JP2016049708A - タイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生タイヤの成形時の工数を従来よりも削減して、タイヤの生産効率を向上させる。【解決手段】タイヤ製造方法は、中間部材１０の形成工程と、生タイヤの成形工程を有し、インナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を備えたタイヤを製造する。中間部材１０の形成工程では、少なくともインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を含む一体化された中間部材１０を形成する。生タイヤの成形工程では、中間部材１０と他のタイヤ構成部材を組み合わせて生タイヤを成形する。【選択図】 図２

Description

本発明は、インナーライナとサイドウォールゴムを備えたタイヤを製造するタイヤ製造方法に関する。

タイヤの製造には複数のタイヤ構成部材が用いられており、インナーライナとサイドウォールゴムを含む複数のタイヤ構成部材により、生タイヤが成形される。また、生タイヤが加硫成形されて、タイヤが製造される。複数のタイヤ構成部材は、一般に、別個に形成され、生タイヤの成形段階に対応して順に供給される。そのため、生タイヤの成形時には、複数のタイヤ構成部材を順に組み合わせる必要があり、手間と時間がかかる。各タイヤ構成部材の幅にバラツキが生じたときには、複数のタイヤ構成部材を組み合わせるのが難しくなる虞もある。

これに対し、従来、ビードフィラゴム、アブレージョンゴム、及び、サイドウォールゴムを一体化したゴム層を用いることで、複数のタイヤ構成部材を組み合わせる手間を軽減する空気入りタイヤの製造方法が知られている（特許文献１参照）。
しかしながら、特許文献１に記載された従来の製造方法では、２つのゴム層を、それぞれ位置を調節しつつ互いに異なる位置に配置する必要があり、２つのゴム層を配置するために工数がかかる。従って、タイヤの生産効率の更なる向上を図るため、生タイヤの成形時の工数をより削減することが望まれている。

特開２０００−３５１３０６号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、生タイヤの成形時の工数を従来よりも削減して、タイヤの生産効率を向上させることである。

本発明は、インナーライナとサイドウォールゴムを備えたタイヤを製造するタイヤ製造方法である。タイヤ製造方法は、少なくともインナーライナとサイドウォールゴムを含む一体化された中間部材を形成する工程と、中間部材と他のタイヤ構成部材を組み合わせて生タイヤを成形する工程と、を有する。

本発明によれば、生タイヤの成形時の工数を従来よりも削減して、タイヤの生産効率を向上させることができる。

本実施形態のタイヤ製造装置の一部を示す側面図である。 本実施形態の中間部材の断面図である。 中間部材の他の例の断面図である。 中間部材の他の例の断面図である。

本発明のタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造方法では、インナーライナと一対のサイドウォールゴムを含む複数のタイヤ構成部材を組み合わせて、生タイヤを成形する。また、生タイヤを加硫成形して、インナーライナと一対のサイドウォールゴムを備えた各種のタイヤを製造する。タイヤ構成部材は、タイヤの各部を構成する部材であり、ゴム（未加硫ゴム）のみにより、又は、ゴムと他の部材により形成される。

図１は、本実施形態のタイヤ製造装置１の一部を示す側面図であり、ドラム２の半径方向外側からみたタイヤ製造装置１を示している。
図示のように、タイヤ製造装置１は、回転可能なドラム２と、ドラム２の駆動装置３と、タイヤ製造装置１の全体を制御する制御装置（図示せず）を備えている。ドラム２は、円筒状の成形ドラムであり、軸線を中心に回転する。駆動装置３は、ドラム２を回転させる回転機構（図示せず）を有し、ドラム２の回転軸４に連結されている。

生タイヤの成形時には、複数のタイヤ構成部材が、ドラム２の外周に巻き付けられて、ドラム２の外周の所定位置に配置される。その際、駆動装置３は、モータ等を有する回転機構により、ドラム２を所定の周速度で回転させる。複数のタイヤ構成部材は、それぞれドラム２の外周で環状に形成され、互いに重ね合される等して組み合わされる。ここでは、まず、中間部材１０が、供給装置（図示せず）によりドラム２に供給されて、ドラム２に巻き付けられる。また、中間部材１０がドラム２に一周巻き付けられた後、ドラム２の外周で、中間部材１０の前端と後端が接合装置（図示せず）により接合される。

図２は、本実施形態の中間部材１０の断面図であり、ドラム２の軸線を含む面で切断した中間部材１０を示している。
図示のように、中間部材１０は、生タイヤの成形過程で形成されて生タイヤの成形に用いられる部材であり、生タイヤ内の所定位置に配置される。また、中間部材１０は、複数のタイヤ構成部材を合体させた未加硫の複合部材であり、複数のタイヤ構成部材を一体化することで形成される。

中間部材１０の複数のタイヤ構成部材は、未加硫のゴム部材であり、少なくとも未加硫のインナーライナ２０と未加硫の一対のサイドウォールゴム２１を含む。中間部材１０は、中央部にインナーライナ２０が位置する状態で、一方のサイドウォールゴム２１から他方のサイドウォールゴム２１まで連続する。また、インナーライナ２０は、一対のサイドウォールゴム２１の間に配置されており、インナーライナ２０の幅方向の両端部は、それぞれサイドウォールゴム２１の幅方向の端部に直接又は間接に繋がる。

ここでは、中間部材１０の複数のタイヤ構成部材は、シート状のインナーライナ２０と、帯状の一対のサイドウォールゴム２１と、帯状の一対のトウゴム２２からなる。一対のトウゴム２２は、それぞれインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１の間に配置される。そのため、インナーライナ２０の幅方向の両端部は、それぞれサイドウォールゴム２１の幅方向の端部にトウゴム２２を介して繋がる。これら複数のタイヤ構成部材（インナーライナ２０、一対のサイドウォールゴム２１、及び、一対のトウゴム２２）により、中間部材１０が、生タイヤの成形前に予め形成される。

インナーライナ２０は、タイヤの内面部に設けられるゴム部材であり、中間部材１０の中央部に配置される。サイドウォールゴム２１は、タイヤのサイドウォール部の外面部に設けられるゴム部材であり、中間部材１０の両側部に配置される。トウゴム２２は、タイヤのビード部の先端部（トウ部）に設けられるゴム部材であり、インナーライナ２０とサイドウォールゴム２１の間に配置される。トウゴム２２がインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１に接合されて、中間部材１０が形成される。また、サイドウォールゴム２１の最大厚さＴ１は、インナーライナ２０の厚さＳよりも厚く、中間部材１０は、両側部が厚いシート状に形成される。

次に、タイヤの製造手順について説明する。
まず、少なくともインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を含む複数のタイヤ構成部材を組み合わせて一体化する。これにより、少なくともインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を含む一体化された中間部材１０を形成する。その際、ここでは、インナーライナ２０、一対のサイドウォールゴム２１、及び、一対のトウゴム２２を組み合わせて、サイドウォールゴム２１が位置する部分の最大厚さＴ１がインナーライナ２０の厚さＳよりも厚い中間部材１０を形成する。続いて（図１参照）、中間部材１０をドラム２に巻き付けて筒状に形成する。

中間部材１０は、ドラム２への巻き付け前（又は、ドラム２への巻き付け中）に、切断装置（図示せず）により、ドラム２への巻き付け長さに切断される。また、中間部材１０の前端と後端を接合することで、中間部材１０が筒状に形成される。続いて、筒状の中間部材１０と他のタイヤ構成部材（図示せず）を組み合わせて生タイヤを成形する。他のタイヤ構成部材は、生タイヤの成形に用いられるタイヤ構成部材の内、中間部材１０以外のタイヤ構成部材（カーカスプライ、ビードコア、ビードフィラ、ベルト、トレッドゴム等）である。

生タイヤの成形時には、例えば、カーカスプライを筒状の中間部材１０に巻き付け、一対のビードコア及びビードフィラを、カーカスプライの外周に、かつ、各トウゴム２２の半径方向外側に配置する。その状態で、中間部材１０の一対のサイドウォールゴム２１を、それぞれビードコア周りに折り返す。また、中間部材１０の中央部を半径方向外側に膨張させる。続いて、ベルトとトレッドゴムを成形中の生タイヤの外周に貼り付けて、生タイヤを成形する。成形後の生タイヤにおいて、中間部材１０は、内面部、ビード部、及び、サイドウォール部の外面部に配置される。その後、生タイヤを加硫機により加硫成形して、タイヤを製造する。

以上説明したように、本実施形態のタイヤ製造方法では、一体化された中間部材１０を用いて生タイヤを成形するため、生タイヤの成形中に、中間部材１０の複数のタイヤ構成部材を組み合わせる必要がない。また、１つの中間部材１０を配置することで、少なくともインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を含む複数のタイヤ構成部材が各配置位置に一度に配置される。成形中の生タイヤに供給する部材（供給部材）の数、及び、供給部材の切り替えの回数も減少する。その結果、生タイヤの成形にかかる手間を軽減できるとともに、生タイヤの成形時間を短縮することができる。従って、生タイヤの成形時の工数を従来よりも削減して、タイヤの生産効率を向上させることができる。

なお、中間部材１０の複数のタイヤ構成部材は、連続する中間部材１０として一体化されていればよく、様々な手法で一体に形成することができる。例えば、別個に形成した複数のタイヤ構成部材を任意の手順で組み合わせることで、中間部材１０が形成される。又は、サイドウォールゴム２１とトウゴム２２を、押出成形により一体に形成した後に、インナーライナ２０と接合してもよい。

中間部材１０は、少なくともインナーライナ２０とサイドウォールゴム２１を含んでいればよく、トウゴム２２以外のタイヤ構成部材を含んでいてもよい。例えば、トウゴム２２に加えて、ゴムチェーファを中間部材１０に組み合わせてもよい。ゴムチェーファは、タイヤのリムに接する部分に設けられるゴム部材であり、インナーライナ２０とサイドウォールゴム２１の間に配置される。

次に、中間部材の他の例について説明する。以下説明する中間部材は、基本的には、図２に示す中間部材１０と同様に構成され、中間部材１０と同様の効果を発揮する。従って、以下では、既に説明した事項と相違する事項を説明し、既に説明した事項と同じ事項の説明は省略する。
図３、図４は、中間部材の他の例の断面図であり、中間部材を図２と同様に示している。

図３に示す中間部材１１では、サイドウォールゴム２３の最大厚さＴ２は、図２に示すサイドウォールゴム２１の最大厚さＴ１よりも薄く、中間部材１１は、シート状に形成されている。また、サイドウォールゴム２３の最大厚さＴ２は、インナーライナ２０の厚さＳよりも厚くなっている。インナーライナ２０、一対のサイドウォールゴム２３、及び、一対のトウゴム２２を組み合わせて一体化する。これにより、一体化されたシート状の中間部材１１を形成する。中間部材１１をシート状に形成することで、中間部材１１を軽量化することができる。

図４に示す中間部材１２では、サイドウォールゴムとトウゴムの境界がない。即ち、中間部材１２が、インナーライナ２０とサイドウォールゴム２４のみからなる。サイドウォールゴム２４の最大厚さＴ３は、図２に示すサイドウォールゴム２１の最大厚さＴ１よりも薄く、中間部材１２は、シート状に形成されている。また、サイドウォールゴム２４の最大厚さＴ３は、インナーライナ２０の厚さＳよりも厚くなっている。インナーライナ２０と一対のサイドウォールゴム２４のみを組み合わせて一体化する。これにより、インナーライナ２０とサイドウォールゴム２４のみが一体化されたシート状の中間部材１２を形成する。このようにすることで、中間部材１２のタイヤ構成部材の数を削減して、中間部材１２を簡単に形成することができる。

１・・・タイヤ製造装置、２・・・ドラム、３・・・・駆動装置、４・・・回転軸、１０・・・中間部材、１１・・・中間部材、１２・・・中間部材、２０・・・インナーライナ、２１・・・サイドウォールゴム、２２・・・トウゴム、２３・・・サイドウォールゴム、２４・・・サイドウォールゴム。

Claims (4)

1. インナーライナとサイドウォールゴムを備えたタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
   少なくともインナーライナとサイドウォールゴムを含む一体化された中間部材を形成する工程と、
   中間部材と他のタイヤ構成部材を組み合わせて生タイヤを成形する工程と、
   を有するタイヤ製造方法。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
   中間部材が、シート状に形成されるタイヤ製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法において、
   中間部材が、インナーライナとサイドウォールゴムのみからなるタイヤ製造方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
   サイドウォールゴムの最大厚さが、インナーライナの厚さよりも厚いタイヤ製造方法。

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