JP2016052726A - 生タイヤの加熱方法とその装置、及び、タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚さの厚い生タイヤであっても、生タイヤを損傷することなく、内部まで均一に加熱する。【解決手段】生タイヤ２０を保持部材１４のリム部１４ａに装着するとともに、生タイヤ２０の加熱予定部分を高周波発生装置１３の電源電極１１とアース電極１２ａとの間及び電源電極１１とアース電極１２ｂとの間に配置して、加熱予定部分に波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある電磁波を照射し、誘電損失体である加熱予定部分のゴム配合物を自己発熱させて生タイヤ２０を加熱する。【選択図】図１

Description

本発明は、加硫前の生タイヤを予備加熱する方法とその装置に関するもので、特に、高周波誘電加熱方式を用いた生タイヤの加熱方法に関する。

従来、加硫前の生タイヤを予め加熱し生タイヤの温度を上げた後にタイヤ加硫機に導入することで、加硫時間の短縮を図る方法が提案されている。
生タイヤの加熱方法としては、生タイヤの内部にヒーターランプを配置し、ヒーターランプの熱輻射により生タイヤを加熱する方法（例えば、特許文献１参照）や、生タイヤ内のスチールコードを電磁誘導加熱により加熱し、この熱を利用して生タイヤを加熱する方法（例えば、特許文献２，３参照）などが提案されている。
また、電磁波を利用した加熱方法としては、マグネトロンで発生させた電磁波の一つであるマイクロ波を導波管により生タイヤを入れた加熱室に導入し、ゴム配合物の誘電損失による自己発熱を利用して生タイヤを加熱する方法が知られている（例えば、特許文献４参照）。

特開２００６−０６２２１３号公報 特開２００６−２８９９９５号公報 特許第３７６４３６６号公報 特開２００７−０２２０１０号公報

しかしながら、前記ヒーターランプによる加熱方法は、ゴム配合物は熱伝導率が低いためエネルギー効率が低いだけでなく、タイヤの肉厚部分の加熱には長時間を要するといった問題点があった。
また、電磁誘導による加熱方法では、スチールコードのみが加熱されるので、スチールコードを高温にする必要がある。しかし、スチールコードを高温にするとスチールコードと周囲のゴム配合物との接着性が阻害される虞があるので、スチールコードの温度を接着性が阻害されない程度の温度（例えば、１００℃以下）にする必要があり、その結果、加熱時間が長くなってしまっていた。
また、マイクロ波による加熱方法では、利用している波長が短いため、誘電損失体であるゴム配合物の誘電損失率が高い場合には、マイクロ波のエネルギーがタイヤの表層部で消費されやすいことから局部発熱し易く、その結果、生タイヤ全体を均一に加熱することできなかった。また、波長が短いためタイヤ構成材料であるスチール部材近傍で過剰発熱が発生することがあった。

本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、厚さの厚い生タイヤであっても、生タイヤを損傷することなく、内部まで均一に加熱する方法とその装置を提供することを目的とする。

本願の請求項１に記載の発明は、加硫前の生タイヤを高周波誘電加熱方式を用いて加熱する方法であって、波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある高周波（周波数が３ＭＨｚ〜３００ＭＨｚの範囲にある電磁波）を用い生タイヤを加熱することを特徴とする。
このように、従来使用されているマイクロ波（波長；１ｍｍ〜１ｍ、周波数；３００ＭＨｚ〜３００ＧＨｚ）よりも波長が長い電磁波を用いて生タイヤを誘電加熱すれば、電磁波の電力半減深度が大きくなるので、トレッド部の厚さが厚いタイヤであっても、内部まで容易に加熱することができる。
また、電磁波のエネルギーもマイクロ波よりも低いので、トレッド部表層での局部発熱やスチール部材近傍での過剰発熱の発生を抑制できる。したがって、生タイヤを損傷することなく、内部まで均一に加熱することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の生タイヤの加熱方法において、高周波発生装置の２つの電極（電源電極とアース電極）をそれぞれ金属板から成る電極板とするとともに、前記生タイヤの加熱予定部分を前記電極板間に配置して、前記加熱予定部分に前記高周波を照射することを特徴とする。
なお、電源電極とアース電極とは必ずしも互いに対向して配置する必要はなく、互いに交わる２直線上に、電極面がそれぞれ直線と直交するように配置されていてもよい。電源電極とアース電極とが対向して配置されている場合には、生タイヤの加熱予定部分は電源電極とアース電極との間に配置した方が加熱効率がよい。電源電極とアース電極とが対向していない場合は、生タイヤの加熱予定部分を、２直線の交点と電源電極とを結ぶ線と２直線の交点とアース電極とを結ぶ線の内側に配置した方が効率はよい。
これにより、生タイヤの加熱予定部分に高周波を集中して照射することができるので、生タイヤの加熱を効率よく行うことができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の生タイヤの加熱方法において、前記生タイヤの加熱予定部分に含まれるカーボンブラックの配合量と粒子径のいずれか一方もしくは両方に応じて、照射する高周波の電力を調整することを特徴とする。
ゴム配合物の誘電損失率は配合されるカーボンブラックの配合量や粒子径により異なるので、本発明のように、カーボンブラックの配合量や粒子径により、加熱時間、すなわち、高周波の照射時間を調整すれば、生タイヤの発熱温度を確実に制御することができる。

請求項４に記載の発明は、タイヤの製造方法であって、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の生タイヤの加熱方法により加熱された生タイヤの温度を測定し、前記測定された生タイヤの温度に基づいて、前記加熱された生タイヤを加硫する際の加硫温度と加硫時間のいずれか一方または両方を調整することを特徴とする。
これにより、加硫条件を適切に設定できるので、タイヤの加硫を効率よく行うことができる。

請求項５に記載の発明は、第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、前記生タイヤをタイヤ軸を中心軸として回転させるタイヤ回転手段を備え、前記第１の電極板が前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置され、前記第２の電極板が前記生タイヤのショルダー部の表面側に配置されていることを特徴とする。
また、請求項６に記載の発明は、前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置される第１の電極板と前記生タイヤのショルダー部に配置される第２の電極板とから成る電極対を複数備え、前記複数の電極対が前記生タイヤの全周に亘って配置されていることを特徴とする。
請求項５に記載の発明のように、生タイヤを回転させながらトレッド部からショルダー部にかけて高周波を照射してトレッド部を誘電加熱すれば、タイヤの厚さが厚い場合でも、生タイヤ全体を均一に加熱することができる。
また、請求項６に記載の発明のように、電極を生タイヤの全周に亘って配置しても、同様の効果を得ることができる。

請求項７に記載の発明は、第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、前記生タイヤをタイヤ軸を中心軸として回転させるタイヤ回転手段を備え、前記第１の電極板が前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置され、前記第２の電極板が前記生タイヤのインナーライナーのタイヤ径方向内側に配置されていることを特徴とする。
また、請求項８に記載の発明は、前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置される第１の電極板と前記生タイヤのインナーライナーのタイヤ径方向内側に配置される第２の電極板とから成る電極対を複数備え、前記複数の電極対が前記生タイヤの全周に亘って配置されていることを特徴とする。
請求項７に記載の発明のように、生タイヤを回転させながらトレッド部とインナーライナー間に高周波を照射してトレッド部を誘電加熱すれば、タイヤの厚さが厚い場合でも、生タイヤ全体を均一に加熱することができる。
また、請求項８に記載の発明のように、電極を生タイヤの全周に亘って配置しても、同様の効果を得ることができる。

請求項９に記載の発明は、請求項５〜請求項８のいずれかに記載の生タイヤの加熱装置において、高周波発生装置の発生する高周波の波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にあることを特徴とするものである。
これにより、生タイヤの内部まで容易に加熱することができるとともに、生タイヤの表層での局部発熱やスチール部材近傍での過剰発熱の発生を抑制できるので、生タイヤを内部まで均一に加熱することができる。

なお、前記発明の概要は、本発明の必要な全ての特徴を列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。

本実施の形態１に係る生タイヤの加熱装置の構成を示す図である。 本発明による生タイヤの加熱装置の他の例を示す図である。 生タイヤの加熱装置における電極配置の他の例を示す図である。 生タイヤの加熱装置における電極配置の他の例を示す図である。 本実施の形態２に係る生タイヤの加熱装置の構成を示す図である。 本発明による生タイヤの加熱装置の他の例を示す図である。

以下、実施の形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また、実施の形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

実施の形態１．
図１（ａ）は、本実施の形態１に係る生タイヤの加熱装置１０の構成を示す図で、図１（ｂ）は生タイヤの加熱装置における電極配置を示す平面図である。各図において、１１は第１の電極としての電源電極、１２ａ，１２ｂは第２の電極としてのアース電極、１３は高周波発生装置、１４は保持部材、１５はタイヤ回転手段としてのモーター、１６は連結部材、１７は空気供給装置、１８はエアホースである。
電源電極１１は生タイヤ２０の径方向外側でトレッド部２１のタイヤ幅方向中心に対向して配置されて、高周波発生装置１３の（＋）側の出力端子に接続される。アース電極１２ａ，１２ｂはそれぞれ両ショルダー部２２ａ，２２ｂに対向して配置されて、高周波発生装置１３の（−）側の出力端子に接続される。電源電極１１とアース電極１２ａ、及び、電源電極１１とアース電極１２ｂとがそれぞれ電極対を構成する。
電源電極１１とアース電極１２ａ，１２ｂとはともに金属板から構成される。
高周波発生装置１３は、電源電極１１とアース電極１２ａ，１２ｂとの間に高周波電流を流して電磁波を発生させることで、電極１１，１２ａ間、及び、電極１１，１２ｂ間に配置された生タイヤ２０のトレッド部２１にそれぞれ電磁波を照射する。
照射する電磁波の波長としては、１ｍ〜１００ｍの範囲にあることが好ましく、５ｍ〜５０ｍの範囲であれば更に好ましい。

保持部材１４は円盤状の部材で、外周面を構成するリム部１４ａとディスク部１４ｂとを備える。リム部１４ａはホイールリムと同様の構造で、生タイヤ２０の一対のビード部２３ａ，２３ｂを固定する。また、ディスク部１４ｂには空気供給装置１７から送られてきた空気を保持部材１４の中空部１４ｓに供給するための空気供給孔１４ｐが設けられ、リム部１４ａにはリム部１４ａに取付けられたときの生タイヤ２０の内部と前記中空部１４ｓとを連通させるための空気導入孔１４ｑが設けられている。
モーター１５は保持部材１４を回転させることで生タイヤ２０を回転させる回転駆動手段で、モーター１５の出力軸１５Ｊは保持部材１４のディスク部１４ｂの中心に取付けられた連結部材１６に取付けられている。生タイヤ２０は、生タイヤ２０の中心軸（タイヤ軸）を中心として回転する。
空気供給装置１７は生タイヤ２０の内部に所定の圧力の空気を供給する。
エアホース１８は、一端が空気供給装置１７の空気供給口１７ｐに連結され、他端が保持部材１４の空気供給口１４ｐに取付けられて、空気供給装置１７から供給される空気を保持部材１４の中空部１４ｓに供給する。なお、空気供給口１４ｐは図示しない開閉弁により開閉可能である。

次に、生タイヤの加熱装置１０を用いて生タイヤ２０のトレッド部２１を加熱する方法について説明する。
まず、生タイヤ２０を保持部材１４のリム部１４ａに装着する。なお、保持部材１４とモーター１５の出力軸１５Ｊとは予め連結部材１６により予め連結されているものとする。
次に、空気供給装置１７と保持部材１４とをエアホース１８で連結し、生タイヤ２０の内部に空気を供給する。空気供給装置１７から供給される空気はエアホース１８から保持部材１４の空気供給口１４ｐを通って中空部１４ｓに入り、リム部に設けられた空気導入孔１４ｑからに生タイヤ２０内に導入される。
これにより、生タイヤを所定の内圧で膨張させることができるので、生タイヤ２０の形状を保持することができる。したがって、加熱時における電極１１，１２ａ，１２ｂと生タイヤ２０との距離を一定に保つことができる。
生タイヤ２０を所定の内圧に保持した後には、開閉弁を閉じてエアホース１８を保持部材１４から取り外す。そして、電源電極１１をトレッド部２１表面のタイヤ幅方向中心から所定距離離して配置し、２枚のアース電極１２ａ，１２ｂをそれぞれ両ショルダー部２２ａ，２２ｂの表面から所定距離離して配置する。電極１１，１２ａ，１２ｂはそれぞれ、電極面がトレッド部２１表面及びショルダー部２２ａ，２２ｂ表面に対向するように配置される。電極１１，１２ａ，１２ｂと高周波発生装置１３との接続は電極１１，１２ａ，１２ｂの配置前に行ってもよいし、配置後に行ってもよい。
なお、電極１１，１２ａ，１２ｂを生タイヤ２０表面に接触させてもよいが、本例では、生タイヤ２０を回転させる形態なので、電極１１，１２ａ，１２ｂをトレッド部２１表面から離して配置することが好ましい。

次に、モーター１５を駆動して生タイヤ２０を回転させるとともに、高周波発生装置１３を稼働させる。これにより、電源電極１１とアース電極１２ａとの間、及び、電源電極１１とアース電極１２ｂとの間にはそれぞれ高周波電流が流れ、生タイヤ２０のトレッド部２１に電磁波が照射される。
本例では、生タイヤ２０に波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある電磁波を照射するため、高周波発生装置１３を、例えば、１３．５６ＭＨｚ，２７．１２ＭＨｚなどの３ＭＨｚ〜３００ＭＨｚの範囲の発信周波数で発信させている。
電源電極１１は送信アンテナに相当し２つのアース電極１２ａ，１２ｂは受信アンテナに相当するので、電源電極１１から照射された電磁波は、図１の一点鎖線に示すようにトレッド部２１表層からトレッド部２１の内部まで達した後、それぞれ両ショルダー部２２ａ，２２ｂを通ってアース電極１２ａ，１２ｂに達するような伝搬路を伝播する。

電磁波のエネルギーは誘電損失体であるトレッド部２１のゴム配合物に吸収されて熱に変わり、その結果、ゴム配合物が自己発熱して、トレッド部２１は加熱される。加熱によって発生する熱量Ｐは、以下の式（１）により表わされる。

式（１）から、熱量Ｐは誘電損失体の損失係数に比例し、吸収する電磁波の周波数の二乗に比例して大きくなることがわかる。
一方、誘電損失体に電磁波を照射されたときに、エネルギーが半減するときの深さ（電力半減深度Ｄは、以下の式（２）より表わせる。
つまり、誘電損失体の損失係数が同じならば、電磁波の周波数が高い（波長が短い）ほど、ゴム配合物の発熱量は多くなる。
従来のマイクロ波による加熱方法では、主に、２．４５ＧＨｚ，５．８ＧＨｚなどの周波数のマイクロ波が用いられている。マイクロ波は周波数が高いので発熱量は大きいものの、電力半減深度Ｄが浅いため、トレッド部２１のような厚いゴム部材を均一に加熱することが困難であったが、本例では、波長が１ｍ〜１００ｍ（周波数；３ＭＨｚ〜３００ＭＨｚ）の範囲にある波長の長い（周波数の低い）電磁波を用いているので、トレッド部２１のゴム配合物の誘電損失率が高い場合でも、トレッド部２１表層での損失が大きくなって局所加熱を起こすようなこともない。したがって、トレッド部２１を内部まで均一に加熱することができる。また、厚みが厚いトレッド部２１であっても、従来のヒーターランプ等による外部加熱方式と比べてトレッド部２１表層から内部までを短時間で効率的に加熱できるだけでなく、エネルギー効率も高いので、生産性を大幅に改善できる。

また、誘電損失体であるゴム配合物を直接加熱しているので、スチールコードと周囲のゴム配合物との接着状態が劣化せず、高品質を維持できる。
また、本例では、生タイヤ２０を回転させながらトレッド部２１に電磁波を照射しているので、生タイヤ２０を周方向にも均一に加熱することができる。
また、高周波発生装置１３の出力電力は、予備加熱する生タイヤ２０の加熱予定部分（ここでは、トレッド部２１）に含まれるカーボンブラックの配合量や粒子径により調整することが好ましい。これは、ゴム配合物の損失係数を大きくするにはカーボンブラックの寄与が大きく、カーボンブラックの粒子径が小さいか配合量が多い場合には、ゴム配合物の損失係数が大きく加熱されやすいからである。
電磁波の照射を介してから所定時間経過後には、高周波発生装置１３を停止させるとともに、生タイヤ２０を停止させ生タイヤ２０の加熱を終了する。

加熱終了後には、生タイヤの温度２０を測定し、予め求めておいた生タイヤ温度と必要加硫時間との関係式から加硫時間を設定し加硫機で生タイヤ２０を加硫する。
生タイヤ温度と必要加硫時間との関係は、例えば、加硫後のタイヤの加硫遅れが発生する部分の温度を針式温度センサーで測定し、予め求めておいた加熱後の生タイヤの温度と加硫時間との関係を調べるなどして求めることができる。
生タイヤ２０はタイヤ加硫において伝熱の遅いトレッド部２１が均一に加熱されているので、加硫温度を上げることなく加硫時間を短縮できる。加熱時間を短縮できれば、モールドに直接接するトレッド部２１表層のゴム配合物が過剰な熱履歴を受けることがないので、タイヤの熱劣化を抑制することができる。
また、加硫時間だけでなく、加硫温度についても調整すれば、タイヤの品質を更に向上させることができる。

なお、前記実施の形態１では、肉厚なゴム配合物で形成されたトレッド部２１に電磁波を照射したが、本発明はこれに限るものではなく、ビード部２３ａ，２３ｂなど生タイヤ２０の他の肉厚部位を加熱する場合にも適用可能である。
また、前記例では、保持部材１４のディスク部１４ｂに空気導入孔１４ｐを設け、この空気導入孔１４ｐからエアホース１８にて生タイヤ２０の内部に空気を供給し、生タイヤ２０の回転時には、エアホース１８を取り外すようにしたが、ロータリーエアジョイントを適用し、保持部材１４の回転軸部に相当する連結部材１６から生タイヤ２０の内部に空気を供給する構成としてもよい。エアホース１８に代えてロータリーエアジョイントを用いた場合には、生タイヤ２０の温度上昇より内圧が上がったときにエアーを排出させてタイヤ外径を一定にできるという利点がある。

また、前記例では、保持部材１４にモーター１５を直接連結して生タイヤ２０を回転させる構成としたが、生タイヤ２０を回転テーブルに搭載するなどして回転させてもよい。
また、前記例では、生タイヤ２０を回転させることで、生タイヤ２０を周方向に均一に加熱するようにしたが、図２（ａ），（ｂ）に示すように、保持部材１４を固定部材である基台１９に固定し、実施の形態１で用いた電源電極１１とアース電極１２ａ，１２ｂから成る電極群１２Ｇを複数準備して、これらの電極群１２Ｇを生タイヤ２０の全周に配置すれば、生タイヤ２０を回転させることなく周方向に均一に加熱することができる。
なお、図２（ａ），（ｂ）においては、電極１１，１２ａ，１２ｂと高周波発生装置１３との結線を一部省略したが、電源電極１１が高周波発生装置の（＋）側の出力端子に接続され、アース電極１２ａ，１２ｂが（−）側の出力端子に接続されていることはいうまでもない。
また、電源電極１１とアース電極１２ａ，１２ｂに代えて、図３に示すように、円環状の電源電極１１Ｐとアース電極１２Ｐａ，１２Ｐｂを用いれば、電源電極間及びアース電極間に隙間がないので、生タイヤ２０を更に均一に加熱することができる。
また、図４に示すように、電源電極１１とアース電極１２とを生タイヤ２０の径方向外側に交互に配置しても、同図の二点鎖線で示すように、電磁波は生タイヤ２０のトレッド部２１に照射されるので、生タイヤ２０を回転させることなく、生タイヤ２０を周方向に均一に加熱することができる。

実施の形態２．
図５は、本実施の形態２に係る生タイヤの加熱装置１０Ｚの構成を示す図で、同図において、１１は電源電極、１２はアース電極、１３は高周波発生装置、１３ｅはアース棒、１４は保持部材、１５はモーター、１５Ｇは駆動用歯車、１６ｚは歯車付連結部材、１７は空気供給装置、１８はエアホース、１９ｚは固定台である。
なお、実施の形態１と同符号のものは、実施の形態１と同じ部材もしくは装置であるので、その説明を省略する。
本例では、電源電極１１を生タイヤ２０の径方向外側でトレッド部２１のタイヤ幅を覆うように配置し、アース電極１２を、インナーライナー２４の径方向内側に、電源電極１１に対向するように配置することで、加熱予定部分であるトレッド部２１に電磁波を照射するようにしている。
アース棒１３ｅは固定部材である固定台１９ｚに立設されて取付部材１４の中空部１４ｓまで延長する棒状の部材で、アース棒１３ｅの前記中空部１４ｓに延長した部分とアース電極１２とを電気的及び構造的に接続し、アース棒１３ｅの取付部材１４の外側に出ている部分と高周波発生装置１３の（−）側の出力端子とを電気的に接続することで、アース電極１２と高周波発生装置１３の（−）側の出力端子とが電気的に接続される。なお、アース電極１２とアース棒１３ｅとを電気的及び構造的に接続するには、例えば、金属製の棒状に部材でアース電極１２のインナーライナー２４とは反対側の面とアース棒１３ｅとを連結すればよい。

駆動用歯車１５Ｇはモーター１５の出力軸１５Ｊに連結され、モーター１５の回転により回転して、歯車付連結部材１６ｚを回転させる。
歯車付連結部材１６ｚは、取付部材１４側とは反対側の外周に歯車１６ｋが形成された中空状の部材で、取付部材１４に取付けられる。歯車１６ｋは駆動用歯車１５Ｇの回転により回転する。また、前記中空部１６ｓには、アース棒１３ｅが軸受け１６ｊを介して取付けられている。すなわち、歯車付連結部材１６ｚは固定側部材であるアース棒１３ｅに回転可能に取付けられているので、生タイヤ２０の回転時においてもアース電極１２と高周波発生装置１３とを電気的に接続される。

生タイヤの加熱装置１０Ｚでは、生タイヤ２０のトレッド部２１を電源電極１１とアース電極１２とで挟むようにしてトレッド部２１に電磁波を照射しているので、電源電極１１から照射された電磁波は、図３の一点鎖線に示すように、トレッド部２１の表面から、ベルト層２５、カーカス層２６、インナーライナー１４を通ってアース電極１２に達するような伝搬路を伝播する。
本例では、波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある波長の長い電磁波を用いているので、トレッド部２１の厚さが厚い場合でも、電磁波はインナーライナー２４の径方向内側に配置されたアース電極１２まで達するので、トレッド部２１を内部まで均一に加熱することができる。また、本例でも、生タイヤ２０を回転させながらトレッド部２１に電磁波を照射しているので、生タイヤ２０を周方向にも均一に加熱することができる。

また、前記例では、生タイヤ２０を回転させることで、生タイヤ２０を周方向に均一に加熱するようにしたが、図４に示すように、生タイヤ２０を固定し、実施の形態２で用いた電源電極１１とアース電極１２との対を複数準備して、これら電源電極１１とアース電極１２との対を生タイヤ２０の全周に配置しても、生タイヤ２０を周方向に均一に加熱することができる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に記載の範囲には限定されない。前記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者にも明らかである。そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲から明らかである。

本発明によれば、生タイヤの加熱予定部分を高周波発生装置の２つの電極である電源電極とアース電極との間に配置して、加熱予定部分に波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある電磁波を照射して生タイヤを加熱するようにしたので、厚さの厚い生タイヤであっても、生タイヤを損傷することなく、内部まで均一に加熱することができる。

１０ 生タイヤの加熱装置、１１ 電源電極、１２ａ，１２ｂ アース電極、
１３ 高周波発生装置、１４ 保持部材、１４ａ リム部、１４ｂ ディスク部、
１４ｐ 空気供給口、１４ｑ 空気導入孔、１５ モーター、１６ 連結部材、
１７ 空気供給装置、１８ エアホース、
２０ 生タイヤ、２１ トレッド部、２２ａ，２２ｂ ショルダー部、
２３ａ，２３ｂ ビード部。

Claims (9)

1. 加硫前の生タイヤを高周波誘電加熱方式を用いて加熱する際に、
   波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にある高周波を用いることを特徴とする生タイヤの加熱方法。
2. 高周波発生装置の２つの電極をそれぞれ金属板から成る電極板とするとともに、前記生タイヤの加熱予定部分を前記電極板間に配置して、前記加熱予定部分に前記高周波を照射することを特徴とする請求項１に記載の生タイヤの加熱方法。
3. 前記生タイヤの加熱予定部分に含まれるカーボンブラックの配合量と粒子径のいずれか一方もしくは両方に応じて、照射する高周波の電力を調整することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生タイヤの加熱方法。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の生タイヤの加熱方法により加熱された生タイヤの温度を測定し、前記測定された生タイヤの温度に基づいて、前記加熱された生タイヤを加硫する際の加硫温度と加硫時間のいずれか一方または両方を調整することを特徴とするタイヤの製造方法。
5. 第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、
   前記生タイヤをタイヤ軸を中心軸として回転させるタイヤ回転手段を備え、
   前記第１の電極板が前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置され、
   前記第２の電極板が前記生タイヤのショルダー部の表面側に配置されていることを特徴とする生タイヤの加熱装置。
6. 第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、
   前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置される第１の電極板と前記生タイヤのショルダー部に配置される第２の電極板とから成る電極対を複数備え、
   前記複数の電極対が前記生タイヤの全周に亘って配置されていることを特徴とする生タイヤの加熱装置。
7. 第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、
   前記生タイヤをタイヤ軸を中心軸として回転させるタイヤ回転手段を備え、
   前記第１の電極板が前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置され、
   前記第２の電極板が前記生タイヤのインナーライナーのタイヤ径方向内側に配置されていることを特徴とする生タイヤの加熱装置。
8. 第１及び第２の電極板と、前記第１及び第２の電極板間に高周波の電圧を印加する高周波発生装置とを備え、加硫前の生タイヤを加熱する生タイヤの加熱装置であって、
   前記生タイヤのトレッド部の表面側に配置される第１の電極板と前記生タイヤのインナーライナーのタイヤ径方向内側に配置される第２の電極板とから成る電極対を複数備え、
   前記複数の電極対が前記生タイヤの全周に亘って配置されていることを特徴とする生タイヤの加熱装置。
9. 前記高周波の波長が１ｍ〜１００ｍの範囲にあることを特徴とする請求項５〜請求項８のいずれかに記載の生タイヤの加熱装置。