支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置して、別の照射ヘッド３５ａを用いて行うようになっている。好適には、照射ヘッド３５からシート積層体の分断予定部分１０Ｃに対してレーザー光３０を照射して仮シール縁部４１ｔを形成し（レーザー光照射工程）、その後、図１３に示すように、搬送方向Ｄに移動した同じ支持部材側開口部２７に沿って、別の照射ヘッド３５ａから再度レーザー光３０を照射してシール縁部４１を形成する（切断工程）。このように、レーザー光照射工程及び切断工程において、別々の照射ヘッド３５，３５ａを用いているので、レーザー光照射工程の完了を待たずに切断工程を開始することが出来、生産能力の向上が図れる。

別々の照射ヘッド３５，３５ａを用い、レーザー光照射工程の完了を待たずに切断工程を開始するとは、図１３に示すように、照射ヘッド３５から照射するレーザー光３０と、別の照射ヘッド３５ａから再度照射するレーザー光３０とがオーバーラップする部分を形成できることを意味する。好適には、図１４（ａ）に示すように、搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から支持部材側開口部２７に沿って、おむつ連続体１０の構成部材である外層シート３１、内層シート３２及び弾性部材５，６，７の内の弾性部材５，６，７を残す程度のレーザー光３０を照射ヘッド３５から照射して、図１４（ｂ）に示すように、弾性部材５，６，７で繋がっていると共に切断された４枚のシート３１，３２どうしが融着した仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔを形成する（レーザー光照射工程）。そして、図１４（ｃ）〜図１４（ｅ）に示すように、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う両側部の内の一方の側部から他方の側部に向かって照射ヘッド３５からのレーザー光３０が移動している間に、別の照射ヘッド３５ａからおむつ連続体１０の一方の側部から他方の側部に向かって再度レーザー光３０を照射して、加圧状態の分断予定部分１０Ｃに形成された仮サイドシール部４ｔの仮シール縁部４１ｔにおける残りの弾性部材５，６，７を切断してゆき、図１４（ｆ）に示すようにサイドシール部４のシール縁部４１を形成（切断工程）し、加圧状態を維持したまま保持しシール縁部４１を固化させる（後保持工程）。このように、照射ヘッド３５から照射するレーザー光３０と、別の照射ヘッド３５ａから再度照射するレーザー光３０とがオーバーラップする部分を形成することができれば、生産能力の向上を図ることができる。

また、前記実施態様において用いたレーザー式接合装置２０は、切断工程が照射ヘッド３５からレーザー光３０を照射して行っているが、刃物を用いて行ってもよい。好適には、例えば図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧する加圧部材２６に備えられた刃物としてカッター刃２６６を用いて切断工程を行う。更に好適には、カッター刃２６６は、加圧部材２６の本体中空部２６４内において、本体部２６Ａを構成する１対の両側壁２６Ａ１の間の底壁２６Ａ２上にシリンダ２６７を介して配置されている。カッター刃２６６は、加圧部材２６の長手方向Ｘ_１に沿った長さに関しては、加圧部材側開口部２６１の長手方向Ｘ_１に沿った長さよりも短く、おむつの分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４）の長さよりも長く形成されている。また、カッター刃２６６は、加圧部材２６の幅方向Ｙ_１に沿った長さに関しては、加圧部材側開口部２６１の幅方向Ｙ_１に沿った長さよりも短く形成されている。そして、カッター刃２６６は、シリンダ２６７によって、加圧部材側開口部２６１を介して加圧部材２６の加圧面２６５Ａよりもおむつ連続体１０側に押し上げられたり、加圧部材側開口部２６１内に下げられて本体中空部２６４内に収容できるようになっている。

図１６は、支持部材２１の周面に沿って周回する各加圧部材２６の揺動運動（接離動作）と共にカッター刃２６６の昇降状態を示す模式図である。支持部材２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０は、支持部材２１から出て行くときには分断されて個々のおむつ１となっている。加圧部材２６の状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。そして、カッター刃２６６は、加圧部材２６の開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２においては、本体中空部２６４内に収容されている。カッター刃２６６は、加圧部材２６の加圧状態Ｃにおいて、加圧部材２６の加圧面２６５Ａよりも上方に押し上げられたり、加圧部材側開口部２６１内に下げられたりしている。

加圧部材２６の加圧状態Ｃについて、好適には、レーザー光照射工程にて、おむつ連続体１０の構成部材の一部（弾性部材５，６，７）を残す程度に、照射ヘッド３５からレーザー光３０を照射している間は、カッター刃２６６はシリンダ２６７によって加圧部材２６の本体中空部２６４内に収容されている。次いで、カッター刃２６６がシリンダ２６７によって加圧部材側開口部２６１を介して加圧部材２６の加圧面２６５Ａよりもおむつ連続体１０側に押し上げられて、おむつ連続体１０の構成部材の残りの一部（弾性部材５，６，７）を切断してシール縁部４１を形成する(切断工程)。その後、カッター刃２６６はシリンダ２６７によって加圧部材２６の本体中空部２６４内に再度収容される。このように、切断工程を刃物を用いて行えば、レーザー光照射工程にて予期せぬ構成部材の残りがあった場合でも残りの構成部材を確実に切断できるため、下流搬送工程（図示せず）に影響を与えず、生産効率が向上する。また、切断工程がカッター刃２６６を用いて行う場合、おむつ連続体１０の構成部材がシートのみの場合でも当然適用できる。刃物としては、カッター刃２６６以外の熱刃であっても良い。

また、図３に示すように、前記実施形態における外装体３は、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂにわたる砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明の加工の対象となる外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていてもよい。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における前記加圧搬送工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とが重ね合わされた構成を有する帯状の外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。

また、前記実施形態では、前記加圧搬送工程の実施前に、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、すなわち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３１として、帯状の内層シート３２よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３１，３２を重ね合わせたときに内層シート３２の側縁から外方に延出する、外層シート３１の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返してもよい。その場合、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、すなわち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくてもよい。

また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。

また前記実施形態は、シート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつに係るものであったが、本発明は、他の形態のシート融着体の製造にも同様に提供することができる。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法）を開示する。

＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材における該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持させ、該支持部材の該第１面上に支持された該シート積層体を加圧部材を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、
前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿って、該シート積層体の構成部材の一部を残す程度のレーザー光を照射して、該構成部材の一部で繋がっていると共に切断された複数枚のシートどうしが融着した仮シール縁部を形成するレーザー光照射工程と、
前記支持部材の前記第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該シート積層体の前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材を切断し、前記シール縁部を形成する切断工程と、
切断された前記シート積層体を、前記支持部材の該第１面上にて前記加圧状態を維持したまま保持し前記シール縁部を固化させる後保持工程とを備えているシート融着体の製造方法。

＜２＞
前記切断工程は、前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、前記シート積層体に対して、前記スリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して行う前記＜１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３＞
前記レーザー光照射工程に用いる照射ヘッドから照射するレーザー光のスポット径と、前記切断工程に用いる照射ヘッドから照射するレーザー光のスポット径とは、同じである前記＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜４＞
前記切断工程は、前記レーザー光照射工程に用いた照射ヘッドを用いて行う前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜５＞
前記切断工程は、前記レーザー光照射工程に用いた照射ヘッドとは別の照射ヘッドを前記支持部材における前記第２面側に配置して、該別の照射ヘッドを用いて行う前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜６＞
前記切断工程は、刃物を用いて行う前記＜１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜７＞
前記刃物は、熱刃である前記＜６＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜８＞
前記シート積層体は、前記複数枚のシートと弾性部材とを構成部材として有し、
前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材は、前記弾性部材である前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜９＞
前記シート積層体は、前記複数枚のシートを構成部材として有し、
前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材は、前記複数枚のシートの内の一部のシートである前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１０＞
前記切断工程に用いるレーザー光の照射エネルギーは、前記レーザー光照射工程に用いるレーザー光の照射エネルギーより小さい前記＜８＞又は＜９＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１１＞
前記切断工程は、前記仮シール縁部の大きさを保ったまま、前記シール縁部を形成する前記＜１０＞に記載のシート融着体の製造方法。

＜１２＞
前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。

＜１３＞
前記吸収性物品は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、
帯状の前記外装体をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた該外装体を、前記加圧搬送工程にて加圧状態で搬送しながら、前記レーザー光照射工程にて、該外装体の構成部材の一部で繋がっていると共に切断された該外装体の構成部材である複数枚のシートどうしが融着した仮サイドシール部を形成し、その後、前記切断工程にて、該仮サイドシール部における残りの前記構成部材の一部を切断し、前記シール縁部を加圧保持したまま固化し、前記サイドシール部を形成して前記シート融着体とする、前記＜１２＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１４＞
前記外装体を構成するシートは、加圧される部位の厚みが小さくなる不織布である前記＜１３＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１５＞
前記外装体は、外層シート、内層シート及び弾性部材を構成部材として有している前記＜１３＞又は＜１４＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１６＞
連続的に供給される帯状の前記外層シートと、連続的に供給される帯状の前記内層シートの間に、前記弾性部材を伸長状態で複数本配する前記＜１５＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１７＞
一対のニップロールの間に、複数本の前記弾性部材を伸長状態で挟み込んだ帯状の前記外層シート及び帯状の前記内層シートを送り込んで加圧することにより、該帯状シートの外層シートと該帯状の前記内層シートとの間に複数本の該弾性部材が伸長状態で配された帯状の前記外装体を形成する前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１８＞
連続的に供給される帯状の前記外層シートと、連続的に供給される帯状の前記内層シートの間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する前記＜１５＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１９＞
前記ウエスト部弾性部材及び前記胴回り部弾性部材には、前記外層シートと前記内層シートとの間に配される前に、接着剤塗工機によりホットメルト型接着剤が間欠的に塗工されている前記＜１８＞に記載の吸収性物品の製造方法。

１ パンツ型使い捨ておむつ
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
３３ シート
４ サイドシール部
４ｔ 仮サイドシール部
４０ 融着部
４１ シール縁部
４１ｔ 仮シール縁部
５,６,７ 弾性部材
１０ おむつ連続体（帯状の外装体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２３ 円筒ロール
２４ 支持部
２５ 第２円筒ロール
２６ 加圧部材
２６Ａ 本体部
２６Ｂ 加圧部
２６１ 加圧部材側開口部
２６２ａ 先端部
２６２ｂ 後端部
２６３ 接続部材
２６４ 本体中空部
２６５ 局所加圧部材
２６５Ａ 加圧面
２６６ カッター刃
２６７ シリンダ
２７ 支持部材側開口部（光通過部）
３０ レーザー光
３５ 照射ヘッド

Claims (10)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
   第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材における該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持させ、該支持部材の該第１面上に支持された該シート積層体を加圧部材を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、
   前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿って、該シート積層体の構成部材の一部を残す程度のレーザー光を照射して、該構成部材の一部で繋がっていると共に切断された複数枚のシートどうしが融着した仮シール縁部を形成するレーザー光照射工程と、
   前記支持部材の前記第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該シート積層体の前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材を切断し、前記シール縁部を形成する切断工程と、
   切断された前記シート積層体を、前記支持部材の該第１面上にて前記加圧状態を維持したまま保持し前記シール縁部を固化させる後保持工程とを備えているシート融着体の製造方法。
2. 前記切断工程は、前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、前記シート積層体に対して、前記スリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して行う請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
3. 前記レーザー光照射工程に用いる照射ヘッドから照射するレーザー光のスポット径と、前記切断工程に用いる照射ヘッドから照射するレーザー光のスポット径とは、同じである請求項１又は２に記載のシート融着体の製造方法。
4. 前記切断工程は、前記レーザー光照射工程に用いた照射ヘッドを用いて行う請求項１〜３の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
5. 前記切断工程は、前記レーザー光照射工程に用いた照射ヘッドとは別の照射ヘッドを前記支持部材における前記第２面側に配置して、該別の照射ヘッドを用いて行う請求項１〜３の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
6. 前記切断工程は、刃物を用いて行う請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
7. 前記シート積層体は、前記複数枚のシートと弾性部材とを構成部材として有し、
   前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材は、前記弾性部材である請求項１〜６の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
8. 前記シート積層体は、前記複数枚のシートを構成部材として有し、
   前記仮シール縁部における一部切り残した前記構成部材は、前記複数枚のシートの内の一部のシートである請求項１〜６の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
9. 請求項１〜７の何れか１項に記載の製造方法により前記シート融着体を製造する工程を含む、吸収性物品の製造方法。
10. 前記吸収性物品は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、
    帯状の前記外装体をその幅方向に折り畳み、折り畳まれた該外装体を、前記加圧搬送工程にて加圧状態で搬送しながら、前記レーザー光照射工程にて、該外装体の構成部材の一部で繋がっていると共に切断された該外装体の構成部材である複数枚のシートどうしが融着した仮サイドシール部を形成し、その後、前記切断工程にて、該仮サイドシール部における残りの前記構成部材の一部を切断し、前記シール縁部を加圧保持したまま固化し、前記サイドシール部を形成して前記シート融着体とする、請求項９記載の吸収性物品の製造方法。
    

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